PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE EN ALLIAGE D'ALUMINIUM
DESCRIPTION
DOMAINE TECHNIQUE
Le domaine technique de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium, mettant en œuvre une technique de fabrication additive.
ART ANTERIEUR
Depuis les années 80, les techniques de fabrication additive se sont développées. Elles consistent à mettre en forme une pièce par ajout de matière, ce qui est à l'opposé des techniques d'usinage, qui visent à enlever de la matière. Autrefois cantonnée au prototypage, la fabrication additive est à présent opérationnelle pour fabriquer des produits industriels en série, y compris des pièces métalliques.
Le terme « fabrication additive » est défini, selon la norme française XP E67-001, comme un "ensemble des procédés permettant de fabriquer, couche par couche, par ajout de matière, un objet physique à partir d'un objet numérique". La norme ASTM F2792 (janvier 2012) définit également la fabrication additive. Différentes modalités de fabrication additive sont aussi définies et décrites dans la norme ISO/ASTM 17296-1. Le recours à une fabrication additive pour réaliser une pièce en aluminium, avec une faible porosité, a été décrit dans le document WO2015/006447. L'application de couches successives est généralement réalisée par application d'un matériau dit d'apport, puis fusion ou frittage du matériau d'apport à l'aide d'une source d'énergie de type faisceau laser, faisceau d'électrons, torche plasma ou arc électrique. Quelle que soit la modalité de fabrication additive appliquée, l'épaisseur de chaque couche ajoutée est de l'ordre de quelques dizaines ou centaines de microns.
D'autres publications décrivent l'utilisation d'alliages d'aluminium en tant que matériau d'apport, sous la forme d'une poudre ou d'un fil. La publication Gu J. "Wire-Arc Additive Manufacturing of Aluminium" Proc. 25th Int. Solid Freeform Fabrication Symp., August 2014, University of Texas, 451-458, décrit un exemple d'application d'une modalité de fabrication additive désignée par le terme WAAM, acronyme de "Wire + Arc Additive Manufacturing" sur des alliages d'aluminium pour la constitution de pièces de faible porosité destinées au domaine de l'aéronautique. Le procédé WAAM est basé sur le soudage à l'arc. Il consiste à empiler différentes couches successivement les unes sur les autres, chaque couche correspondant à un cordon de soudure formé à partir d'un fil. Ce procédé permet d'obtenir une masse cumulée de
matériau déposé relativement importante, pouvant atteindre 3 kg/h. Lorsque ce procédé est mis en œuvre en utilisant un alliage d'aluminium, ce dernier est généralement un alliage de type 2319. La publication Fixter "Preliminary Investigation into the Suitability of 2xxx Alloys for Wire- Arc Additive Manufacturing" étudie les propriétés mécaniques de pièces fabriquées à l'aide de la méthode WAAM, à partir de plusieurs alliages d'aluminium. Plus particulièrement, la teneur en cuivre étant maintenue entre 4 et 6 % en masse, les auteurs ont fait varier la teneur en magnésium et simulé numériquement la sensibilité à la fissuration à chaud, usuellement désignée par le terme "hot cracking susceptibility", d'alliages 2xxx lors du procédé WAAM. Les auteurs concluent qu'une teneur optimale en magnésium est de 1.5 %, et que l'alliage d'aluminium 2024 est particulièrement approprié. Les auteurs déconseillent l'usage d'un alliage d'aluminium de type 2139 dans les procédés de fabrication additive.
D'autres publications décrivent l'utilisation d'alliages d'aluminium particuliers en tant que matériau d'apport. Le document WO2016/145382 d'Alcoa décrit un matériau à base d'aluminium ayant un fort pourcentage volumique (1 à 30 %) d'au moins une phase céramique. Le matériau ainsi décrit a notamment une quantité de titane élevée (environ 3%). Ensuite, le document WO2016/142631 de Microturbo décrit un matériau constitutif d'un compresseur, à base d'un alliage A20X™ comprenant notamment 3.17 % de titane. Enfin, le document EP3026135 d'Ind. Tech. es. Inst. décrit un procédé de fabrication d'une pièce par fabrication additive utilisant des alliages comprenant majoritairement du silicium. Le document Brice C. "Précipitation behavior of aluminum alloy 2139 fabricated using additive manufacturing" Material Science and engineering 648 (2015) 9-14, désigné par la suite par la référence Brice 2015, décrit l'utilisation d'un procédé de fabrication additive, dans lequel le métal d'apport est constitué d'un fil exposé à un faisceau d'électrons, dans une chambre placée sous vide. Dans ce document, des pièces prenant la forme d'un mur sont formées. Afin de compenser l'effet d'une évaporation du magnésium à cause de la faible pression, l'alliage formant le métal d'apport comporte un excès de magnésium. Les pièces ainsi formées présentent une dureté acceptable. Cependant, du fait d'une trop forte variabilité de leur teneur en magnésium, les performances mécaniques sont variables d'un point à un autre de la pièce, et en particulier en fonction de la hauteur du mur formé. Une telle hétérogénéité n'est pas compatible avec les exigences relatives à certains domaines techniques, par exemple l'aéronautique.
D'autres méthodes de fabrication additive sont utilisables. Citons par exemple, et de façon non limitative, la fusion ou le frittage d'un matériau d'apport prenant la forme d'une poudre. Il peut s'agir de fusion ou de frittage laser. La demande de brevet US2017/0016096 décrit un procédé de fabrication d'une pièce par fusion localisée obtenue par l'exposition d'une poudre à un faisceau d'énergie de type faisceau d'électrons ou faisceau laser. Ce procédé est également désigné par les acronymes anglo-saxons SLM, signifiant "Sélective Laser Melting" ou "EBM", signifiant "Electro Beam Melting". La poudre est constituée d'un alliage d'aluminium dont la teneur en cuivre est comprise entre 5 % et 6 % en masse, la teneur en magnésium étant comprise entre 2.5 % et 3.5 % en masse. Les propriétés mécaniques des pièces d'aluminium obtenues par fabrication additive dépendent de l'alliage formant le métal d'apport, et plus précisément de sa composition ainsi que des traitements thermiques appliqués. Les inventeurs ont déterminé une composition d'alliage qui, utilisée dans un procédé de fabrication additive, permet d'obtenir des pièces aux performances mécaniques remarquables. EXPOSE DE L'INVENTION
Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce comportant une formation de couches métalliques solides successives, superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d'un modèle numérique, chaque couche étant formée par le dépôt d'un métal, dit métal d'apport, le métal d'apport étant soumis à un apport d'énergie de façon à entrer en fusion et à constituer, en se solidifiant, ladite couche, le procédé étant mis en œuvre à une pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique, le procédé étant caractérisé en ce que le métal d'apport est un alliage d'aluminium de la série 2xxx comprenant les éléments d'alliage suivant:
Cu, selon une fraction massique comprise entre 3 % et 7 % ;
- Mg, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 0.8 % ;
au moins un, voire au moins deux éléments ou même au moins trois éléments choisis parmi :
• Mn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 2 %, de préférence d'au plus 1% et de manière préférée d'au plus 0,8 % ;
· Ti, selon une fraction massique comprise entre 0.01 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ;
• V, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ;
• Zr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3% ;
• Cr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ; et
- optionnellement au moins un, voire au moins deux éléments ou même au moins trois éléments choisis parmi :
• Ag, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 % ;
• Li, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 2 %, de préférence 0.5 et 1.5 % ;
· Zn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 %.
Une telle teneur en magnésium permet de limiter un risque de fissuration. On note que la teneur en magnésium est notablement inférieure à celle décrite dans la demande US2017/0016096. Les inventeurs estiment qu'une teneur trop élevée en magnésium induit un risque de fissuration incompatible avec les exigences de certaines applications, par exemple l'aéronautique. C'est pourquoi il est préférable que la teneur en magnésium soit, en fraction massique, au maximum 0.8 % et de préférence au maximum de 0.6 %.
Les éléments Mn, Ti, V, Zr et Cr peuvent conduire à la formation de dispersoïdes ou de phases intermétalliques fines permettant d'augmenter la dureté du matériau obtenu.
Les éléments Cu, Mg, Zn et Li peuvent agir sur la résistance du matériau par précipitation durcissante ou par leur effet sur les propriétés de la solution solide.
L'alliage peut également comporter au moins un des éléments suivants :
Fe, selon une fraction massique d'au plus 0.8 % ;
Si, selon une fraction massique d'au plus 1 %.
Ces deux éléments sont fréquemment considérés comme des impuretés lors de la fabrication de pièces, selon des procédés de fabrication classiques, à partir d'un alliage obtenu par coulée. Il est généralement admis que ces deux éléments sont susceptibles de dégrader les propriétés mécaniques des pièces ainsi fabriquées, en particulier la ductilité ou la résistance. Le recours à des procédés de fabrication de type fabrication additive permet de tolérer des teneurs plus élevées en ces éléments, sans dégrader les propriétés mécaniques des pièces fabriquées. Dans un mode de réalisation la fraction massique minimale en Fe et Si est 0.05 % et de préférence 0.1 %.
Optionnellement on peut ajouter au moins un élément choisi parmi Co, Ni, W, Nb, Ta, Y, Yb, Nd, ET, Hf, La, Ce à une teneur d'au plus 2 % en poids, de façon à former davantage de dispersoïdes.
Le matériau comporte une fraction massique en autres éléments ou impuretés inférieure à 0.05 %, soit 500 ppm. La fraction massique cumulée des autres éléments ou impuretés est inférieure à 0.15 %.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'alliage de la série 2xxx est choisi parmi AA2022, AA2050, AA2055, AA2065, AA2075, AA2094, AA2095, AA2195, AA2295, AA2395, AA2098, AA2039, et AA2139 et préférentiellement choisi parmi AA2075, AA2094, AA2095, AA2195, AA2295, AA2395, AA2039, et AA2139. La fraction massique de Cu peut avantageusement être comprise entre 4 % et 6 %.
Il est entendu selon la présente invention, que le métal d'apport est utilisé à l'exclusion de toute phase céramique. Aussi, de préférence, le métal d'apport ne comprend pas de phase céramique.
Par « alliage d'aluminium de la série 2xxx », on entend selon la présente invention, un alliage tel que décrit dans le document « egistration Record Séries - Teal Sheats - International Alloy désignations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys », The Aluminum Association, février 2009 (revu en janvier 2015). Ce document est un document de référence dans le domaine des alliages d'aluminium, bien connu de l'homme du métier dans ce domaine. Il est notamment précisé page 28 de ce document, que l'élément majoritaire des alliages d'aluminium de la série 2xxx est le cuivre. D'autre part, les pages 2 à 4 de ce document donnent les limites des différents éléments de ce type d'alliage et précisent que le reste de la composition des alliages est l'aluminium. Il est en effet coutumier dans le domaine des alliages d'aluminium de ne donner que les quantités des éléments autres que l'aluminium, étant entendu que la quantité d'aluminium vient compléter à 100 % la composition. En outre, les alliages d'aluminium peuvent comprendre des impuretés, qui sont généralement présentes jusqu'à 0.05 % en masse chacune et jusqu'à 0.15 % en masse au total.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comporter, suite à la formation des couches : une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu, ou
un traitement thermique typiquement à une température d'au moins 100°C et d'au plus 400°C,
- et/ou une compression isostatique à chaud (CIC).
Le traitement thermique peut notamment permettre un dimensionnement des contraintes résiduelles et/ou une précipitation supplémentaire de phases durcissantes.
Le traitement CIC peut notamment permettre d'améliorer les propriétés d'allongement et les propriétés en fatigue. La compression isostatique à chaud peut être réalisée avant, après ou à la place du traitement thermique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte, suite à la formation des couches, une compression isostatique à chaud suivie d'un revenu, ou suivie d'une mise en solution, trempe puis revenu.
Avantageusement, la compression isostatique à chaud est réalisée à une température comprise entre 250°C et 550°C, de préférence entre 300 et 450°C, à une pression comprise entre 500 et 3000 bars et pendant une durée comprise entre 1 et 10 heures.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une trempe, une mise en solution et un revenu, une déformation à froid étant pratiquée entre la trempe et le revenu.
Avantageusement, la mise en solution est réalisée à une température comprise entre 400 et 550°C et la trempe est réalisée avec un liquide comprenant de l'eau. De préférence le revenu est réalisé à une température comprise entre 130°C et 170°C.
Optionnellement, on peut réaliser une déformation mécanique de la pièce à un stade du procédé de fabrication, par exemple après la fabrication additive et/ou avant le traitement thermique. Selon un autre mode de réalisation, adapté aux alliages à durcissement structural, on peut réaliser une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu de la pièce formée et/ou une compression isostatique à chaud. La compression isostatique à chaud peut dans ce cas avantageusement se substituer à la mise en solution. Cependant le procédé selon l'invention est avantageux car il ne nécessite de préférence pas de traitement de mise en solution suivi de trempe. La mise en solution peut avoir un effet néfaste sur la résistance mécanique dans certains cas en participant à un grossissement des dispersoïdes ou des phases intermétalliques fines.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comporte en outre optionnellement un traitement d'usinage, et/ou un traitement de surface chimique, électrochimique ou mécanique, et/ou une tribofinition. Ces traitements peuvent être réalisés notamment pour réduire la rugosité et/ou améliorer la résistance à la corrosion et/ou améliorer la résistance à la propagation de fissures en fatigue.
Optionnellement, on peut réaliser une déformation mécanique de la pièce à un stade du procédé de fabrication, par exemple après la fabrication additive et/ou avant le traitement thermique.
Selon un mode de réalisation, le métal d'apport prend la forme d'un fil, dont l'exposition à un arc électrique résulte en une fusion localisée de l'alliage suivie d'une solidification, de façon à former une couche d'alliage solide. Selon un autre mode de réalisation, le métal d'apport prend la forme d'une poudre, dont l'exposition à un faisceau laser résulte en une fusion localisée de l'alliage suivie d'une solidification, de façon à former une couche solide.
Selon un mode de réalisation, le procédé est mis en œuvre à la pression atmosphérique ambiante.
Un deuxième objet de l'invention est une pièce métallique, obtenue après application d'un procédé selon le premier objet de l'invention.
Un troisième objet de l'invention est un fil ou une poudre métallique comprenant, de préférence consistant en, un alliage d'aluminium de la série 2xxx, comprenant au moins les éléments d'alliage suivant :
Cu, selon une fraction massique comprise entre 3 % et 7 % ;
Mg, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 0.8 % ;
au moins un, voire au moins deux éléments ou même au moins trois éléments choisis parmi :
· Mn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,8 % ;
• Ti, selon une fraction massique comprise entre 0.01 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ;
• V, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ;
• Zr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ;
• Cr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 et 2 %, de préférence d'au plus 1 % et de manière préférée d'au plus 0,3 % ; et
- optionnellement au moins un, voire au moins deux éléments ou même au moins trois éléments choisis parmi :
• Ag, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 % ;
• Li, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 2 %, de préférence 0.5 et 1.5 % ;
• Zn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 %.
De préférence, le fil ou la poudre selon le troisième objet de l'invention est caractérisé(e) en ce qu'il s'agit d'un métal d'apport pour soudure ou fabrication additive.
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre et des exemples non limitatifs, et représentés sur les figures listées ci-dessous.
FIGURES
La figure 1A est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type WAAM. La figure 1B est une photographie d'un mur réalisé selon le procédé exposé en lien avec la figure 1A. La figure 1C est un schéma représentant le mur montré sur la figure 1B.
La figure 2A représente des essais comparatifs de dureté réalisés sur des pièces en forme de mur, fabriquées par le procédé WAAM, à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive. La figure 2B illustre l'évolution, selon un axe transversal Z, de la dureté de pièces en forme de murs obtenues par le procédé WAAM à partir d'alliages de type aluminium 2139 respectivement avec et sans mise en œuvre d'un traitement thermique aboutissant à l'état métallurgique T6.
La figure 2C montre l'évolution de la limite d'élasticité et de résistance à la traction sur des éprouvettes issues de pièces en forme de mur formées par WAAM à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive.
La figure 2D représente l'évolution de l'allongement à la rupture de pièces formées par WAAM à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive.
La figure 2E représente des contraintes d'endurance déterminées, au cours d'essais de fatigue, sur des éprouvettes issues de pièces en forme de mur obtenues par le procédé WAAM à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive.
La figure 2F représente des essais comparatifs de dureté réalisés sur des pièces en forme de mur, fabriquées par le procédé WAAM, à partir de différents alliages.
La figure 2G illustre l'évolution, selon un axe transversal Z, de la dureté de pièces en forme de murs obtenues par le procédé WAAM à partir d'alliages d'aluminium 2295.
La figure 2H montre des coupes de murs réalisés à partir d'alliages d'aluminium 2295, et ayant subi différents traitements thermiques. Les figures 3A et 3B représentent des éprouvettes respectivement utilisées dans les essais de traction et de fatigue.
La figure 4A est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type SLM.
La figure 4B montre des mesures de la dureté de différentes pièces, en forme de cube, réalisées par SLM, les pièces ayant subi différents traitements thermiques après l'étape de fabrication additive.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Dans la description, sauf indication contraire :
la désignation des alliages d'aluminium est conforme à la nomenclature établie par The Aluminum Association ;
- la désignation des états métallurgiques est conforme à la norme NF EN 515 en vigueur en avril 2017 ;
Les teneurs en éléments chimiques sont désignées en % et représentent des fractions massiques.
La figure 1A représente un dispositif de fabrication additive de type WAAM acronyme de "Wire + Arc Additive Manufacturing". Une source d'énergie 11, en l'occurrence une torche, forme un arc électrique 12. Dans ce dispositif, la torche 11 est alimentée par un poste de soudage à gaz inerte. La torche 11 est maintenue par un robot de soudage 13. La pièce 20 à fabriquer est disposée sur un support 10. Dans le mode de réalisation décrit par la Figure 1A, la pièce fabriquée est un mur s'étendant selon un axe transversal Z perpendiculairement à un plan longitudinal XY défini par le support 10. Sous l'effet de l'arc électrique 12, un fil d'apport 15, formant ici une électrode de la torche 11, entre en fusion pour former, en se solidifiant, un cordon de soudure. Le robot de soudage est commandé par un modèle numérique M, et est déplacé de façon à former différentes couches 20i...20n, empilées les unes sur les autres, formant le mur 20, chaque couche correspondant à un cordon de soudure. Chaque couche 20i...20n s'étend dans le plan longitudinal XY, selon un motif défini par le modèle numérique M. La figure 1B est une photographie d'un mur ainsi formé. La figure 1C schématise le mur 20 qui
s'étend, selon le plan longitudinal XY, selon une épaisseur e et une longueur l, et, selon l'axe transversal Z, selon une hauteur h par rapport au support 10.
Le procédé selon l'invention est mis en œuvre à une pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique. De ce fait, contrairement au procédé décrit dans Brice 2015, la teneur en Mg reste élevée et maîtrisée, ce qui explique la dureté élevée mesurée sur le mur fabriqué à partir de l'alliage 2139. De plus, lors de la mise en œuvre d'un traitement T6, les inventeurs considèrent que les teneurs maîtrisées en Mg et en Ag de l'alliage 2139 permettent d'obtenir des meilleures propriétés mécaniques du fait d'une précipitation de la phase Ω dans les plans denses {111}. De plus un travail à pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique, et avantageusement autour de la pression atmosphérique permet d'obtenir, par fabrication additive, des pièces dont les propriétés mécaniques sont homogènes. Par « autour de la pression atmosphérique », on entend selon la présente invention de préférence entre 80 % et 120 % de la pression atmosphérique.
Les inventeurs attribuent les propriétés remarquables, notamment en termes de résistance mécanique, allongement et propriétés en fatigue, à l'homogénéité de la teneur en Mg. Des opérations à la pression atmosphérique permettent de mieux maîtriser la teneur en Mg, et son homogénéité dans les pièces fabriquées par fabrication additive. Il s'agit d'un point particulièrement important pour des applications telles que l'aéronautique.
Avantageusement le procédé selon l'invention comporte suite à la formation des couches une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu, notamment pour obtenir un état T6. Le traitement T6 permet notamment d'augmenter significativement la dureté, l'augmentation étant avantageusement d'au moins 50 % et de préférence d'au moins 60 %.
Selon un mode de réalisation, le traitement CIC peut être effectué avant la mise en solution, ou à la place de la mise en solution. Le traitement CIC permet notamment d'améliorer les propriétés d'allongement et les propriétés en fatigue.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une déformation à froid entre la trempe et le revenu, la déformation comportant par exemple une modification d'une dimension de la pièce comprise entre 0.5 % et 2 %, voire entre 0.5 % et 5 %. Les inventeurs estiment que cela permet par exemple d'augmenter la dureté après le traitement de revenu, ce qui peut correspondre notamment à un état T8, à et/ou de réduire la durée du revenu.
La figure 4A représente un autre mode de réalisation, dans lequel le procédé de fabrication additive mis en œuvre est un procédé de type SLM (Sélective Laser Melting). Selon ce procédé, le matériau d'apport 25 se présente sous la forme d'une poudre. Une source d'énergie, en l'occurrence une source laser 31, émet un faisceau laser 32. La source laser est couplée au matériau d'apport par un système optique 33, dont le mouvement est déterminé en fonction d'un modèle numérique M. Le faisceau laser 32 suit un mouvement selon le plan longitudinal XY, décrivant un motif dépendant du modèle numérique. L'interaction du faisceau laser 32 avec la poudre 25 engendre une fusion sélective de cette dernière, suivie d'une solidification, résultant en la formation d'une couche 20i...20n. Lorsqu'une couche a été formée, elle est recouverte de poudre 25 du métal d'apport et une autre couche est formée, superposée à la couche préalablement réalisée. L'épaisseur de la poudre formant une couche peut par exemple être comprise entre 10 et 100 μιτι.
Les pièces métalliques obtenues après application d'un procédé selon l'invention ont avantageusement, à l'état T6 ou T8, une dureté Vickers Hv 0.1 d'au moins 150 et de préférence d'au moins 170 ou même d'au moins 180.
Avantageusement, les pièces métalliques obtenues après application d'un procédé selon l'invention ont, à l'état T6 ou T8, une limite d'élasticité po d'au moins 400 MPa de préférence d'au moins 410 MPa et de préférence d'au moins 420 MPa, et/ou une résistance à la rupture Rm d'au moins d'au moins 460 MPa et de préférence d'au moins 470 MPa et/ou un allongement A% d'au moins 6 % et de préférence d'au moins 8 % et/ou une contrainte d'endurance à 105 cycles de fatigue d'au moins 240 MPa et de préférence d'au moins 290 MPa.
EXEMPLES
Exemple 1
Plusieurs fils d'apport 15 ont été utilisés, de façon à fabriquer différents murs :
- des fils en alliage 2319 correspondant à des fils de soudure industriels ;
des fils en alliage 2219 et 2139 obtenus à partir d'alliages prototypes coulés, les fils étant obtenus par filage et tréfilage à partir de billettes de diamètre 55 mm et de longueur 150 mm.
Dans cet exemple, le diamètre du fil d'apport est de 1.2 mm. On a utilisé un poste de soudage à gaz inerte de référence FK 4000-RFC de marque Fronius et un robot de soudage Motoman MA210 de marque Yaskawa.
L'épaisseur e des murs est comprise entre 4 mm et 6 mm. Leur longueur l est de 10 cm et leur hauteur h est de 3 cm.
Les paramètres de mise en œuvre du procédé WAAM sont les suivants :
vitesse d'avance de la torche : 42 cm/min ;
- vitesse de dévidage du fil : comprise entre 5 et 9 m/min ;
essai réalisé à la pression atmosphérique.
La composition chimique des murs a été mesurée par spectrométrie de masse de type ICP-OES (couplage plasma induit par haute fréquence - spectrométrie optique). Les résultats des analyses sont répertoriés sur le tableau 1. Chaque résultat correspond à un pourcentage massique. Une analyse a été effectuée sur chaque mur.
Tableau 1
Les murs WAAM obtenus avec les différents alliages testés n'ont pas présenté de fissuration ou de microfissuration.
Par ailleurs, des analyses ont également été réalisées sur les fils d'apport 15. On n'a noté aucune variation notable de la composition entre les fils d'apport et les murs obtenus respectivement à partir de chaque fil d'apport.
Les alliages de la série 2xxx étant durcissables par traitement thermique, un traitement, dit traitement T6, a été effectué sur les murs 20 de façon à obtenir un état métallurgique T6. Le traitement comporte une mise en solution (durée 2h - températures de 529°C pour 2139 et 542°C pour 2219 et 2319 - montée en température par paliers de 40°C/h), une trempe et un revenu (durée 25 h - température de 175°C pour 2219 et 2319 - durée 15 h - température 175°C pour 2139).
On a tout d'abord caractérisé la dureté Vickers Hv 0.1 des murs 20. Les mesures ont été réalisées selon la norme NF en ISO 6507-1. Les résultats obtenus sont illustrés sur la figure 2A. Sur cette figure, on a représenté, pour chaque alliage, et de gauche à droite, la dureté mesurée sur le fil d'apport 15 (bdf-1), le mur réalisé brut de fabrication (bdf-2), le mur réalisé après revenu (R), le mur réalisé après traitement T6. Chaque valeur représentée sur cette figure correspond à une moyenne de 5 mesures. Lorsque le revenu est effectué sans mise en solution et trempe, les
paramètres (température, durée) sont identiques à ceux décrits dans le paragraphe précédent. On observe que la dureté obtenue en utilisant l'alliage 2139 est systématiquement supérieure à celle des murs obtenus à partir des autres alliages, et en particulier sur l'alliage 2319, ce dernier étant actuellement considéré comme l'alliage de référence pour la mise en œuvre du procédé WAAM. Par ailleurs, le traitement T6 permet d'augmenter significativement la dureté, l'augmentation étant de l'ordre de 50 % à 60 %.
Par ailleurs, afin de s'assurer de l'homogénéité spatiale de la dureté des murs 20 obtenus à partir de l'alliage 2139, plusieurs mesures de la dureté Vickers Hv 0.1 ont été réalisées à différentes hauteurs h, selon l'axe transversal Z. La figure 2B montre les résultats obtenus sur des murs respectivement bruts de fabrication (bdf), c'est-à-dire sans post traitement, et avec mise en solution, trempe et revenu (traitement T6). L'axe des abscisses représente la hauteur h, exprimée en mm, tandis que l'axe des ordonnées correspond à la dureté Vickers mesurée. L'abscisse 5 mm correspond à l'interface entre le mur 20 et le support 10 (hauteur égale à 0), matérialisée par un trait vertical en pointillés. Les abscisses inférieures à 5 mm correspondent au support 10. On observe une bonne homogénéité de la dureté selon l'axe transversal Z, et cela pour les deux murs analysés. On observe également une augmentation significative de la dureté sous l'effet du traitement T6 appliqué au mur, l'augmentation étant de l'ordre de 50 % à 60 %. L'obtention de propriétés mécaniques homogènes est un aspect particulièrement intéressant par rapport au procédé décrit dans Brice 2015, ce dernier étant mis en œuvre à faible pression. Ainsi, un travail à pression supérieure à 50 % de la pression atmosphérique, et idéalement autour de la pression atmosphérique permet d'obtenir, par fabrication additive, des pièces dont les propriétés mécaniques sont homogènes. Par « autour de la pression atmosphérique », on entend de préférence entre 80 % et 120 % de la pression atmosphérique.
Les résultats exposés sur les figures 2A et 2B montrent que l'alliage 2139 est prometteur dans la mise en œuvre de techniques de fabrication additive mises en œuvre à la pression atmosphérique. Sur la base de cet alliage, ainsi que sur la base de l'alliage 2319, considéré comme l'alliage de référence, différents murs ont été élaborés par WAAM. Sur chaque mur, des éprouvettes ont été formées de façon à mettre en œuvre des essais de traction et de fatigue. Les éprouvettes ont été prélevées soit selon l'axe transversal Z (éprouvettes V), soit selon l'axe longitudinal Y parallèle à la longueur l de chaque mur (éprouvettes H). Les caractéristiques géométriques des éprouvettes dépendent des essais réalisés et seront décrites ci-après.
Lors de ces essais, l'épaisseur e, la longueur l et la hauteur h de chaque mur 20 étaient respectivement d'environ 5 mm, environ 440 mm et environ 200 mm.
Les murs ont fait l'objet de différents traitements thermiques :
Traitement T6 : mise en solution, trempe et revenu de façon à atteindre l'état métallurgique T6. Pour 2319, la mise en solution a été réalisée durant 2 h à 542°C, et était précédée d'un palier de 40°C/h. Pour 2319, la mise en solution a été réalisée durant 2 h à 529°C, et était précédée d'un palier de 40°C/h. Pour chaque alliage, le revenu a duré 15h à 175°C, et était précédé d'un palier de 40°C/h.
Traitement T6 précédé d'une compression isostatique à chaud (CIC). Pour chaque alliage, les paramètres de la CIC étaient une montée de 2 heures à partir de la pression atmosphérique et de la température ambiante, suivie d'un palier de 2 heures à 497°C et à 1000 bars.
La figure 2C représente les résultats de limite d'élasticité p0.2 (également désignée par l'acronyme YS signifiant Yield Stress) et de résistance à la traction Rm (également désignée par l'acronyme UTS signifiant Ultimate Tensile Stress). La limite d'élasticité Rp0.2 correspond à un allongement relatif de l'éprouvette de 0.2 %. Les éprouvettes mises en œuvre sont des éprouvettes "TOP Cl" définies selon la norme NF en ISO 6892-1 et représentées sur la figure 3A. Chaque mesure correspond à une moyenne des résultats obtenus sur 3 éprouvettes. Les résultats obtenus, sur chaque alliage, sont comparés à des mesures réalisées sur des éprouvettes prélevées sur une tôle industrielle d'alliage 2139 ayant subi un traitement T8. L'axe des abscisses correspond aux alliages utilisés, l'axe des ordonnées correspondant à la limite d'élasticité ou à la résistance à la traction, l'unité étant le MPa. Sur chaque alliage, la barre de gauche quantifie la limite d'élasticité Rpo tandis que la barre de droite représente la résistance à la rupture Rm. Les lettres H et V désignent les axes selon lesquels les éprouvettes ont été prélevées.
On observe que les limites d'élasticité et la résistance à la traction sont systématiquement supérieures en utilisant l'alliage 2139 qu'avec l'alliage 2319, et cela quel que soit le traitement effectué (T6 ou CIC + T6), et en particulier pour la limite d'élasticité. Les performances obtenues avec l'alliage 2139 sont comparables à celles obtenues à l'aide de la tôle industrielle (2139-T8). L'utilisation de l'alliage 2139 résulte en des augmentations de la limite d'élasticité et de la résistance à la traction respectivement de l'ordre de 40 % et 10 % par rapport aux murs formés à l'aide de l'alliage 2319.
La référence 2319 T6 Cranfield correspond à des données bibliographiques résultant de la publication Gu Jianglong et al "The strengthening effect of inter-layer coldworking and post- deposition heat treatment on the additively manufatured AI-6.3Cu alloy", Journal of Materials Processing Technology, 2016, 230, 26-34. Par ailleurs, des images de coupes de murs ont été réalisées, desquelles une fraction surfacique de porosité a été estimée en utilisant un logiciel de traitement d'image. On a observé que le traitement CIC effectué avant le traitement T6 permet d'obtenir un niveau de porosité faible, inférieur à 0.05 %. Sans traitement CIC, les niveaux de porosités étaient voisins de 0.5 % en utilisant l'alliage 2139, et d'environ 1.5 % en utilisant l'alliage 2319, un traitement T6 étant appliqué dans chaque cas. On observe que le traitement T6 permet de maintenir le faible niveau de porosité obtenu par la mise en œuvre du traitement CIC.
Le recours au traitement CIC n'a pas d'influence significative sur les limites d'élasticité ou les résistances à la traction observées. Toutefois, comme on peut le voir sur la figure 2D, un tel traitement permet d'augmenter l'allongement à environ 14.5 % pour l'alliage 2319 et à environ 9 % pour l'alliage 2139, quel que soit le sens de prélèvement (éprouvettes H ou V). Sur la figure 2D, l'axe des ordonnées représente l'allongement relatif des éprouvettes résultant des essais de résistance de traction, exprimé en %.
Des essais de fatigue ont été entrepris, à l'aide d'éprouvettes FPE 10 A telles que représentées sur la figure 3B, selon la norme NF en ISO 6072. La figure 2E représente la contrainte d'endurance à 105 cycles de différents alliages. Chaque valeur est obtenue selon une moyenne de 7 éprouvettes. Sans traitement CIC, la contrainte d'endurance moyenne à 105 cycles est de l'ordre de 240 MPa en utilisant l'alliage 2319, et de 245 MPa en utilisant l'alliage 2139. La mise en œuvre d'un traitement CIC permet d'augmenter significativement la contrainte d'endurance moyenne, cette dernière atteignant 310 MPa pour l'alliage 2319 et 295 MPa pour l'alliage 2139. Les essais présentés en lien avec les figures 2D et 2E démontrent la pertinence d'un traitement de type CIC appliqué antérieurement à un traitement T6. Les figures 2C et 2D montrent des performances significativement supérieures, en termes de limite d'élasticité ou de résistance à la traction, pour les pièces formées par fabrication additive, à la pression atmosphérique, en utilisant un alliage de type 2139 par rapport à un alliage de type 2319. Exemple 2
Une autre série d'essais a été réalisée en utilisant un matériau d'apport constitué d'un alliage 2295. Des murs 20 similaires à ceux précédemment décrits ont été réalisés en mettant à
nouveau en œuvre un procédé WAAM à pression atmosphérique. La composition chimique en % de fraction massique de chaque mur est la suivante :
Tableau 2
Des mesures réalisées sur le fil d'apport n'ont pas révélé d'écarts significatifs entre la composition du fil d'apport et des murs formés à partir de ce dernier.
Les murs 20 ont ensuite fait l'objet d'un traitement T6 ou d'un traitement T6 précédé d'une étape de compression isostatique à chaud (CIC). Durant le traitement T6, la mise en solution a duré 2h à une température de 529°C et le revenu a duré 100 h à une température de 160°C.
La figure 2F représente les valeurs la dureté Vickers Hv 0.1 des murs 20 obtenus en mettant en œuvre différents alliages, ces mesures ayant été réalisées selon la norme NF en ISO 6507-1. Sur chaque mur, une valeur moyenne de 5 mesures a été calculée. Sur la figure 3A ont été représentées les moyennes calculées :
en utilisant, en tant que matériau d'apport, un alliage 2319 le mur subissant ensuite un traitement T6, comme préalablement décrit ;
- en utilisant, en tant que matériau d'apport, un alliage 2139, le mur subissant ensuite un traitement T6, comme préalablement décrit ;
en utilisant, en tant que matériau d'apport, un alliage 2295, le mur subissant ensuite un traitement T6 selon les paramètres mentionnés dans le paragraphe précédent ;
en utilisant, en tant que matériau d'apport, un alliage 2295, le mur subissant ensuite une compression isostatique à chaud (2 heures à 497°C - 1000 bars) puis un traitement
T6.
On observe que la dureté du mur formé à partir d'un alliage 2295 est nettement plus élevée que celle obtenue avec un alliage 2139. On constate également que la compression isostatique à chaud, avant la mise en solution du traitement T6, permet d'atteindre une dureté de 187 Hv, soit une augmentation :
de l'ordre de 20 % par rapport à la dureté d'un mur obtenu à partir d'un alliage 2139 et ayant subi un traitement T6 ;
de l'ordre de 35 % par rapport à la dureté d'un mur obtenu à partir d'un alliage 2319 et ayant subi un traitement T6.
La figure 2G montre un profil de l'évolution de la dureté selon la hauteur d'un mur réalisé avec un alliage 2295, le mur ayant subi un traitement CIC avant le traitement T6. L'axe des ordonnées représente la dureté, l'axe des abscisses représentant la hauteur selon l'axe Z. On observe que la dureté est spatialement homogène. La figure 2H montre trois coupes de murs réalisées de façon à évaluer un niveau de porosité, et plus précisément une fraction surfacique de porosité. Sur la figure 2H sont représentées, de gauche à droite, des coupes d'un mur obtenu à partir d'un alliage 2295, le mur étant respectivement brut de fabrication (bdf), ayant subi un traitement CIC et ayant subi un traitement CIC puis un traitement T6 (mise en solution, trempe et revenu). Sur le mur brut de fabrication, la fraction surfacique de porosité est évaluée à 7 %, ce qui est attribué à un mauvais état de surface du fil formé à partir du matériau d'apport. La compression isostatique à chaud permet de réduire la fraction surfacique de porosité à 0.05 %. La mise en œuvre du traitement T6 suite à la CIC n'a pas d'influence notable sur la porosité.
Il ressort de ces essais que l'alliage 2295 est particulièrement adapté à la fabrication de pièces par fabrication additive, et plus particulièrement en mettant en œuvre le procédé WAAM. La combinaison avec un traitement CIC et/ou un traitement T6 permet l'obtention de propriétés mécaniques remarquables.
Exemple 3
Dans cet exemple des murs ont été élaborés par le procédé SLM précédemment décrit. Dans les essais qui suivent, la source laser 31 est un laser Nd/Yag de puissance 400 MW.
Des parallélépipèdes cubiques, de dimension 1cm x 1cm x 1 cm ont été formés selon ce procédé, en empilant différentes couches formées, la poudre 25 étant obtenue à partir d'alliage d'aluminium 2139. La composition de la poudre a été déterminée par ICP-OES et est donnée en pourcentage de fraction massique dans le tableau suivant.
Tableau 3
Une analyse granulométrique a été réalisée selon la norme ISO 1332 à l'aide d'un granulomètre Malvern 2000. La courbe décrivant l'évolution de la fraction volumique en fonction du diamètre des particules formant la poudre décrit une distribution assimilable à une distribution gaussienne. Si d10, d50 et d90 représentent respectivement les fractiles à 10 %, à 50 % (médiane) et à 90 % de la distribution obtenue, on peut définir un taux d'uniformité σ = d9° dl° ainsi
qu'une déviation standard ε = — . Pour la poudre considérée, on a mesuré σ = 4.1 + 0.1 % et ε = 1.5 + 0.1 % . Les valeurs de d10, d50 et d90 étaient, respectivement, 18.9 μιτι, 38.7 μm et 78 μιτι.
Différents cubes ont été réalisés, par l'UTBM (Université de Technologie de Belfort Montbéliard), en faisant varier les paramètres expérimentaux liés à la puissance de la source laser 31 et la vitesse de déplacement du faisceau 32 impactant la poudre 25. Les paramètres sont exposés sur le tableau 4. La première colonne correspond aux références de chaque essai. Les deuxième et troisième colonnes correspondent respectivement à l'énergie volumique dissipée par le faisceau laser 32 et la vitesse de déplacement du faisceau 32 à la surface de la poudre.
Tableau 4
Des mesures de la dureté Vickers Hv 0.1 ont été réalisées soit sur des murs dits "brut de fabrication" (Bdf), ne subissant aucun traitement après leur réalisation, soit sur des murs subissant un traitement T6, comportant une mise en solution, une trempe et un revenu, selon les paramètres (température, durée) précédemment décrits.
La figure 4B représente les résultats obtenus, la dureté Vickers Hv 0.1 étant représentée sur l'axe des ordonnées. Chaque résultat est une moyenne de 4 mesures. Sur cette figure, on a également représenté des mesures de la dureté Vickers Hv 0.1 respectivement mesurées sur des murs fabriqués par procédé WAAM, respectivement bruts de fabrication, subissant un revenu et subissant un traitement T6.
Sur les murs bruts de fabrication (Bdf), la dureté atteint 100 ± 10 Hv, ce qui correspond à la dureté obtenue sur des murs obtenus par le procédé WAAM, brut de fabrication, ou ayant subi un revenu. Le traitement T6 permet d'augmenter significativement la dureté, d'environ 60 %, ce qui rejoint la constatation effectuée en lien avec la figure 2B. La dureté obtenue par SLM après traitement T6 est du même ordre que celle obtenue par un mur formé par WAAM après traitement T6.