WO2018070117A1 - 熱加工用トーチ、熱加工システム、簡易電源装置、および、確認方法 - Google Patents

熱加工用トーチ、熱加工システム、簡易電源装置、および、確認方法 Download PDF

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WO2018070117A1
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WO
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welding
torch
power
thermal processing
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弘希 今町
一郎 梅澤
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Daihen Corp
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Daihen Corp
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    • B23K10/00—Welding or cutting by means of a plasma
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/24—Features related to electrodes
    • B23K9/28—Supporting devices for electrodes
    • B23K9/29—Supporting devices adapted for making use of shielding means
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02J—ELECTRIC POWER NETWORKS; CIRCUIT ARRANGEMENTS OR SYSTEMS FOR SUPPLYING OR DISTRIBUTING ELECTRIC POWER; SYSTEMS FOR STORING ELECTRIC ENERGY
    • H02J7/00—Circuit arrangements for charging or discharging batteries or for supplying loads from batteries

Definitions

  • the present disclosure relates to a thermal processing torch used in thermal processing, a thermal processing system, a simple power supply device, and a confirmation method.
  • Patent Document 1 describes an arc welding system that measures the welding time and issues a warning when the cumulative value exceeds the lifetime.
  • the arc welding system stores a cumulative value in a storage medium provided in the welding torch.
  • This disclosure is intended to provide a thermal processing system capable of easily confirming an actual working time of a worker, and a thermal processing torch used in the thermal processing system.
  • a thermal processing torch that performs thermal processing by being supplied with electric power from a power supply device.
  • the thermal processing torch includes a display unit, a usage detecting unit, a cumulative usage time measuring unit, and a display control unit.
  • the display unit has a display screen.
  • the use detection unit detects that the thermal processing torch is used.
  • the cumulative usage time timer counts the cumulative usage time by accumulating the time during which it is detected that the usage detector is used.
  • the display control unit displays the accumulated usage time on the display unit.
  • a thermal processing system includes a thermal processing torch provided by the first aspect of the present disclosure and the power supply device.
  • a simple power supply device is provided.
  • the simple power supply device is connected to the thermal processing torch provided by the first aspect of the present disclosure and supplies electric power to the thermal processing torch.
  • the simple power supply device does not supply electric power for thermal processing, but supplies electric power of 24 W or less for driving the display unit.
  • a method for checking the accumulated usage time includes a simplified power supply device that supplies the electric power for thermal processing to the thermal processing torch provided by the first aspect of the present disclosure without supplying electric power of 24 W or less for driving the display unit. Connecting to the display, displaying the accumulated use time on the display unit, and confirming the accumulated use time displayed on the display unit.
  • FIG. 1A to 1C are diagrams for explaining a welding system A1 according to the first embodiment.
  • FIG. 1A is a schematic diagram showing the overall configuration of the welding system A1.
  • FIG. 1B is a block diagram illustrating a functional configuration of the welding system A1.
  • FIG. 1C is a functional block diagram showing the internal configuration of the control unit 36.
  • the welding system A1 includes a welding power source device 1, a wire feeding device 2, a welding torch 3, power cables 41 and 42, a power transmission line 5, a signal line 8, a gas cylinder 6, and a gas pipe. 7 is provided.
  • the welding system A1 corresponds to an example of a “thermal processing system”
  • the welding torch 3 corresponds to an example of a “thermal processing torch”.
  • the welding power supply device 1 corresponds to an example of a “power supply device”.
  • One output terminal of the welding power source device 1 is connected to the welding torch 3 via the power cable 41.
  • the wire feeding device 2 sends the wire electrode to the welding torch 3 so that the tip of the wire electrode protrudes from the tip of the welding torch 3.
  • the power cable 41 and the wire electrode are electrically connected.
  • the other output terminal of the welding power source apparatus 1 is connected to the workpiece W via the power cable 42.
  • the welding power source device 1 generates an arc between the tip of the wire electrode protruding from the tip of the welding torch 3 and the workpiece W, and supplies electric power to the arc.
  • the welding system A1 welds the workpiece W with the heat of the arc.
  • the welding system A1 uses shield gas during welding.
  • the shield gas of the gas cylinder 6 is supplied to the tip of the welding torch 3 by a gas pipe 7 provided so as to pass through the welding power supply device 1 and the wire feeding device 2.
  • Electric power for example, DC 24 V
  • Electric power for example, DC 24 V
  • the welding power source device 1 and the wire feeding device 2 communicate with each other via a signal line 8.
  • the welding system A1 may circulate cooling water through the welding torch 3.
  • the welding power supply device 1 supplies electric power for arc welding to the welding torch 3.
  • the welding power supply device 1 converts the three-phase AC power input from the power system P into power suitable for arc welding and outputs the power. Further, the welding power source device 1 converts the three-phase AC power input from the power system P into DC power for driving the feeding motor of the wire feeding device 2 and the like through the power transmission line 5. Output to the wire feeder 2.
  • the welding power source device 1 is controlled to output electric power according to welding conditions and the like, and the welding conditions and the like are changed according to an operation of an operation unit (not shown). Further, the welding power source device 1 changes the welding conditions and the like according to a signal input from the welding torch 3 via the signal line 8.
  • the wire feeding device 2 feeds the wire electrode to the welding torch 3.
  • the wire electrode is guided to the tip of the welding torch 3 through the torch cable 39 and the inside of the liner provided inside the welding torch 3.
  • the wire feeding device 2 drives a feeding motor or the like with power supplied from the welding power source device 1 through the power transmission line 5.
  • the electric power is also supplied from the wire feeder 2 to the welding torch 3 via a power transmission line (not shown) provided in the torch cable 39.
  • the wire feeding device 2 communicates with the welding power source device 1 through the signal line 8.
  • the wire feeder 2 communicates with the welding torch 3 via a signal line (not shown) provided inside the torch cable 39.
  • the welding torch 3 and the welding power source device 1 communicate with each other through the wire feeding device 2.
  • the wire feeder 2 and the welding torch 3 are connected by a torch cable 39.
  • the torch cable 39 is a cable connected to the base end of the welding torch 3, and a power cable 41, a gas pipe 7, a liner, a power transmission line, and a signal line are arranged inside the cable.
  • the connector 21 is a connection terminal for connecting the welding torch 3 and the wire feeder 2.
  • the connector 21 is a concave connection terminal, and a convex torch plug (not shown) provided at one end of the torch cable 39 of the welding torch 3 is inserted, so that the welding torch 3 and the wire feeding device are inserted. 2 is connected.
  • the power cable 41, the gas pipe 7, the liner, the power transmission line 5 and the signal line 8 inside the wire feeder 2 are connected to the power cable 41 and the gas pipe 7 inside the torch cable 39, respectively. Connected to the liner, power transmission line and signal line.
  • the welding torch 3 welds the workpiece W with the welding power supplied from the welding power source device 1.
  • the welding torch 3 includes a communication unit 31, a display unit 32, an operation unit 33, a storage unit 34, a sensor unit 35, a control unit 36, and a power supply unit 40 as functional blocks.
  • the communication unit 31 is for communicating with the wire feeding device 2.
  • the communication unit 31 transmits a signal input from the control unit 36 to the wire feeder 2 via a signal line inside the torch cable 39. Further, the communication unit 31 receives a signal input from the wire feeding device 2 via a signal line inside the torch cable 39 and outputs the signal to the control unit 36.
  • a communication standard for example, CAN (Controller Area Network) is used.
  • the display unit 32 performs various displays, and includes a display 321 (described later) which is a liquid crystal display device, for example.
  • the display unit 32 is controlled by the control unit 36 and displays the welding conditions stored in the storage unit 34 and the measured welding time.
  • the operation unit 33 includes a plurality of operation means, and outputs the operation of each operation means by the operator to the control unit 36 as an operation signal.
  • the operation means there are a torch switch 331 and an operation button 332 as described later.
  • the operation unit 33 may be provided with other operation means.
  • the storage unit 34 stores each set value such as a welding condition and information such as a welding time.
  • the sensor unit 35 includes a plurality of sensors, and outputs a detection value of each sensor to the control unit 36.
  • the sensor unit 35 includes an acceleration sensor 351 and a current sensor 353 described later.
  • the sensor unit 35 may include other sensors.
  • the control unit 36 controls the welding torch 3 and is realized by, for example, a microcomputer.
  • the control unit 36 performs predetermined processing in accordance with the operation signal input from the operation unit 33.
  • the control part 36 performs a predetermined calculation based on the detection value input from the sensor part 35, and uses a calculation result for a process.
  • the control unit 36 calculates the tilt information of the welding torch 3 based on the detection value detected by the acceleration sensor 351, and uses it for the switching process to the menu screen.
  • the control part 36 performs the time measuring process of welding time based on the electric current which the current sensor 353 detected. The switching process to the menu screen and the welding time measuring process will be described later.
  • the control unit 36 controls communication by the communication unit 31, writing and reading of information in the storage unit 34, and display on the display unit 32. Specific control contents will be described later.
  • the power supply unit 40 supplies power to the display unit 32, the control unit 36, and the like.
  • the power supply unit 40 is supplied with power from the wire feeding device 2 through a power transmission line arranged inside the torch cable 39, and converts the voltage into a voltage suitable for each of the display unit 32 and the control unit 36. Output.
  • the power supply unit 40 is a capacitor for accumulating power supplied from the wire feeder 2, a diode for preventing a current from flowing backward from the capacitor to the power transmission line, a voltage output to the display unit 32, the control unit 36, and the like.
  • a DC / DC converter for adjustment is provided.
  • the capacitor is a large-capacity capacitor (such as an electric double layer capacitor or a lithium ion capacitor) so that power can be supplied to the display unit 32 and the control unit 36 even when no power is supplied from the wire feeder 2. It is said.
  • the capacitor stores power while power is supplied from the wire feeder 2, and supplies power by discharging the stored power when power is not supplied from the wire feeder 2. To do.
  • the capacitor corresponds to an example of “power storage device”.
  • power can be supplied to the display unit 32, the control unit 36, and the like for about 10 minutes. For example, in order to supply a current of 0.1 A at a voltage of 24 V for 10 minutes, the capacitance of the capacitor needs to be 5 F or more.
  • the configuration of the power supply unit 40 is not limited to the one described above.
  • a secondary battery such as a lithium ion battery may be used instead of the large capacity capacitor.
  • a primary battery such as a dry battery or a mercury battery may be provided, and when power is not supplied from the wire feeder 2, power may be supplied from the primary battery. That is, it is only necessary to have a configuration capable of supplying power for a certain period even when power is not supplied from the wire feeder 2.
  • FIGS. 2A and 2B are views showing an external appearance of an example of the welding torch 3.
  • 2A is a front view and FIG. 2B is a plan view.
  • the welding torch 3 includes a torch body 37, a handle 38, a torch switch 331, an operation button 332, a display 321, an acceleration sensor 351, a current sensor 353, and a torch cable 39.
  • the torch body 37 is a metal cylindrical member, in which a liner through which a welding cable is inserted, a power cable 41, and a gas pipe 7 are disposed.
  • a nozzle 371 is attached to the tip of the torch body 37.
  • the torch body 37 has a curved portion so that the operator can easily point the nozzle 371 toward the workpiece W.
  • the handle 38 is a part for the operator to hold, and is provided so as to hold the base end portion of the torch body 37. An operator holds the handle 38 and performs a welding operation.
  • the handle 38 is provided with a torch switch 331, an operation button 332, and a display 321.
  • a control board 381 is arranged inside the handle 38. On the control board 381, circuits composing the communication unit 31, the display unit 32, the operation unit 33, the storage unit 34, the sensor unit 35, and the control unit 36 are mounted.
  • the torch switch 331 is an operation means for accepting a start / stop operation of welding, and is arranged at a position where an operator who holds the handle 38 can easily perform a push operation with an index finger.
  • an operation signal is output to the control unit 36, and the operation signal is input to the welding power source device 1, whereby the welding power source device 1 outputs welding power.
  • the welding power source device 1 stops the output of the welding power by releasing the on operation. That is, welding is performed only while the torch switch 331 is pressed.
  • the torch switch 331 corresponds to an example of a “switch”.
  • the display 321 performs various displays, and is disposed on the opposite side of the handle 38 from the torch switch 331 so that an operator who holds the handle 38 and performs welding work can easily see the screen.
  • the display 321 corresponds to an example of a “display device”.
  • the operation button 332 is an operation means for performing an operation for switching a screen or changing various setting values, and is disposed between the grip portion of the handle 38 and the display 321 on the same side as the display 321 of the handle 38. Yes.
  • the operation button 332 includes an upper button 332a, a lower button 332b, a left button 332c, and a right button 332d.
  • a corresponding operation signal is output to the control unit 36, and the control unit 36 performs a corresponding process.
  • the left button 332c and the right button 332d are operation means for switching the screen displayed on the display 321.
  • the upper button 332a and the lower button 332b are operation means for changing the set value displayed on the display 321.
  • Each button 332a to 332d performs a function for another operation on a menu screen described later.
  • the display 321 is disposed on the same control board 381.
  • the display screen of the display 321 has a predetermined angle with respect to the control board 381 so that the operator can easily operate each operation button 332 while looking at the display screen of the display 321. ing.
  • the display 321 may be arranged so that the display screen is parallel to the substrate.
  • a microcomputer as the control unit 36, a memory as the storage unit 34, a communication module as the communication unit 31, and various electronic components constituting the power supply unit 40 are also mounted.
  • the acceleration sensor 351 is also mounted on the control board 381.
  • the acceleration sensor 351 is a three-axis acceleration sensor, and detects accelerations in the respective axial directions of three axes that are orthogonal to each other. Then, the detected acceleration detection value is output to the control unit 36.
  • the control unit 36 calculates inclination information indicating the attitude of the welding torch 3 based on the detected acceleration values.
  • the sensor unit 35 may include a gyro sensor instead of the acceleration sensor 351. In this case, the control unit 36 calculates tilt information from the acceleration around each axis detected by the gyro sensor.
  • the current sensor 353 detects a current flowing through the power cable 41 (not shown in FIGS. 2A and 2B) disposed inside the torch body 37.
  • the current sensor 353 is, for example, a Hall element type current sensor, and is disposed on the power cable 41.
  • the current sensor 353 is not limited as long as it can detect the current flowing through the power cable 41.
  • the detected current is converted into a digital signal and input to the control unit 36.
  • the controller 36 determines whether or not a welding current is flowing based on the input signal.
  • the control unit 36 determines that the welding current is flowing when the input signal indicates a predetermined current value (for example, 5 A) or more.
  • the appearance of the welding torch 3 is not limited to that described above.
  • the location and shape of the torch switch 331, the operation button 332, and the display 321 are not limited.
  • the case where the operation button 332 is four independent buttons is shown, but one cross button may be used. Also, the number of buttons is not limited.
  • the screen displayed on the display 321 includes a screen for setting welding conditions, a screen for displaying the welding time and usage rate, a setting screen for displaying, and the like. As shown in FIG. 3A, the order is set for each screen, and the screen displayed on the display 321 can be switched by pressing the left button 332c or the right button 332d. For example, when the right button 332d is pressed while the “welding current setting” screen is displayed, the screen is switched to the “feeding speed setting” screen, and the left button is displayed while the “use rate” display screen is displayed. When 332c is pressed, the screen is switched to the “welding time” display screen.
  • each screen for example, information such as a screen title, a setting value read from the storage unit 34, and a measured value is displayed.
  • Each setting value stored in the storage unit of the welding power source device 1 is read and stored in advance in the storage unit 34 via the communication unit 31. Further, the welding time and usage rate are stored in the storage unit 34 while being updated sequentially.
  • each displayed information may not be read from the memory
  • the set value can be changed by pressing the upper button 332a or the lower button 332b.
  • the control unit 36 changes the setting value of the welding current stored in the storage unit 34 according to the operation signal input from the operation unit 33, and displays the changed setting value on the display unit 32. Display. Further, the control unit 36 instructs the communication unit 31 to transmit the changed set value to the welding power source device 1.
  • the welding power source apparatus 1 that has received the changed setting value updates the stored setting value based on the received setting value.
  • the control unit 36 does not transmit the set value itself from the communication unit 31 to the welding power source device 1 but increases (or decreases) the set value based on the operation signal input from the operation unit 33. A signal may be transmitted.
  • a menu screen is provided so that a desired screen can be easily reached.
  • the menu screen (the screen shown on the left side in the figure) displays a plurality of options such as “welding condition setting” and “display information switching”.
  • a desired option can be selected by moving the cursor by pressing the upper button 332a or the lower button 332b and pressing the right button 332d. Then, a submenu screen corresponding to the selected option is displayed on the display 321 (screen shown in the center in the figure). Similarly, a desired screen can be displayed by selecting an option from the submenu screen.
  • 3B is an example, and the configuration of the menu screen and the like is not limited.
  • the submenu when the cursor is placed on an option on the menu screen, the submenu may be displayed as a pull-down or pop-up, or an icon may be displayed instead of a character-based option.
  • the screen switching shown in FIG. 3A only frequently used screens may be set. Further, whether the screen is sequentially switched or the screen is selected from the menu screen, whether or not the torch plug of the welding torch 3 is connected to the connector 21 of the wire feeder 2 (the power is supplied from the wire feeder 2). The screen to be displayed may be changed depending on whether or not it is supplied.
  • a screen that is not required such as a “welding current setting” screen or a “use rate” display screen
  • a predetermined screen for example, a “welding time” display screen
  • the menu screen is displayed when the welding torch 3 is in a predetermined posture (for example, a state close to vertical) and the left button 332c is pressed and held.
  • the attitude of the welding torch 3 is determined based on the detection value input from the acceleration sensor 351.
  • the display method of the menu screen is not limited to this.
  • the menu screen may be displayed by placing the welding torch 3 in a predetermined posture or by a predetermined button operation.
  • the welding time is measured in order to confirm the life of the welding torch 3 and to manage the labor of the worker. Specifically, the time during which welding current is flowing through the power cable 41 is counted to measure the time during which welding is being performed (welding time).
  • a current sensor 353 is disposed on the power cable 41. The current sensor 353 (sensor unit 35) outputs the detected current signal to the control unit 36. The control unit 36 determines whether or not the welding current is flowing based on the current signal input from the current sensor 353, and measures the time with a built-in timer while the welding current is flowing. The control unit 36 accumulates the measured welding time and calculates the accumulated time of the day. Also, an accumulated time obtained by accumulating the accumulated time of each day is calculated.
  • control unit 36 includes a use detecting unit 361, a time measuring unit 362, an accumulated usage time measuring unit 363, an integrating unit 364, and a display control unit 365 as functional blocks.
  • the use detection unit 361 detects whether or not the welding torch 3 is being used.
  • the usage detection unit 361 determines whether or not a welding current is flowing based on a current signal input from the current sensor 353 (sensor unit 35). Specifically, the usage detection unit 361 determines that the welding current is flowing when the input current signal indicates a predetermined current value (for example, 5 A) or more.
  • a predetermined current value for example, 5 A
  • the time measuring unit 362 measures the time during which the welding torch 3 is used (hereinafter referred to as “use time”).
  • the time measuring unit 362 measures time with a built-in timer while the use detecting unit 361 determines that the welding current is flowing (while determining that the welding torch 3 is used).
  • the accumulated usage time timer 363 accumulates the time counted by the timer 362.
  • the welding torch 3 is activated when the torch plug is inserted into the connector 21 of the wire feeder 2.
  • the accumulated usage time timer 363 accumulates the usage time measured by the timer 362 from when the welding torch 3 is activated. Therefore, the cumulative usage time timer 363 measures the usage time from the start of the welding torch 3 (hereinafter referred to as “cumulative usage time”).
  • the accumulated use time indicates the total welding time since the start of the welding torch 3.
  • the accumulated usage time timer 363 reads the accumulated usage time stored in the storage unit 34 and calculates the accumulated usage time by adding the usage time measured by the timer 362 to this.
  • the calculated accumulated usage time is stored in the storage unit 34. That is, the accumulated usage time is updated every time the time measuring unit 362 measures the usage time.
  • the accumulated usage time timer 363 may measure the accumulated usage time based on the detection result of the usage detector 361 without providing the timer 362. Specifically, the cumulative usage time timer 363 measures the cumulative usage time while the usage detector 361 detects use, and the cumulative usage time while the usage detector 361 does not detect usage. It is only necessary to stop timing.
  • the welding torch 3 stops operating when the torch plug is removed from the connector 21 of the wire feeder 2.
  • the accumulated usage time indicates the total usage time from the start to the present until the operation stops, and after the operation stops, indicates the total usage time during the current operation.
  • the worker inserts the torch plug into the connector 21 of the wire feeding device 2 at the start of the welding operation on the day and starts the welding torch 3.
  • the operator connects the torch plug to the connector of the wire feeding device 2. It removes from 21, and operation
  • the accumulating unit 364 accumulates the accumulated usage time counted by the accumulated usage time counting unit 363. When the operation of the welding torch 3 is finished, the integrating unit 364 calculates the total accumulated usage time by integrating the accumulated usage time measured by the cumulative usage time counting unit 363. The accumulating unit 364 reads the total accumulated usage time stored in the storage unit 34, and calculates the total accumulated usage time by adding the current accumulated usage time to this. The calculated total accumulated usage time is stored in the storage unit 34. That is, the total accumulated use time is updated every day after the operation of the welding torch 3 is finished. Therefore, during operation of the welding torch 3, the total accumulated usage time is an integrated value up to the previous day. It should be noted that the usage time may be added up to the total cumulative usage time every time it is used, instead of being integrated together after the operation is finished. In this case, even during operation of the welding torch 3, the total accumulated usage time becomes the latest integrated value.
  • the display control unit 365 controls screen display by the display unit 32.
  • the display control unit 365 generates a “welding time” display screen from the accumulated use time counted by the accumulated use time measuring unit 363 and the total accumulated use time accumulated by the accumulation unit 364, and outputs the display screen to the display unit 32. Display processing to be displayed on the display 321 is performed.
  • the display control unit 365 performs the display process when the “welding time” display screen is selected from the menu screen or when the display control unit 365 is switched to the “welding time” display screen by an operation by the operation means.
  • the accumulated usage time is displayed in the field of today's welding time, and the total accumulated usage time is displayed in the column of integrated value of welding time (see FIG. 3). While the welding torch 3 is in operation, the total welding time from the start to the present is displayed in the field for the welding time of today, and the integrated value for the welding time up to the previous day is displayed in the integrated value for welding time field. On the other hand, after the operation of the welding torch 3 is completed, the cumulative value of today's welding time is displayed in the column of today's welding time, and the integrated value of welding time up to today is displayed in the column of integrated value of welding time.
  • FIG. 4 is a flowchart for explaining the welding time counting process performed by the control unit 36. This process is started when the welding torch 3 is activated. In the present embodiment, when the torch plug of the welding torch 3 is inserted into the connector 21 of the wire feeding device 2 and power is supplied to the power supply unit 40, the welding torch 3 is activated.
  • accumulated usage time tx a variable tx indicating the accumulated usage time (hereinafter referred to as “accumulated usage time tx”) is initialized to “0” (S1). And it is discriminate
  • step S3 it is determined whether or not a welding current has been detected (S3). Specifically, the use detection unit 361 determines whether or not a welding current is flowing based on a current signal input from the current sensor 353. While the welding current is not detected (S3: NO), the determination in step S3 is repeated.
  • a variable t for measuring the welding time hereinafter referred to as “use time t” is initialized to “0” (S4), and the use time t Is started (S5).
  • step S6 it is determined whether or not the detection of the welding current is completed (S6). While the detection of the welding current is not completed (S6: NO), that is, while the welding current is detected, the determination in step S6 is repeated.
  • S6: YES the measurement of the usage time t is ended (S7), the measured usage time t is added to the cumulative usage time tx (S8), and the process returns to step S2. . Then, the processes in steps S2 to S8 are repeated.
  • step S2 when the operation of the welding torch 3 is completed (S2: NO), the accumulated use time tx is added to a variable ty indicating the total accumulated use time (hereinafter referred to as “total accumulated use time ty”). (S9), the welding time counting process ends.
  • the process shown in the flowchart of FIG. 4 is an example, and the welding time counting process performed by the control unit 36 is not limited to the above.
  • the measurement of the cumulative usage time tx may be started in step S5, and the timing of the cumulative usage time tx may be interrupted in step S7.
  • the usage time t is changed to the total cumulative usage time ty in step S8 after the timing is finished. You may make it add.
  • the time measurement of the total accumulated use time ty may be started in step S5, and the time measurement of the total accumulated use time ty may be interrupted in step S7.
  • the usage rate is calculated and stored in the storage unit 34 every time it is updated.
  • the usage rate is a percentage of the time during which the welding current flows within a predetermined time.
  • the control unit 36 calculates the usage rate from the usage time counted by the timing unit 362 and a predetermined time separately counted. In this case, the control unit 36 corresponds to an example of a “use rate calculation unit”. Note that the usage rate calculation method is not limited.
  • the display control unit 365 generates a “use rate” display screen based on the calculated use rate, outputs it to the display unit 32, and causes the display 321 to display it.
  • the display control unit 365 displays the “use rate” display screen when the “use rate” display screen is selected from the menu screen or when the “use rate” display screen is switched by an operation by the operation means. (See FIG. 3).
  • the “utilization” display screen can be displayed while the welding torch 3 is in operation.
  • FIG. 5A shows the storage state of the welding torch 3 after the work is completed.
  • Each worker is provided with a dedicated welding torch 3 and uses the welding torch 3 in the welding operation. After the work is completed, each worker stores the welding torch 3 in a predetermined storage location. Each worker is supposed to hang his / her welding torch 3 on the storage hanger 9 at a predetermined position.
  • the administrator takes out the welding torch 3 from each storage hanger 9, displays the “welding time” display screen, and confirms the welding time for today.
  • the method of displaying the “welding time” display screen may be selected by displaying a menu screen, or may be switched by operating the left button 332c or the right button 332d. If the welding torch 3 is disconnected from the wire feeder 2, first, if the "welding time” display screen is displayed, the "welding time” display screen is displayed without performing the above operation. Can be made.
  • the power supply unit 40 can supply power to the control unit 36 and the display unit 32 for about 10 minutes.
  • the power supply unit 40 supplies power to the control unit 36 and the display unit 32 and starts display on the display 321 when any of the operation means is operated.
  • the display on the display 321 may be started.
  • the administrator may confirm the welding time within 10 minutes after the display on the display 321 is started. The manager can judge that the operator may have been lazy when the confirmed welding time of today is too short compared with the working hours.
  • the “welding time” display screen is displayed by selecting on the menu screen or switching the screen, and the cumulative usage time (current day) The cumulative time of welding time) and the total cumulative usage time (accumulated time of welding time up to the previous day) can be confirmed. Furthermore, the current usage rate can be confirmed by displaying a “use rate” display screen during welding work or between welding operations.
  • the control unit 36 measures the usage time (welding time) of the welding torch 3 and calculates the cumulative usage time and the total cumulative usage time.
  • a display 321 is disposed on the handle 38 of the welding torch 3. Therefore, the operator can display and confirm the accumulated usage time and the total accumulated usage time on the display 321 at hand during welding work or between work. Therefore, it is not necessary to go to check the display device of the welding power source.
  • the administrator collects the welding torches 3 after the work is completed in one place and checks the accumulated usage time of each welding torch 3, it is not necessary to bother to connect each welding torch 3 to the display device.
  • the power supply unit 40 includes a large-capacity capacitor, it is possible to supply power to the display unit 32 and the control unit 36 even when power is not supplied from the wire feeder 2. Therefore, the welding torch 3 can be a single unit (even if no electric power is supplied from the outside), and can accept operations and display a screen. Therefore, it is not necessary to connect each welding torch 3 to the power supply device. Therefore, the administrator can easily confirm the accumulated use time (actual work time of the worker).
  • control unit 36 can calculate the usage rate and display it on the display 321. Therefore, since the operator can confirm the usage rate at hand, it is possible to easily adjust the usage rate such as interrupting the welding operation.
  • the welding time was measured based on the current signal input from the current sensor 353 (sensor part 35) was demonstrated, it is not restricted to this.
  • the detected current detection signal is transmitted to the welding torch 3, and the welding torch 3 determines the welding time based on the received current detection signal. You may make it time.
  • the current detection signal received by the communication unit 31 is input to the use detection unit 361 of the control unit 36, and the use detection unit 361 uses the time detection unit 362 based on the input current detection signal. It is only necessary to keep the time of the time. In this case, it is not necessary to provide the current sensor 353 in the welding torch 3.
  • the welding time is regarded as the usage time of the welding torch 3 and the time during which the welding current is flowing has been described, but the present invention is not limited thereto.
  • the worker may be working using the welding torch 3.
  • a state where the torch switch 331 is pressed to check the gas can be considered that the worker is working.
  • the time during which the torch switch 331 is pressed may be counted as the usage time of the welding torch 3.
  • an operation signal of the torch switch 331 input from the operation unit 33 is input to the use detection unit 361 of the control unit 36, and the use detection unit 361 determines a time counting unit based on the input operation signal. What is necessary is just to make 362 time-measure.
  • the welding torch 3 can display the accumulated usage time and the total accumulated usage time on the display 321 during welding work or between work.
  • the administrator collects the welding torches 3 after the work is completed in one place and checks the accumulated usage time of each welding torch 3, as shown in FIG. 5B, the display unit 32, the control unit 36, etc. It is only necessary to connect a simple power supply device 10 that only supplies power.
  • the power supply device 10 does not need to supply power for welding, and only needs to be able to supply power that can drive the display unit 32, the control unit 36, and the like. In the present embodiment, since these power consumptions are 1 to 12 W, 12 W output is possible. In addition, when the power consumption of the display unit 32 and the control unit 36 is larger, the maximum output may be increased, for example, 24 W may be output.
  • the power supply device 10 may supply power from a secondary battery or a dry battery, or may convert AC power from the power system into DC power and supply it.
  • the power supply device 10 corresponds to an example of a “simple power supply device”.
  • the present invention is not limited to this.
  • communication may be performed by superimposing a signal on the power cables 41 and 42 or the power transmission line 5.
  • the signal line 8 that connects the welding power supply device 1 and the wire feeding device 2 is required. do not do.
  • FIG. 6 illustrates another embodiment of the present disclosure.
  • the same or similar elements as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals as those in the first embodiment.
  • FIG. 6 is a block diagram showing a functional configuration of the welding system A2 according to the second embodiment.
  • the welding system A2 shown in FIG. 6 is different from the welding system A1 according to the first embodiment in that the wire feeding device 2 is not provided.
  • the welding system A2 is a non-consumable electrode type welding system that does not use a wire electrode.
  • the welding power supply device 1 and the welding torch 3 are connected by a torch cable 39.
  • the welding power supply device 1 includes a connector 12 that is, for example, a concave connection terminal.
  • the connector 12 connects the welding torch 3 and the welding power source device 1 by inserting a convex torch plug (not shown) provided at one end of the torch cable 39 of the welding torch 3.
  • a convex torch plug (not shown) provided at one end of the torch cable 39 of the welding torch 3.
  • the power cable 41, the gas pipe 7, the power transmission line 5 and the signal line 8 inside the welding power source apparatus 1 are connected to the power cable 41, the gas pipe 7 and the power transmission inside the torch cable 39, respectively. Connected to lines and signal lines.
  • the welding torch welding system
  • the present invention is not limited to this.
  • the arc cutting torch arc cutting system
  • the arc gouging torch arc gouging system
  • the technology of the present disclosure can be applied to a heat processing torch (heat processing system) that performs heat processing such as gas welding or resistance welding without being limited to arc heat processing.
  • the thermal processing torch, the thermal processing system, the simple power supply device, and the confirmation method according to the present disclosure are not limited to the above-described embodiments.
  • the specific configuration of each part of the thermal processing torch, the thermal processing system, the simple power supply device, and the confirmation method according to the present disclosure can be changed in various ways.
  • a torch for thermal processing that performs thermal processing with power supplied from a power supply device, A display unit having a display screen; A use detection unit for detecting that the thermal processing torch is used; A cumulative usage time counting unit that counts a cumulative usage time by accumulating a time during which it is detected that the usage detection unit is used; A display control unit for displaying the accumulated usage time on the display unit; A torch for thermal processing.
  • Appendix 2 It further includes an operation unit having an operation button, The display control unit displays the accumulated usage time on the display unit based on an operation input from the operation unit.
  • the heat processing torch according to attachment 1.
  • the operation unit includes a switch for switching between a state where power is supplied and a state where power is not supplied.
  • the thermal processing torch according to appendix 2 wherein the usage detection unit detects that the usage is being used based on an operation of the switch.
  • [Appendix 4] A sensor unit for detecting that power is supplied from the power supply device; The use detection unit detects that the thermal processing torch is used based on a detection result by the sensor unit. The heat processing torch according to appendix 1 or 2.
  • Appendix 5 A communication unit that receives a signal indicating a power supply state of the power supply device; The use detection unit detects that the thermal processing torch is used based on the signal received by the communication unit. The heat processing torch according to appendix 1 or 2.
  • the cumulative usage time timer measures the cumulative usage time of one day, The thermal processing torch according to any one of appendices 1 to 5, further comprising an integration unit that integrates the accumulated use time and calculates a total accumulated use time.
  • the power storage device can store at least a time for displaying and confirming the accumulated usage time on the display unit, and power that can be supplied to the display unit, The heat processing torch according to appendix 7.
  • the power storage device is a large-capacity capacitor.
  • the display control unit displays the accumulated usage time on the display unit when power is not supplied to the power source unit from the outside.
  • the usage detector Based on the time during which it is detected that the usage detector is used, the usage detector further calculates a usage rate, The display control unit causes the display unit to display the usage rate.
  • Appendix 12 Welding with arc heat, The heat processing torch according to any one of appendices 1 to 11.
  • Appendix 15 Connecting the thermal processing torch according to any one of appendices 1 to 6 to a simple power supply device that does not supply electric power for thermal processing and supplies electric power of 24 W or less for driving the display unit; , Displaying the accumulated usage time on the display unit; Checking the accumulated usage time displayed on the display unit; A method for checking the accumulated usage time.

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Abstract

本開示の一側面によると、電源装置から電力を供給されて熱加工を行う熱加工用トーチが提供される。熱加工用トーチは、表示部と、使用検出部と、累積使用時間計時部と、表示制御部と、を含む。前記表示部は、表示画面を有する。前記使用検出部は、前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する。前記累積使用時間計時部は、前記使用検出部によって使用されていることが検出されている時間を累積した累積使用時間を計時する。前記表示制御部は、前記累積使用時間を前記表示部に表示させる。

Description

熱加工用トーチ、熱加工システム、簡易電源装置、および、確認方法
　本開示は、熱加工に用いられる熱加工用トーチ、熱加工システム、簡易電源装置、および、確認方法に関する。
　アークなどの熱を利用して溶接や切断などの熱加工を行うための熱加工システムがある。熱加工システムのトーチは、熱によって劣化するので、使用期限（寿命）が設定されている。トーチの累積使用時間が寿命を超えた場合、トーチを交換する必要がある。特許文献１には、溶接時間を計時して、累計値が寿命を超えた場合に警告を行うアーク溶接システムが記載されている。当該アーク溶接システムは、溶接トーチに設けられた記憶媒体に、累計値を保存している。
　本開示は、作業員の実際の作業時間を容易に確認することができる熱加工システム、および、当該熱加工システムで用いられる熱加工用トーチを提供することをその目的としている。
　本開示の第１の側面によると、電源装置から電力を供給されて熱加工を行う熱加工用トーチが提供される。熱加工用トーチは、表示部と、使用検出部と、累積使用時間計時部と、表示制御部と、を含む。前記表示部は、表示画面を有する。前記使用検出部は、前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する。前記累積使用時間計時部は、前記使用検出部によって使用されていることが検出されている時間を累積した累積使用時間を計時する。前記表示制御部は、前記累積使用時間を前記表示部に表示させる。
　本開示の第２の側面によると、熱加工システムが提供される。前記熱加工システムは、本開示の第１の側面によって提供される熱加工用トーチと、前記電源装置と、を備えている。
　本開示の第３の側面によると、簡易電源装置が提供される。前記簡易電源装置は、本開示の第１の側面によって提供される熱加工用トーチを接続されて、前記熱加工用トーチに電力を供給する。前記簡易電源装置は、熱加工のための電力は供給せず、前記表示部を駆動させるための２４Ｗ以下の電力を供給する。
　本開示の第４の側面によると、累積使用時間の確認方法が提供される。前記方法は、本開示の第１の側面によって提供される熱加工用トーチを、熱加工のための電力は供給せず、前記表示部を駆動させるための２４Ｗ以下の電力を供給する簡易電源装置に接続することと、前記累積使用時間を前記表示部に表示させることと、前記表示部に表示された前記累積使用時間を確認することと、を含む。
　本開示のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
第１実施形態に係る溶接システムの全体構成を示す概要図である。 第１実施形態に係る溶接システムの機能構成を示すブロック図である。 第１実施形態に係る制御部の内部構成を示す機能ブロック図である。 第１実施形態に係る溶接トーチの一例の正面図である。 第１実施形態に係る溶接トーチの一例の平面図である。 ディスプレイに表示される画面の切り替えを説明するための図であり、各画面を順番に切り替える場合を示している。 ディスプレイに表示される画面の切り替えを説明するための図であり、メニュー画面から所望の画面を選択する場合を示している。 溶接時間計時処理を説明するためのフローチャートである。 作業終了後の溶接トーチの保管状態を示している。 作業終了後の溶接トーチの保管状態を示している。 第２実施形態に係る溶接システムの機能構成を示すブロック図である。
　以下、本開示の実施の形態を溶接トーチ（溶接システム）に適用した場合を例として、図面を参照して具体的に説明する。
　図１Ａ－Ｃは、第１実施形態に係る溶接システムＡ１を説明するための図である。図１Ａは、溶接システムＡ１の全体構成を示す概要図である。図１Ｂは、溶接システムＡ１の機能構成を示すブロック図である。図１Ｃは制御部３６の内部構成を示す機能ブロック図である。
　図１Ａ－Ｃに示すように、溶接システムＡ１は、溶接電源装置１、ワイヤ送給装置２、溶接トーチ３、パワーケーブル４１，４２、電力伝送線５、信号線８、ガスボンベ６、およびガス配管７を備えている。本実施形態においては、溶接システムＡ１が「熱加工システム」の一例に相当し、溶接トーチ３が「熱加工用トーチ」の一例に相当する。また、溶接電源装置１が「電源装置」の一例に相当する。溶接電源装置１の一方の出力端子は、パワーケーブル４１を介して、溶接トーチ３に接続されている。ワイヤ送給装置２は、ワイヤ電極を溶接トーチ３に送り出して、ワイヤ電極の先端を溶接トーチ３の先端から突出させる。溶接トーチ３の先端に配置されているコンタクトチップにおいて、パワーケーブル４１とワイヤ電極とは電気的に接続されている。溶接電源装置１の他方の出力端子は、パワーケーブル４２を介して、被加工物Ｗに接続される。溶接電源装置１は、溶接トーチ３の先端から突出するワイヤ電極の先端と、被加工物Ｗとの間にアークを発生させ、アークに電力を供給する。溶接システムＡ１は、当該アークの熱で被加工物Ｗの溶接を行う。
　溶接システムＡ１は、溶接時にシールドガスを用いる。ガスボンベ６のシールドガスは、溶接電源装置１およびワイヤ送給装置２を通るように設けられているガス配管７によって、溶接トーチ３の先端に供給される。溶接電源装置１からワイヤ送給装置２へは、送給モータなどを駆動させるための電力（例えばＤＣ２４Ｖ）が、電力伝送線５を介して供給される。また、溶接電源装置１とワイヤ送給装置２とは、信号線８を介して通信を行っている。なお、溶接システムＡ１は、溶接トーチ３に冷却水を循環させるようになっていてもよい。
　溶接電源装置１は、アーク溶接のための電力を溶接トーチ３に供給するものである。溶接電源装置１は、電力系統Ｐから入力される三相交流電力をアーク溶接に適した電力に変換して出力する。また、溶接電源装置１は、電力系統Ｐから入力される三相交流電力を、ワイヤ送給装置２の送給モータなどを駆動するための直流電力に変換して、電力伝送線５を介してワイヤ送給装置２に出力する。
　溶接電源装置１は、溶接条件などに応じて電力を出力するように制御されており、溶接条件などは、図示しない操作部の操作に応じて変更される。また、溶接電源装置１は、信号線８を介して溶接トーチ３から入力される信号に応じて、溶接条件などを変更する。
　ワイヤ送給装置２は、ワイヤ電極を溶接トーチ３に送り出すものである。ワイヤ電極は、トーチケーブル３９および溶接トーチ３の内部に設けられているライナの内部を通って、溶接トーチ３の先端に導かれる。ワイヤ送給装置２は、電力伝送線５を介して溶接電源装置１から供給される電力で、送給モータなどを駆動させる。また、この電力は、ワイヤ送給装置２からトーチケーブル３９内部に設けられている電力伝送線（図示なし）を介して、溶接トーチ３にも供給される。ワイヤ送給装置２は、信号線８を介して、溶接電源装置１と通信を行う。また、ワイヤ送給装置２は、トーチケーブル３９内部に設けられている信号線（図示なし）を介して、溶接トーチ３と通信を行う。溶接トーチ３と溶接電源装置１とは、ワイヤ送給装置２を仲介することで、通信を行う。
　ワイヤ送給装置２と溶接トーチ３とは、トーチケーブル３９によって接続されている。トーチケーブル３９は、溶接トーチ３の基端に接続されたケーブルであり、ケーブル内部にパワーケーブル４１、ガス配管７、ライナ、電力伝送線および信号線が配置されている。
　コネクタ２１は、溶接トーチ３とワイヤ送給装置２とを接続するための接続用端子である。例えば、コネクタ２１は、凹型の接続用端子であり、溶接トーチ３のトーチケーブル３９の一端に備えられた凸型のトーチプラグ（図示しない）を差し込まれることで、溶接トーチ３とワイヤ送給装置２とを接続する。このコネクタ２１を介して、ワイヤ送給装置２の内部のパワーケーブル４１、ガス配管７、ライナ、電力伝送線５および信号線８が、それぞれ、トーチケーブル３９の内部のパワーケーブル４１、ガス配管７、ライナ、電力伝送線および信号線に接続される。
　溶接トーチ３は、溶接電源装置１から供給される溶接電力により、被加工物Ｗの溶接を行う。溶接トーチ３は、機能ブロックとして、通信部３１、表示部３２、操作部３３、記憶部３４、センサ部３５、制御部３６、および電源部４０を備えている。
　通信部３１は、ワイヤ送給装置２との間で通信を行うためのものである。通信部３１は、制御部３６から入力される信号を、トーチケーブル３９内部の信号線を介して、ワイヤ送給装置２に送信する。また、通信部３１は、トーチケーブル３９内部の信号線を介してワイヤ送給装置２から入力される信号を受信して、制御部３６に出力する。通信の規格としては、例えばＣＡＮ（Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ　Ａｒｅａ　Ｎｅｔｗｏｒｋ）が使用される。
　表示部３２は、各種表示を行うものであり、例えば液晶表示装置であるディスプレイ３２１（後述）を備えている。表示部３２は、制御部３６によって制御されており、記憶部３４に記憶されている溶接条件や計時された溶接時間などの表示を行う。
　操作部３３は、複数の操作手段を備えており、作業者による各操作手段の操作を操作信号として制御部３６に出力するものである。操作手段としては、後述するように、トーチスイッチ３３１および操作ボタン３３２がある。なお、操作部３３には、他の操作手段が設けられていてもよい。
　記憶部３４は、溶接条件などの各設定値や、溶接時間などの情報を記憶するものである。
　センサ部３５は、複数のセンサを備えており、各センサの検出値を制御部３６に出力する。本実施形態において、センサ部３５は、後述する加速度センサ３５１および電流センサ３５３を備えている。なお、センサ部３５は、その他のセンサを備えていてもよい。
　制御部３６は、溶接トーチ３の制御を行うものであり、例えばマイクロコンピュータなどによって実現されている。制御部３６は、操作部３３より入力される操作信号に応じて、所定の処理を行う。また、制御部３６は、センサ部３５より入力される検出値に基づいて、所定の演算を行い、演算結果を処理に用いる。具体的には、制御部３６は、加速度センサ３５１が検出した検出値に基づいて溶接トーチ３の傾き情報を演算し、メニュー画面への切替処理に用いる。また、制御部３６は、電流センサ３５３が検出した電流に基づいて、溶接時間の計時処理を行う。メニュー画面への切替処理や溶接時間の計時処理については後述する。また、制御部３６は、通信部３１による通信や、記憶部３４の情報の書き込みおよび読出し、表示部３２での表示を制御する。具体的な制御内容については、後述する。
　電源部４０は、表示部３２および制御部３６などに電力を供給するものである。電源部４０は、トーチケーブル３９の内部に配置されている電力伝送線を介して、ワイヤ送給装置２から電力を供給され、表示部３２および制御部３６のそれぞれに適した電圧に変換を行って出力する。電源部４０は、ワイヤ送給装置２から供給される電力を蓄積するキャパシタ、キャパシタから電力伝送線に電流が逆流するのを防ぐためのダイオード、表示部３２および制御部３６などに出力する電圧を調整するためのＤＣ／ＤＣコンバータを備えている。
　本実施形態では、ワイヤ送給装置２から電力が供給されない状態でも表示部３２および制御部３６などに電力を供給できるように、キャパシタを大容量のキャパシタ（電気二重層キャパシタやリチウムイオンキャパシタなど）としている。当該キャパシタは、ワイヤ送給装置２から電力が供給されている間に電力を蓄積しておき、ワイヤ送給装置２から電力が供給されない状態では、蓄積された電力を放出することで電力を供給する。当該キャパシタは、「蓄電装置」の一例に相当する。本実施形態では、ワイヤ送給装置２から電力が供給されない状態でも、表示部３２および制御部３６などに電力を１０分程度供給できるようにしている。例えば、２４Ｖの電圧で０．１Ａの電流を１０分間供給するためには、キャパシタの容量を５Ｆ以上とする必要がある。
　なお、電源部４０の構成は、上記したものに限定されない。例えば、大容量キャパシタに代えて、リチウムイオン電池などの二次電池を用いるようにしてもよい。また、電源部４０とは別に、乾電池や水銀電池などの一次電池を備えて、ワイヤ送給装置２から電力が供給されない場合は、当該一次電池から電力を供給するようにしてもよい。つまり、ワイヤ送給装置２から電力が供給されない状態でも、ある程度の期間、電力を供給できる構成が備えられていればよい。
　図２Ａ－Ｂは、溶接トーチ３の一例の外観を示す図である。図２Ａは正面図であり、図２Ｂは平面図である。図２Ａ－Ｂに示すように、溶接トーチ３は、トーチボディ３７、ハンドル３８、トーチスイッチ３３１、操作ボタン３３２、ディスプレイ３２１、加速度センサ３５１、電流センサ３５３、およびトーチケーブル３９を備えている。
　トーチボディ３７は、金属製の筒状の部材であり、内部に、溶接ケーブルが挿通されたライナ、パワーケーブル４１、およびガス配管７が配置されている。トーチボディ３７の先端には、ノズル３７１が取り付けられている。トーチボディ３７は、作業者が被加工物Ｗに対してノズル３７１を向けやすいように、湾曲部分を有している。
　ハンドル３８は、作業者が把持するための部位であり、トーチボディ３７の基端部を保持するように設けられている。作業者は、このハンドル３８を把持して、溶接作業を行う。ハンドル３８には、トーチスイッチ３３１、操作ボタン３３２、およびディスプレイ３２１が配置されている。また、ハンドル３８の内部には、制御基板３８１が配置されている。制御基板３８１には、通信部３１、表示部３２、操作部３３、記憶部３４、センサ部３５、および制御部３６を構成する回路が搭載されている。
　トーチスイッチ３３１は、溶接の開始／停止操作を受け付けるための操作手段であり、ハンドル３８を把持した作業者が、人差し指で押動操作しやすい位置に配置されている。トーチスイッチ３３１のオン操作（押下）により、操作信号が制御部３６に出力され、当該操作信号が溶接電源装置１に入力されることで、溶接電源装置１は溶接電力の出力を行う。オン操作が解除されることで、溶接電源装置１は、溶接電力の出力を停止する。すなわち、トーチスイッチ３３１を押下している間だけ溶接が行われる。当該トーチスイッチ３３１が「スイッチ」の一例に相当する。
　ディスプレイ３２１は、各種表示を行うものであり、ハンドル３８を把持して溶接作業を行う作業者が画面を見やすいように、ハンドル３８のトーチスイッチ３３１とは反対側に配置されている。当該ディスプレイ３２１が「表示装置」の一例に相当する。
　操作ボタン３３２は、画面の切り替えや各種設定値を変更する操作を行うための操作手段であり、ハンドル３８のディスプレイ３２１と同じ側の、ハンドル３８の把持部分とディスプレイ３２１との間に配置されている。操作ボタン３３２は、上ボタン３３２ａ、下ボタン３３２ｂ、左ボタン３３２ｃ、および右ボタン３３２ｄからなる。各ボタン３３２ａ～３３２ｄが押下されると、対応する操作信号が制御部３６に出力され、制御部３６は対応する処理を行う。左ボタン３３２ｃおよび右ボタン３３２ｄは、ディスプレイ３２１に表示される画面を切り替えるための操作手段である。上ボタン３３２ａおよび下ボタン３３２ｂは、ディスプレイ３２１に表示されている設定値を変更するための操作手段である。また、各ボタン３３２ａ～３３２ｄは、後述するメニュー画面においては、別の操作のための機能を果たす。
　各操作ボタン３３２の押下を検知するセンサは、制御基板３８１に搭載されている。また、ディスプレイ３２１は、同じ制御基板３８１上に配置されている。本実施形態においては、作業者がディスプレイ３２１の表示画面を見ながら各操作ボタン３３２の操作を行いやすいように、ディスプレイ３２１の表示画面が当該制御基板３８１に対して所定の角度を有するようになっている。なお、ディスプレイ３２１は、表示画面が当該基板と平行になるように配置されていてもよい。当該制御基板３８１には、制御部３６としてのマイクロコンピュータ、記憶部３４としてのメモリ、通信部３１としての通信モジュール、電源部４０を構成する各種電子部品も搭載されている。加速度センサ３５１も当該制御基板３８１上に搭載されている。
　加速度センサ３５１は、３軸の加速度センサであり、自身に設定されている互いに直交する３つの軸の各軸方向の加速度を検出する。そして、検出した加速度の検出値を、制御部３６に出力する。制御部３６は、これらの加速度の検出値に基づいて、溶接トーチ３の姿勢を示す傾き情報を演算する。なお、センサ部３５は、加速度センサ３５１に代えて、ジャイロセンサを備えていてもよい。この場合、制御部３６は、ジャイロセンサが検出した各軸周りの加速度から傾き情報を演算する。
　電流センサ３５３は、トーチボディ３７の内部に配置されているパワーケーブル４１（図２Ａ－Ｂにおいては図示していない）に流れる電流を検出する。電流センサ３５３は、例えば、ホール素子形の電流センサであり、パワーケーブル４１に配置されている。なお、電流センサ３５３は限定されず、パワーケーブル４１を流れる電流を検出できるものであればよい。検出された電流はデジタル信号に変換されて制御部３６に入力される。制御部３６は、入力される信号に基づいて、溶接電流が流れているか否かを判別する。制御部３６は、入力される信号が所定の電流値（例えば５Ａ）以上を示す場合、溶接電流が流れていると判断する。
　なお、溶接トーチ３の外観は上述したものに限定されない。例えば、トーチスイッチ３３１、操作ボタン３３２、およびディスプレイ３２１の配置場所や形状は限定されない。また、本実施形態においては、操作ボタン３３２が４つの独立したボタンである場合を示したが、１つの十字ボタンであってもよい。また、ボタンの数も限定されない。
　次に、ディスプレイ３２１に表示される画面の切り替えについて説明する。
　ディスプレイ３２１に表示される画面には、溶接条件を設定するための画面、溶接時間や使用率などを表示するための画面、および、表示のための設定画面などがある。図３Ａに示すように、各画面には順番が設定されており、左ボタン３３２ｃまたは右ボタン３３２ｄを押下することで、ディスプレイ３２１に表示される画面を切り替えることができる。例えば、「溶接電流設定」画面が表示されている状態で右ボタン３３２ｄが押下されると、「送給速度設定」画面に切り替えられ、「使用率」表示画面が表示されている状態で左ボタン３３２ｃが押下されると、「溶接時間」表示画面に切り替えられる。各画面には、例えば、画面のタイトルと、記憶部３４から読み出された設定値や、測定された値などの情報が表示される。記憶部３４には、溶接電源装置１の記憶部に記憶されている各設定値などが、通信部３１を介してあらかじめ読み出されて記憶されている。また、溶接時間や使用率は、逐次更新されながら記憶部３４に記憶されている。なお、表示される各情報は、記憶部３４から読み出されるのではなく、通信部３１を介して溶接電源装置１の記憶部から直接読み出されるようにしてもよい。
　溶接条件を設定するための画面などでは、上ボタン３３２ａまたは下ボタン３３２ｂを押下することで、設定値を変更することができる。例えば、「溶接電流設定」画面が表示されている状態で上ボタン３３２ａが押下されると設定値は増加し、下ボタン３３２ｂが押下されると設定値は減少する。具体的には、制御部３６が、操作部３３から入力される操作信号に応じて、記憶部３４に記憶されている溶接電流の設定値を変更し、変更後の設定値を表示部３２に表示させる。また、制御部３６は、変更後の設定値を溶接電源装置１に送信するように、通信部３１に指示をする。変更後の設定値を受信した溶接電源装置１は、受信した設定値に基づいて、記憶されている設定値を更新する。これにより、溶接電源装置１に設定されている溶接電流の設定値が変更される。なお、制御部３６は、通信部３１から溶接電源装置１に設定値自体を送信させるのではなく、操作部３３から入力される操作信号に基づいて、設定値を増加（または減少）させるための信号を送信させるようにしてもよい。
　しかし、切り替えられる画面の数が多いので、図３Ａに示すように順に画面を切り替える場合、所望の画面を表示するまでに時間がかかる場合がある。本実施形態では、図３Ｂに示すように、メニュー画面を設けて所望の画面に到達しやすいようにしている。
　図３Ｂに示すように、メニュー画面（図において左側に示す画面）には、「溶接条件設定」、「表示情報切替」などの複数の選択肢が表示されている。上ボタン３３２ａまたは下ボタン３３２ｂを押下することでカーソルを移動させて、右ボタン３３２ｄを押下することで、所望の選択肢を選択することができる。そして、ディスプレイ３２１には、選択された選択肢に応じたサブメニュー画面が表示される（図において中央に示す画面）。同様にしてサブメニュー画面から選択肢を選択することで、所望の画面を表示させることができる。なお、図３Ｂは一例であって、メニュー画面などの構成は限定されない。例えば、メニュー画面で選択肢にカーソルを合わせた場合に、サブメニューがプルダウンやポップアップで表示されるようにしてもよいし、文字による選択肢に代えてアイコンを表示するようにしてもよい。また、メニュー画面を設ける場合は、メニュー画面からすべての画面に到達できるので、図３Ａに示す画面の切り替えにおいては、よく使う画面だけを限定して設定するようにしてもよい。また、順に画面を切り替える場合でも、画面をメニュー画面から選択する場合でも、溶接トーチ３のトーチプラグがワイヤ送給装置２のコネクタ２１に接続されているか否か（ワイヤ送給装置２から電力が供給されているか否か）によって、表示する画面を変更するようにしてもよい。例えば、溶接トーチ３がワイヤ送給装置２から切り離されているときには、必要とされない画面（「溶接電流設定」画面や「使用率」表示画面など）を表示しないようにしてもよい。また、溶接トーチ３がワイヤ送給装置２から切り離されているときには、まず、所定の画面（例えば「溶接時間」表示画面）が表示されるようにしてもよい。
　本実施形態において、メニュー画面は、溶接トーチ３を所定の姿勢（例えば垂直に近い状態）にして、左ボタン３３２ｃを長押ししたときに表示される。溶接トーチ３の姿勢は、加速度センサ３５１から入力される検出値に基づいて判断される。なお、メニュー画面の表示方法は、これに限定されない。例えば、溶接トーチ３を所定の姿勢にすることや、所定のボタン操作によって、メニュー画面を表示するようにしてもよい。
　次に、溶接時間の計時処理について説明する。
　本実施形態では、溶接トーチ３の寿命を確認するため、また、作業者の労働管理のために、溶接時間の計時を行っている。具体的には、パワーケーブル４１に溶接電流が流れている時間を計時することで、溶接を行っている時間（溶接時間）を計時する。パワーケーブル４１には電流センサ３５３が配置されている。電流センサ３５３（センサ部３５）は、検出した電流信号を制御部３６に出力する。制御部３６は、電流センサ３５３から入力される電流信号に基づいて、溶接電流が流れているか否かを判別し、溶接電流が流れている間、内蔵するタイマで計時を行う。制御部３６は、計時された溶接時間を累計して、当日の累積時間を算出する。また、各日の累積時間を積算した積算時間も算出する。
　図１Ｃに示すように、制御部３６は、機能ブロックとして、使用検出部３６１、計時部３６２、累積使用時間計時部３６３、積算部３６４、および、表示制御部３６５を備えている。
　使用検出部３６１は、溶接トーチ３が使用されているか否かを検出するものである。使用検出部３６１は、電流センサ３５３（センサ部３５）から入力される電流信号に基づいて、溶接電流が流れているか否かを判別する。具体的には、使用検出部３６１は、入力される電流信号が所定の電流値（例えば５Ａ）以上を示す場合、溶接電流が流れていると判別する。パワーケーブル４１に溶接電流が流れている場合、溶接トーチ３は溶接作業に使用されているとみなすことができる。
　計時部３６２は、溶接トーチ３が使用されている時間（以下では、「使用時間」とする）を計時するものである。計時部３６２は、使用検出部３６１が溶接電流が流れていると判別している間（溶接トーチ３が使用されていると判別している間）、内蔵するタイマで計時を行う。
　累積使用時間計時部３６３は、計時部３６２が計時する時間を累積していくものである。溶接トーチ３は、トーチプラグがワイヤ送給装置２のコネクタ２１に差し込まれることで、起動する。累積使用時間計時部３６３は、溶接トーチ３が起動したときから、計時部３６２が計時した使用時間の累積を行う。したがって、累積使用時間計時部３６３は、溶接トーチ３の起動時からの使用時間（以下では、「累積使用時間」とする）を計時する。本実施形態では、溶接電流が流れている状態を使用状態としているので、累積使用時間は、溶接トーチ３の起動時からの溶接時間の累計を示している。累積使用時間計時部３６３は、記憶部３４に記憶されている累積使用時間を読み出して、これに計時部３６２が計時した使用時間を加算することで累積使用時間を算出する。算出された累積使用時間は記憶部３４に記憶される。つまり、累積使用時間は、計時部３６２が使用時間を計時する毎に更新される。
　なお、計時部３６２を設けずに、累積使用時間計時部３６３が、使用検出部３６１の検出結果に基づいて、累積使用時間を計時するようにしてもよい。具体的には、累積使用時間計時部３６３が、使用検出部３６１が使用を検出している間は累積使用時間の計時を行い、使用検出部３６１が使用を検出していない間は累積使用時間の計時を停止すればよい。
　溶接トーチ３は、トーチプラグがワイヤ送給装置２のコネクタ２１から取り外された時に、稼働を停止する。累積使用時間は、稼動が停止するまでは、起動時から現在までの使用時間の累計を示しており、稼動が停止した後は、今回の稼動中の使用時間の累計を示している。作業者は、１日の溶接作業の開始時に、トーチプラグをワイヤ送給装置２のコネクタ２１に差し込んで溶接トーチ３を起動し、溶接作業の終了時に、トーチプラグをワイヤ送給装置２のコネクタ２１から取り外して、溶接トーチ３の稼動を終了させる。したがって、溶接トーチ３の稼動を終了させた後は、累積使用時間は、一日の使用時間（溶接時間）の累計を示している。
　積算部３６４は、累積使用時間計時部３６３が計時した累積使用時間を積算するものである。積算部３６４は、溶接トーチ３の稼動が終了したときに、累積使用時間計時部３６３が計時した累積使用時間を積算して、総累積使用時間を算出する。積算部３６４は、記憶部３４に記憶されている総累積使用時間を読み出して、これに今回の累積使用時間を加算することで総累積使用時間を算出する。算出された総累積使用時間は記憶部３４に記憶される。つまり、総累積使用時間は、毎日、溶接トーチ３の稼動終了後に更新される。したがって、溶接トーチ３の稼動中は、総累積使用時間は、前日までの積算値になっている。なお、稼動終了後にまとめて積算するのではなく、使用のたびに使用時間を総累積使用時間に積算していくようにしてもよい。この場合は、溶接トーチ３の稼動中も、総累積使用時間が最新の積算値となる。
　表示制御部３６５は、表示部３２による画面表示を制御するものである。表示制御部３６５は、累積使用時間計時部３６３が計時した累積使用時間と、積算部３６４が積算した総累積使用時間とから「溶接時間」表示画面を生成し、表示部３２に出力して、ディスプレイ３２１に表示させる表示処理を行う。表示制御部３６５は、メニュー画面から「溶接時間」表示画面が選択された場合や、操作手段による操作によって「溶接時間」表示画面に切り替えられた場合に、当該表示処理を行う。「溶接時間」表示画面において、累積使用時間は、本日の溶接時間の欄に表示され、総累積使用時間は、溶接時間の積算値の欄に表示される（図３参照）。溶接トーチ３の稼動中は、本日の溶接時間の欄に起動時から現在までの溶接時間の累計が表示され、溶接時間の積算値の欄に前日までの溶接時間の積算値が表示される。一方、溶接トーチ３の稼動終了後は、本日の溶接時間の欄に本日の溶接時間の累計が表示され、溶接時間の積算値の欄に本日までの溶接時間の積算値が表示される。
　図４は、制御部３６が行う溶接時間計時処理を説明するためのフローチャートである。当該処理は、溶接トーチ３が起動したときに開始される。本実施形態では、ワイヤ送給装置２のコネクタ２１に、溶接トーチ３のトーチプラグが差し込まれて、電源部４０に電力が供給されたときに、溶接トーチ３が起動する。
　まず、累積使用時間を示す変数ｔｘ（以下では、「累積使用時間ｔｘ」とする）が「０」に初期化される（Ｓ１）。そして、溶接トーチ３の稼動が終了したか否かが判別される（Ｓ２）。具体的には、制御部３６は、電源部４０に電力が供給されなくなった場合に、トーチプラグがワイヤ送給装置２のコネクタ２１から取り外されたと判断し、溶接トーチ３の稼動が終了したと判別する。
　溶接トーチ３の稼動が終了していない場合（Ｓ２：ＮＯ）、溶接電流が検出されたか否かが判別される（Ｓ３）。具体的には、使用検出部３６１が、電流センサ３５３から入力される電流信号に基づいて、溶接電流が流れているか否かを判別する。溶接電流が検出されない間（Ｓ３：ＮＯ）は、ステップＳ３の判別が繰り返される。溶接電流が検出された場合（Ｓ３：ＹＥＳ）は、溶接時間を計時するための変数ｔ（以下では、「使用時間ｔ」とする）が「０」に初期化され（Ｓ４）、使用時間ｔの計時が開始される（Ｓ５）。
　そして、溶接電流の検出が終了したか否かが判別される（Ｓ６）。溶接電流の検出が終了しない間（Ｓ６：ＮＯ）、つまり、溶接電流が検出されている間は、ステップＳ６の判別が繰り返される。溶接電流の検出が終了した場合（Ｓ６：ＹＥＳ）は、使用時間ｔの計時が終了され（Ｓ７）、累積使用時間ｔｘに計時された使用時間ｔが加算されて（Ｓ８）、ステップＳ２に戻る。そして、ステップＳ２～Ｓ８の処理が繰り替えされる。
　ステップＳ２において、溶接トーチ３の稼動が終了した場合（Ｓ２：ＮＯ）、総累積使用時間を示す変数ｔｙ（以下では、「総累積使用時間ｔｙ」とする）に累積使用時間ｔｘが加算されて（Ｓ９）、溶接時間計時処理は終了する。
　なお、図４のフローチャートに示す処理は一例であって、制御部３６が行う溶接時間計時処理は上述したものに限定されない。例えば、使用時間ｔを設けずに、ステップＳ５で累積使用時間ｔｘの計時を開始し、ステップＳ７で累積使用時間ｔｘの計時を中断するようにしてもよい。また、溶接トーチ３の稼動が終了したときに累積使用時間ｔｘを総累積使用時間ｔｙに加算する（ステップＳ９参照）のではなく、計時終了後にステップＳ８で使用時間ｔを総累積使用時間ｔｙに加算するようにしてもよい。また、ステップＳ５で総累積使用時間ｔｙの計時を開始し、ステップＳ７で総累積使用時間ｔｙの計時を中断するようにしてもよい。
　また、本実施形態では、使用率が算出され、更新されるたびに記憶部３４に記憶される。使用率は、所定の時間内で溶接電流が流れている時間の割合を百分率で表したものである。制御部３６は、計時部３６２が計時した使用時間と、別途計時される所定の時間とから、使用率を演算する。この場合、制御部３６が「使用率演算部」の一例に相当する。なお、使用率の算出方法は限定されない。表示制御部３６５は、演算された使用率に基づいて、「使用率」表示画面を生成し、表示部３２に出力して、ディスプレイ３２１に表示させる。表示制御部３６５は、メニュー画面から「使用率」表示画面が選択された場合や、操作手段による操作によって「使用率」表示画面に切り替えられた場合に、「使用率」表示画面の表示を行う（図３参照）。「使用率」表示画面は、溶接トーチ３の稼動中に表示することができる。
　次に、溶接トーチ３での溶接時間の確認方法について説明する。
　図５Ａは、作業終了後の溶接トーチ３の保管状態を示している。各作業者は、それぞれ専用の溶接トーチ３を配布されており、溶接作業においては当該溶接トーチ３を使用する。作業終了後、各作業者は、溶接トーチ３を所定の保管場所に収納する。各作業者は、決められた位置の収納ハンガー９に自分の溶接トーチ３を吊るしておくことになっている。
　管理者は、各収納ハンガー９から溶接トーチ３を取り出し、「溶接時間」表示画面を表示させて、本日の溶接時間を確認する。「溶接時間」表示画面を表示させる方法は、メニュー画面を表示させて選択するようにしてもよいし、左ボタン３３２ｃまたは右ボタン３３２ｄの操作で画面を切り替えるようにしてもよい。なお、溶接トーチ３がワイヤ送給装置２から切り離されている場合に、まず、「溶接時間」表示画面を表示するようにしていれば、上記操作をすることなく「溶接時間」表示画面を表示させることができる。
　溶接トーチ３がワイヤ送給装置２に接続されていない状態でも、電源部４０は、制御部３６および表示部３２に１０分程度、電力を供給できる。電源部４０は、いずれかの操作手段が操作されたときに、制御部３６および表示部３２に電力を供給して、ディスプレイ３２１の表示を開始する。なお、加速度センサ３５１によって溶接トーチ３の動きを検知したときに、ディスプレイ３２１の表示を開始するようにしてもよい。管理者は、ディスプレイ３２１の表示を開始してから１０分以内に、溶接時間を確認すればよい。管理者は、確認した本日の溶接時間が、勤務時間と比べて短すぎる場合に、作業者が怠けていた可能性があると判断できる。
　また、本実施形態では、作業終了後だけでなく溶接作業中や溶接作業の合間でも、メニュー画面での選択や画面の切り替えによって、「溶接時間」表示画面を表示させて、累積使用時間（当日の溶接時間の累積時間）および総累積使用時間（前日までの溶接時間の積算時間）を確認することができる。さらに、溶接作業中や溶接作業の合間に「使用率」表示画面を表示させて、現在の使用率を確認することができる。
　本実施形態によると、制御部３６は、溶接トーチ３の使用時間（溶接時間）を計時して、累積使用時間および総累積使用時間を算出している。また、溶接トーチ３のハンドル３８には、ディスプレイ３２１が配置されている。したがって、作業者は、溶接作業中や作業の合間に、手元のディスプレイ３２１に累積使用時間および総累積使用時間を表示して確認することができる。よって、わざわざ、溶接電源装置の表示装置まで確認しに行く必要がない。また、管理者が作業終了後の溶接トーチ３を１か所に集めて各溶接トーチ３の累積使用時間を確認する場合、各溶接トーチ３を表示装置にわざわざ接続する必要がない。また、電源部４０は、大容量のキャパシタを備えているので、ワイヤ送給装置２から電力が供給されない状態でも、表示部３２および制御部３６などに電力を供給することができる。したがって、溶接トーチ３は単体でも（外部から電力の供給がされなくても）、操作の受付および画面の表示などを行うことができる。したがって、各溶接トーチ３を電源装置にわざわざ接続する必要がない。よって、管理者は、累積使用時間（作業者の実際の作業時間）を容易に確認することができる。
　また、制御部３６は、使用率を算出し、ディスプレイ３２１に表示させることができる。したがって、作業者は、手元で使用率を確認することができるので、溶接作業を中断するなどの使用率の調整を容易に行うことができる。
　なお、本実施形態においては、電流センサ３５３（センサ部３５）から入力される電流信号に基づいて溶接時間を計時する場合について説明したが、これに限られない。溶接電源装置１またはワイヤ送給装置２で溶接電流を検出している場合は、検出された電流検出信号を溶接トーチ３に送信し、溶接トーチ３は受信した電流検出信号に基づいて溶接時間を計時するようにしてもよい。具体的には、通信部３１が受信した電流検出信号を制御部３６の使用検出部３６１に入力して、使用検出部３６１が、入力された電流検出信号に基づいて、計時部３６２に使用時間の計時をさせるようにすればよい。この場合、溶接トーチ３に電流センサ３５３を設ける必要がなくなる。
　本実施形態においては、溶接時間を溶接トーチ３の使用時間とみなして、溶接電流が流れている時間を計時する場合について説明したが、これに限られない。溶接電流が流れていなくても、作業者が溶接トーチ３を使用して作業を行っている場合がある。例えば、トーチスイッチ３３１を押下してガスのチェックをしている状態なども、作業者が作業を行っているとみなすことができる。この場合は無負荷状態であり溶接電流は流れないので、使用時間にカウントされない。この作業時間も使用時間にカウントするために、トーチスイッチ３３１の押下されている時間を、溶接トーチ３の使用時間として計時するようにしてもよい。具体的には、操作部３３から入力される、トーチスイッチ３３１の操作信号を制御部３６の使用検出部３６１に入力して、使用検出部３６１が、入力された操作信号に基づいて、計時部３６２に使用時間の計時をさせるようにすればよい。
　本実施形態においては、電源部４０が大容量のキャパシタを備えている場合について説明したが、これに限られない。電源部４０が大容量のキャパシタを備えていなくても、溶接トーチ３は、溶接作業中や作業の合間に、累積使用時間および総累積使用時間をディスプレイ３２１に表示することができる。また、管理者が作業終了後の溶接トーチ３を１か所に集めて各溶接トーチ３の累積使用時間を確認する場合は、図５Ｂに示すように、表示部３２および制御部３６などに電力を供給するだけの簡易な電源装置１０を接続すればよい。電源装置１０は、溶接のための電力を供給する必要がなく、表示部３２および制御部３６などを駆動できる電力だけを供給できればよい。本実施形態では、これらの消費電力は１～１２Ｗなので、１２Ｗの出力が可能なものとしている。なお、表示部３２および制御部３６などの消費電力がより大きい場合は、最大出力をより大きなものとすればよく、例えば２４Ｗの出力が可能なものとすればよい。また、電源装置１０は、二次電池や乾電池から電力を供給するものであってもよいし、電力系統からの交流電力を直流電力に変換して供給するものであってもよい。電源装置１０は、「簡易電源装置」の一例に相当する。
　本実施形態においては、溶接電源装置１とワイヤ送給装置２とが信号線８を介して通信を行う場合について説明したが、これに限られない。例えば、パワーケーブル４１，４２または電力伝送線５に信号を重畳させて通信を行うようにしてもよい、この場合、溶接電源装置１とワイヤ送給装置２とを接続する信号線８を必要としない。
　図６は、本開示の他の実施形態を示している。なお、図６において、上記第１実施形態と同一または類似の要素には、上記第１実施形態と同一の符号を付している。
　図６は、第２実施形態に係る溶接システムＡ２の機能構成を示すブロック図である。
　図６に示す溶接システムＡ２は、ワイヤ送給装置２を備えていない点で、第１実施形態に係る溶接システムＡ１と異なる。溶接システムＡ２は、ワイヤ電極を用いない非消耗電極式の溶接システムである。
　溶接電源装置１と溶接トーチ３とは、トーチケーブル３９によって接続されている。溶接電源装置１は、例えば凹型の接続用端子であるコネクタ１２を備えている。コネクタ１２は、溶接トーチ３のトーチケーブル３９の一端に備えられた凸型のトーチプラグ（図示しない）を差し込まれることで、溶接トーチ３と溶接電源装置１とを接続する。このコネクタ１２を介して、溶接電源装置１の内部のパワーケーブル４１、ガス配管７、電力伝送線５および信号線８が、それぞれ、トーチケーブル３９の内部のパワーケーブル４１、ガス配管７、電力伝送線および信号線に接続される。
　第２実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
　上記第１～第２実施形態においては、溶接トーチ（溶接システム）に関して説明したが、これに限られない。例えば、先端に発生させたアークによって被加工物Ｗを切断するアーク切断トーチ（アーク切断システム）や、被加工物Ｗに溝彫りを行うアークガウジングトーチ（アークガウジングシステム）などにおいても、本開示の技術を適用することができる。また、アークによる熱加工に限定されず、ガス溶接や抵抗溶接などの熱加工を行う熱加工用トーチ（熱加工システム）においても、本開示の技術を適用することができる。
　本開示に係る熱加工用トーチ、熱加工システム、簡易電源装置および確認方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本開示に係る熱加工用トーチ、熱加工システム、簡易電源装置および確認方法の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。
　上記開示は、以下の付記にかかる実施形態を含む。
［付記１］
　電源装置から電力を供給されて熱加工を行う熱加工用トーチであって、
　表示画面を有する表示部と、
　前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する使用検出部と、
　前記使用検出部によって使用されていることが検出されている時間を累積した累積使用時間を計時する累積使用時間計時部と、
　前記累積使用時間を前記表示部に表示させる表示制御部と、
を備えている、熱加工用トーチ。
［付記２］
　操作ボタンを有する操作部をさらに備えており、
　前記表示制御部は、前記操作部からの操作入力に基づいて、前記累積使用時間を前記表示部に表示させる、
付記１に記載の熱加工用トーチ。
［付記３］
　前記操作部は、電力を供給される状態とされない状態とを切り替えるスイッチを備えており、
　前記使用検出部は、前記スイッチの操作に基づいて、使用されていることを検出する、付記２に記載の熱加工用トーチ。
［付記４］
　前記電源装置から電力を供給されていることを検出するセンサ部をさらに備えており、
　前記使用検出部は、前記センサ部による検出結果に基づいて、前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する、
付記１または２に記載の熱加工用トーチ。
［付記５］
　前記電源装置による電力の供給状態を示す信号を受信する通信部をさらに備えており、
　前記使用検出部は、前記通信部が受信した前記信号に基づいて、前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する、
付記１または２に記載の熱加工用トーチ。
［付記６］
　前記累積使用時間計時部は１日の累積使用時間を計時し、
　前記累積使用時間を積算して、総累積使用時間を算出する積算部をさらに備えている、付記１ないし５のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
［付記７］
　外部から供給される電力を、前記表示部に供給する電源部をさらに備えており、
　前記電源部は、電力を蓄積する蓄電装置を備えている、
付記１ないし６のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
［付記８］
　前記蓄電装置は、少なくとも、前記累積使用時間を前記表示部に表示させて確認するための時間、前記表示部に供給できる電力を蓄積することができる、
付記７に記載の熱加工用トーチ。
［付記９］
　前記蓄電装置は、大容量のキャパシタである、
付記７または８に記載の熱加工用トーチ。
［付記１０］
　前記表示制御部は、前記電源部に外部から電力が供給されていない場合には、前記累積使用時間を前記表示部に表示させる、
付記７ないし９のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
［付記１１］
　前記使用検出部によって使用されていることが検出されている時間に基づいて、使用率を演算する使用率演算部をさらに備え、
　前記表示制御部は、前記使用率を前記表示部に表示させる、
付記１ないし１０のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
［付記１２］
　アークによる熱で溶接を行う、
付記１ないし１１のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
［付記１３］
　付記１ないし１２のいずれかに記載の熱加工用トーチと、
　前記電源装置と、
を備えている、熱加工システム。
［付記１４］
　付記１ないし６のいずれかに記載の熱加工用トーチを接続されて、前記熱加工用トーチに電力を供給する簡易電源装置であって、
　熱加工のための電力は供給せず、前記表示部を駆動させるための２４Ｗ以下の電力を供給する、簡易電源装置。
［付記１５］
　付記１ないし６のいずれかに記載の熱加工用トーチを、熱加工のための電力は供給せず、前記表示部を駆動させるための２４Ｗ以下の電力を供給する簡易電源装置に接続することと、
　前記累積使用時間を前記表示部に表示させることと、
　前記表示部に表示された前記累積使用時間を確認することと、
を備えている、累積使用時間の確認方法。

Claims (15)

  1. 　電源装置から電力を供給されて熱加工を行う熱加工用トーチであって、
    　表示画面を有する表示部と、
    　前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する使用検出部と、
    　前記使用検出部によって使用されていることが検出されている時間を累積した累積使用時間を計時する累積使用時間計時部と、
    　前記累積使用時間を前記表示部に表示させる表示制御部と、
    を備えている、熱加工用トーチ。
  2. 　操作ボタンを有する操作部をさらに備えており、
    　前記表示制御部は、前記操作部からの操作入力に基づいて、前記累積使用時間を前記表示部に表示させる、
    請求項１に記載の熱加工用トーチ。
  3. 　前記操作部は、電力を供給される状態とされない状態とを切り替えるスイッチを備えており、
    　前記使用検出部は、前記スイッチの操作に基づいて、使用されていることを検出する、請求項２に記載の熱加工用トーチ。
  4. 　前記電源装置から電力を供給されていることを検出するセンサ部をさらに備えており、
    　前記使用検出部は、前記センサ部による検出結果に基づいて、前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する、
    請求項１または２に記載の熱加工用トーチ。
  5. 　前記電源装置による電力の供給状態を示す信号を受信する通信部をさらに備えており、
    　前記使用検出部は、前記通信部が受信した前記信号に基づいて、前記熱加工用トーチが使用されていることを検出する、
    請求項１または２に記載の熱加工用トーチ。
  6. 　前記累積使用時間計時部は１日の累積使用時間を計時し、
    　前記累積使用時間を積算して、総累積使用時間を算出する積算部をさらに備えている、請求項１ないし５のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
  7. 　外部から供給される電力を、前記表示部に供給する電源部をさらに備えており、
    　前記電源部は、電力を蓄積する蓄電装置を備えている、
    請求項１ないし６のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
  8. 　前記蓄電装置は、少なくとも、前記累積使用時間を前記表示部に表示させて確認するための時間、前記表示部に供給できる電力を蓄積することができる、
    請求項７に記載の熱加工用トーチ。
  9. 　前記蓄電装置は、大容量のキャパシタである、
    請求項７または８に記載の熱加工用トーチ。
  10. 　前記表示制御部は、前記電源部に外部から電力が供給されていない場合には、前記累積使用時間を前記表示部に表示させる、
    請求項７ないし９のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
  11. 　前記使用検出部によって使用されていることが検出されている時間に基づいて、使用率

    を演算する使用率演算部をさらに備え、
    　前記表示制御部は、前記使用率を前記表示部に表示させる、
    請求項１ないし１０のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
  12. 　アークによる熱で溶接を行う、
    請求項１ないし１１のいずれかに記載の熱加工用トーチ。
  13. 　請求項１ないし１２のいずれかに記載の熱加工用トーチと、
    　前記電源装置と、
    を備えている、熱加工システム。
  14. 　請求項１ないし６のいずれかに記載の熱加工用トーチを接続されて、前記熱加工用トーチに電力を供給する簡易電源装置であって、
    　熱加工のための電力は供給せず、前記表示部を駆動させるための２４Ｗ以下の電力を供給する、簡易電源装置。
  15. 　請求項１ないし６のいずれかに記載の熱加工用トーチを、熱加工のための電力は供給せず、前記表示部を駆動させるための２４Ｗ以下の電力を供給する簡易電源装置に接続することと、
    　前記累積使用時間を前記表示部に表示させることと、
    　前記表示部に表示された前記累積使用時間を確認することと、
    を備えている、累積使用時間の確認方法。
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