WO2018130580A1

WO2018130580A1 - Dekoriertes oberflächenstrukturiertes wand- oder bodenpaneel

Info

Publication number: WO2018130580A1
Application number: PCT/EP2018/050580
Authority: WO
Inventors: Hans-Jürgen HANNIG
Original assignee: Akzenta Paneele + Profile Gmbh
Priority date: 2017-01-11
Filing date: 2018-01-10
Publication date: 2018-07-19
Also published as: US11691453B2; EP3568307A1; EP3348418A1; US20210187996A1; PL3568307T3; ES2924867T3; US20190366757A1; EP3568307B1; US10967671B2; PT3568307T

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel (100) sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Mit der Erfindung wird ein dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel (100) vorgeschlagen, aufweisend einen Träger (110) aus einem Kunststoffkompositmaterial, eine auf einer Oberfläche dem Träger angeordnete Primer-Schicht (120), eine auf der Primer-Schicht angeordnete Dekorschicht (130), eine auf der Dekorschicht angeordnete Schicht (140) eines strahlungshärtbaren Lackes, eine auf der Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes angeordnete strukturierte Kunststofffolie (150), sowie eine auf der strukturierten Kunststofffolie angeordnete Decklackschicht (160).

Description

Dekoriertes oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel

Die vorliegende Erfindung betrifft ein dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines dekorierten und oberflächenstrukturierten Wand- oder Bodenpaneels. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein dekoriertes und oberfiächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel auf Basis eines direkt bedruckten Komposit-Träger.

Dekorierte Paneele sind an sich bekannt, wobei unter dem Begriff Wandpaneel auch Paneele zu verstehen sind, die zur Decken- oder Türbekleidung geeignet sind. Sie bestehen üblicherweise aus einem Träger beziehungsweise Kern aus einem festen Material, beispielsweise einem Holzwerkstoff, der auf mindestens einer Seite mit einer Dekorschicht und einer Deckschicht sowie gegebenenfalls mit weiteren Schichten, beispielsweise einer zwischen Dekor- und Deckschicht angeordneten Verschleißschicht, versehen ist. Die Dekorschicht ist üblicherweise ein gedrucktes Papier, das mit einem Harz imprägniert ist oder eine Druckschicht, die auf den Träger etwa unter Verwendung eines geeigneten Druckuntergrunds aufgebracht ist.

Aus dem Dokument EP 2 829 415 AI ist ein Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels bekannt, bei dem ausgehend von einem granulären Trägermaterial ein Träger und anschließend ein Paneel geformt wird. Bei einem derartigen Verfahren kann beispielsweise ein WPC als Trägermaterial Verwendung finden. Die Herstellung der Paneele sowie die Paneele selbst können dabei unter Umständen noch Verbesserungspotential bieten. Verbesserungspotential kann sich dabei insbesondere bezüglich der Anwendbarkeit des Endverbrauchers bieten. Zur Verbesserung des realistischen Eindrucks der Paneele ist es aus dem Stand der Technik bekannt, diese mit einer Oberflächenstruktur zu verstehen, um einen einem natürlichen Material nachempfundenen haptischen Effekt zu erzielen. Dabei kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass bei einem Holzdekor die Struktur der Maserung durch eine mit der optischen Darstellung der Holzmaserung übereinstimmende Oberflächenstruktur ausgebildet wird.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen oberflächenstrukturiertes dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel bereitzustellen, das bei guten Eigenschaften eine verbesserte Anwendbarkeit ermöglicht. Darüber hinaus ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturiertes dekoriertes Wandoder Bodenpaneel auf Basis eines direkt bedruckten Komposit-Trägers anzugeben.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein dekortiertes und oberflächenstrukturiertes Paneele mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Gelöst wird diese Aufgabe ferner durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, in der Beschreibung oder den Figuren angegeben, wobei weitere in den Unteransprüchen oder in der Beschreibung oder den Figuren beschriebene oder gezeigte Merkmale einzeln oder in einer beliebigen Kombination einen Gegenstand der Erfindung darstellen können, wenn sich aus dem Kontext nicht eindeutig das Gegenteil ergibt.

Im Sinne dieser Erfindung ist ein Komposit-Träger eine aus einem geeigneten Kunststoff unter Zuschlag eines Füllstoffes bzw. Feststoffmaterials erstellte Platte. Dabei kann der Füllstoff bzw. das Feststoffmaterial sowohl organischer Natur sein, wie beispielsweise Pflanzenfasern oder -mehl, Tierfasern wie beispielsweise Tierhaare, Holzfasern oder -mehl, als auch anorganischer Natur, wie beispielsweise mineralischer Natur. Beispiele hierfür sind Gesteinsmehle, Mineralfasern oder Glasfasern. Ebenso können synthetische Fasern als Füllstoff enthalten sein.

Mit der Erfindung wird ein dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder

Bodenpaneel aufweisend

- einen Träger aus einem Kunststoffkompositmaterial,

- eine auf einer Oberfläche der Trägerplatte angeordnete Primer-Schicht,

- eine auf der Primer-Schicht angeordnete Dekorschicht,

- eine auf der Dekorschicht angeordnete Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes,

- eine auf der Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes angeordnete strukturierte

Kunststofffolie, sowie

- eine auf der strukturierten Kunststofffolie angeordnete Decklackschicht.

Unter dem Begriff„dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel" beziehungsweise„Dekorpaneel" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Wand-, Decken, Tür- oder Bodenpaneele zu verstehen, welche ein auf eine Trägerplatte aufgebrachtes eine Dekorvorlage nachbildendes Dekor aufweisen. Dekorpaneele werden dabei in vielfältiger Weise sowohl im Bereich des Innenausbaus von Räumen, als auch zur dekorativen Verkleidung von Bauten, beispielsweise im Messebau, verwendet. Die Dekorpaneele weisen dabei vielfach ein Dekor auf, welches einen Naturwerkstoff nachempfinden soll.

Beispiele für solche nachempfundenen Naturwerkstoffe beziehungsweise Dekorvorlagen sind Holzarten wie beispielsweise Ahorn, Eiche, Birke, Kirsche, Esche, Nussbaum, Kastanie, Wenge oder auch exotische Hölzer wie Panga-Panga, Mahagoni, Bambus und Bubinga. Darüber hinaus werden vielfach Naturwerkstoffe wir Steinoberflächen oder Keramikoberflächen nachempfunden. Entsprechend kann unter einer „Dekorvorlage" im Sinne der vorliegenden insbesondere verstanden werden ein derartiger originaler Naturwerkstoff beziehungsweise zumindest eine Oberfläche eines solchen, der durch das Dekor imitiert beziehungsweise nachempfunden werden soll.

Unter einem„Träger" kann insbesondere eine in einem fertig gestellten Paneel als Kern beziehungsweise als Basislage dienende Lage verstanden werden. Beispielsweise kann der Träger dem Paneel bereits eine geeignete Stabilität verleihen oder zu dieser beitragen. Entsprechend kann unter einem Trägermaterial ein derartiges Material verstanden werden, welches den Träger zumindest zu einem mehrwiegenden Teil bildet. Insbesondere kann der Träger aus dem Trägermaterial bestehen.

Das Trägermaterial kann beispielsweise ein kunststoffhaltiges Matrixmaterial aufweisen, in welches ein Feststoffmaterial bzw. Füllstoff mit einer Partikelgröße von weniger oder gleich 800 μιη, bevorzugt von weniger oder gleich 600 μιη eingebettet ist.

Das Matrixmaterial dient insbesondere dazu, bei dem fertig hergestellten Träger das Feststoffmaterial aufzunehmen beziehungsweise einzubetten. Das Matrixmaterial weist dabei einen Kunststoff oder eine Kunststoffmischung auf.

In Abhängigkeit des gewünschten Anwendungsgebietes und der gewünschten Eigenschaften des Paneels können die Anteile an Matrixmaterial beziehungsweise Feststoffmaterial wählbar sein. Dadurch kann eine gute Adaptierbarkeit an das gewünschte Anwendungsgebiet möglich werden. Grundsätzlich kann es jedoch bevorzugt sein, dass der Anteil des Feststoffmaterials größer oder gleich dem Anteil des Matrixmaterials ist. Beispiele für Kunststoffe, welche bevorzugt als Matrixmaterial dienen können, umfassen insbesondere thermoplastische Kunststoffe, beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen oder Mischungen aus den vorgenannten Kunststoffen. Es kann weiterhin bevorzugt sein, dass das Matrixmaterial Polypropylen, etwa in Form von LDPE, umfasst, wobei das Polypropylen eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer aufweisen kann. Insbesondere eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer kann für das Matrixmaterial besonders vorteilhafte Eigenschaften ermöglichen, indem sie etwa etwa in einem Bereich von > 180°C bis < 200°C zu einem Träger geformt werden können, so dass eine besonders effektive Prozessführung, etwa mit beispielhaften Liniengeschwindigkeiten in einem Bereich von 6m/min, ermöglicht werden kann. Ferner kann das Matrixmaterial grundsätzlich frei von einem Haftvermittler sein.

Als Copolymer kann beispielsweise ein solches Verwendung finden, das aus Propylen und Ethylen als Monomereinheiten aufgebaut ist, beispielsweise daraus besteht, wobei die Dichte des Copolymers größer oder gleich der Dichte des Homopolymers sein kann.

Durch das Verwenden eines Homopolymers kann insbesondere eine hohe Schmelzflussrate ermöglicht werden, wobei die Schmelzflussrate des Homopolymers insbesondere größer sein kann als die des Copolymers. Das kann eine besonders gute Formbarkeit des Trägers während des Herstellungsverfahrens ermöglichen. Ferner kann das Homopolymer dadurch ein besonders gutes Einbetten des Feststoffmaterials ermöglichen. Das Copolymer dagegen kann insbesondere der mechanischen Festigkeit des Trägermaterials beziehungsweise des Trägers dienen, da ein Copolymer oftmals eine insbesondere mit Bezug auf das Homopolymer vergleichsweise große Härte aufweist.

Mit Bezug auf die Verteilung von Homopolymer und Copolymer kann es bevorzugt sein, dass das Homopolymer bezogen auf das Polypropylen in einem Anteil von > 10 Gew.-% bis < 40 Gew.-%, beispielsweise in einem Anteil von > 20 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, vorliegt, etwa in einem Anteil von > 23 Gew.-% bis < 28 Gew.-%, und/oder dass das Copolymer bezogen auf das Polypropylen in einem Anteil von > 60 Gew.-% bis < 90 Gew.-%, beispielsweise in einem Anteil von > 70 Gew.-% bis < 80 Gew.-%, etwa in einem Anteil von > 72 Gew.-% bis < 76 Gew.-%, vorliegt, insbesondere wobei das Polypropylen aus dem Homopolymer und dem Copolymer besteht.

Bezüglich des Feststoffs, der in dem Matrixmaterial verteilt ist, weist dieser eine Partikelgröße von weniger als 800 μιη, bevorzugt von weniger als 600 μιη, auf. Dadurch kann der Feststoff sehr fein in dem Matrixwerkstoff verteilt sein. Der Feststoff kann beispielsweise ein Holzwerkstoff, wie beispielsweise Holzmehl, oder ein anderes Material sein, wie etwa ein Bestandteil der Reispflanze, etwa der Reis-Spelz, der Reis-Stengel und die Reis-Schale, Zellulose oder ein mineralisches Material, wie etwa Steinmehl, Kreide oder andere anorganische mineralische Materialien. Besonders bevorzugt kann es sein, wenn der Feststoff aus Talkum gebildet wird, beispielsweise daraus besteht. Grundsätzlich können die Feststoffe nicht beschränkend die Form von Schnitzeln, Spänen Mehl oder Körnern, also etwa pulverartig, vorliegen.

Bezüglich der Verwendung von Holz als Feststoff kann somit ein sogenannter WPC-Träger ausgestaltet werden, der grundsätzlich bekannt ist und eine große Akzeptanz besitzt. Somit kann insbesondere in dieser Ausgestaltung ein erfindungsgemäßer Träger durch eine Abwandlung an sich bekannter Produkte erfolgen.

Bezüglich der Verwendung von Talkum als Feststoff kann es von Vorteil sein, dass insbesondere in dieser Ausgestaltung eine hohe Stabilität ermöglicht werden kann. Darüber hinaus kann ein derartiges Trägermaterial eine verbesserte Feuchteresistenz ermöglichen, insbesondere mit einer reduzierten feuchte- oder hitzebedingten Quellung. Unter Talkum wird dabei in an sich bekannter Weise ein Magnesiumsilikathydrat verstanden, welches beispielsweise die chemische Summenformel Mg3[Si₄Oio(OH)2] aufweisen kann. Vorteilhaft kann es sein, wenn die spezifische Oberflächendichte nach ISO 4352 (BET)) der Talkum- Partikel in einem Bereich liegt von > 4 m²/g bis < 8 m²/g, etwa in einem Bereich von > 5 m²/g bis < 7 m²/g. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn das Talkum bei einer Schüttdichte nach DIN 53468 vorliegt in einem Bereich von > 0,15 g/cm³ bis < 0,45 g/cm³, etwa in einem Bereich von > 0,25 g/cm³ bis < 0,35 g/cm³. Bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass Talkum in Form von Partikeln vorliegt, die eine Partikelgröße D50 aufweisen in einem Bereich von > 3μιη bis < 6μιη, vorzugsweise in einem Bereich von > 4μιη bis < 5μιη, beispielsweise von 4,5 μm, und/oder dass das Talkum in Form von Partikeln vorliegt, die eine Partikelgröße D 8 aufweisen in einem Bereich von > ΙΟμιη bis < 30μιη, vorzugsweise in einem Bereich von > 15μιη bis < 20μm, beispielsweise von 17 μιη. Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann grundsätzlich auf die allgemein bekannten Verfahren, wie beispielsweise die Laserdiffraktometrie, zurückgegriffen werden, mit welcher Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden können. Mittels dieser Methode lassen sich auch D50 bzw. D 8 Werte ermitteln, welche jeweils aussagen, dass 50% (D50) bzw. 98% (D 8) der gemessenen Partikel kleiner sind als der jeweils angegebene Wert.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung kann es dabei von Vorteil sein, dass das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%>, etwa zu wenigstens 80 Gew.-%>, insbesondere etwa zu wenigstens 90 Gew.-%>, beispielsweise zu wenigstens 99 Gew.-%> bezogen auf das Feststoffmaterial durch Talkum gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 20 Gew.-%> bis < 70 Gew.-%>, beispielsweise von > 30 Gew.-%> bis < 55 Gew.-%> vorliegt und wobei das Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 30 Gew.-% bis < 80 Gew.-%>, beispielsweise von > 40 Gew.-%> bis < 65 Gew.-%> vorliegt, und wobei das Trägermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 90 Gew.-%> vorliegen. Somit kann es vorteilhaft sein, dass das Trägermaterial zu einem Großteil aus dem Feststoffmaterial und dem Matrixmaterial besteht. Besonders bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass das Matrixmaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 97 Gew.-%, etwa in einer Menge von 100 Gew.-%, vorliegen, das Trägermaterial somit aus dem Matrixmaterial und dem Feststoffmaterial besteht.

Besonders bevorzugt kann das Trägermaterial aus wenigstens einem polymeren insbesondere thermoplastischen Kunststoff etwa als Kunststoffmischung als Matrixmaterial, Talkum und gegebenenfalls einem Haftvermittler bestehen. Insbesondere in dieser Ausgestaltung kann eine Herstellung besonders kostengünstig möglich sein und kann die Prozessführung besonders einfach sein.

Beispielsweise kann das Trägermaterial ferner ein Fasermaterial aufweisen, dass, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 0 Gew.-% bis < 20 Gew.-%, insbesondere von > 3 Gew.-% bis < 12 Gew.-%, etwa von > 5 Gew.-% bis < 10 Gew.-% vorliegen kann. Bezüglich des Fasermaterials kann es vorgesehen sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus pflanzlichen, tierischen, mineralischen oder auch künstlichen Fasern

Alternativ kann es beispielsweise für Holz, insbesondere für Holzmehl vorgesehen sein, dass dessen Partikelgröße zwischen >0μιη und <600μιη mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von >400μιη liegt. Des Weiteren kann das Trägermaterial zwischen >0 Gew.-% und <10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV- Stabilisatoren aufweisen. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann das Trägermaterial beispielsweise ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial, ein Feststoffmaterial und ein Fasermaterial aufweisen, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch Talkum gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 20 Gew.-% bis < 70 Gew.-%, insbesondere von > 30 Gew.-% bis < 55 Gew.-%, insbesondere von > 35 Gew.-% bis < 45 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 30 Gew.- % bis < 75 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 65 Gew.-%, insbesondere von > 45 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, vorliegt und wobei das Fasermaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 0 Gew.-% bis < 20 Gew.-%, insbesondere von > 3 Gew.-% bis < 12 Gew.-%, etwa von > 5 Gew.-% bis < 10 Gew.-% vorliegt, und wobei das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial (20), in einer Menge von > 95 Gew.-%, insbesondere > 97 Gew.-%, vorliegen.

Dabei kann es bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die eine Länge in einem Bereich von < ΙΟμιη, bevorzugt in einem Bereich von < 5μιη, etwa in einem Bereich von > 2μιη bis < 5μιη, etwa in einem Bereich von > 3μιη bis < 4μm aufweisen. In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass derartige Fasern eine hohe Stabilität ermöglichen können, wobei sich jedoch signifikante Vorteile bei der Herstellbarkeit ergeben können. So ist diese Ausgestaltung insbesondere in Abkehr von den Lösungen des Stands der Technik, bei welchen, insoweit Fasern in einem Material enthalten waren, eine vergleichsweise große Länge aufweisen, um einen gewünschten Effekt zu erzielen. Denn im Stand der Technik wurden meist Faserlängen im Millimeterbereich verwendet. In überraschender Weise hat sich herausgestellt, dass insbesondere in der vordefinierten Ausgestaltung des Trägermaterials mit Matrixmaterial, Feststoffmaterial und Fasermaterial in den vorbeschriebenen Mengenverhältnissen Fasern auch in dem vorbeschriebenen Bereich eine signifikante Verbesserung der Stabilität erlauben. Weiterhin kann es dabei bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die einen Durchmesser beziehungsweise eine Stärke von > 5μιη bis < 30μιη, etwa in einem Bereich von > 7μm bis < 20μm aufweisen. Auch diese Ausgestaltung kann insbesondere in dem zuvor definierten Trägermaterial mit Matrixmaterial, Feststoffmaterial und Fasermaterial in den vorbeschriebenen Mengenverhältnissen eine signifikante Verbesserung der Stabilität erlauben, wobei eine Verarbeitbarkeit durch das Vorhandensein der Fasern nicht oder nicht signifikant verschlechtert wird. Somit kann auch in dieser Ausgestaltung ein qualitativ sehr hochwertiges Produkt ohne produktionsspezifische Nachteile ermöglicht werden. Es kann weiterhin bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus pflanzlichen, tierischen, mineralischen oder auch künstlichen Fasern. Beispiele für pflanzliche Fasern umfassen beispielsweise Zellulosefasern, Lignosefasern sowie Fasern aus Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakten, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind keratinbasierte Materialien wie z.B. Wolle oder Rosshaar. Aus den vorgenannten Fasern kann beispielsweise Zellulose von besonderem Vorteil sein. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle. Beispiele für künstliche Fasern umfassen beispielsweise Kunststofffasern, wie etwa Fasern aus Polyester oder auch Polytetrafluorethylen (PTFE). Pflanzliche und tierische Fasern können den Vorteil einer besonders guten ökologischen Bilanz aufweisen, wohingegen mineralische Fasern oder künstliche Fasern bezüglich der Wärme- und Feuchteresistenz Vorteile aufweisen können.

Insoweit das Fasermaterial Kunststoffasern aufweist, kann es von Vorteil sein, dass die Schmelztemperatur der Kunststofffasern höher ist als die Schmelztemperatur des Matrixmaterials. Diese Ausgestaltung kann wiederum herstellungsspezifische Vorteile mit sich bringen. Denn zur Herstellung eines Trägers aus dem vordefinierten Trägermaterial kann es von Vorteil sein, das Trägermaterial beziehungsweise das Matrixmaterial aufzuschmelzen und unter Druck einen Träger zu formen, wie dies nachstehend beschrieben ist. In dieser Ausgestaltung kann bei einem derartigen Prozess es verhindert werden, dass die Kunststofffasern ebenfalls aufschmelzen, was die vorbeschriebenen Vorteile des Fasermaterials zumindest teilweise auslöschen könnte. Somit kann insbesondere in dieser Ausgestaltung ein gut prozessierbares Herstellungsverfahren unter Sicherstellung der gewünschten Eigenschaften ermöglicht werden. Beispielhafte Kunststofffasern umfassen beispielsweise Polytetrafluorethylen (PTFE).

Die Randbereiche eines erfindungsgemäßen Paneels können strukturiert beziehungsweise profiliert sein, um insbesondere lösbare Verbindungselemente vorzusehen. Diesbezüglich kann bei einer Profilierung im Sinne der Erfindung vorgesehen sein, dass mittels geeigneter materialabhebender Werkzeuge zumindest in einen Teil der Kanten des Dekorpaneels ein dekoratives und/oder funktionales Profil eingebracht wird. Dabei ist unter einem funktionalen Profil beispielsweise die Einbringung eines Nut- und/oder Federprofils in eine Kante zu verstehen, um Dekorpaneele über die eingebrachten Profilierungen miteinander verbindbar zu gestalten. Insbesondere bei Nut- und/oder Federprofilen sind dabei elastische Werkstoffe von Vorteil, da durch diese allein derartige Profile erzeugbar sind, welche besonders einfach handhabbar und stabil sind. So sind insbesondere keine weiteren Materialien notwendig, um die Verbindungselemente zu erzeugen. Ein erfindungsgemäß vorzusehender Dekoruntergrund oder Primer ist zumindest auf einem Teilbereich des Trägers aufgebracht. Beispielsweise kann zunächst ein Primer insbesondere für Druckverfahren als Dekoruntergrund aufgebracht sein. Dieser Primer kann beispielsweise in einer Dicke von > ΙΟμιη bis < 60 μιη aufgebracht sein. Dabei kann als Primer eine flüssige Strahlungshärtende Mischung auf Basis eines Urethans oder eines Urethanacrylats, gegebenenfalls mit einem oder mehreren von einem Photoinitiator, einem Reaktiwerdünner, einem UV-Stabilisator, einem Rheologiemittel wie einem Verdicker, Radikalfänger, Verlaufshilfsmittel, Entschäumer oder Konservierungsmittel, Pigment und/oder einem Farbstoff eingesetzt werden. Zusätzlich zu dem Primer kann ein weiß gefärbter Haftgrund aufgebracht sein. Beispielsweise kann der Haftgrund Polyurethan aufweisen, etwa als Polyurethanlack ausgestaltet sein, und etwa mit weißen Pigmenten versehen sein. Das Dekor beziehungsweise die Dekorschicht können durch einen Druckvorgang erzeugt werden, wobei sowohl Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet-Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet sind. Die Dekorschicht kann aus einer insbesondere strahlungshärtbaren Farbe und/oder Tinte ausgebildet werden. Beispielsweise kann eine UV-härtbare Farbe oder Tinte verwendet werden.

Es kann ferner gegebenenfalls zunächst etwa vor dem Bedrucken ein Vorbehandeln des Trägers zur elektrostatischen Entladung und gegebenenfalls anschließender elektrostatischer Beladung erfolgen. Dies kann insbesondere dazu dienen, das Auftreten von Unschärfen im Laufe der Dekoraufbringung zu vermeiden.

Der auf die Dekorschicht zu Ausbildung einer Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes aufgebrachte Lack weist bevorzugt ein Acrylat, ein Diacraylat, ein Methacrylat, ein Urethan, Urethanacrylat oder Mischungen dieser auf. Darüber hinaus kann ein solcher Lack weitere Bestandteile wie insbesondere einen Photoinitiator, einen Reaktiwerdünner, einen UV- Stabilisator, einen Pvheologiemittel wie einen Verdicker, einen Radikalfänger, ein Verlaufshilfsmittel, einen Entschäumer oder ein Konservierungsmittel, ein Pigment und/oder einen Farbstoff. Selbstverständlich können auch mehrere und/oder unterschiedliche der zuvor genannten Bestandteile in einem solchen Lack enthalten sein.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass der Lack eine Diarcrylat in einer Konzentration zwischen > 20 Gew.-% und < 60 Gew.-% und ein Methacrylat in einer Konzentration zwischen > 1 Gew.-% und < 20 Gew.-% aufweist. Als Photoinitiator für im Rahmen dieser Erfindung eingesetzte strahlungshärtbare Lacke oder Zusammensetzungen können beispielsweise Verbindungen der Gruppe ausgewählt aus Benzophenone wie beispielsweise Benzophenone, 4,4-Bis(diethylamino)benzophenon, und 3,3',4,4'-Tetramethoxybenzophenon, Anthrachinone wie beispielsweise t-Butylanthrachinone und 2-Ethylanthrachinone, Thioxanthone wie beispielsweise 2,4-Diethylthioxanthon, Isopropylthioxanthon und 2,4-Dichlorothioxanthon; Acetophenone wie beispielsweise Diethoxyacetophenon, 2,2-Dimethoxyphenylacetophenon, 2-Hydroxy-2-methyl- 1 - phenylpropan-l-on, Benzyldimethylketal, 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, 2-Methyl-2- morpholino(4-methylthiophenyl)propan- 1 -on, 2-Methyl- 1 -(4-methylthiophenyl)-2- morpholino-propan-l-on, 2-Benzyl-2-dimethylamino-l-(4-morpholinophenyl)-butanon und Trichloroacetophenon; Benzoinether wie beispielsweise Benzoinmethylether, Benzoinethylether, Benzoinisopropylether und Benzoinisobutylether; Acylphosphinoxide wie beispielsweise 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylphosphinoxide, Bis(2,6-dimethoxybenzoyl)- 2,4,4-trimethylpentylphosphinoxide und Bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid, Methylbenzoylformat, 1,7-Bisacridinylheptan, 9-Phenylacridin und Azoverbindungen wie beispielsweise Azobisisobutyronitril, Diazoniumverbindungen, und Tetrazenverbindungen.

Ein Photoinitiator kann dabei beispielsweise in ein einer Konzentration zwischen 0,5 bis 5 Gew.-% in der Lackzusammensetzung enthalten sein.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann die strukturierte Kunststofffolie aus einem Kunststoff besteht, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polycarbonat (PC), Polybutalterephthalat (PBT), einem Polytrimethylenterephthalat (PTT), einem Copolymer oder einen Blockcopolymer dieser.

Bevorzugt weist die Kunststofffolie dabei eine Dicke zwischen >60μιη und <500μιη, vorzugsweise zwischen >80μιη und <350μιη, insbesondere zwischen >100μιη und <300μιη, wie beispielsweise 120 μηι, 140μηι, 160μηι, 180μηι, 200μηι, 220μηι, 240μηι, 260μηι oder 280μηι auf. Eine solche Dicke hat sich zum einen hinsichtlich der Handhabebarkeit im Herstellungsprozess des Dekorpaneels als auch des mit Ihr erzielbaren haptischen Eindrucks als besonderes geeignet erwiesen.

Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung weist die strukturierte Kunststofffolie eine Prägetiefe zwischen 60μιη und 180μιη auf. Insbesondere ist es dabei vorteilhaft, wenn die Prägetiefe geringer ist als die Schichtdicke der Kunststofffolie. Dabei ist als Schichtdicke die Stärke der Folie in ungeprägten Bereichen zu verstehen.

Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Prägetiefe zwischen 25% und 65% der Schichtdicke der Kunststofffolie.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung weist der zur Ausbildung einer Decklackschicht auf die strukturierte Kunststoffschicht aufgebrachte Lack ein Acrylat, ein Diacraylat, ein Methacrylat, ein Urethan, Urethanacrylat oder Mischungen dieser auf. Darüber hinaus kann ein solcher Lack weitere Bestandteile wie insbesondere einen Photoinitiator, einen Reaktiwerdünner, einen UV-Stabilisator, einen Rheologiemittel wie einen Verdicker, einen Radikalfänger, ein Verlaufshilfsmittel, einen Entschäumer oder ein Konservierungsmittel, ein Pigment und/oder einen Farbstoff. Selbstverständlich können auch mehrere und/oder unterschiedliche der zuvor genannten Bestandteile in einem solchen Lack enthalten sein.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Decklackschicht aus einer Mehrzahl von Lackschichten ausgebildet ist oder durch einen Mehrfachauftrag von Lackzusammensetzungen gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung gebildet wird. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche Hartstoff wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Ebenso kann es vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche einen Feststoff beispielweise Glaskugel, Glasellipsen oder aber auch Zellulosefasern aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche sowohl Hartstoffe als auch Feststoff der zuvor genannten Art aufweist. Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe der vorliegenden Erfindung durch ein

Verfahren zur Herstellung eines dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneels gelöst, aufweisend die Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines Trägers aus einem Kunststoffkompositmaterial;

b) Aufbringen einer Primer-Schicht auf eine Oberfläche des bereitgestellten Trägers;

c) Aufbringen einer Dekorschicht auf die in Schritt b) aufgebrachte Primer-Schicht mittels eines Direktdruckverfahrens;

d) Aufbringen einer Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes auf die in Schritt c)

aufgebrachte Dekorschicht;

anschließend entweder

el) Aufbringen einer struktirierten oder nicht strukturierten Kunststofffolie auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes;

e2) Aushärten der in Schritt d) aufgebrachten Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes mittels Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung bzw. Abkühlung, wobei die in Schritt el) aufgebrachte Kunststofffolie an den übrigen Schichtaufbau angebunden wird; e3) Strukturieren der in Schritt el) aufgebrachten nicht strukturierten Kunststofffolie durch eine Prägemittel zur Ausbildung einer strukturierten Kunststofffolie;

oder el ') Aufbringen einer strukturierten Kunststofffolie auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes; e2') Aushärten der Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes mittels Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung bzw. Abkühlung, wobei die in Schritt el ') aufgebrachte Kunststofffolie an den übrigen Schichtaufbau angebunden wird;

anschließend

f) Aufbringen wenigstens einer Deckschicht aus einem strahlungshärtbaren Lack auf die strukturierte Kunststofffolie; und

g) Aushärten der in Schritt f) aufgebrachten wenigstens einen Deckschicht.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist dabei unter einer nicht strukturierten Kunststofffolie auch eine nicht vollständig oder nur teilweise strukturierte Kunststofffolie zu verstehen, welche im Zuge des weiteren Verfahrens eine ergänzende Strukturierung erhält. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist dabei eine nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes eines solche, die zwar bereits durch geeignete Maßnahmen, wie beispielsweise Einwirkung von elektromagnetischer Strahlung geringer Intensität und/oder kurzer Dauer, angeliert wurde, jedoch noch nicht vollständig ausgehärtet ist und insoweit noch radikalisch polymerisierbare Bestandteile enthält.

Vor Aufbringen der Primer-Schicht auf eine Oberfläche des bereitgestellten Trägers kann es vorgesehen sein, dass die entsprechende Oberfläche des Trägers mittels einer Korona- und/oder Plasma-Behandlung vorbehandelt wird. Hierdurch kann eine verbesserte Haftung der Primer- Schicht an der Oberfläche erreicht werden.

Das Aufbringen der Primer-Schicht kann beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen, mittels Rakeln, mittels Gießvorrichtungen, mittels Sprühvorrichtungen oder einer Kombination der zuvor genannten Einrichtungen erfolgen. Zur Aufbringung der Dekorschicht auf die in Schritt b) aufgebrachte Primer-Schicht mittels eines Direktdruckverfahrens sind insbesondere Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet.

Im Anschluss an die Aufbringung der Dekorschicht erfolgt ein Auftrag einer Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes. Das Aufbringen dieser Lackschicht kann beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen, mittels Rakeln, mittels Gießvorrichtungen, mittels Sprühvorrichtungen oder einer Kombination der zuvor genannten Einrichtungen erfolgen.

Gegebenenfalls kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die aufgetragene Lackschicht durch Einwirkung elektromagnetischer Strahlung, wie beispielsweise UV-Strahlung oder Mikrowellenstrahlung, teilgehärtet wird, wobei diese Teilhärtung mit der Maßgabe erfolgt, dass die aufgetragene Schicht noch eine Restfließfähigkeit aufweist und nicht vollständig ausgehärtet wird.

Im Anschluss an den Lackauftrag wird auf das noch fließfähige Lackbett eine strukturierte oder nicht strukturierte Kunststofffolie aufgebracht. Dies kann beispielsweise mittels eines Kalanders in einem Kalandrierschritt erfolgen. Dabei kann die Kunststofffolie in das Lackbett zumindest teilweise eingedrückt werden. Vorzugsweise erfolgt dabei die Aufbringung der Kunststofffolie unter Vermeidung des Einschlusses von Luftblasen zwischen der Lackschicht und der Kunststofffolie.

Nach dem Aufbringen der Kunststofffolie auf die Lackschicht wird diese durch Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung ausgehärtet, wodurch die darauf aufgebrachte Folie fest an den bis dahin erfolgten Schichtaufbau angebunden wird. Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens werden als Prägemittel in Schritt e3) eine Prägewalze, ein Prägeblech oder ein Prägestempel mit einer Prägetiefe eingesetzte, die geringer ist als die Dicke der in Schritt el) aufgebrachten Kunststofffolie. Insbesondere kann es dabei vorgesehen sein, dass das Prägemittel eine Prägetiefe zwischen 25% und 65% der Schichtdicke der Kunststofffolie aufweist.

Bevorzugt erfolgt die Prägung unter Wärmeeinwirkung. Dazu kann es vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie mittels geeigneter Einrichtungen, wie beispielsweise IR-Strahler, zumindest oberflächlich erwärmt wird. Auch kann es vorgesehen sein, dass das Prägemittel mittels geeigneter Einrichtungen erwärmt wird. Letztendlich kann auch eine Kombination dieser Möglichkeiten vorgesehen sein, bei welcher sowohl die Kunststofffolie mittels z.B. IR- Strahlern vorgewärmt wird und dann mit entsprechend erwärmten Prägemitteln eine Struktur in die Kunststofffolie eingeprägt wird. Vorzugsweise wird die Wärmeeinwirkung derart gesteuert, dass die Kunststofffolie auf eine Temperatur im Bereich zwischen 30%> und 80%>, vorzugsweise 40%> und 70%> der Schmelztemperatur des Kunststofffolienmaterials erwärmt wird. Es hat sich gezeigt, dass bei einer solchen Erwärmungsrate ein gutes Prägeergebnis erreicht werden kann, ohne die Folie in Ihrer Haltbarkeit wesentlich negativ zu beeinflussen.

So kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass bei Verwendung einer PET -Folie die Wärmeeinwirkung derart gesteuert wird, dass eine Oberfiächentemperatur der Folie von 130°C nicht überschritten wird. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass vor der Prägung der aufgebrachten Kunststofffolie auf diese ein Prägelack aufgebracht wird, welcher eine hinreichende Flexibilität aufweist, um in einem anschließenden Prägeschritt mitgeprägt zu werden. Bei einem solchen Prägelack handelt es sich bevorzugt ebenfalls um eine strahlungshärtbare Lackzusammensetzung.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass zur Erzeugung einer Oberflächenstruktur ein Strukturlack aufgebracht wird, der im Wesentlichen dem zuvor beschriebenen Prägelack entspricht. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Strukturlack ebenfalls um einen strahlungshärtbaren Lack bzw. eine strahlungshärtbare Lackzusammensetzung. Statt einer Strukturierung mittels Prägen oder in Ergänzung zu iner solchen kann es vorgesehen sein, dass der auf eine nicht strukturierte Kunststofffolie aufgebrachte Strukturlack angeliert bzw. teilgehärtet wird, im Fall eines strahlungshärtbaren Lackes beispielsweise durch Einwirkung elektromagnetischer Strahlung geeigneter Wellenlänge und Dosis. In den so angelierten bzw. teilgehärteten Strukturlack kann dann durch Aufbringen einer ebenfalls strahlungshärtbaren Zusammensetzung eine haptisch wahrnehmbare Struktur erzeugt. Der Auftrag der strahlungshärtbaren Zusammensetzung auf den angelierten bzw. teilgehärteten Strukturlack kann beispielsweise mittels eines Ink-Jet Verfahrens erfolgen. Der dabei auf den teilgehärteten Strukturlack aufgebrachte Tropfen der strahlungshärtbaren Zusammensetzung erzeugt durch die mechanische Krafteinwirkung im Moment des Auftreffens eine entsprechende Verformung der bis dahin glatten Strukturlackoberfläche. Zusätzlich können die physikochemischen Eigenschaften der mittels Ink-Jet aufgetragenen Zusammensetzung wie beispielsweise Dichte, Viskosität, Polarität oder Oberflächenspannung so eingestellt sein, dass die aufgebrachten Tropfen den teilgehärteten bzw. angelierten Strukturlack teilweise Verdrängen. Dabei kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass der Strukturlack nach Teilhärtung bzw. angelieren eine Viskosität im Bereich von 80 - 500 mPa*s (bei 25°) aufweist und die zur Strukturierung aufgebrachte Zusammensetzung eine deutlich niedrigere Viskosität von 8 - 30 mPa*s (bei 25°) aufweist. Die Endhärtung sowohl des angelierten bzw. teilgehärteten Strukturlackes und der strukturgebenden Zusammensetzung kann dann in einem sich unmittelbar anschließenden Härtungsschritt, z.B. mittel UV-Strahlung erfolgen. In einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens kann es vorgesehen sein, dass die mittels Ink-Jet aufgebrachten strukturbildenden Tropfen nicht aus einer strahlungshärtbaren Zusammensetzung bestehen, sondern aus einer Zusammensetzung welche unter den Bedingungen des Auftrags auf den angelierten bzw. teilgehärteten Strukturlack eine hohe Viskosität und damit eine Verdrängungswirkung gegenüber dem Strukturlack ausweist. Bevorzugt handelt es sich dabei um eine Zusammensetzung oder Verbindung mit einem atypischen thermischen Übergangsverhalten, welche bei höherer Temperatur eine gelartige Struktur annimmt und bei niedriger Temperatur das Verhalten einer Flüssigkeit aufweist. Nach dem Auftrag einer solchen Zusammensetzung wird der Strukturlack durch Strahlungseinwirkung ausgehärtet. Die dabei auftretende Erwärmung führt dazu, dass die Zusammensetzung ihre gelartige Struktur bildet, die entsprechende Muster in der Strukturlackschicht ausbildet. Nach dem Aushärten der Strukturlackschicht kann die Oberfläche auf eine Temperatur unterhalb der Gelbildungstemperatur der Zusammensetzung abgekühlt werden, wodurch die Zusammensetzung sich dann mit einfachen mechanischen Mitteln wie beispielsweise einem Tuch, einer Bürste oder einer Absaugung von der Oberfläche entfernen lässt. Ein Beispiel für Substanzen zur Bildung eine geeignete Zusammensetzung mit atypischen thermischen Übergangsverhalten sind Poloyamere, z.B. Pluronic F127. Dabei handelt es sich um ein triblock Copolymer mit einem hydrophoben Poly(propyleneoxid) Segment (PPO) und zwei hydrophilen Poly(ethylenoxid) (PEO) Segmenten, welche sich beidseitig an das PPO-Segment unter Ausbildung einer PEO-PPO- PEO Abfolge anschließen. Dieses Material geliert ab einer kritischen Micellenkonzentration (CMC) von 21 Gew.-% bei einer Temperatur >10°C. Unterhalb dieser Temperatur löst sich die Gelstruktur auf, und die Zusammensetzung wird flüssig. Bevorzugt kann eine mittel Ink- Jet Verfahren zur Strukturierung auftragbare Zusammensetzung 40 Gew.-% Pluronic Fl 27 aufweisen. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die durch die Strukturierung der Kunststofffolie in Übereinstimmung mit dem Dekorbild erfolgt, um die realistische Anmutung des Dekors haptisch zu unterstützen. Dazu kann es vorgesehen sein, dass das Dekorbild sogenannte Passer-Markierungen aufweist, anhand welcher die Prägemittel oder die bereits strukturierte Kunststofffolie gegenüber dem Dekor ausgerichtet werden, um eine zum Dekor synchrone Strukturierung sicherzustellen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die dem Träger zugewandte Seite der Kunststofffolie vor dem Aufbringen auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes einer Korona-Behandlung und/oder Plasma-Behandlung unterzogen. Hierdurch kann eine Verbesserung der Haftung der Folie auf der strahlungshärtbaren Lackschicht erreicht werden. Alternativ oder ergänzend zu der zuvor beschriebenen Korona- und/oder Plasma-Behandlung kann die der Trägerplatte zugewandte Seite der Kunststofffolie ein Haftprimer aufgetragen wird.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es dazu vorgesehen sein, dass als Haftprimer eine für das Kunststofffolienmaterial geeignetes Quellmittel und/oder Lösungsmittel aufweisende Zusammensetzung aufgetragen wird. Eine solche Zusammensetzung kann dazu beispielsweise Aceton, Methylethylketon, Ethylacetat, Isobutylacetat, Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid, Sulfolan, Acetonitril, Nitromethan, γ-Butyrolacton oder Mischungen dieser aufweisen.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann eine solche Zusammensetzung beispielsweise zwischen > 5 Gew.-% und < 35 Gew.-% Isobutylacetat und zwischen > 2 Gew.-% und < 65 Gew.-% Methylethylketon aufweisen. Erfindungsgemäß kann es vorgesehen sein, dass das Verfahren nach Verfahrensschritten e2) bzw. e2') oder e3) und somit vor dem Auftrag der Deckschicht in Schritt (f) unterbrochen wird. Hierbei wird ein lagerfähiges Zwischenprodukt oder Halbzeug erhalten, welches zeitlich und/oder räumlich vom vorherigen Herstellungsprozess durch Auftrag der Deckschicht, ggf. unter vorheriger Strukturierung, weiterverarbeitet werden kann. Ausdrücklich umfasst die Erfindung somit auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Zwischenproduktes, welches dann aus einem Träger, einer Primer-Schicht, einer Dekorschicht, einer auf der Dekorschicht angeordneten Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes und einer Kunststofffolie besteht.

Auf den nach dem Verfahrensschritt e2') oder e3) Schichtverbund wird erfindungsgemäß eine Decklackschicht aus einem strahlungshärtbaren Lack aufgetragen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Decklackschicht durch einen Mehrfachauftrag von Lackzusammensetzungen gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung gebildet wird und dem entsprechend der Verfahrensschritt f) wiederholt ausgeführt wird. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche Hartstoffe wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Ebenso kann es vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche einen Feststoff beispielweise Glaskugel, Glasellipsen oder aber auch Zellulosefasern aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche sowohl Hartstoffe als auch Feststoff der zuvor genannten Art aufweist. Abschließend erfolgt in Schritt g) die Aushärtung der in Schritt f) aufgetragenen Decklackschicht. Bei einer Wiederholung des Schrittes f) in der zuvor beschriebenen Weise kann es vorgesehen sein, dass Schritt g) ebenfalls wiederholt wird, gegebenenfalls mit der Maßgabe, dass zwischen der Wiederholung des Schrittes f) keine vollständige Aushärtung der aufgetragenen Lackzusammensetzung erfolgt, sondern nur eine Teilhärtung oder Angelierung und eine abschließende Härtung durch eine entsprechend lange und/oder intensive Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung, wie beispielsweise UV-Strahlung oder Mikrowellenstrahlung, erfolgt. Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren sowie eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau eines erfindungsgemäßen dekorierten und oberflächenstrukturierten Wand- oder Bodenpaneels;

Fig. 2 zeigt schematisch ein Zwischenprodukt, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann;

Fig. 3 zeigt schematisch ein weiteres Zwischenprodukt, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann. Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau eines erfindungsgemäßen dekorierten und oberflächenstrukturierten Wand- und oder Bodenpaneels 100. Das Paneels weist dabei einen vorzugsweise aus einem Kunststoffkompositmaterial gefertigten Träger 1 10 auf. Auf einer Oberfläche des Trägers 1 10 ist eine Primer-Schicht 120 angeordnet, welche auch als Druckuntergrund für die darüber angeordnete Dekorschicht 130 dienen kann. Die Dekorschicht 130 kann mittels eines Direktdruckverfahrens wie beispielsweise Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere mittels Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise InkJet- Verfahren oder Laserdruck-Verfahren auf die Primer-Schicht 120 aufgebracht werden. Auf der Dekorschicht 130 wiederum ist eine Schicht 140 eines strahlungshärtbaren Lackes angeordnet, mittels welcher die auf der Schicht 140 angeordnete strukturierte Kunststofffolie 150 an den Schichtverbund angebunden ist. Oberhalb der strukturierten Kunststofffolie 150 ist eine Decklackschicht 160 angeordnet. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die Decklackschicht 160 zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit Hartstoffe und/oder Feststoffe und/oder Fasern aufweist. In jedem Fall ist die Decklackschicht derart ausgestaltet, dass sie die durch die strukturierte Kunststofffolie hervorgerufene Oberflächenstruktur nicht oder nicht vollständig einebnet, so dass diese zumindest teilweise haptisch an der Oberfläche des Wand- oder Bodenpaneels wahrnehmbar ist. Fig. 2 zeigt schematisch ein Zwischenprodukt 101, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann. Dabei entsprechen die Schichten 110, 120, 130 und 140 den aus der Fig. 1 bekannten Schichten. Anstatt einer bereits vorstrukturierten Kunststofffolie weist das in Fig. 2 gezeigte Zwischenprodukt eine nicht oder nicht abschließend strukturierte Kunststofffolie 151 auf. In einem gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann die durch die Kunststofffolie gebildete Oberfläche des Zwischenproduktes 101 mittels geeigneter Prägemittel, insbesondere unter Einwirkung von Wärme strukturiert werden. In einem wiederum gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann dann der Auftrag einer Decklackschicht erfolgen. Fig. 3 zeigt schematisch ein Zwischenprodukt 102, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann. Dabei entsprechen die Schichten 110, 120, 130 und 140 den aus der Fig. 1 bekannten Schichten. Die Schicht 152 stellt in der gezeigten Ausführungsform eine strukturierte Kunststofffolie dar. Dabei kann es sich entweder um eine bereits vorstrukturierte Kunststofffolie handeln, oder um eine nicht strukturierte Kunststofffolie wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, welche in einem in einem gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt mittels geeigneter Prägemittel, insbesondere unter Einwirkung von Wärme strukturiert wurde. In einem wiederum gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann dann der Auftrag einer Decklackschicht erfolgen.

Bezugszeichen:

100 Wand- oder Bodenpaneel

101 Zwischenprodukt

102 Zwischenprodukt

110 Träger

120 Primer-Schicht

130 Dekorschicht

140 strahlungshärtbare Lackschicht

150 strukturierte Kunststofffolie

151 nicht strukturierte Kunststofffolie

152 strukturierte Kunststofffolie

160 Decklackschicht

Claims

Patentansprüche

1. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel (100) aufweisend

- einen Träger (110) aus einem Kunststoffkompositmaterial,

- eine auf einer Oberfläche dem Träger (110) angeordnete Primer- Schicht (120),

- eine auf der Primer-Schicht (120) angeordnete Dekorschicht (130),

- eine auf der Dekorschicht (130) angeordnete Schicht (140) eines strahlungshärtbaren Lackes,

- eine auf der Schicht (140) eines strahlungshärtbaren Lackes angeordnete strukturierte Kunststofffolie (150, 152), sowie

- eine auf der strukturierten Kunststofffolie angeordnete Decklackschicht (160).

2. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß Anspruch 1, wobei der Träger (110) ein kunststoffhaltiges Matrixmaterial aufweist, in welches ein Feststoffmaterial und/oder ein Fasermaterial eingebettet sind.

3. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Primer- Schicht (120) ein strahlungshärtetes Urethan und/oder Urethanacrylat aufweist.

4. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dekorschicht (130) wenigstens eine strahlungshärtere Tintenzusammensetzung aufweist.

5. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der auf die Dekorschicht (130) zu Ausbildung einer Schicht (140) eines strahlungshärtbaren Lackes aufgebrachte Lack ein Acrylat, ein Diacraylat, ein Methacrylat, ein Urethan, Urethanacrylat oder Mischungen dieser aufweist.

6. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die strukturierte Kunststofffolie (150) aus einem Kunststoff besteht, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polycarbonat (PC),

Polybutalterephthalat (PBT), einem Polytrimethylenterephthalat (PTT), einem

Copolymer oder einen Blockcopolymer dieser.

7. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die strukturierte Kunststofffolie eine Dicke zwischen >60μιη und <500μιη, vorzugsweise zwischen >80μιη und <350μιη, insbesondere zwischen >100μιη und <300μιη aufweist.

8. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die strukturierte Kunststofffolie eine Prägetiefe zwischen 60μιη und 180μιη aufweist .

9. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zur Ausbildung einer Decklackschicht (160) auf die strukturierte Kunststoffschicht aufgebrachte Lack ein Acrylat, ein Diacraylat, ein Methacrylat, ein Urethan, Urethanacrylat oder Mischungen dieser aufweist.

10. Dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Paneel an wenigstens zwei

gegenüberliegenden Kanten komplementäre Verriegelungsmittel aufweist, mittels welcher sich Paneele zu einem verbundenen Wand- oder Bodenbelag zusammenfügen lassen.

11. Verfahren zur Herstellung eines dekoriertes und oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneels (100), aufweisend die Verfahrensschritte: a) Bereitstellen eines Trägers (110) aus einem Kunststoffkompositmaterial;

b) Aufbringen einer Primer-Schicht (120) auf eine Oberfläche des bereitgestellten Trägers;

c) Aufbringen einer Dekorschicht (130) auf die in Schritt b) aufgebrachte Primer- Schicht mittels eines Direktdruckverfahrens;

d) Aufbringen einer Schicht (140) eines strahlungshärtbaren Lackes auf die in Schritt c) aufgebrachte Dekorschicht;

anschließend entweder

el) Aufbringen einer nicht strukturierten Kunststofffolie (151) auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht (140) des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes;

e2) Aushärten der in Schritt d) aufgebrachten Schicht (140) eines strahlungshärtbaren Lackes mittels Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung bzw.

Abkühlung, wobei die in Schritt el) aufgebrachte Kunststofffolie (151) an den übrigen Schichtaufbau angebunden wird;

e3) Strukturieren der in Schritt el) aufgebrachten nicht strukturierten Kunststofffolie

(151) durch eine Prägemittel zur Ausbildung einer strukturierten Kunststofffolie

(152) ;

oder

el ') Aufbringen einer strukturierten Kunststofffolie (150) auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht (140) des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes;

e2') Aushärten der Schicht (140) des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes mittels Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung bzw.

Abkühlung, wobei die in Schritt el ') aufgebrachte Kunststofffolie (150) an den übrigen Schichtaufbau angebunden wird;

anschließend

f) Aufbringen wenigstens einer Deckschicht (160) aus einem strahlungshärtbaren Lack auf die strukturierte Kunststofffolie; und

g) Aushärten der in Schritt f) aufgebrachten wenigstens einen Deckschicht (160).

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei als Prägemittel in Schritt e3) eine Prägewalze, ein Prägeblech oder ein Prägestempel mit einer Prägetiefe eingesetzte wird, die geringer ist als die Dicke der in Schritt el) aufgebrachten Kunststofffolie (151).

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 oder 12, wobei Schritt e3) unter

Wärmeeinwirkung erfolgt und die Wärmeeinwirkung derart gesteuert wird, dass die Kunststofffolie (151) auf eine Temperatur im Bereich zwischen 30% und 80%, vorzugsweise 40%> und 70%> der Schmelztemperatur des Kunststofffolienmaterials erwärmt wird.

14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die dem Träger zugewandte Seite der Kunststofffolie (150, 151) vor dem Aufbringen auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht (140) des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes einer Korona-Behandlung und/oder Plasma-Behandlung unterzogen wird und/oder die der Trägerplatte zugewandte Seite der Kunststofffolie (150, 151) ein Haftprimer aufgetragen wird.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, wobei als Haftprimer eine für das

Kunststofffolienmaterial geeignetes Quellmittel und/oder Lösungsmittel aufweisende Zusammensetzung aufgetragen wird.