WO2018220960A1 - 防眩フィルムの製造方法 - Google Patents

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    • G02B5/0242—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties the diffusion taking place within the volume of the element by means of dispersed particles

Definitions

  • the present invention relates to a method for continuously producing an antiglare film having an excellent balance between antiglare properties and contrast.
  • Patent Document 1 an optical sheet having a functional layer on at least one surface of a transparent substrate and having a diffusion element on the outermost surface and / or inside of the functional layer.
  • this manufacturing method there is a method for stably manufacturing an optical sheet excellent in contrast by controlling the ratio of the diffuse regular reflection intensity to the total diffuse reflection intensity measured at a predetermined angle to exceed 0.19. It is disclosed.
  • an object of the present invention is to provide a method for producing an antiglare film having high anti-glare properties and contrast with high productivity.
  • the gloss of a surface having a concavo-convex structure is measured, and the ratio of the diffuse regular reflection intensity R to the total diffuse reflection intensity V is R / V (where diffusion positive Reflection intensity R is a diffusive reflection direction when irradiated with visible light at an angle of 45 degrees from the normal toward the surface having an uneven structure of the antiglare film, and measured at an opening angle of 1 degree with a goniophotometer.
  • the diffuse reflection intensity total V is the diffusive reflection direction when the visible light is irradiated at an angle of 45 degrees from the normal line toward the surface having the uneven structure of the antiglare film.
  • a gloss lower limit value at which R / V is 0.01 may be obtained in advance, and an antiglare film exceeding the gloss lower limit value may be selected in the evaluation step.
  • 60 degree gloss may be measured. When measuring 60 degree gloss, you may select the anti-glare film in which the 60 degree gloss exceeds 45% in the said evaluation process.
  • the manufacturing method of this invention may further include the uneven
  • a curable composition containing a curable resin may be cured.
  • the curable composition may contain fine particles.
  • the curable composition may contain a phase-separable resin component.
  • R / V which is the ratio of the diffuse regular reflection intensity R to the total V of diffuse reflection intensity measured at a predetermined angle
  • R / V the ratio of the diffuse regular reflection intensity R to the total V of diffuse reflection intensity measured at a predetermined angle
  • FIG. 1 is a graph showing the relationship between R / V and 60 degree gloss in the antiglare film produced in the example.
  • the lower limit of R / V necessary for producing an antiglare film having high antiglare property and contrast may be 0.01 or more, preferably 0.05 or more, more preferably 0.00. It may be 1 or more (particularly 0.15 or more). Further, in order to produce an antiglare film having a high degree of antiglare property and contrast, the lower limit of R / V may exceed 0.19, preferably exceeds 0.20, and exceeds 0.21. Is more preferable. If R / V is too small, the contrast may decrease. On the other hand, the upper limit of R / V should just be less than 0.35, and less than 0.31 is preferable. If R / V is too high, the antiglare property may be lowered.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 5513388
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 5513388
  • the necessary antiglare film is selected for high production.
  • a calibration curve is created by measuring the gloss and R / V of a plurality of uneven surfaces with different gloss, and the R / V is 0.01. The gross lower limit value may be obtained.
  • the evaluation step by selecting an antiglare film that exceeds the gloss lower limit, the uneven structure forming step for forming the uneven structure on the surface of the antiglare film and the evaluation step can be performed continuously.
  • the measurement angle of gloss is not particularly limited, and can be selected according to the glossiness of the uneven surface, and examples thereof include 20 degrees, 45 degrees, 60 degrees, 75 degrees, and 85 degrees. Of these measurement angles, 60 degrees is preferable because the measurement range is wide and easy to control.
  • the gloss can select a gloss corresponding to the R / V range. For example, the lower limit of 60 degree gloss may exceed 45%, preferably exceed 50%, and more preferably exceed 52%. . On the other hand, the upper limit of 60 degree gloss should just be less than 92%, and less than 80% is preferable.
  • gloss such as 60 degree gloss can be measured using a gloss meter (“IG-320” manufactured by Horiba, Ltd.) in accordance with JIS K7105.
  • the manufacturing method of this invention may include the uneven
  • the said evaluation process can be performed inline, an uneven
  • the material of the antiglare film that forms the concavo-convex structure on the surface is not particularly limited as long as it is transparent, and is made of an inorganic material such as glass, an organic material such as a resin component, an inorganic material and an organic material. Any combination may be used, but from the viewpoint of productivity and the like, a material containing a resin component (a resin component such as a thermoplastic resin or a curable resin) is usually preferable.
  • the method for forming the concavo-convex structure on the surface is not particularly limited as long as it is a method capable of imparting the concavo-convex structure to the surface of the anti-glare film, and can be appropriately selected according to the material of the anti-glare film,
  • a method of curing a curable composition containing a curable resin for example, a method of curing a curable composition containing fine particles by projecting fine particles, the above-described curable composition containing a phase-separable resin component
  • a method of curing after phase separation of the resin component) A method of curing after phase separation of the resin component
  • a method of transferring using a mold having a concavo-convex structure on the surface a method of forming a concavo-convex structure by cutting (for example, cutting using a laser, etc.)
  • Examples thereof include a method for forming a concavo-convex structure by polishing (for example, a sand blast method and
  • a method of curing a curable composition containing a curable resin is preferable because an antiglare film having a concavo-convex structure on the surface can be produced with high productivity. For example, curing on a support is possible.
  • coating an adhesive composition and drying may be sufficient.
  • a support formed of a transparent material is preferable because it can be used as it is as a base layer of an antiglare film.
  • the transparent material may be an inorganic material such as glass, but organic materials such as cellulose derivatives, polyesters, polyamides, polyimides, polycarbonates, (meth) acrylic polymers are widely used from the viewpoint of strength and moldability.
  • a film formed by (especially an unstretched film) is preferred.
  • the curable resin may be either a thermosetting resin or a photocurable resin, but a (meth) acrylic photocurable resin is generally used from the viewpoint of productivity.
  • (meth) acrylic photocurable resins include polyfunctional (meth) acrylates [for example, pentaerythritol tetra (meth) acrylate, dipentaerythritol penta (meth) acrylate, dipentaerythritol hexa (meth) acrylate, etc.
  • the curable composition may further contain fine particles and polymer components, a reaction initiator, and a conventional additive, which will be described later.
  • the curable composition is in a liquid state and usually contains a solvent capable of dissolving the curable composition.
  • a coating method for example, a roll coater, an air knife coater, a blade coater, a rod coater, a reverse coater, a bar coater, a comma coater, a dip squeeze coater, a die coater, a gravure coater, a micro gravure coater, a silk screen coater.
  • a bar coater method and the gravure coater method are widely used. If necessary, the coating solution may be applied a plurality of times.
  • the drying temperature is, for example, about 0 to 120 ° C., preferably about 30 to 110 ° C., more preferably about 50 to 105 ° C. (especially 60 to 100 ° C.).
  • the drying time is, for example, about 0.1 to 10 minutes, preferably about 0.3 to 5 minutes, and more preferably about 0.5 to 3 minutes.
  • the curing method may be any method that imparts actinic rays (ultraviolet rays, electron beams, etc.) or heat, and may be combined with heating, light irradiation, etc., depending on the type of curable resin.
  • the heating temperature can be selected from an appropriate range, for example, about 50 to 150 ° C.
  • the light irradiation can be selected according to the type of the photocuring component or the like, and usually ultraviolet rays, electron beams, etc. can be used.
  • a general-purpose exposure source is usually an ultraviolet irradiation device.
  • a Deep UV lamp for example, in the case of ultraviolet rays, a Deep UV lamp, a low-pressure mercury lamp, a high-pressure mercury lamp, an ultrahigh-pressure mercury lamp, a halogen lamp, a laser light source (light source such as a helium-cadmium laser or an excimer laser) can be used.
  • Irradiation light amount irradiation energy
  • the thickness of the coating film for example, 10 ⁇ 10000mJ / cm 2, preferably 20 ⁇ 5000mJ / cm 2, more preferably 30 ⁇ 3000mJ / cm 2 approximately. If necessary, the light irradiation may be performed in an inert gas atmosphere.
  • a concavo-convex structure may be formed on the surface by curing the curable composition with the fine particles protruding from the surface.
  • the fine particles include inorganic fine particles such as silica particles, titania particles, zirconia particles, and alumina particles, copolymer particles of (meth) acrylic monomers and styrene monomers, and crosslinked (meth) acrylic heavy particles. Examples thereof include organic particles such as coalescence particles and crosslinked styrene resin particles. These fine particles can be used alone or in combination of two or more. Among these, crosslinked (meth) acrylic polymer particles are widely used.
  • the average particle size of the fine particles can be selected according to the required uneven structure, and is, for example, about 1 to 10 ⁇ m, preferably 2 to 8 ⁇ m, more preferably about 3 to 5 ⁇ m.
  • the proportion of the fine particles is, for example, about 1 to 30 parts by weight, preferably 2 to 20 parts by weight, and more preferably about 5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the curable resin.
  • a method using the fine particles for example, a method described in Japanese Patent No. 5513388 can be used.
  • phase separation spinodal decomposition wet spinodal decomposition is performed as the concentration is increased in the process of evaporating or removing the solvent from the liquid phase of the composition containing the resin component and the solvent that can be separated by drying, etc.
  • Phase separation may occur, and a surface irregularity structure (phase separation structure) having a relatively regular interphase distance may be formed.
  • the combination of resin components capable of phase separation may be a combination of the photocurable resins, a combination of the photocurable resin component and a polymer component (thermoplastic resin), or a combination of polymer components.
  • (meth) acrylic polymer for example, polymethyl methacrylate, (meth) acrylic polymer having a polymerizable group, etc.
  • cellulose esters cellulose acetate C 3 -3 such as cellulose acetate propionate 4 acylate, etc.
  • polyester urethane-modified polyester, etc.
  • Acrylic polymer having a polymerizable group “Cyclomer P” manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.
  • Nano-silica-containing acrylic ultraviolet (UV) curable compound “UVHC7800G” manufactured by Momentive Performance Materials Japan GK Silicone acrylate: “EB1360” manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.
  • Urethane acrylate “UA-53H” manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.
  • Dipentaerythritol hexaacrylate “DPHA” manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.
  • Silica particle-containing acrylic resin compound “Z-757-4RL” manufactured by Aika Industry Co., Ltd.
  • Acrylic resin compound “Z-757-4CL” manufactured by Aika Industry Co., Ltd.
  • Fluorine-based compound A having a polymerizable group “KY-1203” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • Fluorine compound B having a polymerizable group “Fuategent 602A” manufactured by Neos Co., Ltd.
  • Photoinitiator A “Irgacure 184” manufactured by BASF Japan
  • Photoinitiator B “Irgacure 907” manufactured by BASF Japan
  • Polyethylene terephthalate (PET) film “Diafoil” manufactured by Mitsubishi Plastics, Inc.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • TAC Cellulose triacetate
  • An anti-glare film back surface (surface with no concavo-convex structure, surface opposite to the viewer side) is attached to a flat black acrylic plate with no concavo-convex or warp via a transparent adhesive to produce a sample for evaluation. did.
  • the evaluation sample was installed in a measuring apparatus, and a light beam was incident on the surface of the evaluation sample on the antiglare film side at an angle of 45 degrees from the normal of the surface.
  • 45 degrees which is the regular reflection direction of incident light was defined as the diffuse regular reflection direction
  • the reflection intensity in the diffuse regular reflection direction was defined as R.
  • Diffuse reflection intensity is obtained by scanning the light receiver at a time in the range of -45 degrees to +45 degrees with respect to the diffuse regular reflection direction for the light that is incident on the antiglare film surface of the evaluation sample and diffusely reflected.
  • V the sum was defined as V.
  • GP-200 manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd. was used.
  • Production example 1 of antiglare film 12.5 parts by weight of an acrylic polymer having a polymerizable group, 4 parts by weight of cellulose acetate propionate, 150 parts by weight of a nanosilica-containing acrylic UV curable compound, 1 part by weight of silicone acrylate, 1 part by weight of photoinitiator A, 1 part by weight of photoinitiator B was dissolved in a mixed solvent of 81 parts by weight of methyl ethyl ketone, 24 parts by weight of 1-butanol and 13 parts by weight of 1-methoxy-2-propanol. This solution was cast on a PET film using a wire bar # 20, and then left in an oven at 80 ° C.
  • the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and subjected to UV curing treatment to obtain an antiglare film A (hard coat film).
  • Production example 2 of antiglare film 15.0 parts by weight of an acrylic polymer having a polymerizable group, 3 parts by weight of cellulose acetate propionate, 150 parts by weight of a nanosilica-containing acrylic UV curable compound, 1 part by weight of silicone acrylate, 1 part by weight of photoinitiator A, 1 part by weight of photoinitiator B was dissolved in a mixed solvent of 101 parts by weight of methyl ethyl ketone and 24 parts by weight of 1-butanol. This solution was cast on a PET film using a wire bar # 20, and then left in an oven at 80 ° C. for 1 minute to evaporate the solvent to form a coat layer having a thickness of about 9 ⁇ m. Then, the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and UV-cured to obtain an antiglare film B.
  • Production example 3 of antiglare film A solution obtained by mixing 77 parts of an acrylic resin compound containing silica particles and 155 parts of an acrylic resin compound was cast on a TAC film using a wire bar # 10, and then left in an oven at 100 ° C. for 1 minute. Then, the solvent was evaporated to form a coat layer having a thickness of about 6 ⁇ m. Then, the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and UV-cured to obtain an antiglare film C.
  • Production example 4 of antiglare film 12.5 parts by weight of an acrylic polymer having a polymerizable group, 5.5 parts by weight of cellulose acetate propionate, 149.2 parts by weight of a nanosilica-containing acrylic UV curable compound, a fluorine-based compound B 0 having a polymerizable group .1 part by weight, 1 part by weight of photoinitiator A, 1 part by weight of photoinitiator B were dissolved in a mixed solvent of 129 parts by weight of methyl ethyl ketone, 24 parts by weight of 1-butanol and 13 parts by weight of 1-methoxy-2-propanol. did.
  • This solution was cast on a PET film using a wire bar # 16, and then left in an oven at 80 ° C. for 1 minute to evaporate the solvent to form a coating layer having a thickness of about 7 ⁇ m. Then, the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and subjected to UV curing treatment to obtain an antiglare film D.
  • Antiglare film production example 5 50 parts by weight of an acrylic polymer having a polymerizable group, 4 parts by weight of cellulose acetate propionate, 76 parts by weight of urethane acrylate, 1 part by weight of silicone acrylate, 1 part by weight of photoinitiator A, and 1 part by weight of photoinitiator B Then, it was dissolved in a mixed solvent of 176 parts by weight of methyl ethyl ketone and 28 parts by weight of 1-butanol. This solution was cast on a PET film using a wire bar # 18, and then left in an oven at 80 ° C. for 1 minute to evaporate the solvent to form a coating layer having a thickness of about 9 ⁇ m. Then, the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and subjected to UV curing treatment to obtain an antiglare film E.
  • the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and UV-cured to obtain an antiglare film F.
  • Production example 7 of antiglare film Acrylic polymer having a polymerizable group 5.7 parts by weight, cellulose acetate propionate 1.2 parts by weight, dipentaerythritol hexaacrylate 4 parts by weight, silicone acrylate 2.77 parts by weight, photoinitiator A 0.5
  • the parts by weight were dissolved in a mixed solvent of 25 parts by weight of methyl ethyl ketone and 12.2 parts by weight of 1-butanol.
  • This solution was cast on a PET film using a wire bar # 24, and then left in an oven at 80 ° C. for 1 minute to evaporate the solvent to form a coat layer having a thickness of about 7 ⁇ m.
  • the coating layer was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp for about 5 seconds and subjected to UV curing treatment to obtain an antiglare film G.
  • Table 1 shows the results of measuring the diffuse reflection intensity of the obtained antiglare films A to G to calculate R / V, and further measuring the transmission sharpness and 60 degree gloss.
  • R / V and 60 degree gloss show a correlation. Therefore, the R / V value can be derived from the 60 degree gloss value.
  • Table 1 no correlation was found between R / V and transmission sharpness.
  • the manufacturing method of the present invention includes various display devices such as a liquid crystal display (LCD) device, a cathode ray tube display device, an organic or inorganic electroluminescence (EL) display, a field emission display (FED), a surface electric field display (SED), It can be used for the production of an antiglare film used in display devices such as a rear projection television display, a plasma display, and a display device with a touch panel.
  • LCD liquid crystal display
  • EL organic or inorganic electroluminescence
  • FED field emission display
  • SED surface electric field display

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Abstract

凹凸構造を有する表面のグロスを測定して、拡散反射強度の総和Ｖに対する拡散正反射強度Ｒの比であるＲ／Ｖ（式中、拡散正反射強度Ｒは、防眩フィルムの凹凸構造を有する表面に向けて、法線から４５度の角度で可視光線を照射した際の拡散性反射方向で、変角光度計により開口角１度で測定した拡散反射強度であり、拡散反射強度の総和Ｖは、防眩フィルムの凹凸構造を有する表面に向けて、法線から４５度の角度で可視光線を照射した際の拡散性反射方向に対して、－４５度～＋４５度まで０度を含む１度毎に、変角光度計により開口角１度で測定した拡散反射強度の総和である）を評価して、防眩フィルムを製造する。前記方法により、高い生産性で、防眩性及びコントラストが高い防眩フィルムを製造できる。

Description

防眩フィルムの製造方法
　本発明は、防眩性とコントラストとのバランスに優れた防眩フィルムを選別しながら連続的に製造する方法に関する。
　液晶表示装置（ＬＣＤ）や有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示装置（ＯＬＥＤ）の各種画像表示装置では、表面反射光を散乱させて、外部光源などの映り込みを防止して視認性を向上させるための防眩フィルムが表示画面に積層されている。しかし、防眩フィルムの光散乱機能が強すぎると、画像のコントラストが低下して、鮮明な画像の表示が困難となる。一方、近年では、ＬＣＤやＯＬＥＤにおいて、ディスプレイの高精細化が進んでおり、防眩性とコントラストとを両立できる防眩フィルムが求められている。このような防眩フィルムに要求される両特性は、両立が困難な特性であるため、同一処方で製造しても、両特性を充足しないロットも発生し、実際の製造では、得られた各フィルムについて光学特性を評価する必要があった。また、両特性を評価する方法としては、従来から、ヘイズ値を調整して評価する方法が知られていたが、必ずしもヘイズ値とコントラストとは相関しなかった。
　これに対して、特許第５５３１３８８号公報（特許文献１）には、透明基材の少なくとも一方の面に機能層を有し、この機能層の最表面及び／又は内部に拡散要素を有する光学シートの製造方法において、所定の角度で測定した拡散反射強度の総和に対する拡散正反射強度の比が０．１９を超えるように制御することにより、コントラストに優れた光学シートを安定して製造する方法が開示されている。
　しかし、この方法では、前記反射強度比を測定するためには、変角光度計を用いてオフラインで検査する必要あるが、変角光度計は、静止した状態で測定する必要があるため、製造装置内での連続製造はできず、生産性が低かった。
特許第５５３１３８８号公報（請求項１）
　従って、本発明の目的は、高い生産性で、目的とする防眩性及びコントラストを有する防眩フィルムを製造する方法を提供することにある。
　本発明者は、前記課題を達成するため鋭意検討の結果、所定の角度で測定した拡散反射強度の総和Ｖに対する拡散正反射強度Ｒの比であるＲ／Ｖとグロスとの間に相関関係があり、グロスを測定して防眩フィルムの特性を評価することにより、高い生産性で、防眩性及びコントラストが高い防眩フィルムを製造できることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の防眩フィルムの製造方法は、凹凸構造を有する表面のグロスを測定して、拡散反射強度の総和Ｖに対する拡散正反射強度Ｒの比であるＲ／Ｖ（式中、拡散正反射強度Ｒは、防眩フィルムの凹凸構造を有する表面に向けて、法線から４５度の角度で可視光線を照射した際の拡散性反射方向で、変角光度計により開口角１度で測定した拡散反射強度であり、拡散反射強度の総和Ｖは、防眩フィルムの凹凸構造を有する表面に向けて、法線から４５度の角度で可視光線を照射した際の拡散性反射方向に対して、－４５度～＋４５度まで０度を含む１度毎に、変角光度計により開口角１度で測定した拡散反射強度の総和である）を評価する評価工程を含む。本発明の製造方法では、Ｒ／Ｖが０．０１となるグロス下限値を予め求め、評価工程において、前記グロス下限値を超える防眩フィルムを選別してもよい。前記評価工程において、６０度グロスを測定してもよい。６０度グロスを測定する場合、前記評価工程において、６０度グロスが４５％を超える防眩フィルムを選別してもよい。本発明の製造方法は、防眩フィルム表面の凹凸構造を形成する凹凸構造形成工程をさらに含み、前記凹凸構造形成工程と評価工程とを連続的に行ってもよい。前記凹凸構造形成工程において、硬化性樹脂を含む硬化性組成物を硬化させてもよい。前記硬化性組成物は、微粒子を含んでいてもよい。前記硬化性組成物は、相分離可能な樹脂成分を含んでいてもよい。
　本発明では、所定の角度で測定した拡散反射強度の総和Ｖに対する拡散正反射強度Ｒの比であるＲ／Ｖとグロスとの間に相関関係があり、グロスを測定して防眩フィルムの特性を評価するため、インライン（稼働している製造装置の連続工程）での検査が可能となり、高い生産性で、目的とする防眩性及びコントラストを有する防眩フィルムを製造できる。そのため、防眩性及びコントラストが高い防眩フィルムや防眩性及びコントラストのバランスに優れた防眩フィルムを検査しながら連続生産できる。
図１は、実施例で製造した防眩フィルムにおけるＲ／Ｖと６０度グロスとの関係を示すグラフである。
　［評価工程］
　本発明の防眩フィルムの製造方法は、凹凸構造を有する表面（凹凸表面）のグロスを測定して、拡散反射強度の総和Ｖに対する拡散正反射強度Ｒの比であるＲ／Ｖを評価する評価工程を含む。本発明では、前記Ｒ／Ｖとグロスとの間に相関関係があることを見出し、Ｒ／Ｖを評価する代わりに、グロスを評価して、防眩フィルムの特性を評価できる。グロスは、静止していない運転中の連続工程（インライン）でも測定できるため、オフラインで検査する必要があったＲ／Ｖを測定する評価工程に比べて、生産性を格段に向上できる。
　本発明では、高い防眩性及びコントラストを有する防眩フィルムを製造するために必要なＲ／Ｖの下限は０．０１以上であってもよく、好ましくは０．０５以上、さらに好ましくは０．１以上（特に、０．１５以上）であってもよい。さらに高度な防眩性及びコントラストを有する防眩フィルムを製造するためには、Ｒ／Ｖの下限は、０．１９を超えてもよく、０．２０を超えるのが好ましく、０．２１を超えるのがさらに好ましい。Ｒ／Ｖが小さすぎると、コントラストが低下する虞がある。一方、Ｒ／Ｖの上限は、０．３５未満であればよく、０．３１未満が好ましい。Ｒ／Ｖが高すぎると、防眩性が低下する虞がある。
　Ｒ／Ｖの測定方法としては、特許文献１（特許第５５３１３８８号公報）に記載の方法を利用でき、詳細には、後述する実施例に記載の方法で測定できる。
　本発明では、防眩フィルムに必要なＲ／Ｖを前記範囲から選択して決定した後、Ｒ／Ｖの範囲に対応するグロスを評価することにより、必要な防眩フィルムを選別し、高い生産性で防眩フィルムを製造できる。例えば、Ｒ／Ｖが０．０１以上の防眩シートを製造する場合、グロスの異なる複数の凹凸表面のグロス及びＲ／Ｖを測定して検量線を作成し、Ｒ／Ｖが０．０１となるグロス下限値を求めてもよい。評価工程において、前記グロス下限値を超える防眩フィルムを選別することにより、防眩フィルム表面の凹凸構造を形成する凹凸構造形成工程と評価工程とを連続的に行うことができる。
　グロス（光沢度）の測定角度は、特に限定されず、凹凸表面の光沢度に応じて選択でき、例えば、２０度、４５度、６０度、７５度、８５度などが挙げられる。これらの測定角度のうち、測定範囲が広く、制御し易い点から、６０度が好ましい。グロスは、前記Ｒ／Ｖの範囲と対応するグロスを選択でき、例えば、６０度グロスの下限は、４５％を超えてもよく、５０％を超えるのが好ましく、５２％を超えるのがさらに好ましい。一方、６０度グロスの上限は、９２％未満であればよく、８０％未満が好ましい。
　なお、本明細書及び特許請求の範囲では、６０度グロスなどのグロスは、ＪＩＳ　Ｋ７１０５に準拠して、グロスメーター（（株）堀場製作所製「ＩＧ－３２０」）を用いて測定できる。
　［凹凸構造形成工程］
　本発明の製造方法は、前記評価工程の前工程として、凹凸構造形成工程を含んでいてもよい。本発明では、前記評価工程をインラインで行えるため、凹凸構造形成工程と、評価工程とを連続工程とすることができる。
　凹凸構造形成工程において、表面に凹凸構造を形成する防眩フィルムの材料は、透明であれば、特に限定されず、ガラスなどの無機材料、樹脂成分などの有機材料、無機材料と有機材料との組み合わせのいずれであってもよいが、生産性などの点から、通常、樹脂成分（熱可塑性樹脂、硬化性樹脂などの樹脂成分）を含む材料が好ましい。
　凹凸構造形成工程において、表面に凹凸構造を形成する方法としては、防眩フィルムの表面に凹凸構造を付与できる方法であれば、特に限定されず、防眩フィルムの材質に応じて適宜選択でき、例えば、硬化性樹脂を含む硬化性組成物を硬化させる方法（例えば、微粒子を含む硬化性組成物を、微粒子を突出させて硬化する方法、相分離可能な樹脂成分を含む硬化性組成物の前記樹脂成分を相分離させた後に硬化する方法など）、表面に凹凸構造を有する型を用いて転写する方法、切削加工によって凹凸構造を形成する方法（例えば、レーザーなどを利用した切削加工など）、研磨によって凹凸構造を形成する方法（例えば、サンドブラスト法やビーズショット法など）、エッチングによって凹凸構造を形成する方法などが挙げられる。
　これらの方法のうち、表面に凹凸構造を有する防眩フィルムを高い生産性で製造できる点から、硬化性樹脂を含む硬化性組成物を硬化する方法が好ましく、例えば、支持体の上に、硬化性組成物を塗布して乾燥した後、硬化させる方法であってもよい。
　支持体としては、そのまま防眩フィルムの基材層として利用できる点から、透明材料で形成された支持体が好ましい。透明材料は、ガラスなどの無機材料であってもよいが、強度や成形性などの点から、セルロース誘導体、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、（メタ）アクリル系重合体などの有機材料が汎用される。これらのうち、機械的特性や透明性などのバランスに優れる点から、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）などのセルロースアセテートで形成されたフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリアルキレンアリレートで形成されたフィルム（特に未延伸フィルム）が好ましい。
　硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂のいずれであってもよいが、生産性などの点から、（メタ）アクリル系光硬化性樹脂が汎用される。（メタ）アクリル系光硬化性樹脂としては、例えば、多官能性（メタ）アクリレート［例えば、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどの２～８程度の重合性基を有する（メタ）アクリレートなど］、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート、重合性基を有する（メタ）アクリル系樹脂などが挙げられる。
　硬化性組成物は、硬化性樹脂に加えて、後述する微粒子やポリマー成分、反応開始剤、慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。また、硬化性組成物は、液状であり、通常、硬化性組成物を溶解可能な溶媒を含んでいる。
　塗布方法としては、慣用の方法、例えば、ロールコーター、エアナイフコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、リバースコーター、バーコーター、コンマコーター、ディップ・スクイズコーター、ダイコーター、グラビアコーター、マイクログラビアコーター、シルクスクリーンコーター法、ディップ法、スプレー法、スピナー法などが挙げられる。これらの方法のうち、バーコーター法やグラビアコーター法などが汎用される。なお、必要であれば、塗布液は複数回に亘り塗布してもよい。
　乾燥温度は、例えば０～１２０℃、好ましくは３０～１１０℃、さらに好ましくは５０～１０５℃（特に６０～１００℃）程度である。乾燥時間は、例えば０．１～１０分、好ましくは０．３～５分、さらに好ましくは０．５～３分程度である。
　硬化方法は、活性光線（紫外線、電子線など）や熱などを付与する方法であればよく、硬化性樹脂の種類に応じて、加熱、光照射などを組み合わせてもよい。
　加熱温度は、適当な範囲、例えば５０～１５０℃程度から選択できる。光照射は、光硬化成分などの種類に応じて選択でき、通常、紫外線、電子線などが利用できる。汎用的な露光源は、通常、紫外線照射装置である。
　光源としては、例えば、紫外線の場合は、Ｄｅｅｐ　ＵＶ　ランプ、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、レーザー光源（ヘリウム－カドミウムレーザー、エキシマレーザーなどの光源）などを利用できる。照射光量（照射エネルギー）は、塗膜の厚みにより異なり、例えば１０～１００００ｍＪ／ｃｍ２、好ましくは２０～５０００ｍＪ／ｃｍ２、さらに好ましくは３０～３０００ｍＪ／ｃｍ２程度である。光照射は、必要であれば、不活性ガス雰囲気中で行ってもよい。
　このような硬化性組成物を硬化する方法において、表面に凹凸構造を形成する方法としては、前記硬化性組成物に微粒子を配合し、微粒子を突出させて硬化する方法（微粒子を利用する方法）、前記硬化性組成物に相分離可能な樹脂成分を配合し、この樹脂成分を相分離させた後に硬化する方法（相分離を利用する方法）などが挙げられる。
　微粒子を利用する方法では、表面から微粒子が突出した状態で、硬化性組成物を硬化させることにより、表面に凹凸構造を形成してもよい。微粒子としては、例えば、シリカ粒子、チタニア粒子、ジルコニア粒子、アルミナ粒子などの無機微粒子、（メタ）アクリル系単量体とスチレン系単量体との共重合体粒子、架橋（メタ）アクリル系重合体粒子、架橋スチレン系樹脂粒子などの有機微粒子などが挙げられる。これらの微粒子は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、架橋（メタ）アクリル系重合体粒子などが汎用される。微粒子の平均粒径は、要求される凹凸構造に応じて選択でき、例えば１～１０μｍ、好ましくは２～８μｍ、さらに好ましくは３～５μｍ程度である。微粒子の割合は、硬化性樹脂１００重量部に対して、例えば１～３０重量部、好ましくは２～２０重量部、さらに好ましくは５～１０重量部程度である。微粒子を利用する方法としては、例えば、特許第５５３１３８８号公報に記載の方法なども利用できる。
　相分離を利用する方法では、相分離可能な樹脂成分及び溶媒を含む組成物の液相から、溶媒を乾燥などにより蒸発又は除去する過程で、濃度の濃縮に伴って、スピノーダル分解湿式スピノーダル分解）による相分離が生じ、相間距離が比較的規則的な表面凹凸構造（相分離構造）を形成してもよい。相分離可能な樹脂成分の組み合わせとしては、前記光硬化性樹脂同士の組み合わせ、前記光硬化性樹脂成分とポリマー成分（熱可塑性樹脂）との組み合わせ、ポリマー成分同士の組み合わせのいずれであってもよく、例えば、（メタ）アクリル系重合体（例えば、ポリメタクリル酸メチル、重合性基を有する（メタ）アクリル系重合体など）と、セルロースエステル類（セルロースアセテートプロピオネートなどのセルロースアセテートＣ３－４アシレートなど）又はポリエステル（ウレタン変性ポリエステルなど）との組み合わせであってもよい。相分離を利用する方法としては、例えば、特開２００７－１８７７４６、特開２００８－２２５１９５、特開２００９－２６７７７５、特開２０１１－１７５６０１、特開２０１４－８５３７１号公報に記載の方法なども利用できる。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。実施例及び比較例で用いた原料は以下の通りであり、得られた防眩フィルムを以下の方法で評価した。
　［原料］
　重合性基を有するアクリル系重合体：ダイセル・オルネクス（株）製「サイクロマーＰ」
　セルロースアセテートプロピオネート：イーストマン社製「ＣＡＰ－４８２－２０」、アセチル化度＝２．５％、プロピオニル化度＝４６％、ポリスチレン換算数平均分子量７５０００
　ナノシリカ含有アクリル系紫外線（ＵＶ）硬化性化合物：モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製「ＵＶＨＣ７８００Ｇ」
　シリコーンアクリレート：ダイセル・オルネクス（株）製「ＥＢ１３６０」
　ウレタンアクリレート：新中村化学工業（株）製「ＵＡ－５３Ｈ」
　ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート：ダイセル・オルネクス（株）製「ＤＰＨＡ」
　シリカ粒子含有アクリル系樹脂配合物：アイカ工業（株）製「Ｚ－７５７－４ＲＬ」
　アクリル系樹脂配合物：アイカ工業（株）製「Ｚ－７５７－４ＣＬ」
　重合性基を有するフッ素系化合物Ａ：信越化学工業（株）製「ＫＹ－１２０３」
　重合性基を有するフッ素系化合物Ｂ：（株）ネオス製「フタージェント６０２Ａ」
　光開始剤Ａ：ＢＡＳＦジャパン（株）製「イルガキュア１８４」
　光開始剤Ｂ：ＢＡＳＦジャパン（株）製「イルガキュア９０７」
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム：三菱樹脂（株）製「ダイアホイル」
　セルローストリアセテート(ＴＡＣ)フィルム：富士フイルム（株）製「フジタックＴＧ６０ＵＬ」。
　［拡散反射強度の測定］
　防眩フィルムの裏面（凹凸構造を有さない面、観察者側と反対側の面）を、透明粘着剤を介して凹凸や反りのない平坦な黒アクリル板に貼付して評価用サンプルを作製した。次に、評価用サンプルを測定装置に設置し、評価用サンプルの防眩フィルム側の面に対し、面の法線から４５度の角度より光束を入射した。なお、入射光の正反射方向である４５度を拡散正反射方向と定義し、拡散正反射方向における反射強度をＲと定めた。光束が評価用サンプルの防眩フィルム面に入射し拡散反射した光を、拡散正反射方向に対し－４５度～＋４５度までの範囲で、１度ごとに受光器を走査することにより拡散反射強度を測定し、その総和をＶと定義した。また、拡散反射強度を測定する装置については、（株）村上色彩研究所製「ＧＰ－２００」を使用した。
　［６０度グロス］
　ＪｌＳ　Ｋ７１０５に準拠してグロスメーター（（株）掘場製作所製「ＩＧ－３２０」）を用いて角度６０度で測定した。
　［透過鮮明度］
　防眩フィルムの写像鮮明度を、写像測定器（スガ試験機（株）製、商品名「ＩＣＭ－１Ｔ」）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１０５に基づき、フィルムの製膜方向と光学櫛の櫛歯の方向とが平行になるようにフィルムを設置して測定を行った。写像測定器の光学櫛のうち、０．５ｍｍ幅の光学櫛における写像鮮明度を測定した。
　防眩フィルムの製造例１
　重合性基を有するアクリル系重合体１２．５重量部、セルロースアセテートプロピオネート４重量部、ナノシリカ含有アクリル系ＵＶ硬化性化合物１５０重量部、シリコーンアクリレート１重量部、光開始剤Ａ １重量部、光開始剤Ｂ １重量部を、メチルエチルケトン８１重量部と１－ブタノール２４重量部と１－メトキシ－２－プロパノール１３重量部との混合溶媒に溶解した。この溶液を、ワイヤーバー＃２０を用いて、ＰＥＴフィルム上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＡ（ハードコートフィルム）を得た。
　防眩フィルムの製造例２
　重合性基を有するアクリル系重合体１５．０重量部、セルロースアセテートプロピオネート３重量部、ナノシリカ含有アクリル系ＵＶ硬化性化合物１５０重量部、シリコーンアクリレート１重量部、光開始剤Ａ １重量部、光開始剤Ｂ １重量部を、メチルエチルケトン１０１重量部と１－ブタノール２４重量部との混合溶媒に溶解した。この溶液を、ワイヤーバー＃２０を用いて、ＰＥＴフィルム上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＢを得た。
　防眩フィルムの製造例３
　シリカ粒子含有アクリル系樹脂配合物７７部とアクリル系樹脂配合物１５５部とを混合した溶液を、ワイヤーバー＃１０を用いてＴＡＣフィルム上に流延した後、１００℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約６μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＣを得た。
　防眩フィルムの製造例４
　重合性基を有するアクリル系重合体１２．５重量部、セルロースアセテートプロピオネート５．５重量部、ナノシリカ含有アクリル系ＵＶ硬化性化合物１４９．２重量部、重合性基を有するフッ素系化合物Ｂ ０．１重量部、光開始剤Ａ １重量部、光開始剤Ｂ １重量部を、メチルエチルケトン１２９重量部と１－ブタノール２４重量部と１－メトキシ－２－プロパノール１３重量部との混合溶媒に溶解した。この溶液を、ワイヤーバー＃１６を用いて、ＰＥＴフィルム上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約７μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＤを得た。
　防眩フィルムの製造例５
　重合性基を有するアクリル系重合体５０重量部、セルロースアセテートプロピオネート４重量部、ウレタンアクリレート７６重量部、シリコーンアクリレート１重量部、光開始剤Ａ １重量部、光開始剤Ｂ １重量部を、メチルエチルケトン１７６重量部と１－ブタノール２８重量部との混合溶媒に溶解した。この溶液を、ワイヤーバー＃１８を用いて、ＰＥＴフィルム上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＥを得た。
　防眩フィルムの製造例６
　重合性基を有するアクリル系重合体５０重量部、セルロースアセテートプロピオネート４重量部、ウレタンアクリレート７６重量部、シリコーンアクリレート１重量部、重合性基を有するフッ素系化合物Ａ １重量部、光開始剤Ａ １重量部、光開始剤Ｂ １重量部を、メチルエチルケトン１７６重量部と１－ブタノール２８重量部との混合溶媒に溶解した。この溶液を、ワイヤーバー＃１４を用いて、ＰＥＴフィルム上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約６μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＦを得た。
　防眩フィルムの製造例７
　重合性基を有するアクリル系重合体５．７重量部、セルロースアセテートプロピオネート１．２重量部、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート４重量部、シリコーンアクリレート２．７７重量部、光開始剤Ａ ０．５重量部を、メチルエチルケトン２５重量部と１－ブタノール１２．２重量部との混合溶媒に溶解した。この溶液を、ワイヤーバー＃２４を用いて、ＰＥＴフィルム上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約７μｍのコート層を形成させた。そして、コート層に、高圧水銀ランプからの紫外線を約５秒間照射してＵＶ硬化処理し、防眩フィルムＧを得た。
　得られた防眩フィルムＡ～Ｇの拡散反射強度を測定してＲ／Ｖを算出し、さらに透過鮮明度及び６０度グロスを測定した結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　さらに、Ｒ／Ｖと６０度グロスとの関係を示す図１から明らかなように、Ｒ／Ｖと６０度グロスとは相関関係を示している。そのため、６０度グロスの数値から、Ｒ／Ｖの数値を導き出すことができる。これに対して、表１から明らかなように、Ｒ／Ｖと透過鮮明度との間に相関関係は見られなかった。
　本発明の製造方法は、種々の表示装置、例えば、液晶表示（ＬＣＤ）装置、陰極管表示装置、有機又は無機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、表面電界ディスプレイ（ＳＥＤ）、リアプロジェクションテレビディスプレイ、プラズマディスプレイ、タッチパネル付き表示装置などの表示装置に利用される防眩フィルムの製造に利用できる。

Claims (8)

  1. 　凹凸構造を有する表面のグロスを測定して、拡散反射強度の総和Ｖに対する拡散正反射強度Ｒの比であるＲ／Ｖ（式中、拡散正反射強度Ｒは、防眩フィルムの凹凸構造を有する表面に向けて、法線から４５度の角度で可視光線を照射した際の拡散性反射方向で、変角光度計により開口角１度で測定した拡散反射強度であり、拡散反射強度の総和Ｖは、防眩フィルムの凹凸構造を有する表面に向けて、法線から４５度の角度で可視光線を照射した際の拡散性反射方向に対して、－４５度～＋４５度まで０度を含む１度毎に、変角光度計により開口角１度で測定した拡散反射強度の総和である）を評価する評価工程を含む防眩フィルムの製造方法。
  2. 　Ｒ／Ｖが０．０１となるグロス下限値を予め求め、評価工程において、前記グロス下限値を超える防眩フィルムを選別する請求項１記載の製造方法。
  3. 　評価工程において、６０度グロスを測定する請求項１又は２記載の製造方法。
  4. 　６０度グロスが４５％を超える防眩フィルムを選別する請求項３記載の製造方法。
  5. 　防眩フィルム表面の凹凸構造を形成する凹凸構造形成工程をさらに含み、前記凹凸構造形成工程と評価工程とを連続的に行う請求項１～４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 　凹凸構造形成工程において、硬化性樹脂を含む硬化性組成物を硬化する請求項１～５のいずれかに記載の製造方法。
  7. 　硬化性組成物が微粒子を含む請求項６記載の製造方法。
  8. 　硬化性組成物が相分離可能な樹脂成分を含む請求項６記載の製造方法。
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