WO2018153678A1 - Anlage zur herstellung von zementklinker und verfahren zum betreiben einer solchen anlage - Google Patents

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WO2018153678A1
WO2018153678A1 PCT/EP2018/053116 EP2018053116W WO2018153678A1 WO 2018153678 A1 WO2018153678 A1 WO 2018153678A1 EP 2018053116 W EP2018053116 W EP 2018053116W WO 2018153678 A1 WO2018153678 A1 WO 2018153678A1
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WO
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furnace
clinker
particle size
size distribution
determined
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Application number
PCT/EP2018/053116
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English (en)
French (fr)
Inventor
Eike Willms
Leo Fit
Klaus Adler
Original Assignee
Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag
Thyssenkrupp Ag
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Publication date
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
    • C04B7/361—Condition or time responsive control in hydraulic cement manufacturing processes

Definitions

  • the invention relates to a plant for the production of cement clinker with a control / regulating device for controlling / regulating operating parameters of the plant, and a method for operating such a plant.
  • Plants for the production of cement clinker usually have a preheater, an oven and a cooler connected downstream of the oven.
  • the parameters for operating the furnace such as the amount of fuel, the speed of the furnace, or the amount of raw meal to the furnace, are controlled manually or automatically.
  • the properties of the clinker leaving the kiln are decisive for the adjustment of the operating parameters of the kiln, the adjoining radiator, the upstream preheater. Unfortunately, these properties are not easy to determine.
  • a regulation of operating parameters as a function of the heat energy emitted by the clinker downstream of the furnace is known from DE3607261C2.
  • the furnace operation is characterized by the radiation of the furnace-falling product stream and adjusted in dependence of this parameter, the fuel supply. With this parameter, the kiln operation is only parameterized very inaccurately.
  • a method for operating a plant for producing cement clinker according to a first aspect comprises determining the particle size distribution of the clinker and controlling / regulating at least one operating parameter of the preheater, the furnace and / or the cooler depending on the determined particle size distribution.
  • the plant for the production of cement clinker has at least one preheater for preheating the material, an oven, in particular a rotary kiln, for burning the material to clinker with a drive device for rotating the furnace and a cooler for cooling the clinker leaving the kiln.
  • the particle size distribution, the mass flow and / or the temperature of the clinker is determined and controlled at least one operating parameter of the preheater, the furnace and / or the radiator depending on the determined particle size distribution and / or the determined mass flow.
  • the particle size distribution of the clinker is often referred to as grain size distribution.
  • the movement speed of the particles of the clinker is additionally determined.
  • the particle size distribution and the movement speed are determined, for example, and the mass flow of the clinker determined therefrom.
  • the temperature of the clinker is determined in addition to the particle size distribution.
  • the operating parameters of the preheater, of the furnace and / or of the cooler are automatically controlled as a function of at least the particle size distribution and / or the mass flow.
  • the determination of the particle size distribution and / or the mass flow of the clinker makes it possible to detect disturbances in the operation of the furnace in a simple and reliable manner. For example, an abrupt drop in the particle size distribution indicates a material closure of the furnace, whereby a sudden increase in the particle size distribution suggests that the sintering zone has accumulated.
  • the particle size distribution and / or the mass flow of the clinker allows the detection of continuous disturbances of the furnace operation, which are detected in particular together with the evaluation of further operating parameters of the system.
  • the particle size distribution and / or the mass flow and / or the temperature within the furnace or in the flow direction of the clinker following the furnace are determined.
  • the particle size distribution and / or the mass flow within the furnace in particular in a region of the furnace outlet or in the sintering zone, preferably in a range between 0 to 1 times the clear width of the furnace inside diameter determined.
  • the particle size distribution and / or the mass flow is determined following the furnace, preferably before the clinker enters the clinker cooler. This makes it possible to adjust the operating parameters of the cooler following the furnace as a function of the clinker properties which were determined directly in the direction of flow of the clinker upstream of the cooler.
  • Faults in the furnace operation can be determined very reliably by an analysis of the particle size distribution and / or the mass flow, so that a corresponding regulation / control of the system, in particular the firing device of the furnace , the preheater and / or the radiator, for example, can be done automatically.
  • the particle size distribution and / or the mass flow or the temperature of the clinker are determined by means of an optical measuring method.
  • the optical measurement method is based on an evaluation of near-, medium- and long-wave infrared radiation (NIR, MI R and FIR).
  • the optical sensor comprises, for example, a camera, in particular a high-resolution (HD) camera.
  • the camera is designed such that it determines the particle size distribution and / or the mass flow by means of the visible to the human eye light range with a wavelength between 400 - 700nm.
  • the particle size distribution and / or the mass flow are determined, for example, by means of a laser measurement method.
  • the particles having a particle size greater than 1 mm, preferably greater than 10 mm, most preferably greater than 20 mm for evaluating the particle size distribution and / or Mass flow, in particular the speed of movement of the particles are used.
  • Particles with a smaller particle size are preferably not detected by the particle sensor.
  • the preheater has according to another embodiment, a fan, wherein an operating parameter of the preheater, the speed of the fan comprises.
  • the fan is arranged, for example, in the region of the gas outlet of the preheater or downstream of the gas outlet. About the speed or flap position of the fan, the flow rate of the gas within the preheater and necessary for the combustion can be removed from the radiator combustion air quantity.
  • the speed of the fan is controlled / regulated so that the furnace and calciner fuel supplied to a sufficient amount of combustion air is available.
  • An operating parameter of the furnace includes the fuel supply to the furnace and / or the speed of the furnace.
  • the fuel supply to the furnace and the speed of the furnace have an influence on the temperature within the furnace, the buildup and the properties of the clinker fired in the furnace.
  • An operating parameter of the furnace also includes, for example, the flame length or the diameter of the flame of the burner of the furnace.
  • the flame length and / or the diameter of the flame is set via mechanical adjusting mechanisms on the burner mime, for example by means of nozzles or swirling bodies, such as disks with inclined plates.
  • Another operating parameter of the furnace includes the amount of primary air supplied to the burner. Control of these parameters allows rapid intervention in the furnace process in the event of a fault or set point deviations from kiln operation parameters of the kiln operation.
  • the chemical composition of the raw meal is determined upon entry into or within the preheater.
  • the fuel supply to the furnace is changed in particular in response to falling below a certain threshold value of the particle size distribution or the mass flow.
  • the clinker is transported according to a further embodiment along the radiator with a conveying speed and cooled by means of a cooling air flow, wherein an operating parameter of the radiator is the conveying speed and / or the cooling air flow.
  • the cooler has at least one conveyor bottom, on which rests the clinker to be cooled and flows through the cooling air flow for cooling.
  • a control / regulation of the conveying speed has an influence on the residence time of the clinker within the cooler. If, for example, a coarse particle size distribution and / or a low mass flow of the clinker is determined by means of the particle sensor, the conveying speed is reduced, so that the residence time of the clinker in the cooler is increased and the clinker is optimally cooled at the outlet from the cooler.
  • the time required for cooling the clinker residence time in the cooler is controlled according to a further embodiment, depending on the particle size distribution and / or the mass flow / regulated. This leads to a homogenization of the amount of heat supplied to the furnace and in particular prevents damage to the radiator of the following components of the system by high temperature loads.
  • the air pressure within the cooler is determined according to a further embodiment by means of a pressure sensor, wherein the conveying speed and / or the cooling air flow is controlled / regulated as a function of the determined air pressure signal.
  • a pressure measuring device is used which is designed to evaluate measured pressure measuring signals having a frequency of more than 1 Hz, in particular more than 10 Hz, preferably more than 100 Hz, and to determine the fluctuation range of the measuring signals.
  • the change in the clinker granulometry of the clinker resting on the conveyor bottom of the cooler is preferably determined from the fluctuation range of the measuring signals of the pressure sensor.
  • the pressure sensor is arranged in particular below the conveyor floor and in the flow direction of the cooling air flow in front of the conveyor floor. A pressure measurement within the cooler allows an optimal adjustment of the operating parameters of the cooler as a function of the determined particle size distribution and 7 or of the determined mass flow.
  • the plant for the production of cement clinker has, according to a further embodiment, a comminution device downstream of the furnace with a crushing gap and / or a plurality of sieve gaps, wherein at least one of the sieve or crushing gaps of the comminuting device is adjusted as a function of the determined particle size distribution and / or the mass flow of the clinker becomes.
  • the comminuting device is, for example, a crusher or a grinder, which is arranged, for example, inside the cooler or in the connection of the cooler.
  • the invention further comprises a plant for producing cement clinker comprising a preheater for preheating material, a furnace for burning the material to clinker with a drive means for rotating the furnace and a cooler for cooling the clinker leaving the furnace, the plant a particle sensor for determining the particle size distribution of the clinker and a control / regulating device, which is designed such that it controls at least one operating parameter of the preheater, the rotary kiln and / or the radiator depending on the determined particle size distribution.
  • the particle sensor for determining the particle size distribution and / or the mass flow of the clinker is formed and a control / regulating device is designed such that it at least one operating parameter of the preheater, the rotary kiln and / or the cooler depending on the determined particle size distribution, the determined mass flow and / or the determined temperature controls.
  • the particle sensor is arranged outside the furnace in such a way that the region within the furnace or in the flow direction of the clinker following the furnace can be detected by the particle sensor.
  • the furnace has a disk, in particular a quartz glass disk, through which the particle sensor analyzes the interior of the furnace.
  • the particle sensor has, for example, a cooling device for cooling the particle sensor, so that it is protected from the furnace waste heat.
  • the particle sensor is at least partially disposed within the furnace, wherein the particle sensor comprises glass fibers, which in particular have a cooling device.
  • the particle sensor comprises an optical measuring device, in particular a laser measuring device or a device for detecting infrared light and / or visible light.
  • the device is, for example, a camera.
  • the system has, for example, at least two oxygen sensors, for example, in the preheater and / or the oven for determining the oxygen content of the gas flowing through the preheater, wherein the oxygen sensor is arranged in particular in the calciner, between the second and third cyclone stage and / or at the gas outlet of the preheater is.
  • the determined by means of the oxygen sensor oxygen content of the gas is transmitted to the control / regulating device and used to control / regulate operating parameters of the system.
  • the speed of the fan is controlled / regulated in response to the determined oxygen content.
  • the furnace has, according to a further embodiment, a rotational speed sensor for determining the furnace rotational speed.
  • the rotational speed of the furnace is preferably adjustable by means of the drive device, in particular by means of the electrical power of the drive device.
  • the electrical power of the drive device is transmitted to the control / regulating device and used to control / regulate operating parameters of the system.
  • the electrical power is, for example, a measure of the deposit formation and the amount of substance contained in the furnace and therefore offers a reliable possibility, together with the particle size distribution and / or the mass flow, to detect a fault of the furnace.
  • the electrical power of the drive device is determined on a frequency converter upstream of the drive device.
  • the cooler has, according to a further embodiment, at least one pressure sensor for determining the air pressure within the cooler.
  • the cooler has at least one temperature sensor for determining the temperature of the cooler exhaust air.
  • the determined temperature and / or the determined pressure in particular the fluctuation range of the pressure signal, transmitted to the control / regulating device and used to control / regulate operating parameters of the system.
  • Fig. 1 shows a plant for the production of cement, in particular cement clinker, with a control / regulating device according to one embodiment.
  • FIG. 1 shows a plant 10 for the production of cement, in particular cement clinker, with a preheater 12 having a plurality of cyclones.
  • FIG. 1 shows four cyclone stages 14 - 20 through which the raw material 24 passes.
  • the material is preheated in particular.
  • the first cyclone stage 14 designates the cyclone stage 14 arranged upstream of the inlet into the furnace 22, the last cyclone stage being arranged at the outlet of the preheater.
  • the exhaust gases of the furnace 22 flow through the preheater 12 in countercurrent to the material flow direction, so that a heating of the material takes place, wherein the furnace exhaust gas is withdrawn from the preheater 12 by a fan 28.
  • the fan 28 of the preheater 12 is arranged in the figure by way of example downstream of the preheater outlet. It is also conceivable to arrange the fan 28 within the preheater 12.
  • a calciner 26 is arranged, in which the material is at least partially deacidified by means of an additional supply of fuel, possibly also by combustion of fuel in a combustion chamber.
  • the furnace 22 is in particular a rotary kiln which is rotatable about its longitudinal axis.
  • a drive device 30 is arranged for driving the furnace 22 in rotation.
  • the furnace 22 is disposed slightly inclined to the horizontal, so that the material in combination with the rotation of the furnace 22 about the longitudinal axis, is moved in the direction of the Ofenauslasses 32.
  • the oven further includes a firing device 34 and an air supply 36. Primary air, for example ambient air, is fed to the firing device 34 via the air supply 36.
  • the oven 22 is followed by a cooler 38 in the flow direction of the material.
  • the cooler 38 is a two-stage cooler having a first cooling stage and having a stationary ventilation floor 40 located below the oven outlet 32. so that the clinker fired in the furnace 22 falls on the stationary ventilation floor 40.
  • the ventilation floor 40 is arranged at an angle of about 10 ° to 35 ° to the horizontal, so that the clinker is gravity transported along the stationary ventilation floor 40.
  • the ventilation floor 40 is, for example, a grate through which cooling air flows.
  • a cooling fan 42 is arranged below the ventilation floor. The ventilation air flowing through the ventilation floor 40 and heated cooling air is then at least partially fed through the oven outlet 32 to the furnace 22 as so-called secondary air.
  • the first cooling stage further comprises a conveyor floor 44 which adjoins the stationary ventilation floor 40 and has a floor, such as a grate, and a conveyor for transporting the clinker along the floor 44.
  • the conveying floor 44 is, for example, a sliding floor which operates on the "walking floor” principle, and the conveying floor 44 is also flowed through by cooling air which flows through the conveyor floor by means of the at least one cooling fan 46 arranged below the conveying floor 44.
  • the cooler 38 also has a second cooling stage, which is arranged below the first cooling stage, with a further conveying floor 48 which, for example, corresponds to the conveying floor 44 of the first cooling stage and likewise flows through cooling air of the cooling fans 46.
  • a further conveying floor 48 which, for example, corresponds to the conveying floor 44 of the first cooling stage and likewise flows through cooling air of the cooling fans 46.
  • four cooling fans are shown in the figure, the number of which may differ.
  • the cooling fans 46 are connected to a common radiator control 68 that is configured to control the speed of the cooling fans 46.
  • cooling fan 42 is not connected in the illustrated embodiment with thedeer horrung- / regulation 68 and is operated, for example, with a constant, comparatively high specific amount of gas, so that the entering into the radiator 38 clinker cooled by the cooling fan sufficiently fast is set to a sufficiently high Alitgehalt in the clinker.
  • the further conveying floor 48 is arranged below the conveying floor 44 of the first cooling stage such that cooled clinker falls on the further conveying floor 48 in the first cooling stage.
  • a comminution device in particular a crusher 50, is arranged, which comminutes the clinker cooled in the first cooling stage before feeding it to the second cooling stage.
  • the cooler 38 further has a line, in particular tertiary air line 52, which connects the cooler 38 with the caicinator 26 of the preheater 12 and supplies the so-called tertiary air to the caicinator 26.
  • the guided to the Caicinator 26 teritary air comprises at least partially the heated by the second cooling stage and the conveyor bottom 44 of the first cooling stage cooling air.
  • a radiator exhaust air line 74 is arranged, via which the air heated in the radiator 38 leaves the radiator 38.
  • the system 10 further includes a plurality of sensors. For example, three oxygen sensors 56, 58, 60 for determining the oxygen content of the gas flowing through the preheater 12 are arranged in the preheater 12.
  • the first oxygen sensor 56 is disposed in the kiln inlet and determines the oxygen content of the gas entering the calciner from the kiln.
  • the second oxygen sensor 58 is disposed downstream of the second cyclone stage 16 in the flow direction of the gas and determines the oxygen content of the gas between the second and third cyclone stages 16, 18.
  • the third oxygen sensor 60 is in the flow direction of the gas downstream of the last cyclone stage 20 and upstream of the fan 28th arranged and determines the oxygen content of the exiting the preheater 12 gas.
  • the furnace 22, in particular the drive device 30 of the furnace 22, has a rotational speed sensor which determines the rotational speed of the furnace 22. Furthermore, within the furnace 22, a particle sensor 62 is arranged. The particle sensor 62 determines the particle size distribution of the clinker, the mass flow, in particular the speed of movement of the particles, and / or the temperature of the clinker. The particle sensor determines the mass flow of clinker within the furnace 22. For example, the number of particles per unit time, in particular second determined.
  • the particle sensor 62 for example, outside the furnace 22 is mounted so that it beaob screw the interior of the furnace, for example, the sintering area, the area of the Ofenauslasses 32, preferably the range between 0 to 1 times the inner diameter of the furnace, and there the particle size distribution and / or Mass flow determined. It is also conceivable to arrange the particle sensor downstream of the furnace outlet 32, between the furnace outlet 32 and the cooler 38 or at the inlet into the comminuting device 50.
  • the particle sensor 62 is, for example, an optical sensor, preferably a laser sensor, which determines the particle size, the movement speed and / or the temperature of the clinker by means of an optical measuring method.
  • the optical measuring method is based on an evaluation of near-, medium- and long-wave infrared radiation (NIR, MIR and FIR).
  • the optical sensor can also comprise a camera, in particular a high-resolution (HD) camera, which measures in the visible light range.
  • HD high-resolution
  • the particles preferably having a particle size greater than 1 mm, preferably greater than 10 mm, most preferably greater than 20 mm being used for evaluating the particle size distribution and / or the speed of movement of the particles become.
  • two pressure sensors 64, 66 for determining the air pressure within the radiator are arranged in the radiator 38.
  • a first pressure sensor 64 is disposed below the stationary ventilation floor 40 to determine the air pressure below the stationary ventilation floor 40.
  • a second pressure sensor is arranged below the conveying floor 44 of the first cooling stage in order to determine the air pressure below the conveying floor 44.
  • the pressure sensors 64, 66 are high-frequency sensors, by means of which measuring signals with more than 1 Hz, especially with more than 10 Hz, preferably more than 100 Hz are evaluable.
  • the fluctuation ranges of the measurement signals can be detected by means of the pressure sensors 64, 66, the clinker granulometry being determined from the fluctuation widths of the measurement signals.
  • the fluctuation range of the pressure values determined with the pressure sensors 64, 66 is a measure of the air resistance of the clinker resting on the stationary ventilation floor 40 or the conveyor floor 44, so that the clinker granulometry can be determined from this value.
  • a temperature sensor 70 is provided which determines the temperature of the tertiary air.
  • the temperature sensor 70 is arranged at the inlet of the cooler exhaust air into the tertiary air line 52 within the radiator. It is also conceivable to arrange the temperature sensor 70 within the tertiary air line 52.
  • Another temperature sensor 72 is disposed at the furnace outlet within the radiator to determine the temperature of the tertiary air entering the furnace 22.
  • the system 10 furthermore has a control / regulation device 54, which is designed such that it controls / regulates at least one operating parameter of the preheater, of the rotary kiln or of the cooler.
  • a control / regulation device 54 which is designed such that it controls / regulates at least one operating parameter of the preheater, of the rotary kiln or of the cooler.
  • control / regulation signals are shown in the figure, but not the input variables entering the control / regulation device 54.
  • the sensors described above namely the oxygen sensors 56, 58, 60, the rotational speed sensor, the particle sensor 62, the pressure sensors 64, 66 and the temperature sensor 70, 72 are connected to the control / regulating device 54, so that the data determined by means of the sensors Control / regulating device 54 are supplied.
  • further process data such as the chemical composition of the fuel charged into the furnace 22 or the raw meal fed into the preheater, or the power supplied to the drive device 30 are transmitted to the control device 54.
  • the controller 54 communicates with the radiator controller 68, the driver 30, a fuel supply to the oven 22, and / or the fan 28 of the preheater 12 such that the speed of the radiator fans 46, the speed of the oven 22, the fuel supply to the furnace, the conveying speed of the conveying bottoms 44, 48 of the cooler 38 and / or the rotational speed of the fan 28 of the preheater 12 by means of the control / regulating device 54 is controllable / controllable.
  • the fuel quantity is transferred to the calciner 26 and / or the furnace 22
  • Control / regulating device 54 increases. If the heated raw meal has a constant degree of deacidification and decreases the clinker temperature within the furnace, in particular within the sintering zone, the fuel supply to the furnace 22 is increased by the controller 54.
  • a decrease in particle size distribution means a decrease in the number of large clinker particles, which is an indicator of too low a fuel supply to the furnace 22 or caicinator 26, if the chemical composition of the raw meal with certain variations in lime content, alumina and silicate modulus is substantially constant is. This may, for example, cause the batch in the sintering zone of the furnace 22 to collapse, partially or completely, thereby causing disruptions to the overall process of cement clinker production, which may cause short-term lost production or longer downtime. An automatic response to the reduction in the number of coarse particles reliably prevents such interference.
  • the particle size distribution exceeds a predetermined threshold value, for example an upper threshold value of the positional parameter of a predetermined state determined by means of an RRSB distribution, and the electric current supplied to the drive device 30 exceeds a specific threshold value, the fuel quantity to the furnace 22 is reduced by the control device 54.
  • a predetermined threshold value for example an upper threshold value of the positional parameter of a predetermined state determined by means of an RRSB distribution
  • the electric current supplied to the drive device 30 exceeds a specific threshold value
  • the fuel quantity to the furnace 22 is reduced by the control device 54.
  • An increased current at the drive means 30 of the furnace is a measure of a high degree of buildup within the furnace 22, resulting from too large an amount of fuel within the furnace 22. If the particle size distribution falls below a predetermined threshold value and the electric current supplied to the drive device 30 falls below a certain threshold value, the fuel quantity to the furnace 22 is increased by the control device 54.
  • the conveying speed of the conveying bottoms 46, 48 of the cooler 38 is reduced. In particular, only the conveying speed of a part of at least one conveying floor 46, 48 is reduced. With such a control / regulation of the conveying speed is prevented that the temperature, in particular of the fine fraction of the clinker, is too high at the exit from the clinker and can damage further downstream of the cooler 38 components of the system 10.
  • the radiator 38 is divided in the conveying direction of the clinker into a plurality of chambers, each having a cooling fan 46. If the mass flow determined by means of the particle sensor 62, in particular the speed of movement of the particles, drops by a certain threshold value, for example by more than 2-10%, in particular 5% in a time interval of 60 seconds, and has the pressure signal determined by means of a pressure sensor 64, 66 at least one Chamber a small deviation from the mean pressure value, the air flow is reduced by the radiator 38, in particular following the stationary ventilation floor. For this purpose, the speed of the cooling fans 46 is preferably reduced.
  • the residence time necessary for cooling the clinker in the cooler is determined by means of the determined particle size distribution and / or the mass flow, wherein from the residence time the necessary layer height of the clinker on the conveyor trays and the necessary air flow can be determined. It is furthermore conceivable to set the crushing gap of the comminuting device 50 as a function of the particle size determined by means of the particle sensor, so that the material is optimally cooled in the second cooling stage.
  • the particle size distribution falls short of a further, in particular very low, threshold value, the particle size is so small that it can no longer be determined with the particle sensor 62, or if the particle size distribution decreases, the rotational speed of the furnace 22 is increased by the control / regulation device 54, in particular to one Minimized speed, for example, 0.5 rpm, and, for example, simultaneously increases the amount of fuel to the furnace 22.
  • the particle size distribution drops to a minimum value or decreases to near zero when a so-called meal shortage results from the dissolution of very large lumps or deposits of material in the cyclone preheater.
  • Another indicator of such a meal closure is an abrupt increase in the temperature within the oven, in particular within the sintering zone of the oven by, for example, 50 ° C per minute.
  • a reduction in the speed of the oven 22 may result in a subsequent closure of undesirable operating conditions, such as, e.g. reliably limit high dust cycles over a long service life associated with poor clinker quality.
  • the furnace rotational speed is likewise reduced by the control / regulation device 54 to a predetermined, in particular minimum, rotational speed value.
  • the fuel supply to the furnace 22 is reduced to a minimum value.
  • the mass flow of the clinker increases by a certain threshold, for example more than 2-10%, in particular more than 5% in a time interval of, for example, 60 seconds and more than one of the following conditions is met: a) the temperature of the clinker at the kiln outlet of the clinker Oven 22 sinks
  • the air pressure signal determined by means of at least one pressure sensor 64, 66 within the cooler 38 has a high deviation from an average value
  • the amount of fuel to the furnace 22 and, consequently, the speed of the fan 28 of the preheater 12 is increased by means of the controller 54.
  • the mass flow of the clinker drops by a certain threshold, for example less than 2-10%, in particular less than 5% in a time interval of, for example, 60 seconds, and more than one of the following conditions is met: a) The temperature of the clinker at the furnace outlet of the furnace 22 is rising
  • the detected by at least one pressure sensor 64, 66 within the radiator 38 air pressure signal has a small deviation from an average on the amount of fuel to the furnace 22 and, consequently, the speed of the fan 28 of the preheater 12 by means of the control / regulating device 54th reduced.
  • a determination of the particle size distribution and / or the mass flow within the furnace offers the possibility of a simple detection of certain disturbances in the system, in particular in the oven, which can be remedied by means of a control / regulation of certain operating parameters of the system.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage (10) zur Herstellung von Zementklinker mit einem Vorwärmer (12) zum Vorwärmen vom Material (24), einem Ofen (22) zum Brennen des Materials (24) zu Klinker mit einer Antriebseinrichtung (30) zum rotierenden Antrieb des Ofens (22) und einem Kühler (38) zum Kühlen des aus dem Ofen (22) austretenden Klinkers, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Ermitteln der Partikelgrößenverteilung und/oder des Massenstroms des Klinkers und Steuern / Regeln zumindest eines Betriebsparameters des Vorwärmers (12), des Ofens (22) und/oder des Kühlers (38) in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/oder des ermittelten Massenstroms. Die Erfindung umfasst auch ein Anlage (10) zur Herstellung von Zementklinker aufweisend einen Vorwärmer (12) zum Vorwärmen von Material (24), einen Ofen (22) zum Brennen des Materials zu Klinker mit einer Antriebseinrichtung (30) zum rotierenden Antrieb des Ofens (22) und einen Kühler (38) zum Kühlen des aus dem Ofen (22) austretenden Klinkers, wobei die Anlage (10) einen Partikelsensor (62) zum Ermitteln der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms des Klinkers und eine Steuerungs-/ Regelungseinrichtung aufweist, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen Betriebsparameter des Vorwärmers (12), des Drehrohrofens (22) und/oder des Kühlers (38) in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder des ermittelten Massenstroms steuert-/ regelt.

Description

Anlage zur Herstellung von Zementklinker und Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Zementklinker mit einer Steuerungs-/ Regelungseinrichtung zum Steuern/ Regeln von Betriebsparametern der Anlage, sowie ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage.
Anlagen zur Herstellung von Zementklinker weisen üblicherweise einen Vorwärmer, einen Ofen und einen dem Ofen nachgeschalteten Kühler auf. Man ist bestrebt, einen Klinker von hoher Qualität und möglichst konstanten chemischen Bestandteilen zu erzeugen. Dies erfordert eine Regelung der Anlage in Abhängigkeit der Prozessparameter des Ofens. Beispielsweise werden die Parameter zum Betrieb des Ofens, wie die Brennstoffmenge, die Drehzahl des Ofens oder die Menge an Rohmehl zu dem Ofen manuell oder automatisch geregelt. Die Eigenschaften des aus dem Ofen austretenden Klinkers sind maßgebend für die Einstellung der Betriebsparameter des Ofens, des sich daran anschließenden Kühlers, des vorgeschalteten Vorwärmers. Leider sind diese Eigenschaften nicht leicht zu ermitteln. Dies führt regelmäßig dazu, dass Störungen im Betrieb des Ofens, wie beispielsweise Materialschluss oder eine große Menge an Ansatz an der Innenwand des Ofens, zu spät oder gar nicht erkannt werden, wodurch Beschädigungen in der Anlage auftreten können . Ferner kann im Regelfall aufgrund der sich ändernden Eigenschaften des Ofenproduktes und insbesondere der im Ofen nichtstationären Ansatzverhältnisse keine optimale Prozessführung erreicht werden, so dass der Kühler in Folge ungleichmäßig in Hinblick auf die Materialmenge und Eigenschaften beschickt wird . Da aber Vorwärmer, Caicinator und Ofen mit dem Klinkerkühler über die Vorwärmung der Verbrennungsluft verbunden sind, bedeutet eine zeitlich ungleichmäßige Beschickung des Kühlers Störungen im Betrieb der gesamten Anlage. Diese gerät unweigerlich ins Schwingen und macht steuerungstechnische Eingriffe notwendig. Sind diese Schwingungen bei der Verwendung von fossilen Brennstoffen oder in Hinblick auf die Verbrennungseigenschaften homogener Brennstoffe durch geringe manuelle Eingriffe noch gut zu beherrschen, gilt bei der Verbrennung von inhomogenen Brennstoffen, die heute auch am Hautptbrenner in hohem Maße zum Einsatz kommen, dass der Anlagenbetrieb von sehr häufigen Eingriffen gekennzeichnet ist. Hierdurch treten zusätzliche Störungen auf, die die durch den Ofenbetrieb verursachten Störungen überlagern und ggf. verstärken können.
Eine Regelung von Betriebsparametern in Abhängigkeit der vom Klinker abgegebenen Wärmeenergie stromabwärts des Ofens ist aus der DE3607261C2 bekannt. Dabei wird der Ofenbetrieb durch die Strahlung des ofenfallenden Produktstromes charakterisiert und in Abhängigkeit dieses Parameters die Brennstoffzufuhr eingestellt. Mit diesem Parameter wird der Ofenbetrieb nur recht ungenau parametrisiert.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Anlage zur Herstellung von Zement, insbesondere Zementklinker, sowie ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage anzugeben, wobei Störungen in dem Ofen rechtzeitig erkannt und behoben werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 sowie durch eine Anlage zur Herstellung von Zementklinker mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen .
Ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker umfasst nach einem ersten Aspekt das Ermitteln der Partikelgrößenverteilung des Klinkers und das Steuern / Regeln zumindest eines Betriebsparameters des Vorwärmers, des Ofens und/ oder des Kühlers in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung . Die Anlage zur Herstellung von Zementklinker weist zumindest einen Vorwärmer zum Vorwärmen vom Materials, einen Ofen, insbesondere einen Drehrohrofen, zum Brennen des Materials zu Klinker mit einer Antriebseinrichtung zum rotierenden Antrieb des Ofens und einen Kühler zum Kühlen des aus dem Ofen austretenden Klinkers auf. Gemäß einer ersten Ausführungsform wird die Partikelgrößenverteilung, der Massenstrom und/ oder die Temperatur des Klinkers ermittelt und zumindest eines Betriebsparameters des Vorwärmers, des Ofens und/ oder des Kühlers in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder des ermittelten Massenstroms gesteuert/geregelt.
Die Partikelgrößenverteilung des Klinkers wird häufig auch als Korngrößenverteilung bezeichnet. Insbesondere wird zusätzlich die Bewegungsgeschwindigkeit der Partikel des Klinkers ermittelt. Zur Ermittlung des Massenstroms wird beispielsweise die Partikelgrößenverteilung und die Bewegungsgeschwindigkeit ermittelt und daraus der Massenstrom des Klinkers bestimmt. Insbesondere wird zusätzlich zu der Partikelgrößenverteilung auch die Temperatur des Klinkers ermittelt.
Insbesondere werden die Betriebsparameter des Vorwärmers, des Ofens und/ oder des Kühlers automatisiert in Abhängigkeit zumindest der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms gesteuert/ geregelt.
Das Ermitteln der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms des Klinkers ermöglicht das Erkennen von Störungen in dem Betrieb des Ofens auf einfache und sichere Art und Weise. Beispielsweise deutet ein sprunghafter Abfall der Partikelgrößenverteilung auf einen Materialschluss des Ofens hin, wobei ein sprunghafter Anstieg der Partikelgrößenverteilung auf Ansatzfall in der Sinterzone schließen lässt. Die Partikelgrößenverteilung und/ oder der Massenstrom des Klinkers ermöglicht das Erkennen von kontinuierlichen Störungen des Ofenbetriebs, die insbesondere zusammen mit der Auswertung weiterer Betriebsparameter der Anlage erkannt werden. Gemäß einer ersten Ausführungsform werden die Partikelgrößenverteilung und/oder der Massenstrom und / oder die Temperatur innerhalb des Ofens oder in Strömungsrichtung des Klinkers im Anschluss an den Ofen ermittelt. Beispielsweise wird die Partikelgrößenverteilung und/ oder der Massenstrom innerhalb des Ofens, insbesondere in einem Bereich des Ofenauslasses oder in der Sinterzone, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0 bis 1 mal der lichten Weite des Ofeninnendurchmessers, ermittelt. Insbesondere wird die Partikelgrößenverteilung und/oder der Massenstrom im Anschluss an den Ofen ermittelt, vorzugsweise vor dem Eintreten des Klinkers in den Klinkerkühler. Dies ermöglicht eine Einstellung der Betriebsparameter des auf den Ofen folgenden Kühlers in Abhängigkeit der Klinkereigenschaften, die unmittelbar in Strömungsrichtung des Klinkers vor dem Kühler ermittelt wurden. Störungen des Ofenbetriebs sind nach einer Erkenntnis der Erfinder im Bereich des Ofenauslasses oder in Strömungsrichtung des Klinkers unmittelbar hinter dem Ofen sehr zuverlässig durch eine Analyse der Partikelgrößenverteilung und/oder der Massenstrom feststellbar, sodass eine entsprechende Regelung/ Steuerung der Anlage, insbesondere der Feuerungseinrichtung des Ofens, des Vorwärmers und/ oder des Kühlers beispielsweise automatisch erfolgen kann .
Die Partikelgrößenverteilung und/ oder der Massenstrom oder die Temperatur des Klinkers werden mittels eines optischen Messverfahrens, ermittelt. Beispielsweise basiert das optische Messverfahren auf einer Auswertung von Nah-, Mittel- und Langwelleninfrarotstrahlung (NIR, MI R und FIR). Der optische Sensor umfasst beispielsweise eine Kamera, insbesondere eine hochauflösende (HD) Kamera . Beispielsweise ist die Kamera derart ausgebildet, dass sie die Partikelgrößenverteilung und/ oder den Massenstrom mittels des für das menschliche Auge sichtbaren Lichtbereichs mit einer Wellenlängen zwischen 400 - 700nm ermittelt. Die Partikelgrößenverteilung und/oder der Massenstrom werden beispielsweise mittels eines Lasermessverfahrens ermittelt.
Mittels des optischen Messverfahrens wird insbesondere lediglich ein Teil der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms der Partikel des Klinkers ermittelt, wobei vorzugsweise die Partikel mit einer Partikelgröße größer als 1mm, vorzugsweise größer als 10mm, höchstvorzugsweise größer als 20mm zur Auswertung der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms, insbesondere der Bewegungsgeschwindigkeit der Partikel, herangezogen werden . Partikel mit einer geringeren Partikelgröße werden von dem Partikelsensor vorzugsweise nicht erfasst.
Der Vorwärmer weist gemäß einer weiteren Ausführungsform einen Ventilator auf, wobei ein Betriebsparameter des Vorwärmers, die Drehzahl des Ventilators umfasst. Der Ventilator ist beispielsweise in dem Bereich des Gasauslasses des Vorwärmers oder stromabwärts des Gasauslasses angeordnet. Über die Drehzahl oder Klappenstellung des Ventilators sind die Strömungsgeschwindigkeit des Gases innerhalb des Vorwärmers und die für die Verbrennung notwendige aus dem Kühler entnehmbare Verbrennungsluftmenge einstellbar. In Reaktion auf die ermittelte Partikelgrößenverteilung und/ oder den Massenstrom, insbesondere in Reaktion auf die veränderte Brennstoffzufuhr zu dem Ofen, wird die Drehzahl des Ventilators gesteuert/ geregelt, sodass dem Ofen und Calcinator zugeführten Brennstoff eine hinreichende Verbrennungsluftmenge zur Verfügung steht.
Ein Betriebsparameter des Ofens umfasst gemäß einer weiteren Ausführungsform die Brennstoffzufuhr zu dem Ofen und/ oder die Drehzahl des Ofens. Die Brennstoffzufuhr zu dem Ofen sowie die Drehzahl des Ofens haben insbesondere einen Einfluss auf die Temperatur innerhalb des Ofens, die Ansatzbildung und die Eigenschaften des in dem Ofen gebrannten Klinkers. Ein Betriebsparameter des Ofens umfasst auch beispielsweise die Flammenlänge oder den Durchmesser der Flamme des Brenners des Ofens. Insbesondere wird die Flammenlänge und/ oder der Durchmesser der Flamme über mechanische Einstellmechanismen an der Brennermimik, beispielsweise mittels Düsen oder Drallkörper, wie Scheiben mit schräg angestellten Blechen, eingestellt. Ein weiterer Betriebsparameter des Ofens umfasst die Primärluftmenge die dem Brenner zugeführt wird . Eine Steuerung/ Regelung dieser Parameter ermöglicht ein schnelles Eingreifen in den Ofenprozess im Fall einer Störung oder Sollwertabweichungen von Ofenbetriebsparametern des Ofenbetriebs.
Vorzugsweise wird auch die chemische Zusammensetzung des Rohmehls beim Eintritt in den oder innerhalb des Vorwärmers ermittelt. Die Brennstoffzufuhr zum Ofen wird insbesondere in Reaktion auf das Unterschreiten eines bestimmten Schwellwertes der Partikelgrößenverteilung oder des Massenstroms verändert.
Der Klinker wird gemäß einer weiteren Ausführungsform entlang des Kühlers mit einer Fördergeschwindigkeit transportiert und mittels eines Kühlluftstroms gekühlt, wobei ein Betriebsparameter des Kühlers die Fördergeschwindigkeit und/ oder der Kühlluftstrom ist. Vorzugsweise weist der Kühler zumindest einen Förderboden auf, auf dem der zu kühlende Klinker aufliegt und von dem Kühlluftstrom zur Kühlung durchströmt wird. Eine Steuerung/ Regelung der Fördergeschwindigkeit hat einen Einfluss auf die Verweildauer des Klinkers innerhalb des Kühlers. Wird beispielsweise eine grobe Partikelgrößenverteilung und/ oder ein geringer Massenstrom des Klinkers mittels des Partikelsensors ermittelt, wird die Fördergeschwindigkeit verringert, sodass die Verweildauer des Klinkers in dem Kühler erhöht wird und der Klinker am Austritt aus dem Kühler optimal abgekühlt ist.
Die zur Kühlung des Klinkers notwendige Verweilzeit in dem Kühler wird gemäß einer weiteren Ausführungsform in Abhängigkeit der Partikelgrößenverteilung und/ oder dem Massenstrom gesteuert/ geregelt. Dies führt zu einer Vergleichmäßigung der dem Ofen zugeführten Wärmemenge und verhindert insbesondere die Beschädigung auf den Kühler folgender Komponenten der Anlage durch hohe Temperaturbelastungen. Der Luftdruck innerhalb des Kühlers wird gemäß einer weiteren Ausführungsform mittels eines Drucksensors ermittelt, wobei die Fördergeschwindigkeit und/ oder der Kühlluftstrom in Abhängigkeit des ermittelten Luftdrucksignals gesteuert/ geregelt wird . Insbesondere wird dazu eine Druckmesseinrichtung verwendet, die dazu ausgebildet ist, gemessene Druckmesssignale mit einer Frequenz von mehr als 1 Hz, insbesondere mehr als 10 Hz, vorzugsweise mehr als 100 Hz auszuwerten und die Schwankungsbreite der Messsignale zu ermitteln. Vorzugsweise wird aus der Schwankungsbreite der Messsignale des Drucksensors die Änderung der Klinkergranulometrie des auf dem Förderboden des Kühlers aufliegenden Klinkers ermittelt. Der Drucksensor ist insbesondere unterhalb des Förderbodens und in Strömungsrichtung des Kühlluftstroms vor dem Förderboden angeordnet. Eine Druckmessung innerhalb des Kühlers ermöglicht eine optimale Einstellung der Betriebsparameter des Kühlers in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung und7 oder des ermittelten Massenstroms.
Die Anlage zur Herstellung von Zementklinker weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine dem Ofen nachgeschaltete Zerkleinerungseinrichtung mit einem Brechspalt und/ oder mehreren Siebspalten auf, wobei mindestens einer der Sieb oder Brechspalte der Zerkleinerungseinrichtung in Abhängigkeit der mittels der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder dem Massenstrom des Klinkers eingestellt wird. Bei der Zerkleinerungseinrichtung handelt es sich beispielsweise um einen Brecher oder eine Mahleinrichtung, die beispielsweise innerhalb des Kühlers oder im Anschluss des Kühlers angeordnet ist.
Die Erfindung umfass des Weiteren eine Anlage zur Herstellung von Zementklinker aufweisend einen Vorwärmer zum Vorwärmen von Material, einen Ofen zum Brennen des Materials zu Klinker mit einer Antriebseinrichtung zum rotierenden Antrieb des Ofens und einen Kühler zum Kühlen des aus dem Ofen austretenden Klinkers, wobei die Anlage einen Partikelsensor zum Ermitteln der Partikelgrößenverteilung des Klinkers und eine Steuerungs-/ Regelungseinrichtung aufweist, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen Betriebsparameter des Vorwärmers, des Drehrohrofens und/ oder des Kühlers in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung steuert-/ regelt. Vorzugsweise ist der Partikelsensor zum Ermitteln der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms des Klinkers ausgebildet und eine Steuerungs-/ Regelungseinrichtung ist derart ausgebildet, dass sie zumindest einen Betriebsparameter des Vorwärmers, des Drehrohrofens und/ oder des Kühlers in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung, des ermittelten Massenstroms und/ oder der ermittelten Temperatur steuert-/ regelt.
Die mit Bezug auf das Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker beschriebenen Vorteile und Erläuterungen treffen in vorrichtungsmäßiger Entsprechung auch auf die Anlage zur Herstellung von Zementklinker zu. Der Partikelsensor ist gemäß einer ersten Ausführungsform außerhalb des Ofens derart angeordnet, dass der Bereich innerhalb des Ofens oder in Strömungsrichtung des Klinkers im Anschluss an den Ofen von dem Partikelsensor erfassbar ist. Beispielsweise weist der Ofen eine Scheibe, insbesondere eine Quarzglasscheibe auf durch welche der Partikelsensor das Innere des Ofens analysiert. Der Partikelsensor weist beispielsweise eine Kühleinrichtung zum Kühlen des Partikelsensors auf, sodass dieser vor der Ofenabwärme geschützt ist. Beispielsweise ist der Partikelsensor mindestens teilweise innerhalb des Ofens angeordnet, wobei der Partikelsensor Glasfasern umfasst, die insbesondere eine Kühleinrichtung aufweisen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Partikelsensor eine optische Messeinrichtung, insbesondere eine Lasermesseinrichtung oder eine Einrichtung zum Erfassen von Infrarotlicht und/ oder sichtbarem Licht. Bei der Einrichtung handelt es sich beispielsweise um eine Kamera .
Die Anlage weist beispielsweise zumindest zwei beispielsweise in dem Vorwärmer und/ oder dem Ofen angebrachte Sauerstoffsensoren zum ermitteln des Sauerstoffgehalts des den Vorwärmer durchströmenden Gases auf, wobei der Sauerstoffsensor insbesondere in dem Calcinator, zwischen der zweiten und dritten Zyklonstufe und/ oder am Gasauslass des Vorwärmers angeordnet ist. Der mittels des Sauerstoffsensors ermittelte Sauerstoffgehalt des Gases wird an die Steuerungs- / Regelungseinrichtung übermittelt und zur Steuerung / Regelung von Betriebsparametern der Anlage verwendet. Insbesondere wird in Reaktion des ermittelten Sauerstoffgehalts die Drehzahl des Ventilators gesteuert/ geregelt.
Der Ofen weist gemäß einer weiteren Ausführungsform einen Drehzahlsensor zum Ermitteln der Ofendrehzahl auf. Die Drehzahl des Ofens ist vorzugsweise mittels der Antriebseinrichtung, insbesondere mittels der elektrischen Leistung der Antriebseinrichtung einstellbar. Vorzugsweise wird die elektrische Leistung der Antriebseinrichtung an die Steuerungs- / Regelungseinrichtung übermittelt und zur Steuerung / Regelung von Betriebsparametern der Anlage verwendet. Die elektrische Leistung ist beispielsweise ein Maß für die Ansatzbildung und die im Ofen enthaltene Stoffmenge und bietet daher eine zuverlässige Möglichkeit, zusammen mit der Partikelgrößenverteilung und/ oder dem Massenstrom, einen Störfall des Ofens zu detektieren . Insbesondere wird die elektrische Leistung der Antriebseinrichtung an einem der Antriebseinrichtung vorgeschalteten Frequenzumrichter ermittelt.
Der Kühler weist gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest einen Drucksensor zum Ermitteln des Luftdrucks innerhalb des Kühlers auf. Vorzugsweise weist der Kühler zumindest einen Temperatursensor zum Ermitteln der Temperatur der Kühlerabluft auf. Vorzugsweise wird der die ermittelte Temperatur und/ oder der ermittelte Druck, insbesondere die Schwankungsbreite des Drucksignals, an die Steuerungs- / Regelungseinrichtung übermittelt und zur Steuerung / Regelung von Betriebsparametern der Anlage verwendet. Insbesondere steht der zumindest eine Sauerstoffsensor, der Drehzahlsensor, der zumindest eine Drucksensor und/ oder der zumindest eine Temperatursensor mit der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung in Verbindung, sodass die mittels der Sensoren ermittelten Daten der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung übermittelt werden.
Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Anlage zur Herstellung von Zement, insbesondere Zementklinker, mit einer Steuerungs-/ Regelungseinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Fig. 1 zeigt eine Anlage 10 zur Herstellung von Zement, insbesondere Zementklinker, mit einem Vorwärmer 12, der eine Mehrzahl von Zyklonen aufweist. Beispielhaft sind in Fig. 1 vier Zyklonstufen 14 - 20 dargestellt, die von dem Rohmaterial 24 durchlaufen werden. In dem Vorwärmer 12 wird das Material insbesondere vorgewärmt. An den Vorwärmer 12 schließt sich in Strömungsrichtung des Materials ein Ofen 22, insbesondere ein Drehrohrofen 14 an, in dem das Material zu Zementklinker gebrannt wird . Mit der ersten Zyklonenstufe 14 ist die vor dem Einlass in den Ofen 22 angeordnete Zyklonenstufe 14 bezeichnet, wobei die letzte Zyklonenstufe an dem Auslass des Vorwärmers angeordnet ist. Die Abgase des Ofens 22 durchströmen den Vorwärmer 12 im Gegenstrom zu der Materialströmungsrichtung, sodass eine Erwärmung des Materials erfolgt, wobei das Ofenabgas von einem Ventilator 28 aus dem Vorwärmer 12 abgezogen wird. Der Ventilator 28 des Vorwärmers 12 ist in der Figur beispielhaft stromabwärts des Vorwärmerauslasses angeordnet. Es ist ebenfalls denkbar, den Ventilator 28 innerhalb des Vorwärmers 12 anzuordnen.
Zwischen der ersten Zyklonstufe 14 und der zweiten Zyklonstufe 16 ist ein Calcinator 26 angeordnet, in dem das Material zumindest teilweise mittels einer zusätzlichen Zufuhr von Brennstoff, ggf. auch mittels Verbrennung von Brennstoff in einer Brennkammer entsäuert wird .
Bei dem Ofen 22 handelt es sich insbesondere um einen Drehrohrofen, der um seine Längsachse rotierbar ist. Zum rotierenden Antreiben des Ofens 22 ist eine Antriebseinrichtung 30 angeordnet. Der Ofen 22 ist zur Horizontalen leicht geneigt angeordnet, sodass das Material im Kombination mit der Rotation des Ofens 22 um die Längsachse, in Richtung des Ofenauslasses 32 bewegt wird . Der Ofen weist des Weiteren eine Feuerungseinrichtung 34 und eine Luftzufuhr 36 auf. Über die Luftzufuhr 36 wird Primärluft, beispielsweise Umgebungsluft, der Feuerungseinrichtung 34 zugeführt.
An den Ofen 22 schließt sich in Strömungsrichtung des Materials ein Kühler 38 an . Bei dem Kühler 38 handelt es sich beispielhaft um einen zweistufigen Kühler mit einer ersten Kühlstufe, die einen stationären Belüftungsboden 40 aufweist, der unterhalb des Ofenauslasses 32 angeordnet ist, sodass der in dem Ofen 22 gebrannte Klinker auf den stationären Belüftungsboden 40 fällt. Der Belüftungsboden 40 ist in einem Winkel von etwa 10° bis 35° zur Horizontalen angeordnet, sodass der Klinker schwerkraftbedingt entlang des stationären Belüftungsboden 40 transportiert wird . Bei dem Belüftungsboden 40 handelt es sich beispielsweise um ein Rost, der von Kühlluft durchströmt wird . Dazu ist unterhalb des Belüftungsboden eine Kühlventilator 42 angeordnet. Die den Belüftungsboden 40 durchströmte und erwärmte Kühlluft wird anschließend zumindest teilweise über den Ofenauslass 32 dem Ofen 22 als sogenannte Sekundärluft zugeführt. Die erste Kühlstufe weist des Weiteren einen Förderboden 44 auf, der sich an den stationären Belüftungsboden 40 anschließt und einen Boden, wie beispielsweise einen Rost, und eine Fördereinrichtung zum Transportieren des Klinkers entlang des Förderbodens 44 aufweist. Bei dem Förderboden 44 handelt es sich beispielsweise um einen Schubboden, der nach dem „Walking floor" Prinzip arbeitet. Der Förderboden 44 wird ebenfalls von Kühlluft durchströmt, die mittels des mindestens einen unterhalb des Förderbodens 44 angeordneten Kühlventilators 46 durch den Förderboden strömt.
Der Kühler 38 weist auch eine unterhalb der ersten Kühlstufe angeordnete zweite Kühlstufe mit einem weiteren Förderboden 48 auf, der beispielsweise dem Förderboden 44 der ersten Kühlstufe entspricht und ebenfalls von Kühlluft der Kühlventilatoren 46 durchströmt wird . Beispielhaft sind in der Figur vier Kühlventilatoren dargestellt, wobei die Anzahl davon abweichen kann. Die Kühlventilatoren 46 sind mit einer gemeinsamen Kühlersteuerung-/ regelung 68 verbunden, die zur Steuerung-/ Regelung der Drehzahl der Kühlventilatoren 46 ausgebildet ist. Der unterhalb des stationären Belüftungsbodens 40 angeordnete Kühlventilator 42 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nicht mit der Kühlersteuerung-/ regelung 68 verbunden und wird beispielsweise mit einer konstanten, vergleichsweise hohen spezifischen Gasmenge betrieben, sodass der in den Kühler 38 eintretende Klinker von dem Kühlventilator hinreichend schnell gekühlt wird, um einen hinreichend großen Alitgehalt im Klinker einzustellen .
Der weitere Förderboden 48 ist derart unterhalb des Förderbodens 44 der ersten Kühlstufe angeordnet, dass in der ersten Kühlstufe gekühlter Klinker auf den weiteren Förderboden 48 fällt. Zwischen der ersten und der zweiten Kühlstufe, insbesondere zwischen den Förderböden 46, 48 ist eine Zerkleinerungseinrichtung, insbesondere ein Brecher 50, angeordnet, die den in der ersten Kühlstufe gekühlten Klinker vor dem Zuführen zu der zweiten Kühlstufe zerkleinert.
Der Kühler 38 weist des Weiteren eine Leitung, insbesondere Tertiärluftleitung 52 auf, die den Kühler 38 mit dem Caicinator 26 des Vorwärmers 12 verbindet und die sogenannte Tertiärluft dem Caicinator 26 zuführt. Die zu dem Caicinator 26 geführte Teritärluft umfasst zumindest teilweise die durch die zweite Kühlstufe und den Förderboden 44 der ersten Kühlstufe erwärmte Kühlluft. Oberhalb der zweiten Kühlstufe ist eine Kühlerabluftleitung 74 angeordnet, über welche die im Kühler 38 erwärmte Luft den Kühler 38 verlässt. Die Anlage 10 weist des Weiteren eine Mehrzahl von Sensoren auf. Beispielsweise sind in dem Vorwärmer 12 drei Sauerstoffsensoren 56, 58, 60 zum Ermitteln des Sauerstoffgehalts des durch den Vorwärmer 12 strömenden Gases angeordnet. Der erste Sauerstoffsensor 56 ist im Ofeneinlauf angeordnet und ermittelt den Sauerstoffgehalt des aus dem Ofen in den Calcinator eintretenden Gases. Der zweite Sauerstoffsensor 58 ist in Strömungsrichtung des Gases stromabwärts der zweiten Zyklonstufe 16 angeordnet und ermittelt den Sauerstoffgehalt des Gases zwischen der zweiten und dritten Zyklonstufe 16, 18. Der dritte Sauerstoffsensor 60 ist in Strömungsrichtung des Gases stromabwärts der letzten Zyklonstufe 20 und stromaufwärts des Ventilators 28 angeordnet und ermittelt den Sauerstoffgehalt des aus dem Vorwärmer 12 austretenden Gases.
Der Ofen 22, insbesondere die Antriebseinrichtung 30 des Ofens 22 weist einen Drehzahlsensor auf, der die Drehzahl des Ofens 22 ermittelt. Des Weiteren ist innerhalb des Ofens 22 ein Partikelsensor 62 angeordnet. Der Partikelsensor 62 ermittelt die Partikelgrößenverteilung des Klinkers, den Massenstrom, insbesondere die Bewegungsgeschwindigkeit der Partikel, und/ oder die Temperatur des Klinkers. Der Partikelsensor ermittelt den Massenstrom an Klinker innerhalb des Ofens 22. Beispielsweise werden die Anzahl der Partikel pro Zeiteinheit, insbesondere Sekunde ermittelt. Dazu ist der Partikelsensor 62 beispielsweise außerhalb des Ofens 22 derart angebracht, dass er das Innere des Ofens, beispielsweise den Sinterbereich, den Bereich des Ofenauslasses 32, vorzugsweise den Bereich zwischen 0 bis 1 mal lichtem Ofeninnendurchmesser, beaobachtet und dort die Partikelgrößenverteilung und/ oder den Massenstrom ermittelt. Es ist auch denkbar, den Partikelsensor stromabwärts des Ofenauslasses 32, zwischen dem Ofenauslass 32 und dem Kühler 38 oder an dem Einlass in die Zerkleinerungseinrichtung 50 anzuordnen . Bei dem Partikelsensor 62 handelt es sich beispielsweise um einen optischen Sensor, vorzugsweise einen Lasersensor, der die Partikelgröße, die Bewegungsgeschwindigkeit und/ oder die Temperatur des Klinkers mittels eines optischen Messverfahrens ermittelt. Beispielsweise basiert das optische Messverfahren auf einer Auswertung von Nah-, Mittel- und Langwelleninfrarotstrahlung (NIR, MIR und FIR). Der optische Sensor kann auch eine Kamera, insbesondere eine hochauflösende (HD) Kamera umfassen, die im Bereich des sichtbaren Lichtes misst. Mittels des optischen Messverfahrens wird insbesondere lediglich ein Teil der Partikel des Klinkers berücksichtigt, wobei vorzugsweise die Partikel mit einer Partikelgröße größer als 1 mm, vorzugsweise größer als 10 mm, höchstvorzugsweise größer als 20 mm zur Auswertung der Partikelgrößenverteilung und/ oder der Bewegungsgeschwindigkeit der Partikel herangezogen werden.
In dem Kühler 38 sind beispielhaft zwei Drucksensoren 64, 66 zum Ermitteln des Luftdrucks innerhalb des Kühlers angeordnet. Ein erster Drucksensor 64 ist unterhalb des stationären Belüftungsbodens 40 angeordnet, um den Luftdruck unterhalb des stationären Belüftungsbodens 40 zu ermitteln . Ein zweiter Drucksensor ist unterhalb des Förderbodens 44 der ersten Kühlstufe angeordnet, um den Luftdruck unterhalb des Förderbodens 44 zu ermitteln . Insbesondere handelt es sich bei den Drucksensoren 64, 66 um Hochfrequenzsensoren, mittels welcher Messsignale mit mehr als 1 Hz, insbesondere mit mehr als 10 Hz, vorzugsweise mehr als 100 Hz auswertbar sind . Die Schwankungsbreiten der Messsignale sind mittels der Drucksensoren 64, 66 erfassbar, wobei aus den Schwankungsbreiten der Messsignale die Klinkergranulometrie ermittelt wird . Insbesondere ist die Schwankungsbreite der mit den Drucksensoren 64, 66 ermittelten Druckwerte ein Maß für den Luftwiderstand des auf dem stationären Belüftungsboden 40 oder dem Förderboden 44 aufliegenden Klinker, sodass aus diesem Wert die Klinkergranulometrie ermittelbar ist.
Es ist des Weiteren ein Temperatursensor 70 vorgesehen, der die Temperatur der Tertiärluft ermittelt. Beispielhaft ist der Temperatursensor 70 an dem Einlass der Kühlerabluft in die Tertiärluftleitung 52 innerhalb des Kühlers angeordnet. Es ist ebenfalls denkbar, den Temperatursensor 70 innerhalb der Tertiärluftleitung 52 anzuordnen. Ein weiterer Temperatursensor 72 ist an dem Ofenauslass innerhalb des Kühlers zum Ermitteln der Temperatur der in dem Ofen 22 eintretenden Tertiärluft angeordnet.
Die Anlage 10 weist des Weiteren eine Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 auf, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen Betriebsparameter des Vorwärmers, des Drehrohrofens oder des Kühlers steuert-/ regelt. Der Übersichtlichkeit halber sind in der Figur lediglich die Steuerungs-/ Regelungssignale dargestellt, nicht aber die in die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 eingehenden Eingangsgrößen. Die voran beschriebenen Sensoren, nämlich die Sauerstoffsensoren 56, 58, 60, der Drehzahlsensor, der Partikelsensor 62, die Drucksensoren 64, 66 und die Temperatursensor 70, 72 sind mit der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 verbunden, sodass die mittels der Sensoren ermittelten Daten der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 zugeführt werden . Der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 werden beispielsweise weitere Prozessdaten, wie die chemische Zusammensetzung des in den Ofen 22 aufgegebenen Brennstoffs oder des in den Vorwärmer aufgegeben Rohmehls, oder der der Antriebseinrichtung 30 zugeführte Strom übermittelt. Die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 steht mit der Kühlersteuerung-/ regelung 68, der Antriebseinrichtung 30, einer Brennstoffzufuhr zu dem Ofen 22 und/ oder dem Ventilator 28 des Vorwärmers 12 in Verbindung, sodass die Drehzahl der Kühlerventilatoren 46, die Drehzahl des Ofens 22, die Brennstoffzufuhr in den Ofen, die Fördergeschwindigkeit der Förderböden 44, 48 des Kühlers 38 und/ oder die Drehzahl des Ventilators 28 des Vorwärmers 12 mittels der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 steuerbar/ regelbar ist.
Im Folgenden werden einige Beispiele zur Steuerung der Betriebsparameter der Anlage 10 zur Herstellung von Zementklinker mittels der von den voran beschriebenen Sensoren ermittelten Daten erläutert.
Unterschreitet die Partikelgrößenverteilung einen vorbestimmten Schwellwert, beispielsweise einen Mittels einer RRSB Verteilung ermittelten unteren Schwellwert des Lageparamters eines vorbestimmten Zustandes, und ist die chemische Zusammensetzung des Rohmehls im Wesentlichen konstant, wird die Brennstoffmenge zu dem Calcinator 26 und/ oder dem Ofen 22 durch die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 erhöht. Weist das erhitzte Rohmehl einen konstanten Entsäuerungsgrad auf und nimmt die Klinkertemperatur innerhalb des Ofens, insbesondere innerhalb der Sinterzone, ab, wird die Brennstoffzufuhr zu dem Ofen 22 durch die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 erhöht.
Eine Abnahme der Partikelgrößenverteilung bedeutet eine Abnahme der Anzahl großer Klinkerpartikel, wobei dies ein Indikator für eine zu geringe Brennstoffzufuhr zu dem Ofen 22 oder dem Caicinator 26 ist, wenn die chemische Zusammensetzung des Rohmehls mit bestimmtem Schwankungen bezüglich Kalkstandard, Tonerde- und Silikatmodul im Wesentlichen konstant ist. Dies kann beispielsweise dazu führen, dass der Ansatz in der Sinterzone des Ofens 22, teilweise oder vollständig zusammenbricht, wodurch Störungen des Gesamtprozesses der Zementklinkerherstellung verursacht werden, die einen kurzzeitigen Produktionsausfall oder längere Stillstände verursachen können . Eine automatische Reaktion auf die Verringerung der Anzahl an groben Partikeln verhindert eine solche Störung zuverlässig .
Überschreitet die Partikelgrößenverteilung einen vorbestimmten Schwellwert, beispielsweise einen Mittels einer RRSB Verteilung ermittelten oberen Schwellwert des Lageparamters eines vorbestimmten Zustandes und übersteigt der der Antriebseinrichtung 30 zugeführte elektrische Strom einen bestimmten Schwellwert, wird die Brennstoffmenge zu dem Ofen 22 durch die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 verringert. Ein erhöhter Strom an der Antriebseinrichtung 30 des Ofens ist ein Maß für einen hohen Füllgrad bzw. hohe Ansatzbildung innerhalb des Ofens 22, wobei dies aus einer zu großen Menge an Brennstoff innerhalb des Ofens 22 resultiert. Unterschreitet die Partikelgrößenverteilung einen vorbestimmten Schwellwert und unterschreitet der der Antriebseinrichtung 30 zugeführte elektrische Strom einen bestimmten Schwellwert, wird die Brennstoffmenge zu dem Ofen 22 durch die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 erhöht.
Sinkt der mittels des Partikelsensors 62 ermittelte Massenstrom, insbesondere die Bewegungsgeschwindigkeit der Partikel, um einen bestimmten Schwellwert, wird die Fördergeschwindigkeit der Förderböden 46, 48 des Kühlers 38 verringert. Insbesondere wird lediglich die Fördergeschwindigkeit eines Teils zumindest eines Förderbodens 46, 48 verringert. Mit einer solchen Steuerung/ Regelung der Fördergeschwindigkeit wird verhindert, dass die Temperatur, insbesondere des Feinanteils des Klinkers, beim Austritt aus dem Klinker zu hoch ist und weitere dem Kühler 38 nachgeschaltete Komponenten der Anlage 10 beschädigen kann.
Beispielsweise ist der Kühler 38 in Förderrichtung des Klinkers in eine Mehrzahl von Kammern unterteilt, die jeweils einen Kühlventilator 46 aufweisen. Sinkt der mittels des Partikelsensors 62 ermittelte Massenstrom, insbesondere die Bewegungsgeschwindigkeit der Partikel, um bestimmten Schwellwert, beispielsweise um mehr al 2 - 10%, insbesondere 5% in einem Zeitintervall von 60 Sekunden, und weist das mittels eines Drucksensors 64, 66 ermittelte Drucksignal in zumindest einer Kammer eine geringe Abweichung von dem mittleren Druckwert auf, wird der Luftstrom durch den Kühler 38, insbesondere im Anschluss an den stationären Belüftungsboden reduziert. Dazu wird vorzugsweise die Drehzahl der Kühlventilatoren 46 verringert.
Beispielsweise wird mittels der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder dem Massenstrom die zur Kühlung des Klinkers notwendige Verweilzeit in dem Kühler ermittelt, wobei aus der Verweilzeit die notwendige Schichthöhe des Klinkers auf den Förderböden sowie der notwendige Luftstrom ermittelt werden kann . Es ist des Weiteren denkbar, den Brechspalt der Zerkleinerungseinrichtung 50 in Abhängigkeit der mittels des Partikelsensors ermittelten Partikelgröße einzustellen, sodass das Material in der zweiten Kühlstufe optimal gekühlt wird .
Unterschreitet die Partikelgrößenverteilung einen weiteren, insbesondere sehr geringen Schwellwert, ist die Partikelgröße so gering, dass sie mit dem Partikelsensor 62 nicht mehr ermittelbar ist, oder verringert sich die Partikelgrößenverteilung sprunghaft wird die Drehzahl des Ofens 22 durch die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 insbesondere auf eine Minimaldrehzahl von beispielsweise 0,5 rpm, verringert und beispielsweise gleichzeitig die Brennstoffmenge zu dem Ofen 22 erhöht. Die Partikelgrößenverteilung sinkt auf einen minimalen Wert oder verringert sich auf nahezu Null, wenn ein sogenannter Mehlschluss, der durch das Lösen sehr großer Ansätze oder Ablagerungen von Material im Zyklonvorwärmer resultiert. Ein weiterer Indikator eines solchen Mehlschlusses ist eine sprunghafte Erhöhung der Temperatur innerhalb des Ofens, insbesondere innerhalb der Sinterzone des Ofens um beispielsweise 50°C pro Minute. Eine Verringerung der Drehzahl des Ofens 22 kann einem Mehlschluss nachfolgende unerwünschte Betriebszustände, wie z.B. hohe Staubkreisläufe über einen langen Betriebszeitraum verbunden mit schlechter Klinkerqualität zuverlässig begrenzen .
Erhöht sich die Partikelgrößenverteilung sprunghaft oder überschreitet sie einen bestimmten Schwellwert, wird die Ofendrehzahl ebenfalls durch die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 auf einen vorbestimmten, insbesondere minimalen Drehzahlwert verringert. Zusätzlich wird die Brennstoffzufuhr zu dem Ofen 22 auf einen minimalen Wert reduziert.
Steigt der Massenstrom des Klinkers um einen bestimmten Schwellwert von beispielsweise mehr als 2 - 10%, insbesondere mehr als 5% in einem Zeitintervall von beispielsweise 60 Sekunden an und ist mehr als eine der folgenden Bedingungen erfüllt: a) Die Temperatur des Klinkers am Ofenauslass des Ofens 22 sinkt
b) Die Partikelgrößenverteilung sinkt
c) Der elektrische Strom zu der Antriebseinrichtung 30 sinkt
d) Das mittels zumindest eines Drucksensors 64, 66 innerhalb des Kühlers 38 ermittelte Luftdrucksignal weist eine hohe Abweichung von einem Mittelwert auf wird die Brennstoffmenge zu dem Ofen 22 und in der Folge die Drehzahl des Ventilators 28 des Vorwärmers 12 mittels der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 erhöht.
Sinkt der Massenstrom des Klinkers um einen bestimmten Schwellwert von beispielsweise weniger als 2 - 10%, insbesondere weniger als 5% in einem Zeitintervall von beispielsweise 60 sec und ist mehr als eine der folgenden Bedingungen erfüllt: a) Die Temperatur des Klinkers am Ofenauslass des Ofens 22 steigt
b) Die Partikelgrößenverteilung steigt
c) Der elektrische Strom zu der Antriebseinrichtung 30 steigt
d) Das mittels zumindest eines Drucksensors 64, 66 innerhalb des Kühlers 38 ermittelte Luftdrucksignal weist eine geringe Abweichung von einem Mittelwert auf wird die Brennstoffmenge zu dem Ofen 22 und in der Folge die Drehzahl des Ventilators 28 des Vorwärmers 12 mittels der Steuerungs-/ Regelungseinrichtung 54 reduziert.
Eine Ermittlung der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms innerhalb des Ofens bietet die Möglichkeit einer einfachen Erkennung bestimmter Störungen in der Anlage, insbesondere in dem Ofen, wobei diese mittels einer Steuerung/ Regelung bestimmter Betriebsparameter der Anlage behoben werden kann.
Bezugszeichenliste
10 Anlage zur Herstellung von Zementklinker
12 Vorwärmer
14 Zyklonenstufe
16 Zyklonenstufe
18 Zyklonenstufe
20 Zyklonenstufe
22 Ofen
24 Rohmaterial
26 Calcinator
28 Ventilator
30 Antriebseinrichtung
32 Ofenauslass
34 Feuerungseinrichtung
36 Luftzufuhr zur Feuerungseinrichtung
38 Kühler
40 stationärer Belüftungsboden
42 Kühlventilator
44 Förderboden
46 Kühlventilator
48 Förderboden
50 Zerkleinerungseinrichtung
52 Tertiärluftleitung
54 Steuerungs-/ Regelungseinrichtung
56 erster Sauerstoffsensor
58 zweiter Sauerstoffsensor
60 dritter Sauerstoffsensor
62 Partikelsensor
64 Drucksensor
66 Drucksensor
68 Kühlersteuerung-/ regelung
70 Temperatursensor
72 Temperatursensor
74 Kühlerabluftleitung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Anlage (10) zur Herstellung von Zementklinker mit einem Vorwärmer (12) zum Vorwärmen vom Material (24),
einem Ofen (22) zum Brennen des Materials (24) zu Klinker mit einer Antriebseinrichtung (30) zum rotierenden Antrieb des Ofens (22) und
einem Kühler (38) zum Kühlen des aus dem Ofen (22) austretenden Klinkers, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte aufweist:
Ermitteln der Partikelgrößenverteilung des Klinkers und
Steuern / Regeln zumindest eines Betriebsparameters des Vorwärmers (12), des Ofens (22) und/ oder des Kühlers (38) in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms des Klinkers ermittelt wird und zumindest eines Betriebsparameters des Vorwärmers (12), des Ofens (22) und/ oder des Kühlers (38) in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder des ermittelten Massenstroms gesteuert/geregelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Partikelgrößenverteilung und/ oder der Massenstrom innerhalb des Ofens (22) oder in Strömungsrichtung des Klinkers im Anschluss an den Ofen (22) ermittelt werden.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Partikelgrößenverteilung und/oder der Massenstrom des Klinkers mittels eines optischen Messverfahrens ermittelt werden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Vorwärmer (12) einen Ventilator (28) aufweist und ein Betriebsparameter des Vorwärmers (12), die Drehzahl des Ventilators (28) umfasst.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei ein Betriebsparameter des Ofens (22) die Brennstoffzufuhr zu dem Ofen (22) und/ oder die Drehzahl des Ofens (22) umfasst.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klinker entlang des Kühlers (38) mit einer Fördergeschwindigkeit transportiert und mittels Kühlluft gekühlt wird und ein Betriebsparameter des Kühlers (38) die Fördergeschwindigkeit und/ oder der Kühlluftstrom ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Luftdruck innerhalb des Kühlers (38) mittels eines Drucksensors (64, 66) ermittelt wird und die Fördergeschwindigkeit und/ oder der Kühlluftstrom in Abhängigkeit des ermittelten Luftdrucksignals gesteuert/ geregelt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei die zur Kühlung des Klinkers notwendige Verweilzeit in dem Kühler (38) in Abhängigkeit der Partikelgrößenverteilung und/ oder dem Massenstrom gesteuert/ geregelt wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Anlage (10) eine dem Ofen (22) nachgeschaltete Zerkleinerungseinrichtung (50) mit mindestens einem Brechspalt und/ oder Siebspalt aufweist und mindestens einer der Brech- und/ oder Siebspalte der Zerkleinerungseinrichtung (50) in Abhängigkeit der mittels der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder dem Massenstrom des Klinkers eingestellt wird.
11. Anlage (10) zur Herstellung von Zementklinker aufweisend einen Vorwärmer (12) zum Vorwärmen von Material (24), einen Ofen (22) zum Brennen des Materials zu Klinker mit einer Antriebseinrichtung (30) zum rotierenden Antrieb des Ofens (22) und einen Kühler (38) zum Kühlen des aus dem Ofen (22) austretenden Klinkers, dadurch gekennzeichnet, dass
die Anlage (10) einen Partikelsensor (62) zum Ermitteln der Partikelgrößenverteilung des Klinkers und
eine Steuerungs-/ Regelungseinrichtung (54) aufweist, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen Betriebsparameter des Vorwärmers (12), des Drehrohrofens (22) und/ oder des Kühlers (38) in Abhängigkeit der ermittelten Partikelgrößenverteilung und/ oder des ermittelten Massenstroms steuert-/ regelt.
12. Anlage nach Anspruch 10, wobei der Partikelsensor (62) zum Ermitteln der Partikelgrößenverteilung und/ oder des Massenstroms des Klinkers ausgebildet ist.
13. Anlage nach Anspruch 11 der 12, wobei der Partikelsensor (62) außerhalb des Ofens (22) derart angeordnet ist, dass er die Partikelgrößenverteilung und/ oder den Massenstrom des Klinkers innerhalb des Ofens oder in Strömungsrichtung des Klinkers im Anschluss an den Ofen (22) ermittelt.
14. Anlage nach einem der Ansprüche bis 13, wobei der Partikelsensor (62) eine optische Messeinrichtung, insbesondere eine Lasermesseinrichtung, umfasst.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei der Ofen (22) einen Drehzahlsensor zum Ermitteln der Ofendrehzahl aufweist.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei der Kühler (38) zumindest einen Drucksensor (64, 66) zum Ermitteln des Luftdrucks innerhalb des Kühlers (38) aufweist.
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