WO2019064501A1

WO2019064501A1 - 接着用治具及び接着方法

Info

Publication number: WO2019064501A1
Application number: PCT/JP2017/035520
Authority: WO
Inventors: 哲行益子; 孝胤長濱
Original assignee: 三菱重工業株式会社
Priority date: 2017-09-29
Filing date: 2017-09-29
Publication date: 2019-04-04
Also published as: EP3646989A4; US20200406430A1; JPWO2019064501A1; EP3646989A1; US11318584B2; JP6789403B2

Abstract

接着用治具は、被固定部材（１）の被接着面（１ａ）の広がる方向の対象部品（２）の位置決めが可能な位置決め部（４０）と、位置決め部（４０）によって位置決めされた対象部品（２）を被接着面（１ａ）に向けて押圧可能な押圧部（４９）と、を有する押圧部材（４）と、被接着面（１ａ）、第一支持面（１ｂ）、及び第二支持面（１ｃ）に接触可能な第一当接部（５６）と、被接着面（１ａ）上の押圧部材（４）に接触可能な第二当接部（５７）と、を有し、第一支持面（１ｂ）及び第二支持面（１ｃ）を基準にして被接着面（１ａ）の広がる方向の前記押圧部材（４）の位置決めが可能とされ、押圧部材（４）に対して離脱可能な離脱部材（５）と、を備える。

Description

接着用治具及び接着方法

　本発明は、接着用治具及び接着方法に関する。

　航空機の主翼を構成するストリンガーやスパー等の長尺部品には、燃料配管や電装品を保持するブラケット等の小物部品が複数固定されている。このような小物部品を固定対象として接着剤によって固定する場合、接着位置に対象部品を配置するための位置決め治具や、接着剤が硬化するまで長尺部品に対象部品を押し付けるクランプ治具が必要となる。

　例えば、特許文献１には固定対象である接着部品を被圧着部材に圧着する圧着冶具装置が記載されている。この圧着冶具装置では、圧着部材に形成された取付孔に位置決めピンを挿入した状態で装置本体部によって接着部品を被圧着部材に対して押圧している。さらに、この圧着冶具装置では、被圧着部材から突出している被係合部に、係合部を係合させることで装置本体部の回動を規制し、被圧着部材に対して接着部品が回転しないように支持している。

特開２０１７－６１００２号公報

　しかしながら、長尺部品のような被固定部材に固定対象である対象部品を接着する場合、接着剤が硬化するまで被固定部材に対する対象部品の位置がずれないようにする必要がある。特許文献１に記載の圧着冶具装置では、接着剤が硬化するまで装置本体部で対象部品を被固定部材に押圧し続けている。したがって、接着剤が硬化するまで圧着冶具装置を被固定部材から外すことが難しい。その結果接着剤が硬化するまでの間、圧着冶具装置によって被固定部材周りの作業スペースが圧迫されてしまう。作業スペースが圧迫されることで、他の部品との干渉による配置制限や作業効率の悪化が生じる可能性がある。また、特許文献１に記載の圧着治具装置では、被固定部材に位置決め用の突起を設けるための追加工が必要になる。

　本発明の目的は、作業スペースを確保することが可能な接着用治具及び接着方法を提供する。

　本発明の第一態様に係る接着用治具は、被接着面と、前記被接着面と交差する方向に広がる第一支持面と、前記被接着面及び前記第一支持面と交差する方向に広がる第二支持面とを有する被固定部材の前記被接着面に対象部品を接着する際に用いる接着用治具であって、前記被接着面上で前記対象部品に接触可能とされて前記被接着面の広がる方向の前記対象部品の位置決めが可能な位置決め部と、前記位置決め部によって位置決めされた前記対象部品を前記被接着面に向けて押圧可能な押圧部と、を有する押圧部材と、前記被接着面、前記第一支持面、及び前記第二支持面に接触可能な第一当接部と、前記被接着面上の前記押圧部材に接触可能な第二当接部と、を有し、前記第一支持面及び前記第二支持面を基準にして前記被接着面の広がる方向の前記押圧部材の位置決めが可能とされ、前記押圧部材に対して離脱可能な離脱部材と、を備える。

　このような構成とすることで、離脱部材及び押圧部材によって被固定部材の被接着面上での対象部品の位置が決められる。この状態で、押圧部で接着部を被接着面に押圧することで、対象部品が被接着面に押し付けられて仮固定される。対象部品を仮固定した状態で押圧部材から離脱部材を離脱させることで、被接着面上に押圧部材及び対象部品のみが残る。そのため、対象部品が被固定部材に完全に固定されるまでの間、対象部品周りの被接着面上のスペースを空けることができる。

　また、本発明の第二態様に係る接着用治具では、第一態様において、前記被接着面及び前記第一支持面に対して傾斜した方向であって、前記第二支持面の広がる方向と平行な傾斜方向への前記押圧部材に対する前記離脱部材の移動をガイドするガイド部を備えていてもよい。

　このような構成とすることで、離脱部材を傾斜方向に移動させた際に、被接着面や第一支持面から離脱部材が受ける摩擦等の抵抗を低減させることができる。これにより、被固定部材に対し離脱部材を離脱させやすくなる。

　また、本発明の第三態様に係る接着用治具では、第二態様において、前記押圧部材は、前記離脱部材と接触可能な面であって前記被接着面と交差する方向に広がる押圧部材基準面を有し、前記離脱部材は、前記押圧部材基準面に接触可能な離脱部材接触面を有し、前記ガイド部は、前記押圧部材基準面及び前記離脱部材接触面に形成されていてもよい。

　このような構成とすることで、押圧部材から離脱部材が受ける摩擦等の抵抗を低減させることができる。これにより、押圧部材に対し離脱部材を離脱させやすくなる。

　また、本発明の第四態様に係る接着用治具では、第三態様において、前記ガイド部は、前記傾斜方向に広がる傾斜面であってもよい。

　このような構成とすることで、レール等の他の部材を用いることなくガイド部を設けることができる。

　また、本発明の第五態様に係る接着用治具では、第一態様から第四態様の何れかひとつにおいて、前記押圧部は、トグルクランプであってもよい。

　また、本発明の第六態様に係る接着用治具では、第一態様から第五態様において、前記被固定部材に対して前記押圧部材を仮固定する第一仮固定部材と、前記被固定部材に対して前記離脱部材を仮固定する第二仮固定部材とを備えていてもよい。

　このような構成とすることで、第一仮固定部材によって被固定部材に対する押圧部材の位置を仮固定し、第二仮固定部材によって被固定部材に対する離脱部材の位置を仮固定することができる。そのため、被固定部材に対する位置が決められた離脱部材が、決められた位置から移動しづらくなる。同様に、離脱部材に対する位置が決められた押圧部材が、決められた位置から移動しづらくなる。これにより、被固定部材に対して押圧部材及び離脱部材を介して対象部品を配置した際の位置決め精度を向上させることができる。

　また、本発明の第七態様に係る接着方法は、被接着面と、前記被接着面と交差する方向に広がる第一支持面と、前記被接着面及び前記第一支持面と交差する方向に広がる第二支持面とを有する被固定部材の前記被接着面に対象部品を接着する接着方法であって、前記被接着面上で前記対象部品に接触可能とされて前記被接着面の広がる方向の前記対象部品の位置決めが可能な位置決め部と、前記位置決め部によって位置決めされた前記対象部品を前記被接着面に向けて押圧可能な押圧部と、を有する押圧部材と、前記被接着面、前記第一支持面、及び前記第二支持面に接触可能な第一当接部と、前記被接着面上の前記押圧部材に接触可能な第二当接部と、を有し、前記第一支持面及び前記第二支持面を基準にして前記被接着面の広がる方向の前記押圧部材の位置決めが可能とされ、前記押圧部材に対して離脱可能な離脱部材と、前記被固定部材と、前記対象部品とを準備する準備工程と、前記第一支持面及び前記第二支持面に前記第一当接部を接触させて、前記離脱部材を前記被接着面上に配置する離脱部材配置工程と、前記第二当接部に前記押圧部材を接触させて、前記押圧部材を前記被接着面上に配置する押圧部材配置工程と、前記位置決め部に前記対象部品を接触させて、接着剤が塗られた前記対象部品を前記被接着面上に配置する対象部品配置工程と、前記位置決め部によって位置決めされた前記対象部品を前記被接着面に向けて前記押圧部で押圧する押圧工程と、前記対象部品が前記被接着面に押圧された状態で、前記押圧部材及び前記被固定部材に接触している前記離脱部材を、前記被固定部材及び前記押圧部材から離脱させる離脱工程と含む。

　本発明によれば、作業スペースの圧迫による作業効率の悪化を抑えることができる。

本発明の実施形態に係る被固定部材、対象部品、及び接着用治具が一体に取り付けられた状態を説明する斜視図である。本発明の実施形態に係る被固定部材、対象部品、及び接着用治具の取り付けられる前の状態を説明する要部斜視図である。本発明の実施形態に係る被固定部材及び接着用治具を示す横断面図である。本発明の実施形態に係る押圧部材を示す側面図である。本発明の実施形態に係る接着方法を説明するフロー図である。本発明の実施形態に係る離脱部材配置工程を示す斜視図である。本発明の実施形態に係る押圧部材配置工程を示す斜視図である。本発明の実施形態に係る離脱工程を示す斜視図である。

　以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。まず、本発明の実施形態に係る接着用治具３を用いた接着方法Ｓ１における被接着対象である被固定部材１、及び接着対象である対象部品２について説明する。

　被固定部材１には、図１に示すように、複数の対象部品２が接着される。被固定部材１は、図２に示すように、被接着面１ａと、第一支持面１ｂと、第二支持面１ｃとを有している。被接着面１ａは、対象部品２が接着される面である。第一支持面１ｂは、被接着面１ａと交差する方向に広がる面である。第二支持面１ｃは、被接着面１ａ及び第一支持面１ｂと交差する方向に広がる面である。第一支持面１ｂ及び第二支持面１ｃには、対象部品２は接着されない。

　本実施形態の被固定部材１は、被接着面１ａが長方形状をなすように延びる長尺部材である。被固定部材１は、例えば、航空機の主翼等の骨格構造体を形成するストリンガー（縦通材）である。被固定部材１は、被接着面１ａが形成されたウェブ部１１と、第一支持面１ｂが形成されたフランジ部１２と、第二支持面１ｃが形成されたリブ部１３とを有している。

　ウェブ部１１は、長手方向（第一方向）Ｄａに延びる平板部材である。ウェブ部１１に形成された被接着面１ａは、長手方向Ｄａと直交する短手方向（第二方向）Ｄｂが短辺となるように、長手方向Ｄａに延びる矩形平面である。

　フランジ部１２は、長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂに直交する鉛直方向（第三方向）Ｄｖを短辺として、長手方向Ｄａに延びる平板部材である。フランジ部１２は、ウェブ部１１の短手方向Ｄｂの第一側（一方側）の端部から垂直に延びている。本実施形態では、フランジ部１２とウェブ部１１とが一体に形成されることで、被固定部材１の長手方向Ｄａと直交する断面形状はＬ字状に形成されている。フランジ部１２に形成された第一支持面１ｂは鉛直方向Ｄｖが短辺となるように、長手方向Ｄａに延びる矩形平面である。したがって、本実施形態の第一支持面１ｂは、被接着面１ａと直交している。第一支持面１ｂは、被接着面１ａの短手方向Ｄｂの端部に接続されている。

　ここで、本実施形態では、ウェブ部１１に対して、フランジ部１２が形成されている側を短手方向Ｄｂの第一側（短手方向Ｄｂの一方側）と称する。また、ウェブ部１１に対して、フランジ部１２が形成されていない側を短手方向Ｄｂの第二側（短手方向Ｄｂの他方側）と称する。

　リブ部１３は、ウェブ部１１及びフランジ部１２に対して垂直に延びるように、短手方向Ｄｂ及び鉛直方向Ｄｖに広がる平板部材である。リブ部１３は、ウェブ部１１及びフランジ部１２の長手方向Ｄａの一部から垂直に延びている。リブ部１３に形成された第二支持面１ｃは、短手方向Ｄｂ及び鉛直方向Ｄｖに広がる矩形平面である。したがって、第二支持面１ｃは、被接着面１ａ及び第一支持面１ｂと直交している。第二支持面１ｃは、被接着面１ａ及び第一支持面１ｂに対して垂直に接続されている。

　対象部品２は、被固定部材１に対して接着される小物部品である。対象部品２には、被接着面１ａに接着される接着面２ａが形成されている。本実施形態の対象部品２は、例えば、燃料配管や電装品等の他の部材を保持するブラケットである。本実施形態の対象部品２は、接着面２ａが形成された接着部２１と、接着部２１から垂直に延びる保持部２２とを有している。

　接着部２１は、長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂに広がる矩形平板状に形成されている。接着部２１は、被固定部材１に接着される際にウェブ部１１と平行となるように形成されている。本実施形態の接着面２ａは、接着部２１が被接着面１ａ上に配置される場合に、被接着面１ａと平行な状態で対向する平面である。

　ここで、本実施形態では、対象部品２が被固定部材１に接着された状態で、対象部品２に対してリブ部１３が形成されている側を長手方向Ｄａの第一側（長手方向Ｄａの一方側）と称する。また、対象部品２が被固定部材１に接着された状態で、対象部品２に対してリブ部１３が形成されていない側を長手方向Ｄａの第二側（長手方向Ｄａの他方側）と称する。

　接着部２１では、長手方向Ｄａの第一側の端面が、長手方向Ｄａの位置決め時に基準となる第一基準面２ｂとされている。第一基準面２ｂは、接着面２ａと直交する平面である。

　保持部２２は、長手方向Ｄａ及び鉛直方向Ｄｖに広がる平板状に形成されている。保持部２２は、被固定部材１に接着される際にフランジ部１２と平行となるように形成されている。保持部２２は、接着面２ａと反対側を向く面の短手方向Ｄｂの中間から垂直に延びている。本実施形態では、保持部２２と接着部２１とが一体に形成されることで、対象部品２は、長手方向Ｄａと直交する断面形状がＴ字状に形成されている。保持部２２には、接着面２ａ及び第一基準面２ｂと直交する面である第二基準面２ｃが形成されている。第二基準面２ｃは、対象部品２が被接着面１ａ上に配置された状態で、短手方向Ｄｂの第一側を向く保持部２２の平面である。保持部２２には、他の部材を取り付けるための貫通孔が第二基準面２ｃを貫通するように形成されている。

　次に、接着用治具３について、詳細を説明する。接着用治具３は、被固定部材１の被接着面１ａに対象部品２を接着して固定する接着方法Ｓ１に用いられる。接着用治具３は、図１及び図２に示すように、被接着面１ａの広がる方向（本実施形態では、例えば、長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂを含む水平方向）での対象部品２の位置決めを行う。さらに、接着用治具３は、接着面２ａに接着剤が付着した対象部品２を被接着面１ａに対して押圧した状態とすることで、接着剤が硬化するまで被接着面１ａ上で対象部品２を保持する。本実施形態の接着用治具３は、押圧部材４と、離脱部材５と、第一仮固定部材６と、第二仮固定部材７と、ガイド部９と、を備えている。

　押圧部材４は、被接着面１ａ上の対象部品２を仮固定する。本実施形態の押圧部材４は、位置決め部４０と、押圧部４９と、を有する。

　位置決め部４０は、被接着面１ａ上で対象部品２及び離脱部材５に接触可能とされている。位置決め部４０は、被接着面１ａ上での離脱部材５に対する対象部品２の水平方向の位置決めが可能とされている。本実施形態の位置決め部４０は、第一位置決め部４１と、第二位置決め部４２とを有している。

　第一位置決め部４１は、被接着面１ａ上での対象部品２の長手方向Ｄａの位置決めが可能とされている。第一位置決め部４１は、対象部品２の接着部２１と接触可能とされている。第一位置決め部４１は、長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂに広がる矩形板状をなしている。本実施形態の第一位置決め部４１は、図４に示すように、長手方向Ｄａの中央部分に切欠きが形成されていることで、長手方向Ｄａに離間した二つの矩形板材として形成されている。第一位置決め部４１は、第一当接面４ａと、押圧部材第一接触面４ｂと、押圧部材第一基準面（押圧部材基準面）４ｃと、押圧部材第二基準面（押圧部材基準面）４ｄとを有している。

　第一当接面４ａは、被接着面１ａに接触可能な面である。第一当接面４ａは、図１及び図２に示すように、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、被接着面１ａに対して平行な状態で対向する平面である。

　押圧部材第一接触面４ｂは、被接着面１ａ上での押圧部材４に対する対象部品２の長手方向Ｄａの位置決め時に基準となる面である。押圧部材第一接触面４ｂは、接着部２１の第一基準面２ｂと接触可能な面である。本実施形態の押圧部材第一接触面４ｂは、第一位置決め部４１の切欠き部分に形成された面である。押圧部材第一接触面４ｂは、長手方向Ｄａの第二側を向いている。押圧部材第一接触面４ｂは、第一当接面４ａと直交する平面である。押圧部材第一接触面４ｂは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第二支持面１ｃと平行に配置されて同じ方向を向く平面である。押圧部材第一接触面４ｂは、対象部品２とともに押圧部材４が被接着面１ａ上に配置される場合に、第一基準面２ｂと対向して配置される。

　押圧部材第一基準面４ｃは、被接着面１ａ上での離脱部材５に対する押圧部材４の長手方向Ｄａの位置決め時に基準となる面である。押圧部材第一基準面４ｃは、離脱部材５に接触可能な面である。本実施形態の押圧部材第一基準面４ｃは、第一位置決め部４１の長手方向Ｄａの第一側の端面である。押圧部材第一基準面４ｃは、第一当接面４ａと直交する平面である。押圧部材第一基準面４ｃは、押圧部材第一接触面４ｂと平行であって、長手方向Ｄａの反対側を向いている。押圧部材第一基準面４ｃは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第二支持面１ｃと対向して配置される。

　押圧部材第二基準面４ｄは、被接着面１ａ上での離脱部材５に対する押圧部材４の短手方向Ｄｂの位置決め時に基準となる面である。押圧部材第二基準面４ｄは、離脱部材５に接触可能な面である。本実施形態の押圧部材第二基準面４ｄは、第一位置決め部４１の短手方向Ｄｂの第二側の端面である。押圧部材第二基準面４ｄは、二つに離間している第一位置決め部４１の両方に形成されている。したがって、本実施形態では、押圧部材第二基準面４ｄは、長手方向Ｄａに離れて二つ設けられている。押圧部材第二基準面４ｄは、押圧部材第一基準面４ｃ及び押圧部材第一接触面４ｂと直交する平面である。押圧部材第二基準面４ｄは、図３に示すように、第一当接面４ａに対して傾斜している。具体的には、押圧部材第二基準面４ｄは、第一当接面４ａとなす角が鋭角になるように傾斜した傾斜面である。

　第二位置決め部４２は、図１及び図２に示すように、被接着面１ａ上での対象部品２の短手方向Ｄｂの位置決めが可能とされている。第二位置決め部４２は、対象部品２の保持部２２と接触可能とされている。第二位置決め部４２は、長手方向Ｄａ及び鉛直方向Ｄｖに広がる平板状をなしている。本実施形態の第二位置決め部４２は、長手方向Ｄａに離れて形成された第一位置決め部４１を繋いでいる。具体的には、第二位置決め部４２は、第一位置決め部４１の短手方向Ｄｂの第一側の端部で、長手方向Ｄａに間隔を空けて形成された第一位置決め部４１とそれぞれ接続されている。したがって、本実施形態の位置決め部４０には、第一位置決め部４１及び第二位置決め部４２によって、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置された状態で、対象部品２を収容する対象部品収容凹部４５が内側に形成されている。対象部品収容凹部４５は、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置された状態で鉛直方向Ｄｖから見た際に、短手方向Ｄｂの第二側が開口する溝部である。したがって、位置決め部４０は、鉛直方向Ｄｖの上方から見た際に、短手方向Ｄｂの第二側が開口したＣ型状に形成されている。

　また、第二位置決め部４２は、押圧部材第二接触面４ｅを有している。押圧部材第二接触面４ｅは、被接着面１ａ上での押圧部材４に対する対象部品２の短手方向Ｄｂの位置決め時に基準となる面である。押圧部材第二接触面４ｅは、図３に示すように、保持部２２の第二基準面２ｃと接触可能な面である。押圧部材第二接触面４ｅは、短手方向Ｄｂの第二側を向いている。押圧部材第二接触面４ｅは、第一当接面４ａ及び押圧部材第一接触面４ｂと直交する平面である。押圧部材第二接触面４ｅは、対象部品２とともに押圧部材４が被接着面１ａ上に配置される場合に、第二基準面２ｃと対向して配置される。押圧部材第二接触面４ｅは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第一支持面１ｂと平行に配置されて反対方向を向く平面である。押圧部材第二接触面４ｅは、押圧部材第一接触面４ｂとともに対象部品収容凹部４５を形成している。

　押圧部４９は、位置決め部４０によって位置決めされた対象部品２を被接着面１ａに向けて押圧可能とされている。本実施形態の押圧部４９は、図４に示すように、トグルクランプである。押圧部４９は、第一位置決め部４１上に設置されている。押圧部４９は、第一位置決め部４１上から接着部２１を被接着面１ａに押圧する押圧状態と、押圧を解除する解除状態とに自在に変更可能とされている。

　離脱部材５は、図１及び図２に示すように、被接着面１ａ上で押圧部材４及び被固定部材１に接触可能とされている。離脱部材５は、被接着面１ａ上での被固定部材１に対する押圧部材４の水平方向の位置決めが可能とされている。具体的には、離脱部材５は、第一支持面１ｂ及び第二支持面１ｃを基準にして被接着面１ａの広がる方向での押圧部材４の位置決めが可能とされている。離脱部材５は、押圧部材４に対して離脱可能とされている。本実施形態の離脱部材５は、離脱本体部５１と、離脱補強部５２とを有している。

　離脱本体部５１は、被接着面１ａ上での押圧部材４の長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂの位置決めが可能とされている。離脱本体部５１は、被接着面１ａ上での被固定部材１に対する離脱部材５の長手方向Ｄａの位置決めが可能とされている。離脱本体部５１は、被固定部材１に接触可能されている。離脱本体部５１は、押圧部材４の第一位置決め部４１と接触可能とされている。離脱本体部５１は、長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂに広がる矩形板状をなしている。本実施形態の離脱本体部５１には、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置された状態で、押圧部材４及び対象部品２を収容する押圧部材収容凹部５５が内側に複数形成されている。押圧部材収容凹部５５は、鉛直方向Ｄｖから見た際に、短手方向Ｄｂの第一側が開口する溝部である。また、本実施形態の離脱本体部５１は、第二当接面５ａと、離脱部材第一接触面（離脱部材接触面）５ｂと、離脱部材第二接触面（離脱部材接触面）５ｃと、本体部第二被支持面５ｄと、を有している。

　第二当接面５ａは、被接着面１ａに接触可能な面である。第二当接面５ａは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、被接着面１ａに対して平行な状態で対向する平面である。

　離脱部材第一接触面５ｂは、被接着面１ａ上での離脱部材５に対する押圧部材４の長手方向Ｄａの位置決め時に基準となる面である。離脱部材第一接触面５ｂは、第一位置決め部４１の押圧部材第一基準面４ｃと接触可能な面である。本実施形態の離脱部材第一接触面５ｂは、押圧部材収容凹部５５を形成する面である。離脱部材第一接触面５ｂは、長手方向Ｄａの第二側を向いている。離脱部材第一接触面５ｂは、第二当接面５ａと直交する平面である。離脱部材第一接触面５ｂは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第二支持面１ｃと平行に配置されて同じ方向を向く平面である。離脱部材第一接触面５ｂは、押圧部材４とともに離脱部材５が被接着面１ａ上に配置される場合に、押圧部材第一基準面４ｃと対向して配置される。

　離脱部材第二接触面５ｃは、被接着面１ａ上での離脱部材５に対する押圧部材４の短手方向Ｄｂの位置決め時に基準となる面である。離脱部材第二接触面５ｃは、第一位置決め部４１の押圧部材第二基準面４ｄと接触可能な面である。離脱部材第二接触面５ｃは、短手方向Ｄｂの第一側を向いている。離脱部材第二接触面５ｃは、離脱部材第一接触面５ｂと直交する平面である。離脱部材第二接触面５ｃは、図３に示すように、第二当接面５ａに対して傾斜している。具体的には、離脱部材第二接触面５ｃは、第二当接面５ａとなす角が鈍角になるように傾斜した傾斜面である。本実施形態の離脱部材第二接触面５ｃは、離脱部材第一接触面５ｂとともに、押圧部材収容凹部５５を形成する面である。離脱部材第二接触面５ｃは、押圧部材４とともに離脱部材５が被接着面１ａ上に配置される場合に、押圧部材第二基準面４ｄと対向して配置される。

　本体部第二被支持面５ｄは、図２に示すように、被固定部材１に対する離脱部材５の長手方向Ｄａの位置決め時に基準となる面である。本体部第二被支持面５ｄは、第二支持面１ｃに接触可能な面である。本実施形態の本体部第二被支持面５ｄは、後述する離脱補強部５２の補強部第二被支持面５ｆと一体に形成されている。体部第二被支持面５ｄは、離脱部材５において、第二支持面１ｃと接触可能な第二被支持面５ｇの一部を形成している。本体部第二被支持面５ｄは、離脱本体部５１の長手方向Ｄａの第一側の端面である。本体部第二被支持面５ｄは、第二当接面５ａと直交する平面である。本体部第二被支持面５ｄは、離脱部材第一接触面５ｂに対して平行な面あって、長手方向Ｄａの反対側を向く面である。本体部第二被支持面５ｄは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第二支持面１ｃに対して平行な状態で対向する平面である。

　離脱補強部５２は、被接着面１ａ上での被固定部材１に対する離脱部材５の長手方向Ｄａ及び短手方向Ｄｂの位置決めが可能とされている。離脱補強部５２は、被固定部材１と接触可能とされている。離脱補強部５２は、長手方向Ｄａ及び鉛直方向Ｄｖに広がる矩形平板状をなしている。離脱補強部５２は、被接着面１ａ上に配置される場合に、フランジ部１２と平行となるように形成されている。離脱補強部５２は、離脱本体部５１の短手方向Ｄｂの第二側の端部から垂直に延びている。本実施形態では、離脱補強部５２と離脱本体部５１とが一体に形成されることで、離脱部材５は、長手方向Ｄａと直交する断面形状がＬ字状に形成されている。本実施形態の離脱補強部５２は、第一被支持面５ｅと、補強部第二被支持面５ｆと、を有している。

　第一被支持面５ｅは、被固定部材１に対する離脱部材５の短手方向Ｄｂの位置決め時に基準となる面である。第一被支持面５ｅは、第一支持面１ｂに接触可能な面である。本実施形態の第一被支持面５ｅは、離脱補強部５２の短手方向Ｄｂの第二側を向く面である。第一被支持面５ｅは、第二当接面５ａと直交する平面である。第一被支持面５ｅは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第一支持面１ｂと平行な状態で対向する平面である。

　補強部第二被支持面５ｆは、被固定部材１に対する離脱部材５の長手方向Ｄａの位置決め時に基準となる面である。補強部第二被支持面５ｆは、第二支持面１ｃに接触可能な面である。本実施形態の補強部第二被支持面５ｆは、離脱部材５において、第二支持面１ｃと接触可能な第二被支持面５ｇの一部を形成している。補強部第二被支持面５ｆは、離脱補強部５２の長手方向Ｄａの第一側の端面である。補強部第二被支持面５ｆは、第一被支持面５ｅと直交する平面である。補強部第二被支持面５ｆは、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、第二支持面１ｃに対して平行な状態で対向する平面である。

　また、離脱部材５は、第一当接部５６と、第二当接部５７と、接続面５８とをさらに有している。
　第一当接部５６は、被接着面１ａ、第一支持面１ｂ、及び第二支持面１ｃに接触可能とされている。したがって、第一当接部５６は、被固定部材１に対する離脱部材５の位置決めを可能としている。本実施形態の第一当接部５６は、離脱本体部５１の第二当接面５ａ及び本体部第二被支持面５ｄと、離脱補強部５２の第一被支持面５ｅ及び補強部第二被支持面５ｆとである。

　第二当接部５７は、被接着面１ａ上の押圧部材４に接触可能な接触可能とされている。本実施形態の第二当接部５７は、押圧部材第一基準面４ｃ及び押圧部材第二基準面４ｄに接触可能とされている。第二当接部５７は、押圧部材４を配置する際に離脱部材５に対する基準となっている。本実施形態の第二当接部５７は、離脱本体部５１の離脱部材第一接触面５ｂ及び離脱部材第二接触面５ｃである。

　接続面５８は、第二当接面５ａと第一被支持面５ｅとを接続する面である。接続面５８は、第二当接面５ａ及び第一被支持面５ｅに対して傾斜する傾斜面である。したがって、接続面５８は、接着用治具３が被接着面１ａ上に配置される場合に、ウェブ部１１やフランジ部１２に接触しない。

　ガイド部９は、傾斜方向への押圧部材４に対する離脱部材５の移動をガイドする。傾斜方向は、被接着面１ａに対して傾斜した方向である。本実施形態の傾斜方向は、被接着面１ａ及び第一支持面１ｂに対して傾斜した方向であって、第二支持面１ｃの広がる方向と平行な方向である。具体的には、本実施形態の傾斜方向は、被接着面１ａから鉛直方向Ｄｖの上方に向かうにしたがって、第一支持面１ｂから離れる方向である。本実施形態の押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃは、被接着面１ａに対して傾斜方向を含む面方向に広がるように形成されている。

　本実施形態のガイド部９は、押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃに形成されている。本実施形態では、押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃの全域が傾斜方向に広がる傾斜面となっている。したがって、本実施形態のガイド部９は、押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃである。

　第一仮固定部材６は、被固定部材１に対して押圧部材４を仮固定する。第一仮固定部材６は、被接着面１ａに対して押圧部材４を押し付けて移動不能とすることが可能とされている。具体的には、本実施形態の第一仮固定部材６は、例えば、シャコ万力のような対象物を二つの口金の間に挟み二つの部材同士を固定する工具である。

　第二仮固定部材７は、被固定部材１に対して離脱部材５を仮固定する。第二仮固定部材７は、被接着面１ａに対して離脱部材５を押し付けて移動不能とすることが可能とされている。具体的には、本実施形態の第二仮固定部材７は、第一仮固定部材６と同じ部材である。第二仮固定部材７は、例えば、シャコ万力のような対象物を二つの口金の間に挟み二つの部材同士を固定する工具である。

　次に上記接着用治具３を用いた被固定部材１への対象部品２の接着方法Ｓ１を説明する。接着方法Ｓ１では、被接着面１ａに対象部品２が接着される。本実施形態の接着方法Ｓ１は、図５に示すように、準備工程Ｓ２と、離脱部材配置工程Ｓ３と、押圧部材配置工程Ｓ４と、対象部品配置工程Ｓ５と、押圧工程Ｓ６と、離脱工程Ｓ７と、押圧部材取り外し工程Ｓ８とを含んでいる。

　接着方法Ｓ１では、第一に、準備工程Ｓ２が実施される。準備工程Ｓ２は、押圧部材４と、離脱部材５と、被固定部材１と、対象部品２とを準備する。

　次に、接着方法Ｓ１では、離脱部材配置工程Ｓ３が実施される。離脱部材配置工程Ｓ３では、第一支持面１ｂ及び第二支持面１ｃに第一当接部５６を接触させて、離脱部材５が被接着面１ａ上に配置される。図６に示すように、本実施形態の離脱部材配置工程Ｓ３では、第二当接面５ａを被接着面１ａに接触させた状態で離脱部材５が配置される。この状態で、第一支持面１ｂに第一被支持面５ｅを接触させ、第二支持面１ｃに第二被支持面５ｇを接触させるように、離脱部材５が被接着面１ａ上を移動される。これにより、被固定部材１に対する離脱部材５の位置が決定される。この状態で、複数の第二仮固定部材７によって、被固定部材１に対して離脱部材５が押し付けられる。複数の第二仮固定部材７は、押圧部材収容凹部５５を挟むように長手方向Ｄａに離れた箇所で、離脱本体部５１とウェブ部１１とを共に挟み込んで仮固定する。これにより、離脱部材５は、被固定部材１に対する位置が定められた状態で移動不能となる。

　次に、接着方法Ｓ１では、押圧部材配置工程Ｓ４が実施される。押圧部材配置工程Ｓ４では、第二当接部５７に押圧部材４を接触させて、押圧部材４が被接着面１ａ上に配置される。図７に示すように、本実施形態の押圧部材配置工程Ｓ４では、第一当接面４ａを被接着面１ａに接触させた状態で押圧部材収容凹部５５内に押圧部材４が配置される。この状態で、離脱部材第一接触面５ｂに押圧部材第一基準面４ｃを接触させ、離脱部材第二接触面５ｃに押圧部材第二基準面４ｄを接触させるように押圧部材４が被接着面１ａ上を移動される。これにより、被固定部材１に対する位置が固定された離脱部材５に対する押圧部材４の位置が決定される。この状態で、複数の第一仮固定部材６によって、被固定部材１に対して押圧部材４が押し付けられる。複数の第一仮固定部材６は、対象部品収容凹部４５を挟むように長手方向Ｄａに離れた箇所で、第一位置決め部４１とウェブ部１１とを共に挟み込んで仮固定する。これにより、押圧部材４は、被固定部材１に対する位置が定められた状態で移動不能となる。

　次に、接着方法Ｓ１では、図５に示すように、対象部品配置工程Ｓ５が実施される。対象部品配置工程Ｓ５では、第一位置決め部４１及び第二位置決め部４２に対象部品２が接触され、接着剤が塗られた対象部品２が被接着面１ａ上に配置される。対象部品配置工程Ｓ５では、接着面２ａに接着剤が塗布される。接着剤が塗布された接着面２ａを被接着面１ａに接触させた状態で、対象部品２が対象部品収容凹部４５内に配置される。この状態で、押圧部材第一接触面４ｂに第一基準面２ｂを接触させ、押圧部材第二接触面４ｅに第二基準面２ｃを接触させるように対象部品２が被接着面１ａ上を移動される。これにより、被固定部材１に対する位置が固定された押圧部材４に対する対象部品２の位置が決定される。

　次に、接着方法Ｓ１では、押圧工程Ｓ６が実施される。押圧工程Ｓ６では、第一位置決め部４１及び第二位置決め部４２によって位置決めされた対象部品２が被接着面１ａに向けて押圧部４９で押圧される。本実施形態の押圧工程Ｓ６では、第一位置決め部４１に設けられたトグルクランプによって接着部２１を被接着面１ａに向けて押し付けて押圧状態とする。これにより、押圧部４９及び被固定部材１によって挟み込まれて接着面２ａが被接着面１ａに密着する。これにより、押圧部材４及び被固定部材１に対して対象部品２が移動不能とされる。つまり、対象部品２は、被固定部材１に対する位置が定められた状態で移動不能となる。

　次に、接着方法Ｓ１では、離脱工程Ｓ７が実施される。離脱工程Ｓ７では、対象部品２を被接着面１ａに押圧した状態で、押圧部材４及び被固定部材１に接触している離脱部材５が、被固定部材１及び押圧部材４から離脱される。本実施形態の離脱工程Ｓ７では、離脱部材５を仮固定している第二仮固定部材７が、離脱部材５及び被固定部材１から取り外される。その後、被固定部材１及び押圧部材４に対して離脱部材５が傾斜方向に移動される。本実施形態では、離脱部材第二接触面５ｃ及び押圧部材第二基準面４ｄが傾斜方向に広がる傾斜面として互いに平行に形成されている。この傾斜面に沿って傾斜方向に離脱部材５が移動されることで、鉛直方向Ｄｖや短手方向Ｄｂに移動される場合に比べて、離脱部材５は円滑に移動される。これにより、離脱部材５が被固定部材１及び押圧部材４から取り外される。

　次に、接着方法Ｓ１では、押圧部材取り外し工程Ｓ８が実施される。押圧部材取り外し工程Ｓ８は、接着剤が硬化した後に、押圧部材４を被固定部材１から離脱させる。本実施形態の押圧部材取り外し工程Ｓ８では、接着剤が硬化して接着面２ａと被接着面１ａとが完全に固定された後に、押圧部４９による押圧状態を解除する。具体的には、接着部２１を被接着面１ａに押圧している押圧部４９を接着部２１から離す。その後、押圧部材４を仮固定している第一仮固定部材６が、押圧部材４及び被固定部材１から取り外される。そして、押圧部材４が被固定部材１から取り外される。これにより、接着用治具３は被固定部材１から取り外され、対象部品２のみが被固定部材１に固定される。

　上記のような接着用治具３を用いた接着方法Ｓ１では、離脱部材５及び押圧部材４によって被固定部材１の被接着面１ａ上での対象部品２の位置が決められる。したがって、被固定部材１の被接着面１ａ上に位置決め用の突起を設けるための追加工が不要となる。この状態で、押圧部４９で接着部２１を被接着面１ａに押圧することで、接着面２ａが被接着面１ａに押し付けられた状態で対象部品２の位置が仮固定される。対象部品２を仮固定した状態で押圧部材４から離脱部材５を離脱させることで、被接着面１ａ上に押圧部材４及び対象部品２のみが残る。そのため、接着剤が硬化して対象部品２が被固定部材１に完全に固定されるまでの間、対象部品２周りの被接着面１ａ上のスペースを空けることができる。これにより、対象部品２が被固定部材１に完全に接着されるまでの間に他の作業を行うための作業スペースを確保することができる。したがって、作業スペースの圧迫による作業効率の悪化を抑えることができる。

　また、ガイド部９を有していることで、離脱部材５は、鉛直方向Ｄｖや短手方向Ｄｂのように被接着面１ａや第一支持面１ｂに沿った方向ではなく、傾斜方向に移動される。被接着面１ａ及び第一支持面１ｂに傾斜する傾斜方向に離脱部材５を移動させることで、被接着面１ａや第一支持面１ｂから離脱部材５が受ける摩擦等の抵抗を低減させることができる。これにより、押圧部材４に対し離脱部材５を離脱させやすくなる。

　また、互いに接触する押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃにガイド部９が形成されている。そのため、押圧部材４から離脱部材５が受ける摩擦等の抵抗を低減させることができる。これにより、押圧部材４に対し離脱部材５をより離脱させやすくなる。

　また、押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃを傾斜面とすることで、ガイド部９が形成されている。そのため、レール等の他の部材を用いることなくガイド部９を設けることができる。特に、本実施形態では、押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃの全体が傾斜面とされていることで、押圧部材４から離脱部材５が受ける摩擦等の抵抗を簡易な構成で低減させることができる。

　また、第一仮固定部材６によって押圧部材４が被固定部材１に仮固定され、第二借り固定部材によって離脱部材５が被固定部材１に仮固定される。そのため、被固定部材１に対する位置が決められた離脱部材５が、決められた位置から移動しづらくなる。同様に、離脱部材５に対する位置が決められた押圧部材４が、決められた位置から移動しづらくなる。これにより、被固定部材１に対して押圧部材４及び離脱部材５を介して対象部品２を配置した際の位置決め精度を向上させることができる。

（実施形態の他の変形例）
　以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。また、本発明は実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

　なお、被固定部材１は、本実施形態のようにウェブ部１１及びフランジ部１２のみが長手方向Ｄａに延びるＬ字状の部材にリブ部１３が形成された構成であることに限定されるものではない。被固定部材１は、被接着面１ａに対してそれぞれ交差する第一支持面１ｂ及び第二支持面１ｃを有する構造であればよい。したがって、例えば、被固定部材１は、Ｈ型鋼に対してリブ部１３が設けられた構成であってもよい。

　また、被接着面１ａ、第一支持面１ｂ、及び第二支持面１ｃは、それぞれ平面であることに限定されない。被接着面１ａ及び第一支持面１ｂは、長手方向Ｄａと直交する断面が僅かに湾曲した状態で、長手方向Ｄａの延びる面であってもよい。また、被接着面１ａ、第一支持面１ｂ、及び第二支持面１ｃに対応する押圧部材４及び離脱部材５の各面も被接着面１ａ、第一支持面１ｂ、及び第二支持面１ｃの形状に合わせて湾曲していてもよい。

　また、ガイド部９は、押圧部材第二基準面４ｄ及び離脱部材第二接触面５ｃに形成されていることに限定されるものではない。ガイド部９は、押圧部材４及び離脱部材５において互いに接触可能な面に形成されていることが好ましい。したがって、ガイド部９は、押圧部材第一基準面４ｃ及び離脱部材第一接触面５ｂに形成されていてもよい。この場合、傾斜方向は、例えば、被接着面１ａから鉛直方向Ｄｖの上方に向かうにしたがって、第二支持面１ｃから離れる方向である。

　また、ガイド部９は、傾斜面であることに限定されるものではない。ガイド部９は、傾斜方向への移動をガイドすることができる構造であればよい。例えば、ガイド部９は、階段状に形成されていてもよい。

　上記接着用治具３及び接着方法Ｓ１によれば、作業スペースを確保することができる。

１     被固定部材
１１   ウェブ部
１２   フランジ部
１３   リブ部
１ａ   被接着面
１ｂ   第一支持面
１ｃ   第二支持面
Ｄａ   長手方向
Ｄｂ   短手方向
Ｄｖ   鉛直方向
２     対象部品
２１   接着部
２ａ   接着面
２ｂ   第一基準面
２２   保持部
２ｃ   第二基準面
３     接着用治具
４     押圧部材
４０   位置決め部
４１   第一位置決め部
４ａ   第一当接面
４ｂ   押圧部材第一接触面
４ｃ   押圧部材第一基準面
４ｄ   押圧部材第二基準面
４２   第二位置決め部
４ｅ   押圧部材第二接触面
４５   対象部品収容凹部
４９   押圧部
５     離脱部材
５１   離脱本体部
５ａ   第二当接面
５ｂ   離脱部材第一接触面
５ｃ   離脱部材第二接触面
５ｄ   本体部第二被支持面
５５   押圧部材収容凹部
５２   離脱補強部
５ｅ   第一被支持面
５ｆ   補強部第二被支持面
５ｇ   第二被支持面
５６   第一当接部
５７   第二当接部
５８   接続面
６     第一仮固定部材
７     第二仮固定部材
９     ガイド部
Ｓ１   接着方法
Ｓ２   準備工程
Ｓ３   離脱部材配置工程
Ｓ４   押圧部材配置工程
Ｓ５   対象部品配置工程
Ｓ６   押圧工程
Ｓ７   離脱工程
Ｓ８   押圧部材取り外し工程

Claims

　被接着面と、前記被接着面と交差する方向に広がる第一支持面と、前記被接着面及び前記第一支持面と交差する方向に広がる第二支持面とを有する被固定部材の前記被接着面に対象部品を接着する際に用いる接着用治具であって、
　前記被接着面上で前記対象部品に接触可能とされて前記被接着面の広がる方向の前記対象部品の位置決めが可能な位置決め部と、前記位置決め部によって位置決めされた前記対象部品を前記被接着面に向けて押圧可能な押圧部と、を有する押圧部材と、
　前記被接着面、前記第一支持面、及び前記第二支持面に接触可能な第一当接部と、前記被接着面上の前記押圧部材に接触可能な第二当接部と、を有し、前記第一支持面及び前記第二支持面を基準にして前記被接着面の広がる方向の前記押圧部材の位置決めが可能とされ、前記押圧部材に対して離脱可能な離脱部材と、を備える接着用治具。
　前記被接着面及び前記第一支持面に対して傾斜した方向であって、前記第二支持面の広がる方向と平行な傾斜方向への前記押圧部材に対する前記離脱部材の移動をガイドするガイド部を備える請求項１に記載の接着用治具。
　前記押圧部材は、前記離脱部材と接触可能な面であって前記被接着面と交差する方向に広がる押圧部材基準面を有し、
　前記離脱部材は、前記押圧部材基準面に接触可能な離脱部材接触面を有し、
　前記ガイド部は、前記押圧部材基準面及び前記離脱部材接触面に形成されている請求項２に記載の接着用治具。
　前記ガイド部は、前記傾斜方向に広がる傾斜面である請求項３に記載の接着用治具。
　前記押圧部は、トグルクランプである請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の接着用治具。
　前記被固定部材に対して前記押圧部材を仮固定する第一仮固定部材と、
　前記被固定部材に対して前記離脱部材を仮固定する第二仮固定部材とを備える請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の接着用治具。
　被接着面と、前記被接着面と交差する方向に広がる第一支持面と、前記被接着面及び前記第一支持面と交差する方向に広がる第二支持面とを有する被固定部材の前記被接着面に対象部品を接着する接着方法であって、
　前記被接着面上で前記対象部品に接触可能とされて前記被接着面の広がる方向の前記対象部品の位置決めが可能な位置決め部と、前記位置決め部によって位置決めされた前記対象部品を前記被接着面に向けて押圧可能な押圧部と、を有する押圧部材と、前記被接着面、前記第一支持面、及び前記第二支持面に接触可能な第一当接部と、前記被接着面上の前記押圧部材に接触可能な第二当接部と、を有し、前記第一支持面及び前記第二支持面を基準にして前記被接着面の広がる方向の前記押圧部材の位置決めが可能とされ、前記押圧部材に対して離脱可能な離脱部材と、前記被固定部材と、前記対象部品とを準備する準備工程と、
　前記第一支持面及び前記第二支持面に前記第一当接部を接触させて、前記離脱部材を前記被接着面上に配置する離脱部材配置工程と、
　前記第二当接部に前記押圧部材を接触させて、前記押圧部材を前記被接着面上に配置する押圧部材配置工程と、
　前記位置決め部に前記対象部品を接触させて、接着剤が塗られた前記対象部品を前記被接着面上に配置する対象部品配置工程と、
　前記位置決め部によって位置決めされた前記対象部品を前記被接着面に向けて前記押圧部で押圧する押圧工程と、
　前記対象部品が前記被接着面に押圧された状態で、前記押圧部材及び前記被固定部材に接触している前記離脱部材を、前記被固定部材及び前記押圧部材から離脱させる離脱工程と含む接着方法。