WO2018141529A1 - Kabel insbesondere für medizinische anwendungen - Google Patents

Kabel insbesondere für medizinische anwendungen Download PDF

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WO2018141529A1
WO2018141529A1 PCT/EP2018/050737 EP2018050737W WO2018141529A1 WO 2018141529 A1 WO2018141529 A1 WO 2018141529A1 EP 2018050737 W EP2018050737 W EP 2018050737W WO 2018141529 A1 WO2018141529 A1 WO 2018141529A1
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jacket
cable
heat
sheath
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Michael Dreiner
Jens MOSEBACH
Holger Winkelmann
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Leoni Kabel Gmbh
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/28—Protection against damage caused by moisture, corrosion, chemical attack or weather
    • H01B7/282—Preventing penetration of fluid, e.g. water or humidity, into conductor or cable
    • H01B7/2825—Preventing penetration of fluid, e.g. water or humidity, into conductor or cable using a water impermeable sheath
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/29—Protection against damage caused by extremes of temperature or by flame
    • H01B7/292—Protection against damage caused by extremes of temperature or by flame using material resistant to heat
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
    • Y02A30/14—Extreme weather resilient electric power supply systems, e.g. strengthening power lines or underground power cables

Definitions

  • the invention relates to a cable, in particular for medical applications.
  • Such cables for use in the medical field typically have a silicone outer sheath.
  • the problem with this is that moisture can penetrate the shell during sterilization and penetrate through it.
  • the object of the invention is to specify a cable, in particular for use in the medical field, which can be repeatedly sterilized without moisture penetrating into the interior of the cable.
  • a cable with an outer sheath made of silicone and a lead core, wherein between the lead core and the outer sheath an intermediate sheath made of a fluoropolymer is arranged as a barrier layer.
  • the intermediate layer of the fluoropolymer jacket ensures that any moisture that may pass through the silicone outer jacket during sterilization is ensured not reached the inside lead core.
  • the intermediate jacket therefore forms a vapor barrier.
  • silicone outer sheath consists of a silicone polymer or at least largely (> 50 wt% insb.> 90% by weight) consists.
  • intermediate fluoropolymer sheath is understood to mean that it consists of a fluoropolymer or at least largely (> 50% by weight in particular> 90% by weight).
  • the use of a fluoropolymer for the intermediate sheath also achieves sufficient heat resistance of the intermediate sheath.
  • the temperatures here are typically> 1 10 ° C and reach up to about 500 ° C.
  • the choice of a fluoropolymer the intermediate sheath can withstand these high temperature stresses during application of the outer sheath.
  • the intermediate sheath can therefore withstand at least for the time of application of the outer sheath a thermal load of typically over 200 ° C, preferably of over 250 ° C or above 300 ° C.
  • a softening point, a melting temperature or a decomposition temperature of the fluoropolymer is above these indicated temperatures.
  • a heat-resistant film is additionally arranged as a heat shield between the lead core and the intermediate jacket.
  • the design is based on the consideration that very high temperatures also occur for the application of the intermediate sheath of the fluoropolymer.
  • the intermediate sheath - as usually the silicone outer sheath - are typically applied by extrusion.
  • a so-called hot extrusion is required, occur at the temperatures, for example in the range of about 300 °, especially temperatures in the range of 380 ° to 400 ° C.
  • Heat-resistant film is now understood to mean that the film withstands such a temperature load at least during the application of the intermediate jacket during the extrusion.
  • the heat-resistant film acts insofar as a heat shield in that it at least partially shields the cable interior surrounded by the film from the heat during application of the intermediate sheath.
  • a heat shield in that it at least partially shields the cable interior surrounded by the film from the heat during application of the intermediate sheath.
  • it can namely come at such high temperatures to undesirable reactions or outgassing of the materials.
  • Such outgassing could undesirably result in bubbles forming under the sheath which locally bulge outwardly of the sheath thereby no longer ensuring a desired roundness of the cable.
  • the heat-resistant film has at least one metal layer.
  • the film itself is formed as a metal foil.
  • the film is a metal-clad polymer film having a carrier layer of a preferably heat-resistant polymer, on which a metallization is attached.
  • the carrier layer is in particular a polyimide layer.
  • a metal-clad polyimide film is particularly advantageous as a heat shield.
  • film is used here, this is understood to mean that it has a thickness of typically 10 to 100 m or several 100 pm.
  • the film is also either helically or longitudinally mounted around the cable interior.
  • the lead core usually has individual elements that are specially designed as wires.
  • a respective individual element therefore has a central conductor, for example a stranded conductor, which is in each case surrounded by a core insulation.
  • the individual elements are surrounded by an inner shell, which preferably fills in the spaces between the individual elements.
  • the inner sheath is further surrounded by the intermediate sheath of the fluoropolymer, preferably under the intermediate layer of the heat-resistant foil.
  • the inner jacket preferably again consists of a polymer which is heat-resistant to at least 100 ° Celsius and preferably to at least 200 ° Celsius. This ensures that the inner jacket withstands the temperatures during application of the intermediate sheath and the outer sheath. Therefore, no softening, melting or decomposition of the plastic occurs up to the indicated temperatures.
  • a silicone polymer is expediently used.
  • the same silicone polymer is used for the inner shell as for the outer jacket.
  • the inner casing is therefore a silicone inner casing.
  • the inner shell consists for the most part of a silicone polymer.
  • the inner shell consists of at least 50% by weight, preferably at least 90% by weight, of a silicone polymer.
  • the inner shell consists of 100% of a silicone polymer.
  • the inner jacket alternatively consists of a pressure-extruded fluoropolymer, in particular of an ETFE or FEP.
  • a pressure-extruded fluoropolymer in particular of an ETFE or FEP.
  • the fluoropolymer known under the trade name Fluon AR-8018A is used.
  • one or more of the following fluoropolymers is preferably selected as fluoropolymer:
  • FEP tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer
  • ETFE ethylene tetrafluoroethylene
  • MFA perfluoroalkoxy polymer
  • a compound of one of said fluoropolymers, in particular of ETFE with a fluoroelastomer is used as material for the intermediate casing.
  • the addition of a fluoroelastomer gives good (bend) flexibility.
  • the proportion of the fluoroelastomer is preferably in a range from 40 to 50% by weight.
  • the cable is finally formed by the components core core, inner sheath, heat-resistant foil, intermediate sheath and outer sheath, which are constructed in this order to each other and each concentrically surrounded.
  • the lead core again preferably consists of only several wires. If necessary, filling strands can optionally be provided in addition.
  • the inner jacket may be annular, without filling the gaps between the individual elements.
  • the cores are either signal cores for transmitting data signals and / or supply cores for electrical power transmission, that is, for supplying electrical components with electrical energy.
  • the cores are also the possibility that, in addition to these wires, for example, light-guiding elements (optical fibers) or hoses etc. are arranged as further individual elements.
  • the diameter of such cables is typically in the range of a few mm to a maximum of a few 10 mm.
  • the outer diameter of the outer sheath is 2 mm
  • the structure of the cable described here is not limited to such diameter ranges.
  • a cable is provided by the structure of the cable described here, which is repeatedly in an autoclave for sterilization purposes at temperatures of at least 130 ° C and elevated pressure is treatable without causing damage to the cable.
  • the flow orpolymer intermediate sheath reliably prevents the ingress of moisture to the core.
  • the cable 2 shown in the figure has a lead core 4, which is initially surrounded by a heat-resistant foil 6, then by an intermediate sheath 8 and finally by an outer sheath 10.
  • the lead core 4 in turn has a plurality of individual elements formed as wires 12, which are stranded together, for example.
  • a respective individual element 12 is formed by a central conductor 14, in particular a stranded conductor and a core insulation 16 surrounding it.
  • the inner jacket 18 Arranged around these individual elements 12 is an inner jacket 18 which fills individual intermediate regions 20 between the individual elements 12. A central gusset area between the individual elements 12 is usually free of material or a central (filling) strand is arranged.
  • the inner jacket 18 is therefore designed as a solid shell.
  • the inner casing 18 has a circular circumference and thus ensures a circular cross-section of the cable 2 as possible.
  • the inner casing 18 preferably consists of a silicone polymer.
  • the outer jacket 10 is also made of a silicone polymer.
  • the intermediate casing 8 is arranged, which consists of a fluoropolymer or at least has a fluoropolymer.
  • a compound of one of said fluoropolymers in particular of ETFE with a fluoroelastomer, is used as material for the intermediate casing.
  • a fluoroelastomer gives good (bend) flexibility. This results in a total of a high bending flexibility of the Cable 2 received.
  • Fluoroelastomers are generally fluorinated elastomers, which are also known by the term fluororubber.
  • Fluon AR-8018A Fluon is a trademark of Asahi Glass Company, Ltd.).
  • the heat-resistant film 6 is designed, in particular, as a metal-laminated film which has a carrier layer 6a, specifically made of a polyimide, and a metal layer 6b applied thereon, in particular of aluminum.
  • the metal layer 6b is oriented in particular outward in the direction of the intermediate jacket 8.
  • the outer diameter of the cable 2 and thus of the outer jacket 10 is usually in a range between 2 mm and 30 mm.
  • the outer jacket 10 has a wall thickness which is typically greater than that of the intermediate jacket 8.
  • the wall thickness of the outer jacket 10 is a multiple of the wall thickness of the intermediate jacket 8.
  • the wall thickness of the outer jacket 10 is typically in a range of 0.3 mm, for example 2 mm
  • the wall thickness of the intermediate sheath 8 typically in the range of 0.3 mm to 2 mm.
  • the lead core 4 has a diameter, which is formed in particular by the inner jacket 18 and which preferably lies in the range of 1 mm to 30 mm.
  • the cable 2 is suitably used in the medical field, for example for the supply of electrical equipment in operating theaters, medical practices, etc ..
  • the supplied with the cable 2 devices are typically small devices, which are sterilized together with the cable 2 regularly.
  • the cable 2 is a connection cable which is sterilized regularly.
  • the cable 2 is placed in a so-called autoclave and exposed there for a predetermined period of time under elevated pressure and at a temperature of typically more than 130 ° Celsius steam. In this treatment, moisture can be absorbed by the outside coat 10 penetrate, but not through the intermediate jacket 8, which forms a vapor barrier.
  • the inner casing 18 is first applied to the individual elements 12, which are previously stranded together, for example, especially by extrusion. Subsequently, the film 6 is placed around the inner shell 18, for example, arranged by a winding or longitudinally. Subsequently, the intermediate jacket 8 made of the fluoropolymer is likewise applied by extrusion, typically by means of a hot extrusion of 380 ° to 400 ° Celsius. Finally, the outer jacket 10 is extruded onto this intermediate jacket 8.
  • the applied silicone outer shell 10 is typically subjected to a temperature treatment at temperatures of> 1 10 ° Celsius to about 500 ° Celsius after the extrusion for vulcanization / crosslinking.

Landscapes

  • Insulated Conductors (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Das Kabel ist insbesondere für medizinische Anwendungen vorgesehen und weist einen Außenmantel aus einem Silikonpolymer und einen Leitungskern auf, wobei zwischen dem Leitungskern und dem Außenmantel ein Zwischenmantel aus einem Fluorpolymer als Sperrschicht angeordnet ist.

Description

Beschreibung
Kabel Insbesondere für medizinische Anwendungen
Die Erfindung betrifft ein Kabel, insbesondere für medizinische Anwendungen.
Elektrische Kabel im Medizinbereich müssen häufig mehrfach wiederhol bar sterilisierbar sein, um den medizinischen Hygieneanforderungen zu genügen. Zur Sterilisation werden die Kabel hierbei typischerweise in einen Autoklaven gegeben, in dem das zu sterilisierende Kabel einen Dampf bei erhöhtem Druck und einer Temperatur von typischerweise über 130° Celsius für eine längere Zeitdauer ausgesetzt wird.
Derartige Kabel zur Verwendung im medizinischen Bereich weisen typischerweise einen Silikon-Außenmantel auf. Bei diesem besteht das Problem, dass Feuchtigkeit beim Sterilisieren in den Mantel ein- und durch diesen hindurchdringen kann.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Kabel insbesondere zur Verwendung im medizinischen Bereich anzugeben, welches mehrfach sterilisierbar ist, ohne dass Feuchtigkeit in das Innere des Kabels eindringt.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Kabel mit einem Außenmantel aus Silikon und einem Leitungskern, wobei zwischen dem Leitungskern und dem Außenmantel ein Zwischenmantel aus einem Fluorpolymer als Sperrschicht angeordnet ist.
Durch die Zwischenlage des Fluorpolymer-Mantels ist gewährleistet, dass evtl. durch den Silikon-Außenmantel beim Sterilisieren hindurchtretende Feuchtigkeit nicht den innenliegenden Leitungskern erreicht. Der Zwischenmantel bildet daher eine Dampfsperre.
Unter Silikon-Außenmantel wird hierbei verstanden, dass der Außenmantel aus einem Silikon-Polymer besteht oder zumindest größtenteils (> 50 Gew% insb. > 90 Gew%) besteht. Entsprechend wird auch unter Fluorpolymer-Zwischenmantel verstanden, dass dieser aus einem Fluorpolymer besteht oder zumindest größtenteils (> 50 Gew% insb. > 90 Gew%) besteht.
Ergänzend ist durch die Verwendung eines Fluorpolymers für den Zwischenmantel zudem auch eine ausreichende Hitzebeständigkeit des Zwischenmantels erreicht. Beim Aufbringen des Silikon-Außenmantels erfolgt üblicherweise eine Wärmebehandlung (Vulkanisation) des Silikon-Außenmantels. Die Temperaturen hierbei liegen typischerweise bei > 1 10° C und reichen bis etwa 500° C. Durch die Wahl eines Fluorpolymers kann der Zwischenmantel auch diesen hohen Temperaturbeanspruchungen während des Aufbringens des Außenmantels standhalten. Der Zwischenmantel kann daher zumindest für die Zeit des Aufbringens des Außenmantels einer Temperaturbelastung von typischerweise über 200° C, vorzugsweise von über 250° C oder über 300° C standhalten. Insbesondere liegt ein Erweichungspunkt, eine Schmelztemperatur oder eine Zersetzungstemperatur des Fluorpolymers oberhalb dieser angegebenen Temperaturen.
In bevorzugter Ausgestaltung ist ergänzend zwischen dem Leitungskern und dem Zwischenmantel eine hitzebeständige Folie als Hitzeschild angeordnet. Die Ausgestaltung beruht auf der Überlegung, dass auch für die Aufbringung des Zwischenmantels aus dem Fluorpolymer sehr hohe Temperaturen auftreten. Der Zwischenmantel - wie üblicherweise auch der Silikon-Außenmantel - werden typischerweise durch Extrusion aufgebracht. Zur Ausbildung des Zwischenmantels ist dabei eine sogenannte heiße Extrusion erforderlich, bei der Temperaturen beispielsweise im Bereich von über 300°, speziell Temperaturen im Bereich von 380° bis 400° C auftreten. Unter hitzebeständiger Folie wird nunmehr verstanden, dass die Folie einer derartigen Temperaturbelastung zumindest während des Aufbringens des Zwischenmantels bei der Extrusion stand hält. Die hitzebeständige Folie wirkt dabei insofern als ein Hitzeschild, als dass sie das von der Folie umgebene Kabelinnere vor der Hitze beim Aufbringen des Zwischenmantels zumindest teilweise abschirmt. In Abhängigkeit der Verwendung der Materialien, die im Kabelinneren beispielsweise für Leiterisolation etc. verwendet werden, kann es nämlich bei derartig hohen Temperaturen zu unerwünschten Reaktionen oder einem Ausgasen der Materialien kommen. Ein derartiges Ausgasen könnte in unerwünschter Weise dazu führen, dass sich unter dem Zwischenmantel Blasen ausbilden, die lokal den Zwischenmantel nach außen ausbeulen, wodurch eine gewünschte Rundheit des Kabels nicht mehr gewährleistet wäre.
Die hitzebeständige Folie weist zumindest eine Metallschicht auf. Gemäß einer ersten Ausführungsvariante ist dabei die Folie selbst als eine Metallfolie ausgebildet.
In bevorzugter Ausgestaltung handelt es sich bei der Folie um eine metallkaschierte Polymerfolie, die eine Trägerschicht aus einem vorzugsweise hitzebeständigen Polymer aufweist, auf der eine Metallisierung angebracht ist.
Bei der Trägerschicht handelt es sich insbesondere um eine Polyimid-Schicht. Eine derartige metallkaschierte Polyimid-Folie eignet sich insbesonders vorteilhafter Weise als Hitzeschild.
Sofern vorliegend von Folie gesprochen wird, so wird hierunter verstanden, dass diese eine Dicke von typischerweise 10 bis 100 m oder bis mehrerer 100 pm aufweist. Die Folie ist darüber hinaus entweder schraubenförmig oder längseinlaufend um das Kabelinnere angebracht.
Der Leitungskern weist üblicherweise Einzelelemente auf, die speziell als Adern ausgebildet sind. Ein jeweiliges Einzelelement weist daher einen zentralen Leiter, beispielsweise einen Litzenleiter auf, welcher jeweils von einer Aderisolierung umgeben ist. Um eine möglichst kreisrunde Ausgestaltung des Kabels zu erzielen, sind die Einzelelemente von einem Innenmantel umgeben, welcher vorzugsweise die Zwischenräume zwischen den Einzelelementen ausfüllt. Der Innenmantel ist weiterhin - vorzugsweise unter der Zwischenlage der hitzebeständigen Folie - vom Zwischenmantel aus dem Fluorpolymer umgeben.
Der Innenmantel besteht vorzugsweise wiederum aus einem bis zumindest 100° Celsius und vorzugsweise bis zumindest 200° Celsius wärmebeständigen Polymer. Hierdurch ist gewährleistet, dass der Innenmantel den Temperaturen beim Aufbringen des Zwischenmantels sowie des Außenmantels stand hält. Bis zu den angegebenen Temperaturen tritt daher kein Erweichen, Schmelzen oder Zersetzen des Kunststoffes auf.
Für den Innenmantel wird dabei zweckdienlicherweise ein Silikonpolymer verwendet. Beispielsweise wird für den Innenmantel das gleiche Silikonpolymer wie für den Außenmantel verwendet. Bei dem Innenmantel handelt es sich also um einen Silkon-Innenmantel. Unter Silikon-Innenmantel wird dabei verstanden, dass der Innenmantel zum größten Teil aus einem Silikon-Polymer besteht. Insbesondere besteht der Innenmantel aus zumindest 50 Gew%, vorzugsweise aus zumindest 90 Gew% aus einem Silikon-Polymer. Insbesondere besteht der Innenmantel zu 100 % aus einem Silikon-Polymer.
Der Innenmantel besteht alternativ aus einem in Druck extrudiertem Fluorpolymer, insbesondere aus einem ETFE oder FEP. Bevorzugt wird das unter dem Handelsnamen Fluon AR-8018A bekannte Fluorpolymer verwendet.
Für den Zwischenmantel wird als Fluorpolymer vorzugsweise eines oder mehrere der folgenden Fluorpolymere ausgewählt:
PFA (Perfluoralkoxy-Polymer),
PTFE (Polytetrafluorethylen),
FEP (Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer),
ETFE (Ethylen-Tetrafluorethylen),
MFA (Perfluoralkoxy-Polymer) Vorzugsweise wird als Material für den Zwischenmantel ein Compound aus einem der genannten Fluorpolymere, insbesondere aus ETFE mit einem Fluorelastomer verwendet. Durch die Zugabe eines Fluorelastomers wird eine gute (Bie- ge-)Flexibilität erhalten. Der Anteil des Fluorelastomers liegt dabei bevorzugt in einem Bereich von 40 bis 50 Gew%
Zweckdienlicherweise ist weiterhin das Kabel abschließend gebildet durch die Komponenten Leitungskern, Innenmantel, hitzebeständige Folie, Zwischenmantel und Außenmantel, die in dieser angegebenen Reihenfolge aufeinander aufgebaut sind und sich jeweils konzentrisch umgeben.
Der Leitungskern besteht wiederum vorzugsweise lediglich aus mehreren Adern. Bei Bedarf können gegebenenfalls noch ergänzend Füllstränge vorgesehen sein. Insbesondere in diesem Fall kann der Innenmantel ringförmig ausgebildet sein, ohne die Zwischenräume zwischen den Einzelelementen auszufüllen.
Bei den Adern handelt es sich wahlweise um Signaladern zur Übertragung von Datensignalen und/oder um Versorgungsadern zur elektrischen Leistungsübertragung, also zur Versorgung von elektrischen Komponenten mit elektrischer Energie. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, dass neben diesen Adern als weitere Einzelelemente beispielsweise Lichtleitelemente (optische Fasern) oder Schläuche etc. angeordnet sind.
Der Durchmesser derartiger Kabel, speziell für die Verwendung im Medizinbereich liegt dabei typischerweise im Bereich von einigen mm bis maximal einigen 10 mm. Beispielsweise beträgt der Außendurchmesser des Außenmantels 2 mm
bis 30 mm. Der hier beschriebene Aufbau des Kabels ist jedoch nicht auf derartige Durchmesserbereiche beschränkt.
Insgesamt ist durch den hier beschriebenen Aufbau des Kabels ein Kabel bereitgestellt, welches wiederholt in einem Autoklaven zu Steril isationszwecken bei Temperaturen von zumindest 130° Celsius und erhöhtem Druck behandelbar ist, ohne dass eine Schädigung des Kabels erfolgt. Insbesondere wird durch den Flu- orpolymer-Zwischenmantel das Eindringen von Feuchtigkeit zum Leitungskern hin zuverlässig verhindert.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der einzigen Figur näher erläutert. Diese zeigt einen Querschnitt eines Kabels.
Das in der Figur dargestellte Kabel 2 weist einen Leitungskern 4 auf, welcher zunächst von einer hitzebeständigen Folie 6, anschließend von einem Zwischenmantel 8 und schließlich von einem Außenmantel 10 umgeben ist. Der Leitungskern 4 weist wiederum mehrere als Adern ausgebildete Einzelelemente 12 auf, die beispielsweise miteinander verseilt sind. Ein jeweiliges Einzelelement 12 ist dabei gebildet durch einen zentralen Leiter 14, insbesondere Litzenleiter sowie eine diesen umgebende Aderisolierung 16.
Um diese Einzelelemente 12 ist ein Innenmantel 18 angeordnet, welcher einzelne Zwischenbereiche 20 zwischen den Einzelelementen 12 ausfüllt. Ein zentraler Zwickelbereich zwischen den Einzelelementen 12 ist üblicherweise materialfrei oder es ist ein zentraler (Füll-)Strang angeordnet. Der Innenmantel 18 ist daher insoweit als ein massiver Mantel ausgebildet. Der Innenmantel 18 weist einen kreisrunden Umfang auf und gewährleistet damit einen möglichst kreisrunden Querschnitt des Kabels 2. Der Innenmantel 18 besteht dabei vorzugsweise aus einem Silikon-Polymer.
Der Außenmantel 10 besteht ebenfalls aus einem Silikon-Polymer.
Zwischen dem Innenmantel 18 und dem Außenmantel 10 ist der Zwischenmantel 8 angeordnet, welcher aus einem Fluorpolymer besteht oder zumindest ein Fluorpolymer aufweist.
Vorzugsweise wird als Material für den Zwischenmantel ein Compound aus einem der genannten Fluorpolymere, insbesondere aus ETFE mit einem Fluorelastomer verwendet. Durch die Zugabe eines Fluorelastomers wird eine gute (Bie- ge-)Flexibilität erhalten. Dadurch wird insgesamt eine hohe Biegeflexibilität des Kabels 2 erhalten. Als Fluorelastomere werden allgemein fluorierte Elastomere bezeichnet, die auch unter dem Begriff Fluorkautschuk bekannt sind. Als Material für den Zwischenmantel 8 wird beispielsweise das unter dem Handelsnamen Fluon AR-8018A verwendet (Fluon ist eine Marke der Asahi Glass Company, Ltd.).
Die hitzebeständige Folie 6 ist insbesondere als eine metallkaschierte Folie ausgebildet, welche eine Trägerschicht 6a speziell aus einem Polyimid und eine darauf aufgebrachte Metallschicht 6b, insbesondere aus Aluminium aufweist. Die Metallschicht 6b ist dabei insbesondere nach außen in Richtung zum Zwischenmantel 8 orientiert.
Der Außendurchmesser des Kabels 2 und damit des Außenmantels 10 liegt üblicherweise in einem Bereich zwischen 2 mm und 30 mm. Der Außenmantel 10 weist eine Wandstärke auf, die typischerweise größer ist als die des Zwischenmantels 8. Üblicherweise beträgt die Wandstärke des Außenmantels 10 ein Mehrfaches der Wandstärke des Zwischenmantels 8. Die Wandstärke des Außenmantels 10 liegt beispielsweise typischerweise in einem Bereich von 0,3 mm bis 2 mm, die Wandstärke des Zwischenmantels 8 typischerweise im Bereich von 0,3 mm bis 2 mm. Weiterhin weist der Leitungskern 4 einen Durchmesser auf, der insbesondere durch den Innenmantel 18 gebildet ist und welcher vorzugsweise im Bereich von 1 mm bis 30 mm liegt.
Das Kabel 2 wird zweckdienlicherweise im medizinischen Bereich verwendet, beispielsweise zur Versorgung von elektrischen Geräten in Operationssälen, Arztpraxen, etc.. Bei dem mit dem Kabel 2 versorgten Geräten handelt es sich typischerweise um Kleingeräte, die zusammen mit dem Kabel 2 regelmäßig sterilisiert werden. Alternativ handelt es sich bei dem Kabel 2 um ein Verbindungskabel, welches regelmäßig sterilisiert wird. Zum Sterilisieren wird das Kabel 2 in einen sogenannten Autoklaven eingelegt und dort für eine vorgegebene Zeitdauer unter erhöhtem Druck und bei einer Temperatur von typischerweise mehr als 130° Celsius einem Dampf ausgesetzt. Bei dieser Behandlung kann Feuchtigkeit durch den Außen- mantel 10 hindurchdringen, jedoch nicht durch den Zwischenmantel 8, welcher eine Dampfsperre bildet.
Bei der Herstellung des Kabels 2 wird zunächst der Innenmantel 18 auf die bei- spielsweise miteinander vorher verseilten Einzelelemente 12 speziell durch Extru- sion aufgebracht. Anschließend wird die Folie 6 um den Innenmantel 18 gelegt, beispielsweise durch eine Wicklung oder auch längslaufend angeordnet. Anschließend wird der Zwischenmantel 8 aus dem Fluorpolymer ebenfalls durch Ex- trusion typischerweise mittels einer heißen Extrusion von 380° bis 400° Celsius aufgebracht. Auf diesem Zwischenmantel 8 wird schließlich der Außenmantel 10 aufextrudiert. Der aufgebrachte Silikon-Außenmantel 10 wird nach der Extrusion typischerweise noch zur Vulkanisation/Vernetzung einer Temperaturbehandlung bei Temperaturen von >1 10° Celsius bis etwa 500° Celsius ausgesetzt.

Claims

Ansprüche
Kabel, insbesondere für medizinische Anwendungen mit einem Außenmantel aus Silikon und einem Leitungskern, wobei zwischen dem Leitungskern und dem Außenmantel ein Zwischenmantel aus einem Fluorpolymer als Sperrschicht angeordnet ist.
Kabel nach Anspruch 1 , bei dem zwischen dem Leitungskern und dem Zwischenmantel eine hitzebeständige Folie als Hitzeschild angeordnet ist.
Kabel nach Anspruch 2, bei dem die Folie zumindest eine Metallschicht aufweist.
Kabel nach Anspruch 3, bei dem die Folie als eine metallkaschierte
Polymerfolie mit einer Trägerschicht auf einem hitzebeständigem Polymer, insbesondere Polyimid, ausgebildet ist.
Kabel nach Anspruch 4, bei dem die Trägerschicht aus einem Polyimid ausgebildet ist.
Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der Leitungskern aus mehrere Einzelelementen aufweist, die von einem Innenmantel umgeben ist, welcher Zwischenräume zwischen den Einzelelementen ausfüllt, wobei der Zwischenmantel den Innenmantel umgibt.
Kabel nach Anspruch 6 und Anspruch 2, bei dem der Innenmantel unter Zwischenlage der Folie den Innenmantel umgibt.
Kabel nach einem der Ansprüche 6 bis 7, bei dem der Innenmantel aus einem bis zumindest 100°C, insbesondere bis zumindest 200°C, wärmebeständigen Polymer besteht.
9. Kabel nach Anspruch 8, bei dem der Innenmantel aus einem Silikon besteht.
10. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem für das Fluorpolymer PFA (Perfluoralkoxy-Polymer), PTFE (Polytetrafluorethylen), FEP
(Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer), ETFE (Ethylen-
Tetrafluorethylen), MFA (Perfluoralkoxy-Polymer), verwendet ist.
1 1 . Kabel nach Anspruch 10, bei dem für den Zwischenmantel ein Compound aus einem der genannten Flourpolymere und einem Flourelastomer verwen- det ist.
12. Kabel nach den Ansprüchen 1 , 2, und 6, das einen Aufbau mit folgenden Komponenten in unmittelbarer Abfolge aufweist: Leitungskern - Innenmantel- hitzebetändige Folie- Zwischenmantel- Außenmantel.
PCT/EP2018/050737 2017-01-31 2018-01-12 Kabel insbesondere für medizinische anwendungen WO2018141529A1 (de)

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