WO2019042647A1 - Behandlungsmaschine und -verfahren für behälter - Google Patents

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WO2019042647A1
WO2019042647A1 PCT/EP2018/069106 EP2018069106W WO2019042647A1 WO 2019042647 A1 WO2019042647 A1 WO 2019042647A1 EP 2018069106 W EP2018069106 W EP 2018069106W WO 2019042647 A1 WO2019042647 A1 WO 2019042647A1
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WO
WIPO (PCT)
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container
sensor unit
different
treatment
containers
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/069106
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard WESS
Viktor Gette
Veronika Bauer
August Peutl
Original Assignee
Krones Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Krones Ag filed Critical Krones Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J25/00—Actions or mechanisms not otherwise provided for
    • B41J25/304—Bodily-movable mechanisms for print heads or carriages movable towards or from paper surface
    • B41J25/308—Bodily-movable mechanisms for print heads or carriages movable towards or from paper surface with print gap adjustment mechanisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/40—Controls; Safety devices
    • B65C2009/402—Controls; Safety devices for detecting properties or defects of labels
    • B65C2009/404—Controls; Safety devices for detecting properties or defects of labels prior to labelling

Definitions

  • the invention relates to a treatment machine and a treatment method for containers with the features of the preamble of claim 1 and 15, respectively.
  • such processing machines include a conveyor having container receptacles for transporting the containers along a transport path, with at least one container treatment station disposed thereon for handling the containers.
  • the at least one container treatment station can be, for example, at least one direct printing station, from which the containers are printed with a direct print. It is also conceivable that the at least one container treatment station is at least one labeling unit from which the containers are provided with a label. With the direct printing or the label usually the bottled in the container product is advertised and / or marked.
  • the container treatment station in the treatment has the smallest possible working distance to the containers.
  • the pressure interval of the direct printing station must be as low as possible, so that the ink drops emitted by it run through the shortest possible trajectory. Otherwise, they would be increasingly blown by the airstream, so that the direct pressure would be blurred.
  • a disadvantage is that the containers due to production have deviations in shape or that the container in the container receptacles are not accurately recorded and deviates in the sequence of the working distance of a desired value. In the case of particularly large deviations, it may happen in rare cases that the containers would collide with the at least one container treatment station and the station would thereby be damaged.
  • EP 2 209 733 B1 proposes a device with a movable contact element having a door with an opening defining a passageway for the container.
  • the invention provides the treatment machine for containers with the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments of the invention are mentioned in the subclaims.
  • the first sensor unit is designed to detect at least two different excess levels of the first radial cross section of the containers and to generate at least two different first alarm signals
  • a shape and / or position deviation is detected step by step at a container location, so that at a low excess level one of the two first alarm signals and at a higher crossing level, the other of the two first alarm signals is generated and output to the control unit.
  • control unit Since, moreover, the control unit is designed to perform different action profiles depending on the at least two different first alarm signals, a different reaction to the low overshoot stage can take place than to the higher overshoot stage. Because the working distance for the faulty container is increased in at least one of the different action profiles by means of at least one of the container receptacles and / or by means of the at least one container treatment station, it can nevertheless be transported through the treatment machine without collision. Consequently, the treatment machine does not have to be stopped in this case.
  • the treatment machine may be arranged in a beverage processing plant.
  • the processing machine may be arranged downstream of a filling plant for filling a product into the containers and / or a capper for closing the containers with closures.
  • the treatment machine can also be connected upstream of the filling process and / or be connected directly downstream of a container production process. Detached, it can also be a treatment machine, which is not assigned to any system, but works in the so-called stand-alone mode.
  • the containers may be intended to contain drinks, toiletries, pastes, chemical, biological and / or pharmaceutical products. In general, the containers may be provided for any flowable or fillable media.
  • the containers are provided for a non-flowable contents, such as capsules, tablets, pastes and / or plaster.
  • the containers may be made of plastic, glass and / or metal, but also hybrid containers with material mixtures are conceivable.
  • the containers may be bottles, cans, beverage containers and / or tubes.
  • the defective container may be one of the containers which has a shape deviation and / or a positional deviation in its container receptacle.
  • the feed dog may comprise a carousel and, arranged along it, the container receptacles.
  • the container receptacles may each comprise a turntable and a centering bell, with which a container is received.
  • it may be a so-called neck-handling, in which the container receptacles are designed as brackets to receive the container only from the container mouth ago.
  • the carousel may be rotatable about a vertical axis by means of a drive.
  • vertical here can be meant the direction that points to the center of the earth or runs in the direction of gravity.
  • the treatment machine can be a direct printing machine for printing the containers with a direct print.
  • the at least one container handling station may include at least one direct printing station for printing the containers with the direct print.
  • a plurality of direct printing stations are provided, which are each provided for printing ink of a particular color.
  • a first direct printing station can be provided with a group of direct print heads only for printing the color white and a second direct printing station with another group of direct print heads only for printing the color cyan, and then further direct printing stations with other groups of direct print heads for printing the colors magenta , Yellow, black and / or special colors.
  • the at least one direct print head can operate with a digital or ink jet printing process in which the printing ink is delivered to the containers by means of a plurality of printing nozzles.
  • “Inkjet printing process” can mean here that in chambers of a pressure nozzle, a sudden increase in pressure via piezoelectric or thermocouples is generated such that a small amount of printing ink is pressed through the pressure nozzle and delivered as a drop of pressure to the container.
  • the at least one direct print head may each have a number of print nozzles in a range of 100 to 10,000, in particular in a range of 500 to 5000 nozzles.
  • the pressure nozzles can be arranged in one or more nozzle rows (for example 1 to 4), which are arranged in particular parallel to a container longitudinal axis.
  • the at least one container treatment station comprises at least one labeling unit in order to provide the containers with a label.
  • the at least one container treatment station may be arranged stationary. By this it can be meant that the at least one container treatment station are stationary or stationary relative to a machine base or a stand surface for the treatment machine.
  • the container receptacles of the conveyor can move in operation relative to the machine base and / or the base.
  • the control unit may be a machine control comprising a CPU, an input unit, an output unit, a memory, a network connection and / or input / output interfaces.
  • the transporter and the at least one container treatment station can be connected via connecting lines to the control unit, preferably with the input / output interfaces.
  • the connecting lines can be electrical, pneumatic and / or hydraulic.
  • the first sensor unit for checking the shape and / or position may be a tactile sensor, with which the containers can be scanned by a direct mechanical contact.
  • the first sensor unit may comprise at least one sensing element and at least one associated switching element to detect the first radial cross-section of the container.
  • the first sensor unit may comprise two sensing elements and two associated switching elements to detect the two different levels of overshoot of the first radial cross section of the containers.
  • the at least one feeler element can be movably suspended so that it dodges on contact with one of the vessels and thereby actuates the associated switching element.
  • the at least one associated switching element may be, for example, a proximity sensor, a switch, a light barrier or the like.
  • the at least one associated switching element can generate the at least two different first alarm signals, for example by closing or opening a switch.
  • at least two different levels of overshoot of a first radial cross-section of the containers may be meant at least one low exceedance step and one high exceedance step of the first radial cross section, by “low exceedance step” may mean here that the first radial cross section and / or the second radial cross section of the container has a shape deviation up to a threshold, for example up to 10 mm.
  • the at least two different first alarm signals it can be meant here that the first radial cross section and / or the second radial cross section of the container has a higher shape deviation than the threshold value, for example more than 10 mm It is conceivable for the at least two different first alarm signals to be a first alarm signal with low overshoot and a first alarm with high overshoot.
  • the control unit can be connected to the first sensor unit via the input / output interface in order to receive the at least two different first alarm signals.
  • different action profiles different movement profiles for the conveyor, the container receptacles and / or the at least one container treatment station may be meant here
  • the container receptacle of the defective container can be rotated to a suitable position, so that a collision with the at least one container treatment station is avoided.
  • the at least one container treatment station comprises a controllable movement unit with which a treatment element is adjustable, for example a direct print head. It can then be controlled so that the distance to the transport path is increased.
  • the feed dog can be stopped, so that the affected container can be removed from its container receptacle.
  • working distance for the faulty container may here mean the distance between the faulty container and the at least one container treatment station, in particular a distance of a surface area of the faulty container closest to the at least one container treatment station
  • the container treatment station may be designed to detect the faulty container
  • the container treatment station is designed to not treat the defective container at the increased working distance and / or to suspend the treatment for the defective container Container, by moving the container treatment station and / or by moving the treatment element, in particular at least one right printhead be enlarged. If a plurality of container treatment stations are present, this may also mean one working distance per container treatment station.
  • the treatment machine can comprise a second sensor unit for checking the shape and / or position of the containers received in the container receptacles, wherein the second sensor unit is arranged downstream of the transport path of the first sensor unit and upstream of the at least one container treatment station, wherein the second sensor unit is designed to generate second alarm signals to the control unit.
  • This makes it possible to detect a front side of the containers with the first sensor unit, then to rotate the containers with the container receivers by preferably 180 ° and then to detect a rear side of the containers with the second sensor unit.
  • the second sensor unit may be configured to detect at least two different levels of overshoot of a second radial cross section of the containers and to generate at least two different second alarm signals depending therefrom, and wherein the control unit may be configured, depending on a combination of the at least two different first alarm signals the at least two different second alarm signals to perform the different action profiles.
  • the second radial cross section at the rear of the container can also be detected with two different levels of overshoot and, depending on this, the different action profiles can be carried out. Consequently, here too, the treatment machine does not have to be stopped at every level of overshoot. Consequently, therefore, the reaction of the at least one container receptacle and / or the at least one container treatment station can be tuned even finer to different deviations of the container.
  • At least two different levels of overshoot of a second radial cross-section of the containers may be meant at least one low overshoot stage and one high overshoot stage of the second radial cross section.
  • low overshoot stage it may be meant here that the second radial cross section of the container has a shape deviation up to a threshold has, for example, up to 10 mm.
  • high excess level it can be meant here that the first radial cross-section of the container has a higher shape deviation than the threshold, for example more than 10 mm
  • the at least two different second alarm signals comprise a second alarm signal with a low overshoot stage and a second alarm signal Include high level alarm signal.
  • the second sensor unit for checking the shape and / or position may be a pulsed sensor, with which the containers can be scanned directly via a mechanical contact.
  • the second sensor unit may comprise at least one sensing element and at least one associated switching element to detect the second radial cross-section of the container.
  • the second sensor unit may comprise two sensing elements and two associated switching elements to detect the two different levels of overshoot of the second radial cross section of the containers.
  • the at least one feeler element may be movably suspended so that it will deflect on contact with one of the vessels and thereby actuate the associated switching element.
  • the at least one switching element may be, for example, a proximity sensor, a switch, a light barrier or the like.
  • the at least one associated switching element can generate the at least two different second alarm signals, for example by closing or opening the switch.
  • the control unit can be connected to the second sensor unit via the input / output interface in order to receive the at least two different second alarm signals.
  • control unit may be designed to treat the detected container as intended with the treatment machine, to rotate only the container receptacle of the defective container in at least one further of the action profiles or to adjust only the at least one container treatment station for the defective container, and at least one more of the action profiles to rotate the container receptacle of the defective container and to adjust the at least one container handling station for the defective container.
  • control unit may be configured to perform a total of at least five different action profiles, depending on the combination of the at least two different first alarm signals with the at least two different second alarm signals.
  • a first action profile is triggered, in which the corresponding container is treated as provided by the treatment machine. If a first alarm signal or a second alarm signal is generated which means a low overshoot level only on the front or only on the back of the faulty container, a second action profile may be triggered in which the defective container is rotated with the side to the at least one container treatment station becomes, where no exceeding step was detected. As a result, the working distance on this page is increased.
  • the at least one container treatment station or a treatment component contained therein may be automatically moved to increase the working distance for the side at which the low excess level has been detected, for example by moving a direct print head.
  • the faulty container can be guided through the treatment machine without collisions and, for example, subsequently be discharged from the container flow.
  • a third action profile may be triggered whereby the at least one container treatment station or treatment component contained therein is automatically moved, that the distance to the transport path and thus the working distance is increased.
  • the faulty container can be guided through the treatment machine without collisions and, for example, subsequently be discharged from the container flow.
  • a first alarm signal or a second alarm signal which means a low overshoot level only on the front side or only on the back side of the defective container and if a first alarm signal or a second alarm signal is generated which has a high overshoot level on the corresponding opposite front side. or reverse means a fourth action profile can be triggered, in which the faulty container is rotated with the side to at least one container treatment station, in which the low excess level was detected.
  • the at least one container treatment station or a treatment component contained therein can be automatically moved so that the distance to the transport path and thus the working distance is increased. As a result, the faulty container can be guided through the treatment machine without collisions and, for example, subsequently be discharged from the container flow.
  • a fifth action profile may be triggered, immediately stopping the treating machine. Consequently, it is therefore necessary in the combination of the at least two different first alarm signals with the at least two different second alarm signals only in the fifth action profile to actually stop the treatment machine.
  • the defective container can be passed through the treatment machine without collision without stopping it.
  • the container receptacles may be rotatable, wherein the control unit is adapted to control the container receptacles such that they are rotated when passing through the transport path between the first and the second sensor unit, so that with the first sensor unit, a front of the container and the second sensor unit opposite rear side of the container can be detected.
  • the first and the second sensor unit can be arranged on the same side of the transport path to detect the first radial cross section and the second radial cross section of the container.
  • the first and / or second sensor unit may each be formed with two mold sheets which are each formed pivotable from an interrogation position to an overflow position to tactually detect the at least two levels of overshoot the first and / or second radial cross section via a container contact.
  • the shaped sheets can be exchanged particularly easily and quickly in order to adapt the first and / or second sensor unit to a different type of container.
  • the first and / or second sensor unit may each comprise the previously described, two feeler elements with the two mold sheets and the two associated switching elements.
  • the two sensing elements may each be pivotable about an axis, preferably about the same axis, to actuate the two associated switching elements in the container contact via a pivoting movement.
  • the two shaped sheets can each be held via a releasable locking element, in particular via a magnet in the interrogation position, wherein the releasable locking element dissolves in the container contact.
  • the two shaped sheets can be held in a precisely defined position at the interrogation position, so that the at least two different excess levels are detected particularly accurately.
  • the first and / or second sensor units may each comprise at least one reset actuator for returning at least one of the two pivotable shaped sheets from the overflow position to the interrogation position.
  • at least one of the two pivotable shaped metal sheets can be automatically swiveled back after being exceeded, ie without user intervention.
  • the first of the two hinged mold sheets may detect a lower level of overshoot of the radial cross section of the containers than the second of the two hinged mold sheets.
  • the first of the two form sheets may be designed to be longer for the transport path than the second of the two form sheets to detect the at least two different levels of overshoot.
  • the restoring actuator can be configured to pivot the first of the two pivotable shaped sheets back from the overflow position into the interrogation position with a movable runner element, wherein the restoring actuator is fixedly connected to the second of the two pivotable shaping sheets via a connecting element.
  • the two shaped sheets can be pivotable about a common axis.
  • the first and / or the second sensor unit are particularly simple.
  • the two shaped sheets can be moved transversely or obliquely to the transport path via a common first traverse unit relative to the containers in order to adapt the first and / or second sensor unit to different types of containers.
  • the first moving part comprises a linear motor, which can be controlled by the control unit via control lines.
  • the two shaped sheets can be adjusted automatically.
  • the first and / or second sensor unit may each be formed with a shaped sheet and a transducer, wherein the shaped sheet is pivotally formed from a query position to two different overshoot positions, and wherein the transducer for detecting the two different overshoot positions is formed to the at least two Exceeding levels of the first and / or second radial cross-section tactile to detect via a container contact.
  • the two different overshoot positions can only be detected with a single forming sheet.
  • the shaped plate will only move a portion up to the first overflow position and, in the case of a defective container with a high excess level, more than just the portion up to the second excess position. pressed.
  • the various positions can be detected with a sensor, for example with an analog transmitter or an initiator.
  • the at least one treatment station and / or a treatment element contained therein in particular a direct print head, can be designed to be movable transversely or obliquely to the transport path with a controllable second displacement unit in order to move the treatment element away from the transport path in at least one of the different action profiles.
  • a particularly sensitive treatment element for example the direct print head, can be slightly withdrawn from the transport path in the event of a deviation in shape with a low excess step in order to transport the affected container through the treatment machine without collision.
  • the handling machine does not need to be stopped extra, thereby reducing machine downtime.
  • the second moving part comprises a linear motor, a stepping motor and / or a servomotor.
  • the invention provides the solution for the task, the treatment method for container according to claim 15.
  • Advantageous embodiments of the invention are mentioned in the subclaims.
  • the first sensor unit detects at least two different excess levels of the first radial cross section of the containers and generates at least two different first alarm signals
  • a shape and / or positional deviation is detected step by step at a container location, such that one of the first two is detected at a low excess level Alarm signals and at a higher crossing level the other of the two first alarm signals generated and output to the control unit.
  • the control unit performs different action profiles as a function of the at least two different first alarm signals, a different reaction to the low excess level can take place than to the higher threshold level. Because the working distance for the faulty container is increased in at least one of the different action profiles by means of at least one of the container receptacles and / or by means of the at least one container treatment station, it can nevertheless be transported through the treatment machine without collision. Consequently, the treatment machine does not have to be stopped in this case. For example, only at the higher level of overshoot can it be necessary to actually stop the treatment machine, whereas at the low level of overshoot it is possible, by suitable rotation of the defective container, to increase the working distance and thus reduce it throughout the treatment cycle. transport machine, without causing a collision with the at least one container treatment station.
  • the treatment method can be carried out with the previously described treatment machine for containers, in particular according to one of claims 1 to 14.
  • the treatment method may comprise the features described above with respect to the treatment machine individually or in any desired combinations.
  • the containers may first be rotated between the first sensor unit and the at least one container treatment station with the container receptacles and then tested with a second sensor unit for shape and / or position testing, wherein the second sensor unit summarizes at least two different exceeding levels of a second radial cross section of the container and dependent thereon generates at least two different second alarm signals.
  • control unit may perform the different action profiles depending on a combination of the at least two different first alarm signals with the at least two different second alarm signals.
  • the containers are grasped both from the front side and from the opposite rear side and, depending on this, the action profiles are carried out, so that it is particularly unlikely that the containers will collide with the at least one container treatment station.
  • the action profiles can be fine-tuned depending on the combination, so that only in case of higher transgressions, the treatment process actually has to be stopped.
  • FIG 1 is an overview of an embodiment of the invention
  • FIGS. 2A-2C show a detailed representation of the first and second sensor unit from FIG. 1 as a top, front and rear view;
  • FIG. 3 shows a flow chart of an example running in the control unit
  • FIG. 1 shows a top view of an embodiment according to the invention of a treatment machine 1 for container 2 in a plan view.
  • the treatment machine 1 is here exemplified as a direct printing machine for printing the container 2 with a direct pressure designed.
  • the container handling stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K are stationary arranged on the transport path T of the conveyor 3, which are each designed as a direct printing station with at least one direct print head, which operates on the inkjet principle.
  • the treatment machine 1 is designed as a labeling machine with stationary on the transport path labeling units.
  • the containers 2 for example, coming from a filler and a capper, passed with the feed star 10 to the feed dog 3 and recorded there in the container receptacles 4. In this way, they are transported by the conveyor 3 along the transport path T to the container treatment stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K arranged thereon and printed with different colors, here for example corresponding to the indices with white, cyan, magenta, yellow and black.
  • the direct pressure applied to the containers 2 is cured with the curing station 8 and thereby permanently stabilized, for example by means of UV light.
  • the finished printed containers 2 are then transferred to the drain star 1 1 and forwarded to subsequent processing machines, for example to a packaging machine. Furthermore, a control unit 6 can be seen, with which the conveyor 3 and the container treatment stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K is controlled via control lines not shown here.
  • the conveyor 3 is exemplified as a carousel, which rotates along the transport path T about the vertical axis A, but is also conceivable a linear conveyor.
  • the container receptacles 4 arranged on the conveyor 3 each comprise a turntable and a centering bell, so that the containers 2 can be rotated about their longitudinal axes in the treatment with respect to the respective container treatment station 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K. As a result, a flat direct pressure can be generated.
  • first the first sensor unit 7 'and then the second sensor unit 7 are arranged along the transport path T before the first container treatment station 5w, which are designed for checking the shape and position of the container 2 accommodated in the container receptacles 4.
  • the container 2 can be seen in the container receptacle 4" which has already been rotated through 180 ° between the first and the second sensor unit T, 7 "in order to check the reverse side of the front side for form and position deviations
  • Sensor unit 7 is currently detecting a second radial cross-section of container 2" in two different excess levels, depending on which two different second alarm signals are generated and delivered to control unit 6.
  • the control unit is designed to perform five different action profiles for the conveyor 3 and the container treatment stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K depending on a combination of the two different first alarm signals with the two different second alarm signals. This will be explained below with reference to FIG.
  • first and second sensor units 7 ', 7 will be explained in more detail below with reference to FIGS. 2A-2C. , Front and rear view.
  • FIG. 2A shows a plan view of the first sensor unit T and the second sensor unit 7 "In addition, the transport path T and the aforementioned container receptacles 4 'and 4" with the containers 2', 2 "are also visible be checked for form and position deviations.
  • the first sensor unit T and the second sensor unit 7 "have the same structure, and differ only in their arrangement along the transport path T. Therefore, the two sensor units 7 ', 7" are described jointly below:
  • the two sensor units 7 ', 7 each comprise a base body 70 of bent sheet metal, on which two feeler elements 71, 72 with the two shaping sheets 71 .1, 72.1 and the two support elements 71. 2 and 72.2 are rotatably mounted about a common axis S.
  • the two carrier elements 71.2 and 72.2 are rotatably mounted on a hinge, the shaped plates 71.1, 72.1 being fastened with fastening elements at their ends to the transport path T.
  • the fastening elements can be screws, for example.
  • first molded sheet 71 .1 extends further towards the transport path T than the second shaped sheet 72. 1. If the first radial cross section Q1 of the container 2 'now has a deviation below a threshold value of, for example, 10 mm, then only the first forming plate 71 .1 in the direction V is pushed away from the interrogation position PA to an overflow position, so that the shaped plate 71.1 is pivoted about the axis S. Consequently, therefore, a low excess step of the first radial cross section Q1 of the container 2 is detected by the first sensor unit 7 '.
  • a threshold value for example, 10 mm
  • the second shaped metal sheets 72.1 in the direction V would be pushed away from the interrogation position PA to an overflow position, so that the shaped metal sheet 72.1 is about the axis S is pivoted.
  • the first sensor unit T detects a high excess level of the first radial cross section Q1 of the container 2.
  • the position of the feeler elements 71, 72 is detected by the switching elements 71.6 and 72.6, which are arranged on the base body 70 and designed as sewing sensors. They detect the relative to the axis S to the mold sheets 71.1 and 72.1 opposite rear portions of the support elements 71.2 and 72.2., Move away when pushing away in the direction V of the switching elements 71 .6 and 72.6. Consequently, a different first alarm signal can thus be generated with the switching elements 71.6 and 72.6, depending on which of the two form sheets 71 .1, 72.1 is pushed away from the container 2 '.
  • the different first alarm signals correspond to the different exceeding steps of the first radial cross section Q1 of the container 2.
  • the releasable locking elements are 71.5 and 72.5 (here magnets) and arranged on the support elements 71.2 and 72.2 adjusting screws 71.4 and 72.4 to see.
  • the shaped sheets 71.1 and 72.1 are held at the interrogation position PA shown in FIG. 2A with a defined force, so that they are not triggered inadvertently.
  • the adjusting screws 71 .4 and 72.4 are set so that they do not lie directly against the magnets 71 .5, 72.5 and so the carrier elements 71.2, 72.2 solve particularly easily in a container contact.
  • the adjustable stops 71 .3 and 72. 3 can be seen, against which the carrier elements 71. 2 or 72. 2 abut in the interrogation position PA.
  • the interrogation position PA is precisely defined and, on the other hand, the magnetic force is determined by the releasable detection. lelement 71.5, 72.5 limited. Otherwise, the container would have 2 'act with a very high force against the mold sheets 71.1, 72.1 to push it away, which is not desirable.
  • the return actuator 73 can be seen in FIGS. 2A-2C, with which the first pivotable shaped metal sheet 71 .1 is pivoted back again from the overflow position into the interrogation position PA.
  • the return actuator 73 is controlled via the illustrated pneumatic lines and presses the first mold sheets 71 .1 after pushing away through the container 2 'back into the interrogation position PA.
  • the return actuator 73 is firmly connected via the connecting element 74 with the second pivotable shaping plates 72.1.
  • the restoring actuator 73 is fastened to the first carrier element 71.2 via the connecting element 74.
  • an immediately following container (not shown here) also strikes the first shaped plate 71.1 with a deviation below the threshold value, the force is transmitted to the second carrier element 72.2 via the rotor element 71.1, the return actuator 73 and the connecting element 74, so that now automatically the alarm signal for the high level of overshoot is triggered. Consequently, therefore, the first or second sensor unit 7 ', 7 "in two immediately consecutive containers 2 with low excess levels from an alarm signal for a high excess level and thus prevents that systematic deviation in the container stream can not be detected.
  • the two forming sheets 71.1, 71.2 can be moved in a transverse direction to the transport path T via a common first moving unit 75 in relation to the containers 2 in order to move the first or second sensor unit 7 ',
  • the spacing between the shaped sheets 71.1 and 72.1 relative to the container 2 ', 2 can be precisely adjusted so that the two excess levels of the first radial cross section Q1 of the containers are detected only from the desired deviation.
  • the second sensor unit 7 is arranged along the transport path T downstream of the first sensor unit 7.
  • the containers 2 are preferably rotated 180 [deg.] Between the first sensor unit 7 'and the second sensor unit 7" its longitudinal axis D is rotated and then checked for shape and position deviations with the second sensor unit 4. As a result, the front side with the first sensor unit T and the rear side opposite thereto with the second sensor unit 7 "can be tested.
  • the second sensor unit 7 " is designed to detect two different excess levels of the second radial cross-section Q2 of the containers 2 and to generate 2 different second alarm signals depending on this 2.
  • the second sensor unit 7" has the previously described feeler elements 71, 72 with the two form sheets 71.1, 72.1 and the support elements 71.2, 72.2, which is rotatably mounted about the axis S.
  • the position of the feeler element 71, 72 is, as described above, also detected with the two switching elements 71.6, 72.6 and generates the two different second alarm signals, depending on whether the first mold sheets 71 .1 or the second forming sheets 72.1 when exceeding the second Radial cross section Q2 from the container 2 "is triggered.
  • FIG. 3 shows a flow chart of a method 100, which runs by way of example in the control unit 6 of FIG. 1, for selecting the various action profiles P1-P5.
  • the method 100 represents part of the treatment process by the treatment machine 1.
  • step 101 the first and second alarm signals A1, A2 are detected by means of an input / output interface of the control unit 6.
  • step 102 it is then queried whether the first alarm signal A1 is not present (0) or an alarm signal A1 with a low excess level S1 or an alarm signal A1 with a high excess level S2 is present.
  • one of the action profiles P1-P5 is then selected as follows:
  • the first action profile P1 is carried out, in which the container 2 is treated by the treatment machine 1 as intended. If a first alarm signal A1 or a second alarm signal A2 is generated with a low excess level S1 only on the front or only on the back of a defective container 2, a second action profile P2 is performed, in which the defective container 2 by means of the associated container receptacle 4 with that side is turned to the container processing station 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K at which no exceeding step (0) has been detected. Then, the defective container 2 can be guided with a larger working distance so through the processing machine 1 without risk of collision.
  • a third action profile P3 is carried out in which the container treatment stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K automatically be adjusted so that the distance to the transport path T and thus the working distance is increased. As a result, the defective container 2 can be guided through the processing machine 1 without collisions.
  • a fourth action profile P4 can be performed, in which the defective container 2 is rotated with the side to the container treatment stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K, in which the low exceeding step S1 was detected.
  • the container treatment stations 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K can be automatically adjusted so that the distance to the transport path T is increased. As a result, the affected container 2 can be guided through the treatment machine 1 with a larger working distance without collision.
  • a fifth action profile P5 is carried out, in which the processing machine 1 is stopped immediately and an operator removes the affected container.
  • the container 2 can be carried out without collision by the processing machine 1.

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Abstract

Behandlungsmaschine (1) für Behälter (2), mit einem Transporteur (3) mit Behälteraufnahmen (4) zum Transport der Behälter (2) entlang einer Transportbahn (T), wenigstens einer an der Transportbahn (T) angeordneten Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K), insbesondere einer Direktdruckstation, wenigstens einer Steuerungseinheit (6) zur Steuerung des Transporteurs (3) und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K), und mit einer ersten Sensoreinheit (7') zur Form- und/oder Positionsprüfung der in den Behälteraufnahmen (4) aufgenommenen Behältern (2), wobei die erste Sensoreinheit (7') der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) an der Transportbahn (T) vorgeordnet ist, und wobei die erste Sensoreinheit (7') dazu ausgebildet ist, erste Alarmsignale an die Steuerungseinheit für einen fehlerhaften Behälter (2) abzugeben, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Sensoreinheit (7') dazu ausgebildet ist, wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines ersten Radialquerschnitts (Q1) der Behälter (2) zu erfassen und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche erste Alarmsignale zu erzeugen, und dass die Steuerungseinheit (6) dazu ausgebildet ist, abhängig von den wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignalen, unterschiedliche Aktionsprofile durchzuführen, wobei bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile mittels wenigsten einer der Behälteraufnahmen (4) und/oder mittels der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) ein Arbeitsabstand für den fehlerhaften Behälter (2) vergrößert wird.

Description

Behandlungsmaschine und -verfahren für Behälter
Die Erfindung betrifft eine Behandlungsmaschine und ein Behandlungsverfahren für Behälter mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 bzw. 15.
Üblicherweise umfassen derartige Behandlungsmaschinen einen Transporteur mit Behälteraufnahmen zum Transport der Behälter entlang einer Transportbahn, wobei daran wenigstens eine Behälterbehandlungsstation angeordnet ist, um die Behälter zu behandeln. Bei der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation kann es sich beispielsweise um wenigstens eine Direktdruckstation handeln, von der die Behälter mit einem Direktdruck bedruckt werden. Denkbar ist auch, dass es sich bei der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation um wenigstens ein Etikettieraggregat handelt, von dem die Behälter mit einem Etikett versehen werden. Mit dem Direktdruck bzw. dem Etikett wird üblicherweise das in die Behälter abgefüllte Produkt beworben und/oder gekennzeichnet.
Bei derartigen Behandlungsmaschinen ist es für eine möglichst hohe Qualität notwendig, dass die Behälterbehandlungsstation bei der Behandlung einen möglichst geringen Arbeitsabstand zu den Behältern hat. Beispielsweise muss der Druckabstand der Direktdruckstation möglichst gering sein, damit die davon abgegebenen Tintentropfen eine möglichst kurze Flugbahn durchlaufen. Andernfalls würden sie durch den Fahrtwind zunehmend stärker verweht werden, so dass der Direktdruck unscharf werden würde.
Nachteilig dabei ist, dass die Behälter produktionsbedingt Formabweichungen aufweisen bzw. dass die Behälter in den Behälteraufnahmen nicht positionsgenau aufgenommen werden und in der Folge der Arbeitsabstand von einem Sollwert abweicht. Bei besonders großen Abweichungen kann es dabei in seltenen Fällen vorkommen, dass die Behälter mit der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation kollidieren und die Station dadurch beschädigt werden würde.
Um eine Fehlpositionierung eines Behälters zu erfassen, schlägt die EP 2 209 733 B1 eine Vorrichtung mit einem beweglichen Kontaktelement vor, dass ein Tor mit einer Öffnung aufweist, die einen Durchgangsweg für den Behälter definiert.
Nachteilig dabei ist, dass es dadurch zu erhöhten Maschinenstillstandzeiten kommt, bei denen alle Behälter, die sich zum Zeitpunkt eines Stopps im Karussell befinden, manuell entnommen und entsorgt werden müssen bzw. das Karussell automatisch leergefahren werden muss. Zudem muss die Behandlungsmaschine nach dem Stopp wieder angefahren werden, um auf die gewünschte Maschinenleistung zukommen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Behandlungsmaschine und ein Behandlungsverfahren für Behälter bereitzustellen, bei der die durch Form- und/oder Positionsabweichungen der Behälter bedingten Maschinenstillstandzeiten reduziert sind.
Zur Lösung dieser Aufgabenstellung stellt die Erfindung die Behandlungsmaschine für Behälter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bereit. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen genannt.
Dadurch, dass die erste Sensoreinheit dazu ausgebildet ist, wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen des ersten Radialquerschnitts der Behälter zu erfassen und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche erste Alarmsignale zu erzeugen, wird eine Formund/oder Positionsabweichung an einer Behälterstelle stufenweise erfasst, sodass bei einer niedrigen Überschreitungsstufe das eine der beiden ersten Alarmsignale und bei einer höheren Überschreitungsstufe das andere der beiden ersten Alarmsignale erzeugt und an die Steuerungseinheit ausgegeben wird.
Da zudem die Steuerungseinheit dazu ausgebildet ist, abhängig von den wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignalen, unterschiedliche Aktionsprofile durchzuführen, kann auf die niedrige Überschreitungsstufe eine andere Reaktion erfolgen als auf die höhere Überschreitungsstufe. Dadurch, dass bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile mittels wenigstens einer der Behälteraufnahmen und/oder mittels der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation der Arbeitsabstand für den fehlerhaften Behälter vergrößert wird, kann er dennoch ohne Kollision durch die Behandlungsmaschine transportiert werden. Folglich muss die Behandlungsmaschine in diesem Fall nicht gestoppt werden. Beispielsweise kann es nur bei der höheren Überschreitungsstufe erforderlich sein, die Behandlungsmaschine tatsächlich anzuhalten, wohingegen es bei der niedrigen Überschreitungsstufe durch eine geeignete Drehung des fehlerhaften Behälters möglich ist, den Arbeitsabstand zu vergrößern und ihn so durch die gesamte Behandlungsmaschine zu transportieren, ohne dass es dabei zu einer Kollision mit der wenigstens ein Behälterbehandlungsstation kommt.
Die Behandlungsmaschine kann in einer Getränkeverarbeitungsanlage angeordnet sein. Die Behandlungsmaschine kann einer Abfüllanlage zum Abfüllen eines Produkts in die Behälter und/oder einem Verschließer zum Verschließen der Behälter mit Verschlüssen nachgeordnet sein. Die Behandlungsmaschine kann dem Füllprozess aber auch vorgeschaltet sein und/oder einem Behälterherstellungsprozess direkt nachgeschaltet sein. Losgelöst davon, kann es sich auch um eine Behandlungsmaschine handeln, die keiner Anlage zugeordnet ist, sondern im sogenannten Stand-Alone-Betrieb arbeitet. Die Behälter können dazu vorgesehen sein, Getränke, Hygieneartikel, Pasten, chemische, biologische und/oder pharmazeutische Produkte aufzunehmen. Im Allgemeinen können die Behälter für jegliche fließfähige bzw. abfüllbare Medien vorgesehen sein. Denkbar ist auch, dass die Behälter für ein nicht fließfähiges Füllgut vorgesehen sind, beispielsweise Kapseln, Tabletten, Pasten und/oder Putzstein. Die Behälter können aus Kunststoff, Glas und/oder Metall bestehen, aber auch hybride Behälter mit Materialmischungen sind denkbar. Die Behälter können Flaschen, Dosen, Getränkebehälter und/oder Tuben sein.
Bei dem fehlerhaften Behälter kann es sich um einen der Behälter handeln, der eine Formabweichung und/oder ein Positionsabweichung in seiner Behälteraufnahme aufweist.
Der Transporteur kann ein Karussell und daran mitlaufend angeordnet die Behälteraufnahmen umfassen. Dadurch können die Behälter in einem vorbestimmten Raster transportiert und gegenüber der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation beim Behandeln, insbesondere beim Bedrucken oder Etikettieren gedreht werden. Die Behälteraufnahmen können jeweils einen Drehteller und eine Zentrierglocke umfassen, mit denen ein Behälter aufgenommen wird. Ebenso kann es sich um ein sogenanntes Neck-handling handeln, bei dem die Behälteraufnahmen als Klammern ausgebildet sind, um die Behälter nur von der Behältermündung her aufzunehmen. Vorzugsweise kann das Karussell um eine vertikale Achse mittels eines Antriebs drehbar sein. Mit„vertikal" kann hier die Richtung gemeint sein, die auf den Erdmittelpunkt zeigt bzw. in Richtung der Schwerkraft verläuft.
Bei der Behandlungsmaschine kann es sich um eine Direktdruckmaschine zur Bedruckung der Behälter mit einem Direktdruck handeln. Dementsprechend kann die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation wenigstens eine Direktdruckstation umfassen, um die Behälter mit dem Direktdruck zu bedrucken. Denkbar ist, dass mehrere Direktdruckstationen vorhanden sind, die jeweils zum Drucken von Drucktinte einer bestimmten Farbe vorgesehen sind. Beispielsweise kann eine erste Direktdruckstation mit einer Gruppe von Direktdruckköpfen nur zum Drucken der Farbe Weiß und eine zweite Direktdruckstation mit einer weiteren Gruppe der Direktdruckköpfe nur zum Drucken der Farbe Cyan vorgesehen sein, bzw. dann weitere Direktdruckstationen mit weiteren Gruppen von Direktdruckköpfen zum Drucken der Farben Magenta, Gelb, Schwarz und/oder Sonderfarben.
Der wenigstens eine Direktdruckkopf kann mit einem Digital- bzw. Tintenstrahldruckverfahren arbeiten, bei dem die Drucktinte mittels einer Vielzahl von Druckdüsen an die Behälter abgegeben wird. "Tintenstrahldruckverfahren" kann hier bedeuten, dass in Kammern einer Druckdüse ein plötzlicher Druckanstieg über Piezo- oder Thermoelemente derart erzeugt wird, dass eine kleine Menge an Drucktinte durch die Druckdüse gedrückt und als Drucktropfen an den Behälter abgegeben wird. Der wenigstens eine Direktdruckkopf kann jeweils eine Anzahl von Druckdüsen in einem Bereich von 100 bis 10000, insbesondere in einem Bereich von 500 bis 5000 Düsen aufweisen. Die Druckdüsen können in einer oder mehreren Düsenreihen angeordnet sein (beispielsweise 1 - 4), die insbesondere parallel zu einer Behälterlängsachse angeordnet sind.
Denkbar ist jedoch auch, dass die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation wenigstens ein Etikettieraggregat umfasst, um die Behälter mit einem Etikett zu versehen.
Die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation kann stationär angeordnet sein. Damit kann hier gemeint sein, dass die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation gegenüber einer Maschinenbasis oder einer Standfläche für die Behandlungsmaschine stationär bzw. feststehend angeordnet sind. Insbesondere können sich die Behälteraufnahmen des Transporteurs im Betrieb gegenüber der Maschinenbasis und/oder der Standfläche bewegen.
Bei der Steuerungseinheit kann es sich um eine Maschinensteuerung handeln, die eine CPU, eine Eingabeeinheit, eine Ausgabeeinheit, einen Speicher, eine Netzwerkverbindung und/oder Ein-/Ausgabeschnittstellen umfasst. Insbesondere kann der Transporteur und die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation über Verbindungsleitungen mit der Steuerungseinheit verbunden sein, vorzugsweise mit den Ein-/Ausgabeschnittstellen. Die Verbindungsleitungen können elektrisch, pneumatisch und/oder hydraulisch sein.
Bei der ersten Sensoreinheit zur Form- und/oder Positionsprüfung kann es sich um einen takti- len Sensor handeln, mit dem die Behälter über einen direkten mechanischen Kontakt abtastbar sind. Die erste Sensoreinheit kann wenigstens ein Tastelement und wenigstens ein zugeordnetes Schaltelement umfassen, um den ersten Radialquerschnitt des Behälters zu erfassen. Vorzugsweise kann die erste Sensoreinheit zwei Tastelemente und zwei zugeordnete Schaltelemente umfassen, um die zwei verschiedenen Überschreitungsstufen des ersten Radialquerschnitts der Behälter zu erfassen. Beispielsweise kann das wenigstens eine Tastelement bewegbar aufgehängt sein, so dass es bei einem Kontakt mit einem der Behältern ausweicht und dadurch das zugeordnete Schaltelement betätigt. Bei dem wenigstens einen zugeordneten Schaltelement kann es sich beispielsweise um einen Näherungssensor, einen Schalter, eine Lichtschranke oder dergleichen handeln. Insbesondere kann das wenigstens eine zugeordnete Schaltelement die wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale erzeugen, beispielsweise durch das Schließen oder Öffnen eines Schalters. Mit„wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines ersten Radialquerschnitts der Behälter" können hier wenigstens eine niedrige Überschreitungsstufe und eine hohe Überschreitungsstufe des ersten Radialquerschnitts gemeint sein. Mit „niedriger Überschreitungsstufe" kann hier gemeint sein, dass der erste Radialquerschnitt und/oder der zweite Radialquerschnitt des Behälters eine Formabweichung bis zu einem Schwellwert aufweist, beispielsweise bis zu 10 mm. Mit„hoher Überschreitungsstufe" kann hier gemeint sein, dass der erste Radialquerschnitt und/oder der zweite Radialquerschnitt des Behälters eine höhere Formabweichung als der Schwellwert aufweist, beispielsweise von mehr als 10 mm. Denkbar ist, dass die wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale ein erstes Alarmsignal mit niedriger Überschreitungsstufe und ein erstes Alarmsignal mit hoher Überschreitungsstufe umfassen.
Die Steuerungseinheit kann über die Ein-/Ausgabeschnittstelle mit der ersten Sensoreinheit verbunden sein, um die wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale zu empfangen. Mit „unterschiedlichen Aktionsprofilen" können hier unterschiedliche Bewegungsprofile für den Transporteur, die Behälteraufnahmen und/oder die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation gemeint sein. Beispielsweise kann bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile die Behälteraufnahme des fehlerhaften Behälters in eine geeignete Position gedreht werden, so dass eine Kollision mit der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation vermieden wird.
Denkbar ist, dass die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation eine steuerbare Verfahreinheit umfasst, mit der ein Behandlungselement verstellbar ist, beispielsweise ein Direktdruckkopf. Sie kann dann so angesteuert werden, dass der Abstand zur Transportbahn vergrößert wird.
Bei dem anderen Aktionsprofil kann der Transporteur angehalten werden, sodass der betroffene Behälter aus seiner Behälteraufnahme entnommen werden kann.
Mit„Arbeitsabstand für den fehlerhaften Behälter" kann hier der Abstand zwischen dem fehlerhaften Behälter und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation gemeint sein. Insbesondere kann ein Abstand eines zur wenigstens einen Behälterbehandlungsstation nächstliegenden Oberflächenbereichs des fehlerhaften Behälters gemeint sein. Die Behälterbehandlungsstation kann dazu ausgebildet sein, den fehlerhaften Behälter mit dem vergrößerten Arbeitsabstand zu behandeln. Denkbar ist jedoch auch, dass die Behälterbehandlungsstation dazu ausgebildet ist, den fehlerhaften Behälter bei dem vergrößerten Arbeitsabstand nicht zu behandeln und/oder die Behandlung für den fehlerhaften Behälter auszusetzen. Der Arbeitsabstand kann durch Drehen der Behälteraufnahme des fehlerhaften Behälters, durch Verfahren der Behälterbehandlungsstation und/oder durch Verfahren des Behandlungselements, insbesondere wenigstens eines Di- rektdruckkopfs vergrößert werden. Sind mehrere Behälterbehandlungsstationen vorhanden, so kann damit auch jeweils ein Arbeitsabstand pro Behälterbehandlungsstation gemeint sein.
Die Behandlungsmaschine kann eine zweite Sensoreinheit zur Form- und/oder Positionsprüfung der in den Behälteraufnahmen aufgenommenen Behälter umfassen, wobei die zweite Sensoreinheit an der Transportbahn der ersten Sensoreinheit nachgeordnet und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation vorgeordnet ist, wobei die zweite Sensoreinheit dazu ausgebildet ist, zweite Alarmsignale an die Steuerungseinheit abzugeben. Dadurch ist es möglich, mit der ersten Sensoreinheit eine Vorderseite der Behälter zu erfassen, die Behälter anschließend mit den Behälteraufnahmen um vorzugsweise 180° zu drehen und dann mit der zweiten Sensoreinheit eine Rückseite der Behälter zu erfassen.
Die zweite Sensoreinheit kann dazu ausgebildet sein, wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines zweiten Radialquerschnitts der Behälter zu erfassen und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche zweite Alarmsignale zu erzeugen, und wobei die Steuerungseinheit dazu ausgebildet sein kann, abhängig von einer Kombination der wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale mit den wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen die unterschiedlichen Aktionsprofile durchzuführen. Dadurch kann auch der zweite Radialquerschnitt an der Rückseite der Behälter mit zwei unterschiedlichen Überschreitungsstufen erfasst und davon abhängig die unterschiedlichen Aktionsprofile durchgeführt werden. Folglich muss auch hier nicht bei jeder Überschreitungsstufe die Behandlungsmaschine angehalten werden. Folglich kann also die Reaktion der wenigstens einen Behälteraufnahme und/oder der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation noch feiner auf unterschiedliche Abweichungen der Behälter abgestimmt werden.
Mit„wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines zweiten Radialquerschnitts der Behälter" können hier wenigstens eine niedrige Überschreitungsstufe und eine hohe Überschreitungsstufe des zweiten Radialquerschnitts gemeint sein. Mit„niedriger Überschreitungsstufe" kann hier gemeint sein, dass der zweite Radialquerschnitt des Behälters eine Formabweichung bis zu einem Schwellwert aufweist, beispielsweise bis zu 10 mm. Mit„hoher Überschreitungsstufe" kann hier gemeint sein, dass der erste Radialquerschnitt des Behälters eine höhere Formabweichung als der Schwellwert aufweist, beispielsweise von mehr als 10 mm. Denkbar ist, dass die wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignale ein zweites Alarmsignal mit niedriger Überschreitungsstufe und ein zweites Alarmsignal mit hoher Überschreitungsstufe umfassen. Bei der zweiten Sensoreinheit zur Form- und/oder Positionsprüfung kann es sich um einen taktieren Sensor handeln, mit dem die Behälter über einen mechanischen Kontakt direkt abtastbar sind. Die zweite Sensoreinheit kann wenigstens ein Tastelement und wenigstens ein zugeordnetes Schaltelement umfassen, um den zweiten Radialquerschnitt des Behälters zu erfassen. Vorzugsweise kann die zweite Sensoreinheit zwei Tastelemente und zwei zugeordnete Schaltelemente umfassen, um die zwei verschiedenen Überschreitungsstufen des zweiten Radialquerschnitts der Behälter zu erfassen. Beispielsweise kann das wenigstens eine Tastelement bewegbar aufgehängt sein, so dass es bei einem Kontakt mit einem der Behälter ausweicht und dadurch das zugeordnete Schaltelement betätigt. Bei dem wenigstens einen Schaltelement kann es sich beispielsweise um ein Näherungssensor, ein Schalter, eine Lichtschranke oder dergleichen handeln. Insbesondere kann das wenigstens eine zugeordnete Schaltelement die wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignale erzeugen, beispielsweise durch das Schließen oder Öffnen des Schalters.
Die Steuerungseinheit kann über die Ein-/Ausgabeschnittstelle mit der zweiten Sensoreinheit verbunden sein, um die wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignale zu empfangen.
Insbesondere kann die Steuerungseinheit dazu ausgebildet sein, bei einem der Aktionsprofile den erfassten Behälter wie vorgesehen mit der Behandlungsmaschine zu behandeln, bei wenigstens einem Weiteren der Aktionsprofile nur die Behälteraufnahme des fehlerhaften Behälters zu drehen oder nur die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation für den fehlerhaften Behälter zu verstellen, und bei wenigstens einem Weiteren der Aktionsprofile die Behälteraufnahme des fehlerhaften Behälters zu drehen und die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation für den fehlerhaften Behälter zu verstellen. Dadurch kann, falls für einen Behälter keine Überschreitungsstufe erfasst wird, normal behandelt werden oder, falls für den fehlerhaften Behälter eine Überschreitungsstufe erfasst wird, der Arbeitsabstand stufenweise vergrößert werden, so dass der Behälter die Behandlungsmaschine ohne Kollision durchläuft.
Anders ausgedrückt kann die Steuerungseinheit dazu ausgebildet sein, abhängig von der Kombination der wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale mit den wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen insgesamt wenigstens fünf unterschiedliche Aktionsprofile durchzuführen.
Beispielsweise ist denkbar, dass falls kein erstes Alarmsignal und kein zweites Alarmsignal vorliegt, ein erstes Aktionsprofil ausgelöst wird, bei dem der entsprechende Behälter wie vorgesehen von der Behandlungsmaschine behandelt wird. Falls ein erstes Alarmsignal oder ein zweites Alarmsignal erzeugt wird, das eine niedrige Überschreitungsstufe nur auf der Vorderseite oder nur auf der Rückseite des fehlerhaften Behälters bedeutet, kann ein zweites Aktionsprofil ausgelöst werden, bei dem der fehlerhafte Behälter mit derjenigen Seite zu der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation gedreht wird, bei der keine Überschreitungsstufe erfasst wurde. Folglich ist der Arbeitsabstand bei dieser Seite vergrößert. Alternativ kann für den fehlerhaften Behälter die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation oder eine darin enthaltene Behandlungskomponente automatisch verfahren werden, um den Arbeitsabstand für diejenige Seite zu vergrößern, bei der die niedrige Überschreitungsstufe erfasst wurde, beispielsweise indem ein Direktdruckkopf verfahren wird. Dadurch kann der fehlerhafte Behälter ohne Kollisionen durch die Behandlungsmaschine geführt und beispielsweise danach aus dem Behälterstrom ausgeschleust werden.
Falls ein erstes Alarmsignal und ein zweites Alarmsignal erzeugt wird, die eine niedrige Überschreitungsstufe auf der Vorderseite und auf der Rückseite des fehlerhaften Behälters bedeuten, kann ein drittes Aktionsprofil ausgelöst werden, bei dem die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation oder eine darin enthaltene Behandlungskomponente automatisch so verfahren wird, dass der Abstand zur Transportbahn und damit der Arbeitsabstand vergrößert wird. Dadurch kann der fehlerhafte Behälter ohne Kollisionen durch die Behandlungsmaschine geführt und beispielsweise danach aus dem Behälterstrom ausgeschleust werden.
Falls ein erstes Alarmsignal oder ein zweites Alarmsignal erzeugt wird, das eine niedrige Überschreitungsstufe nur auf der Vorderseite oder nur auf der Rückseite des fehlerhaften Behälters bedeutet und falls ein erstes Alarmsignal oder ein zweites Alarmsignal erzeugt wird, das eine hohe Überschreitungsstufe auf der entsprechend gegenüberliegenden Vorder- bzw. Rückseite bedeutet, kann ein viertes Aktionsprofil ausgelöst werden, bei dem der fehlerhafte Behälter mit derjenigen Seite zur wenigstens einen Behälterbehandlungsstation gedreht wird, bei der die niedrige Überschreitungsstufe erfasst wurde. Zudem kann die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation oder eine darin enthaltene Behandlungskomponente automatisch so verfahren werden, dass der Abstand zur Transportbahn und damit der Arbeitsabstand vergrößert wird. Dadurch kann der fehlerhafte Behälter ohne Kollisionen durch die Behandlungsmaschine geführt und beispielsweise danach aus dem Behälterstrom ausgeschleust werden.
Falls ein erstes Alarmsignal und ein zweites Alarmsignal erzeugt wird, die hohe Überschreitungsstufen auf der Vorderseite und auf der Rückseite des fehlerhaften Behälters bedeuten, kann ein fünftes Aktionsprofil ausgelöst werden, bei dem die Behandlungsmaschine sofort angehalten wird. Folglich ist es also bei der Kombination der wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale mit den wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen nur beim fünften Aktionsprofil notwendig, die Behandlungsmaschine tatsächlich anzuhalten. Beim zweiten bis vierten Aktionsprofil kann der fehlerhafte Behälter ohne Kollision durch die Behandlungsmaschine geführt werden, ohne sie anzuhalten.
Die Behälteraufnahmen können drehbar ausgebildet sein, wobei die Steuerungseinheit dazu ausgebildet ist, die Behälteraufnahmen derart anzusteuern, dass sie beim Durchlaufen der Transportbahn zwischen der ersten und der zweiten Sensoreinheit gedreht werden, sodass mit der ersten Sensoreinheit eine Vorderseite der Behälter und mit der zweiten Sensoreinheit eine dazu gegenüberliegende Rückseite der Behälter erfasst werden. Dadurch können die erste und die zweite Sensoreinheit auf derselben Seite der Transportbahn angeordnet sein, um den ersten Radialquerschnitt und den zweiten Radialquerschnitt der Behälter zu erfassen.
Die erste und/oder zweite Sensoreinheit können jeweils mit zwei Formblechen ausgebildet sein, die jeweils von einer Abfrageposition zu einer Überschreitungsposition hin schwenkbar ausgebildet sind, um die wenigstens zwei Überschreitungsstufen des ersten und/oder zweiten Radialquerschnitts über einen Behälterkontakt taktil zu erfassen. Die Formbleche können besonders einfach und schnell ausgetauscht werden, um die erste und/oder zweite Sensoreinheit auf einen anderen Behältertyp anzupassen. Anders ausgedrückt können die erste und/oder zweite Sensoreinheit jeweils die zuvor beschriebenen, zwei Tastelemente mit den zwei Formblechen und die zwei zugeordneten Schaltelemente umfassen. Beispielsweise können die zwei Tastelemente jeweils um eine Achse, vorzugsweise um dieselbe Achse schwenkbar ausgebildet sein, um bei dem Behälterkontakt über eine Schwenkbewegung die zwei zugeordneten Schaltelemente zu betätigen.
Die zwei Formbleche können jeweils über ein lösbares Feststellelement, insbesondere über einen Magneten in der Abfrageposition gehalten werden, wobei sich das lösbare Feststellelement bei dem Behälterkontakt löst. Dadurch können die zwei Formbleche in einer genau definierten Stellung an der Abfrageposition gehalten werden, so dass die wenigstens zwei verschiedenen Überschreitungsstufen besonders genau erfasst werden.
Die erste und/oder zweite Sensoreinheit können jeweils wenigstens einen Rückstellaktuator umfassen, um wenigstens eines der zwei schwenkbaren Formbleche von der Überschreitungsposition in die Abfrageposition zurückzuschwenken. Dadurch kann wenigstens eines der zwei schwenkbaren Formbleche automatisch nach einer Überschreitung zurückgeschwenkt werden, also ohne einen Benutzereingriff. Das erste der beiden schwenkbaren Formbleche kann eine niedrigere Überschreitungsstufe des Radialquerschnitts der Behälter erfassen als das zweite der beiden schwenkbaren Formbleche. Vorzugsweise kann das erste der beiden Formbleche zur Transportbahn hin länger ausgebildet sein, als das zweite der beiden Formbleche, um die wenigstens zwei verschiedenen Überschreitungsstufen zu erfassen.
Der Rückstellaktuator kann dazu ausgebildet sein, mit einem verfahrbaren Läuferelement das erste der beiden schwenkbaren Formbleche von der Überschreitungsposition in die Abfrageposition zurück zu schwenken, wobei der Rückstellaktuator über ein Verbindungselement mit dem zweiten der beiden schwenkbaren Formbleche fest verbunden ist. Dadurch ist es möglich, falls sowohl ein erster Behälter als auch ein unmittelbar darauf folgender zweiter Behälter eine Abweichung mit einer niedrigen Überschreitungsstufe aufweisen, dass beim Rücksteilen zusätzlich das zweite der beiden schwenkbaren Formbleche für die hohe Überschreitungsstufe ausgelöst wird. Dadurch kann beispielsweise bei einer systematischen Fehlpositionierung von mehreren aufeinanderfolgenden Behältern ein Benutzereingriff erzwungen werden.
Die zwei Formbleche können um eine gemeinsame Achse schwenkbar sein. Dadurch sind die erste und/oder die zweite Sensoreinheit besonders einfach aufgebaut.
Die zwei Formbleche können über eine gemeinsame erste Verfahreinheit gegenüber den Behältern quer oder schräg zur Transportbahn verfahrbar sein, um die erste und/oder zweite Sensoreinheit auf verschiedene Behältertypen anzupassen. Dadurch erfolgt die Anpassung besonders schnell und einfach. Denkbar ist beispielsweise, dass die erste Verfahreinheit einen Linearmotor umfasst, der über Steuerleitungen von der Steuerungseinheit ansteuerbar ist. Dadurch können die beiden Formbleche automatisch verstellt werden.
Die erste und/oder zweite Sensoreinheit können jeweils mit einem Formblech und einem Messwertaufnehmer ausgebildet sein, wobei das Formblech von einer Abfrageposition zu zwei verschiedenen Überschreitungspositionen hin schwenkbar ausgebildet ist, und wobei der Messwertaufnehmer zur Erfassung der zwei verschiedenen Überschreitungspositionen ausgebildet ist, um die wenigstens zwei Überschreitungsstufen des ersten und/oder zweiten Radialquerschnitts über einen Behälterkontakt taktil zu erfassen. Dadurch können die zwei verschiedenen Überschreitungspositionen nur mit einem einzigen Formblech erfasst werden. Beispielsweise wird das Formblech bei einem fehlerhaften Behälter mit niedriger Überschreitungsstufe nur ein Teilstück bis zur ersten Überschreitungsposition und bei einem fehlerhaften Behälter mit hoher Überschreitungsstufe mehr als nur das Teilstück bis zur zweiten Überschreitungsposition weg- gedrückt. Durch den Messwertaufnehmer können die verschiedenen Positionen mit einem Sensor erfasst werden, beispielsweise mit einem Analoggeber oder einem Initiator.
Die wenigstens eine Behandlungsstation und/oder ein darin enthaltenes Behandlungselement, insbesondere ein Direktdruckkopf, können mit einer steuerbaren zweiten Verfahreinheit quer oder schräg zur Transportbahn verfahrbar ausgebildet sein, um das Behandlungselement bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile von der Transportbahn wegzufahren. Dadurch kann ein besonders empfindliches Behandlungselement, beispielsweise der Direktdruckkopf bei einer Formabweichung mit einer niedrigen Überschreitungsstufe etwas von der Transportbahn zurückgezogen werden, um den betroffenen Behälter durch die Behandlungsmaschine ohne Kollision zu transportieren. Folglich muss die Behandlungsmaschine dafür nicht extra angehalten werden, wodurch die Maschinenstillstandszeiten vermindert werden. Denkbar ist, dass die zweite Verfahreinheit einen Linearmotor, einen Schrittmotor und/oder einen Servomotor umfasst.
Darüber hinaus stellt die Erfindung zur Lösung der Aufgabenstellung das Behandlungsverfahren für Behälter nach Anspruch 15 bereit. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen genannt.
Dadurch, dass die erste Sensoreinheit wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen des ersten Radialquerschnitts der Behälter erfasst und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche erste Alarmsignale erzeugt, wird eine Form- und/oder Positionsabweichung an einer Behälterstelle stufenweise erfasst, sodass bei einer niedrigen Überschreitungsstufe das eine der beiden ersten Alarmsignale und bei einer höheren Überschreitungsstufe das andere der beiden ersten Alarmsignale erzeugt und an die Steuerungseinheit ausgegeben wird.
Da zudem die Steuerungseinheit abhängig von den wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignalen, unterschiedliche Aktionsprofile durchführt, kann auf die niedrige Überschreitungsstufe eine andere Reaktion erfolgen als auf die höhere Überschreitungsstufe. Dadurch, dass bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile mittels wenigstens einer der Behälteraufnahmen und/oder mittels der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation der Arbeitsabstand für den fehlerhaften Behälter vergrößert wird, kann er dennoch ohne Kollision durch die Behandlungsmaschine transportiert werden. Folglich muss die Behandlungsmaschine in diesem Fall nicht gestoppt werden. Beispielsweise kann es nur bei der höheren Überschreitungsstufe erforderlich sein, die Behandlungsmaschine tatsächlich anzuhalten, wohingegen es bei der niedrigen Überschreitungsstufe durch eine geeignete Drehung des fehlerhaften Behälters möglich ist, den Arbeitsabstand zu vergrößern und ihn so durch die gesamte Behandlungs- maschine zu transportieren, ohne dass es dabei zu einer Kollision mit der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation kommt.
Das Behandlungsverfahren kann mit der zuvor beschriebenen Behandlungsmaschine für Behälter, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 -14 durchgeführt werden. Das Behandlungsverfahren kann die zuvor in Bezug auf die Behandlungsmaschine beschriebenen Merkmale einzelnen oder in beliebigen Kombinationen sinngemäß umfassen.
Die Behälter können zwischen der ersten Sensoreinheit und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation zunächst mit den Behälteraufnahmen gedreht und dann mit einer zweiten Sensoreinheit zur Form- und/oder Positionsprüfung geprüft werden, wobei die zweite Sensoreinheit wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines zweiten Radialquerschnitts der Behälter fasst und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche zweite Alarmsignale erzeugt.
Insbesondere kann die Steuerungseinheit abhängig von einer Kombination der wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale mit den wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen die unterschiedlichen Aktionsprofile durchführen. Dadurch werden die Behälter sowohl von der Vorderseite als auch von der dazu gegenüberliegenden Rückseite her erfasst und davon abhängig die Aktionsprofile durchgeführt, sodass es besonders unwahrscheinlich ist, dass die Behälter mit der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation kollidieren. Zudem können die Aktionsprofile abhängig von der Kombination besonders fein abgestimmt werden, sodass nur bei höheren Überschreitungen das Behandlungsverfahren tatsächlich angehalten werden muss.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt:
Figur 1 eine Übersichtsdarstellung einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer
Behandlungsmaschine für Behälter in einer Draufsicht;
Figuren 2A - 2C eine Detaildarstellung der ersten und zweiten Sensoreinheit aus der Figur 1 als Drauf-, Vorder- und Rückansicht; und
Figur 3 ein Flussdiagramm eines beispielhaft in der Steuerungseinheit ablaufenden
Verfahrens zur Auswahl der verschiedenen Aktionsprofile. In der Figur 1 ist eine Übersichtsdarstellung einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Behandlungsmaschine 1 für Behälter 2 in einer Draufsicht dargestellt. Die Behandlungsmaschine 1 ist hier beispielhaft als Direktdruckmaschine zur Bedruckung der Behälter 2 mit einem Direktdruck ausgestaltet. Dabei sind an der Transportbahn T des Transporteurs 3 die Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K stationär angeordnet, die jeweils als Direktdruckstation mit wenigstens einem Direktdruckkopf ausgeführt sind, der nach dem Tintenstrahlprinzip arbeitet. Denkbar ist jedoch auch, dass die Behandlungsmaschine 1 als Etikettiermaschine mit an der Transportbahn stationär angeordneten Etikettieraggregaten ausgebildet ist.
Zu sehen ist, dass die Behälter 2, beispielsweise von einem Füller und einem Verschließer kommend, mit dem Zulaufstern 10 an den Transporteur 3 übergeben und dort in die Behälteraufnahmen 4 aufgenommen werden. Derart aufgenommen werden sie vom Transporteur 3 entlang der Transportbahn T zu den daran angeordneten Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K transportiert und mit unterschiedlichen Farben bedruckt, hier beispielsweise entsprechend der Indizes mit Weiß, Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz. Dadurch entsteht auf den Behältern 2 ein mehrfarbiger Direktdruck. Nachfolgend wird der auf den Behältern 2 aufgebrachte Direktdruck mit der Aushärtestation 8 ausgehärtet und dadurch dauerhaft stabilisiert, beispielsweise mittels UV-Licht. Die fertig bedruckten Behälter 2 werden anschließend an den Ablaufstern 1 1 übergeben und zu nachfolgenden Behandlungsmaschinen weitergeleitet, beispielsweise zu einer Verpackungsmaschine. Ferner ist eine Steuerungseinheit 6 zu sehen, mit der der Transporteur 3 und die Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K über hier nicht dargestellte Steuerleitungen gesteuert wird.
Der Transporteur 3 ist beispielhaft als Karussell ausgebildet, das sich entlang der Transportbahn T um die vertikale Achse A dreht, denkbar ist jedoch auch ein Lineartransporteur. Die an dem Transporteur 3 angeordneten Behälteraufnahmen 4 umfassen jeweils einen Drehteller und eine Zentrierglocke, so dass die Behälter 2 bei der Behandlung gegenüber der jeweiligen Behälterbehandlungsstation 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K um ihre Längsachsen gedreht werden können. Dadurch kann ein flächiger Direktdruck erzeugt werden.
Des weiteren ist zu sehen, dass entlang der Transportbahn T vor der ersten Behälterbehandlungsstation 5w zunächst die erste Sensoreinheit 7' und dann die zweite Sensoreinheit 7" angeordnet sind, die zur Form- und Positionsprüfung der in den Behälteraufnahmen 4 aufgenommenen Behälter 2 ausgebildet sind.
Zu sehen ist der Behälter 2' in der Behälteraufnahme 4', der sich gerade an der ersten Sensoreinheit T befindet, um die Vorderseite auf Form- und Positionsabweichungen hin zu prüfen. Die erste Sensoreinheit 7' erfasst gerade einen ersten Radialquerschnitt des Behälters 2' in zwei verschiedenen Überschreitungsstufen. Davon abhängig werden zwei unterschiedliche erste Alarmsignale erzeugt und an die Steuerungseinheit 6 abgegeben. Ferner ist der Behälter 2" in der Behälteraufnahme 4" zu sehen, der bereits zwischen der ersten und der zweiten Sensoreinheit T, 7" um 180° gedreht wurde, um die der Vorderseite gegenüberliegende Rückseite auf Form- und Positionsabweichungen hin zu prüfen. Die zweite Sensoreinheit 7" erfasst gerade einen zweiten Radialquerschnitt des Behälters 2" in zwei verschiedenen Überschreitungsstufen. Davon abhängig werden zwei unterschiedliche zweite Alarmsignale erzeugt und an die Steuerungseinheit 6 abgegeben.
Die Steuerungseinheit ist dazu ausgebildet, abhängig von einer Kombination der zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale mit den zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen fünf unterschiedliche Aktionsprofile für den Transporteur 3 und die Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K durchzuführen. Dies wird weiter unten anhand der Figur 3 erläutert.
Der genaue Aufbau der ersten und zweiten Sensoreinheit 7', 7" werden nachfolgend anhand der Figuren 2A - 2C näher erläutert. In den Figuren 2A - 2C ist eine Detaildarstellung der ersten Sensoreinheit T und der zweiten Sensoreinheit 7" aus der Figur 1 als Drauf-, Vorder- und Rückansicht zu sehen.
In der Figur 2A ist eine Draufsicht auf die erste Sensoreinheit T und die zweite Sensoreinheit 7" dargestellt. Darüber hinaus sind auch die Transportbahn T und die zuvor erwähnten Behälteraufnahmen 4' und 4" mit den Behältern 2', 2" zu sehen, die gerade hinsichtlich Form- und Positionsabweichungen geprüft werden.
Die erste Sensoreinheit T und die zweite Sensoreinheit 7" sind gleich aufgebaut, und unterscheiden sich lediglich durch ihre Anordnung entlang der Transportbahn T. Daher werden die beiden Sensoreinheiten 7', 7" im Folgenden gemeinsam beschrieben:
Zu sehen ist in den Figuren 2B - 2C, dass die beiden Sensoreinheiten 7', 7" jeweils einen Grundkörper 70 aus gebogenem Blech umfassen, an dem zwei Tastelemente 71 , 72 mit den beiden Formblechen 71 .1 , 72.1 und den beiden Trägerelementen 71 .2 und 72.2 um eine gemeinsame Achse S drehbar gelagert sind. Dazu sind die beiden Trägerelemente 71.2 und 72.2 an einem Scharnier drehbar gelagert, wobei an ihren Enden zur Transportbahn T hin die Formbleche 71.1 , 72.1 mit Befestigungselementen befestigt. Die Befestigungselemente können beispielsweise Schrauben sein. Dadurch können die beiden Formbleche 71.1 , 72.1 bei einem Wechsel auf einen anderen Behältertyp schnell ausgewechselt werden. Ferner ist in der Figur 2A besonders gut zu erkennen, dass sich das erste Formblech 71 .1 zur Transportbahn T hin weiter erstreckt als das zweite Formbleche 72.1. Weist nun der erste Radialquerschnitt Q1 des Behälters 2' eine Abweichung unterhalb eines Schwellwert von beispielsweise 10 mm auf, so wird dadurch nur das erste Formbleche 71 .1 in der Richtung V aus der Abfrageposition PA ZU einer Überschreitungsposition hin weggedrückt, so dass das Formblech 71.1 um die Achse S geschwenkt wird. Folglich wird also von der ersten Sensoreinheit 7' eine niedrige Überschreitungsstufe des ersten Radialquerschnitts Q1 des Behälters 2 erfasst. Würde nun der erste Radialquerschnitt Q1 des Behälters 2' eine Abweichung über den Schwellwert hinaus aufweisen, so würde davon dann das zweite Formbleche 72.1 in der Richtung V aus der Abfrageposition PA ZU einer Überschreitungsposition hin weggedrückt werden, so dass das Formblech 72.1 um die Achse S geschwenkt wird. Dadurch wird von der ersten Sensoreinheit T eine hohe Überschreitungsstufe des ersten Radialquerschnitts Q1 des Behälters 2 erfasst.
Ferner ist in den Figuren 2A - 2C zu sehen, dass die Position der Tastelemente 71 , 72 mit den Schaltelementen 71.6 und 72.6 erfasst wird, die am Grundkörper 70 angeordnet und als Näh- rungssensoren ausgebildet sind. Sie erfassen die bezüglich der Achse S zu den Formblechen 71.1 bzw. 72.1 gegenüberliegenden, rückwärtigen Abschnitte der Trägerelemente 71.2 bzw. 72.2., die sich beim Wegdrücken in der Richtung V von den Schaltelementen 71 .6 und 72.6 wegbewegen. Folglich kann also mit den Schaltelementen 71.6 und 72.6 jeweils ein unterschiedliches erstes Alarmsignal erzeugt werden, abhängig davon welches der beiden Formbleche 71 .1 , 72.1 von dem Behälter 2' weggedrückt wird. Die unterschiedlichen ersten Alarmsignale entsprechen den unterschiedlichen Überschreitungsstufen des ersten Radialquerschnitts Q1 des Behälters 2.
Darüber hinaus ist sind die lösbaren Feststellelemente 71.5 bzw. 72.5 (hier Magnete) und die an den Trägerelementen 71.2 bzw. 72.2 angeordneten Versteilschrauben 71.4 und 72.4 zu sehen. Dadurch werden die Formbleche 71.1 und 72.1 an der in der Figur 2A dargestellten Abfrageposition PA mit einer definierten Kraft gehalten, sodass sie nicht unbeabsichtigt ausgelöst werden. Zudem sind die Versteilschrauben 71 .4 und 72.4 so eingestellt, dass sie nicht unmittelbar an den Magneten 71 .5, 72.5 anliegen und sich so die Trägerelemente 71.2, 72.2 bei einem Behälterkontakt besonders leicht lösen.
Des Weiteren sind die einstellbaren Anschläge 71 .3 und 72.3 zu sehen, an denen die Trägerelemente 71.2 bzw. 72.2 in der Abfrageposition PA anschlagen. Dadurch wird einerseits die Abfrageposition PA genau definiert und andererseits die Magnetkraft durch das lösbare Feststel- lelement 71.5, 72.5 begrenzt. Andernfalls müsste der Behälter 2' mit einer sehr hohen Kraft gegen die Formbleche 71.1 , 72.1 wirken, um sie wegzudrücken, was nicht gewünscht ist.
Darüber hinaus ist in den Figuren 2A - 2C der Rückstellaktuator 73 zu sehen, mit dem das erste schwenkbare Formblech 71 .1 wieder von der Überschreitungsposition in die Abfrageposition PA zurückgeschwenkt wird. Der Rückstellaktuator 73 wird über die dargestellten Pneumatikleitungen gesteuert und drückt das erste Formbleche 71 .1 nach dem Wegdrücken durch den Behälter 2' wieder zurück in die Abfrageposition PA.
Ferner ist zu sehen, dass der Rückstellaktuator 73 über das Verbindungselement 74 mit dem zweiten schwenkbaren Formbleche 72.1 fest verbunden ist. Anders ausgedrückt ist der Rückstellaktuator 73 über das Verbindungselement 74 an dem ersten Trägerelement 71.2 befestigt. Drückt nun der Behälter 2' bei einer Abweichungen unterhalb des Schwellwert das erste schwenkbare Formblech 71 .1 in der Richtung V weg, so wird es anschließend wieder mit dem Rückstellaktuator 73 zurückgestellt. Trifft nun ein unmittelbar nachfolgender Behälter (hier nicht dargestellt) mit einer Abweichung unterhalb des Schwellwerts ebenfalls auf das erste Formblech 71.1 auf, so wird über das Läuferelement 71.1 , den Rückstellaktuator 73 und das Verbindungselement 74 die Kraft auf das zweite Trägerelement 72.2 übertragen, sodass nun automatisch das Alarmsignal für die hohe Überschreitungsstufe ausgelöst wird. Folglich gibt also die erste bzw. zweite Sensoreinheit 7', 7" bei zwei unmittelbar aufeinander folgenden Behältern 2 mit niedrigen Überschreitungsstufen ein Alarmsignal für eine hohe Überschreitungsstufe ab und verhindert dadurch, dass systematische Abweichung im Behälterstrom nicht erkannt werden.
Darüber hinaus ist in den Figuren 2A - 2C zu sehen, dass die zwei Formbleche 71.1 , 71.2 über eine gemeinsame erste Verfahreinheit 75 gegenüber den Behältern 2 in der Richtung U quer zur Transportbahn T verfahrbar sind, um die erste bzw. zweite Sensoreinheit 7', 7" auf verschiedene Behältertypen anzupassen. Dadurch kann der Abstand der Formbleche 71.1 und 72.1 gegenüber dem Behälter 2', 2" genau eingestellt werden, so dass die beiden Überschreitungsstufen des ersten Radialquerschnitts Q1 der Behälter nur ab der gewünschten Abweichung erfasst werden.
Des Weiteren ist in der Figur 2A zu sehen, dass die zweite Sensoreinheit 7" entlang der Transportbahn T nach der ersten Sensoreinheit 7' angeordnet ist. Die Behälter 2 werden zwischen der ersten Sensoreinheit 7' und der zweiten Sensoreinheit 7" um vorzugsweise 180° um ihre Längsachse D gedreht und dann mit der zweiten Sensoreinheit 4" auf Form- und Positionabweichungen hin geprüft. Dadurch kann die Vorderseite mit der ersten Sensoreinheit T und die dazu gegenüberliegende Rückseite mit der zweiten Sensoreinheit 7" geprüft werden. Des Weiteren ist die zweite Sensoreinheit 7" dazu ausgebildet, zwei unterschiedliche Überschreitungsstufen des zweiten Radialquerschnitts Q2 der Behälter 2 zu erfassen und davon abhängig 2 unterschiedliche zweite Alarmsignale zu erzeugen. Dazu weist die zweite Sensoreinheit 7" die zuvor beschriebenen Tastelemente 71 , 72 mit den beiden Formblechen 71.1 , 72.1 und den Trägerelementen 71.2, 72.2 auf, die um die Achse S drehbar gelagert ist. Die Position der Tastelement 71 , 72 wird, wie zuvor beschrieben, ebenfalls mit den beiden Schaltelementen 71.6, 72.6 erfasst und daraus die beiden verschiedenen zweiten Alarmsignale erzeugt, je nachdem ob das erste Formbleche 71 .1 oder das zweite Formbleche 72.1 bei einem Überschreiten des zweiten Radialquerschnitts Q2 vom Behälter 2" ausgelöst wird.
In der Figur 3 ist ein Flussdiagramm eines beispielhaft in der Steuerungseinheit 6 der Figur 1 ablaufenden Verfahrens 100 zur Auswahl der verschiedenen Aktionsprofile P1 - P5 dargestellt. Das Verfahren 100 stellt einen Teil des Behandlungsverfahrens durch die Behandlungsmaschine 1 dar.
Mit dem Verfahren 100 werden in der Steuerungseinheit 6 auf Basis einer Kombination der ersten Alarmsignale A1 von der ersten Sensoreinheit 7' mit den zweiten Alarmsignalen A2 von der zweiten Sensoreinheit 7" entschieden, welches der Aktionsprofile P1 - P5 durchgeführt wird.
Zunächst werden im Schritt 101 die ersten und zweiten Alarmsignale A1 , A2 mittels einer Ein-/Ausgabeschnittstelle der Steuerungseinheit 6 erfasst.
Im Schritt 102 wird dann abgefragt, ob das erste Alarmsignale A1 nicht vorliegt (0) oder ein Alarmsignal A1 mit niedriger Überschreitungsstufe S1 oder ein Alarmsignal A1 mit hoher Überschreitungsstufe S2 vorliegt.
In den nachfolgenden Schritten 103.1 -103.3 wird abgefragt, ob das zweite Alarmsignale A2 nicht vorliegt (0) oder ein Alarmsignal A1 mit niedriger Überschreitungsstufe S1 oder ein Alarmsignal A1 mit hoher Überschreitungsstufe S2 vorliegt.
Abhängig von den in der Figur 3 dargestellten Kombinationen der ersten Alarmsignale A1 mit den zweiten Alarmsignalen A2 wird dann eines der Aktionsprofile P1 - P5 wie folgt ausgewählt:
Falls weder ein erstes Alarmsignal A1 noch ein zweites Alarmsignal A2 vorliegt, wird das erste Aktionsprofil P1 durchgeführt wird, bei dem der Behälter 2 wie vorgesehen von der Behandlungsmaschine 1 behandelt wird. Falls ein erstes Alarmsignal A1 oder ein zweites Alarmsignal A2 mit einer niedrigen Überschreitungsstufe S1 nur auf der Vorderseite oder nur auf der Rückseite eines fehlerhaften Behälters 2 erzeugt wird, wird ein zweites Aktionsprofil P2 durchgeführt, bei dem der fehlerhafte Behälter 2 mittels der zugeordneten Behälteraufnahme 4 mit derjenigen Seite zu den Behälterbehandlungsstation 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K hin gedreht wird, bei der keine Überschreitungsstufe (0) erfasst wurde. Dann kann der fehlerhafte Behälter 2 mit einem größeren Arbeitsabstand so durch die Behandlungsmaschine 1 ohne Gefahr einer Kollision geführt werden.
Falls ein erstes Alarmsignal A1 und ein zweites Alarmsignal A2 mit einer niedrigen Überschreitungsstufe S1 auf der Vorderseite und auf der Rückseite eines fehlerhaften Behälters 2 erzeugt werden, wird ein drittes Aktionsprofil P3 durchgeführt, bei denen die Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K automatisch so verstellt werden, dass der Abstand zur Transportbahn T und damit der Arbeitsabstand vergrößert wird. Dadurch kann der fehlerhafte Behälter 2 ohne Kollisionen durch die Behandlungsmaschine 1 geführt werden.
Falls ein erstes Alarmsignal A1 oder ein zweites Alarmsignal A2 mit einer niedrigen Überschreitungsstufe S1 nur auf der Vorderseite oder nur auf der Rückseite eines fehlerhaften Behälters 2 erzeugt wird und zusätzlich ein erstes Alarmsignal A1 oder ein zweites Alarmsignal A2 mit einer hohe Überschreitungsstufe S2 für die gegenüberliegende Seite erzeugt werden, kann ein viertes Aktionsprofil P4 durchgeführt werden, bei dem der fehlerhafte Behälter 2 mit derjenigen Seite zu den Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K gedreht wird, bei der die niedrige Überschreitungsstufe S1 erfasst wurde. Zudem können die Behälterbehandlungsstationen 5w, 5c, 5M, 5Y, 5K automatisch so verstellt werden, dass der Abstand zur Transportbahn T vergrößert wird. Dadurch kann der betroffene Behälter 2 mit einem größeren Arbeitsabstand ohne Kollision durch die Behandlungsmaschine 1 geführt werden.
Denkbar ist, dass bei den Aktionsprofilen P2 - P4 der betroffene Behälter 2 nach dem Durchlaufen der Behandlungsmaschine 1 aus dem Behälterstrom automatisch mit einer Weiche ausgeschleust wird.
Falls ein erstes Alarmsignal A1 und ein zweites Alarmsignal A2 mit einer hohen Überschreitungsstufe S2 auf der Vorderseite und auf der Rückseite erzeugt werden, wird ein fünftes Aktionsprofil P5 durchgeführt, bei dem die Behandlungsmaschine 1 sofort angehalten und eine Bedienperson den betroffenen Behälter entnimmt.
Folglich ist es also bei der Kombination der zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale A1 mit den zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen A2 nur beim fünften Aktionsprofil P5 notwen- dig, die Behandlungsmaschine 1 tatsächlich anzuhalten. Beim ersten bis vierten Aktionsprofil P1 - P4 kann der Behälter 2 ohne Kollision durch die Behandlungsmaschine 1 durchgeführt werden.
Mit der in den Figuren 1 - 2C dargestellten Behandlungsmaschine 1 bzw. mit dem Auswahlverfahren 100 der Aktionsprofile P1 - P5 nach der Figur 3 werden also die Maschinenstillstandszeiten erheblich reduziert.
Es versteht sich, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen genannte Merkmale nicht auf diese Kombination beschränkt sind sondern auch einzelnen oder in beliebigen anderen Kombinationen möglich sind.

Claims

Ansprüche
Behandlungsmaschine (1 ) für Behälter (2), mit
- einem Transporteur (3) mit Behälteraufnahmen (4) zum Transport der Behälter (2) entlang einer Transportbahn (T),
- wenigstens einer an der Transportbahn (T) angeordneten Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K), insbesondere einer Direktdruckstation,
- wenigstens einer Steuerungseinheit (6) zur Steuerung des Transporteurs (3) und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K), und
- mit einer ersten Sensoreinheit (7') zur Form- und/oder Positionsprüfung der in den Behälteraufnahmen (4) aufgenommenen Behältern (2), wobei die erste Sensoreinheit (7') der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) an der Transportbahn (T) vorgeordnet ist, und wobei die erste Sensoreinheit (7') dazu ausgebildet ist, erste Alarmsignale für einen fehlerhaften Behälter (2) an die Steuerungseinheit abzugeben, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Sensoreinheit (7') dazu ausgebildet ist, wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines ersten Radialquerschnitts (Q1 ) der Behälter (2) zu erfassen und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche erste Alarmsignale zu erzeugen, und dass die Steuerungseinheit (6) dazu ausgebildet ist, abhängig von den wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignalen, unterschiedliche Aktionsprofile durchzuführen, wobei bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile mittels wenigsten einer der Behälteraufnahmen (4) und/oder mittels der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) ein Arbeitsabstand für den fehlerhaften Behälter (2) vergrößert wird.
Behandlungsmaschine (1 ) nach Anspruch 1 , wobei die Behandlungsmaschine (1 ) eine zweite Sensoreinheit (7") zur Form- und/oder Positionsprüfung der in den Behälteraufnahmen (4) aufgenommenen Behältern
(2) umfasst, wobei die zweite Sensoreinheit (7") an der Transportbahn (T) der ersten Sensoreinheit (7') nachgeordnet und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) vorgeordnet ist, wobei die zweite Sensoreinheit (7") dazu ausgebildet ist, zweite Alarmsignale an die Steuerungseinheit (6) abzugeben.
3. Behandlungsmaschine (1 ) nach Anspruch 2, wobei die zweite Sensoreinheit (7") dazu ausgebildet ist, wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines zweiten Radialquerschnitts (Q2) der Behälter (2) zu erfassen und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche zweite Alarmsignale zu erzeugen, und wobei die Steuerungseinheit (6) dazu ausgebildet ist, abhängig von einer Kombination der wenigstens zwei unterschiedlichen ersten Alarmsignale mit den wenigstens zwei unterschiedlichen zweiten Alarmsignalen die unterschiedlichen Aktionsprofile durchzuführen.
4. Behandlungsmaschine nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Steuerungseinheit (6) dazu ausgebildet ist, bei einem der Aktionsprofile den erfassten Behälter (2) wie vorgesehen mit der Behandlungsmaschine (1 ) zu behandeln, bei wenigstens einem weiteren der Aktionsprofile nur die Behälteraufnahme (4) des fehlerhaften Behälters (2) zu drehen oder nur die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) für den fehlerhaften Behälter (2) zu verstellen, und bei wenigstens einem weiteren der Aktionsprofile die Behälteraufnahme (4) des fehlerhaften Behälters (2) zu drehen und die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) für den fehlerhaften Behälter (2) zu verstellen.
5. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der Ansprüche 2 - 4, wobei die Behälteraufnahmen (4) drehbar ausgebildet sind, und wobei die Steuerungseinheit (6) dazu ausgebildet ist, die Behälteraufnahmen (4) derart anzusteuern, dass sie beim Durchlaufen der Transportbahn (T) zwischen der ersten und der zweiten Sensoreinheit (7', 7") gedreht werden, so dass mit der ersten Sensoreinheit (7') eine Vorderseite der Behälter (2) und mit der zweiten Sensoreinheit (7") eine dazu gegenüberliegende Rückseite der Behälter (2) er- fasst werden.
6. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die erste und/oder zweite Sensoreinheit (7', 7") jeweils mit zwei Formblechen (71.1 , 72.1 ) ausgebildet sind, die jeweils von einer Abfrageposition (PA) ZU einer Überschreitungsposition hin schwenkbar ausgebildet sind, um die wenigstens zwei Überschreitungsstufen des ersten und/oder zweiten Radialquerschnitts (Q1 , Q2) über einen Behälterkontakt taktil zu erfassen.
7. Behandlungsmaschine (1 ) nach Anspruch 6, wobei die zwei Formbleche (71.1 , 72.1 ) jeweils über ein lösbares Feststellelement (71.5, 72.5), insbesondere über einen Magneten in der Abfrageposition (PA) gehalten werden, und wobei sich das lösbare Feststellelement (71.5, 72.5) bei dem Behälterkontakt löst.
8. Behandlungsmaschine (1 ) nach Anspruch 6 oder 7, wobei die erste und/oder zweite Sensoreinheit (7', 7") jeweils wenigstens einen Rückstellaktuator (73) umfassen, um wenigstens eines der zwei schwenkbaren Formbleche (71.1 ) von der Überschreitungsposition in die Abfrageposition (PA) zurück zu schwenken.
9. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der Ansprüche 6 - 8, wobei das erste der beiden schwenkbaren Formbleche (71 .1 ) eine niedrigere Überschreitungsstufe des Radialquerschnitts (Q1 , Q2) der Behälter erfasst als das zweite der beiden schwenkbaren Formbleche (72.1 ).
10. Behandlungsmaschine (1 ) nach Anspruch 8 und 9, wobei der Rückstellaktuator (73) dazu ausgebildet ist, mit einem verfahrbaren Läuferelement (73.1 ) das erste der beiden schwenkbaren Formbleche (71.1 ) von der Überschreitungsposition in die Abfrageposition (PA) zurück zu schwenken, und wobei der Rückstellaktuator (73) über ein Verbindungselement (74) mit dem zweiten der beiden schwenkbaren Formbleche (72.1 ) fest verbunden ist.
1 1. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der Ansprüche 6 - 10, wobei die zwei Formbleche (71.1 , 71.2) um eine gemeinsame Achse (S) schwenkbar sind.
12. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der Ansprüche 6 - 1 1 , wobei die zwei Formbleche (71.1 , 71.2) über eine gemeinsame erste Verfahreinheit (75) gegenüber den Behältern (2) quer oder schräg zur Transportbahn (T) verfahrbar sind, um die erste und/oder zweite Sensoreinheit (7', 7") auf verschiedene Behältertypen anzupassen.
13. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der vorangegangen Ansprüche, wobei die erste und/oder zweite Sensoreinheit (7', 7") jeweils mit einem Formblech und einem Messwertaufnehmer ausgebildet sind, wobei das Formblech von einer Abfrageposition (PA) ZU zwei verschiedenen Überschreitungspositionen hin schwenkbar ausgebildet ist, und wobei der Messwertaufnehmer zur Erfassung der zwei verschiedenen Überschreitungspositionen ausgebildet ist, um die wenigstens zwei Überschreitungsstufen des ersten und/oder zweiten Radialquerschnitts (Q1 , Q2) über einen Behälterkontakt taktil zu erfassen.
14. Behandlungsmaschine (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die wenigstens eine Behandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) und/oder ein Behandlungselement, insbesondere ein Direktdruckkopf, mit einer steuerbaren zweiten Verfahreinheit quer o- der schräg zur Transportbahn (T) verfahrbar ausgebildet ist, um das Behandlungselement bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile von der Transportbahn (T) wegzufahren.
15. Behandlungsverfahren für Behälter (2), wobei die Behälter (2) durch einen Transporteur mit (3) Behälteraufnahmen (4) entlang einer Transportbahn (T) zu wenigstens einer daran angeordneten Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K), insbesondere einer Direktdruckstation transportiert werden, wobei eine Steuerungseinheit (6) den Transporteur (3) und die wenigstens eine Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) steuert, wobei die in den Behälteraufnahmen (4) aufgenommen Behälter (2) vor der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) mit einer ersten Sensoreinheit (7') zur Form- und/oder Positionsprüfung geprüft werden, und wobei die erste Sensoreinheit (7') erste Alarmsignale für einen fehlerhaften Behälter (2) an die Steuereinheit (6) abgibt, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Sensoreinheit wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines ersten Radialquerschnitts (Q1 ) der Behälter (2) erfasst und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche erste Alarmsignale erzeugt, und dass die Steuerungseinheit (6) abhängig von den wenigstens zwei unterschiedlichen Alarmsignalen unterschiedliche Aktionsprofile durchführt, wobei bei wenigstens einem der unterschiedlichen Aktionsprofile mittels wenigsten einer der Behälteraufnahmen (4) und/oder mittels der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) ein Arbeitsabstand für den fehlerhaften Behälter (2) vergrößert wird.
16. Behandlungsverfahren nach Anspruch 15, wobei die Behälter (2) zwischen der ersten Sensoreinheit (7') und der wenigstens einen Behälterbehandlungsstation (5w, 5c, 5M, 5Y, 5K) zunächst mit den Behälteraufnahmen (4) gedreht und dann mit einer zweiten Sensoreinheit (7") zur Form- und/oder Positionsprüfung geprüft werden, wobei die zweite Sensoreinheit (7") wenigstens zwei verschiedene Überschreitungsstufen eines zweiten Radialquerschnitts (Q2) der Behälter (2) erfasst und davon abhängig wenigstens zwei unterschiedliche zweite Alarmsignale erzeugt.
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