WO2018041442A1 - Elektronikmodul für eine kraftfahrzeugtürgriffanordnung - Google Patents

Elektronikmodul für eine kraftfahrzeugtürgriffanordnung Download PDF

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WO2018041442A1
WO2018041442A1 PCT/EP2017/066626 EP2017066626W WO2018041442A1 WO 2018041442 A1 WO2018041442 A1 WO 2018041442A1 EP 2017066626 W EP2017066626 W EP 2017066626W WO 2018041442 A1 WO2018041442 A1 WO 2018041442A1
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PCT/EP2017/066626
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Michael Kalesse
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Huf Hülsbeck & Fürst Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a module for a motor vehicle door handle assembly according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a motor vehicle door handle assembly and a method for manufacturing and mounting a module and such a motor vehicle door handle assembly.
  • Such motor vehicle door handle assemblies with a handle for door operation of a motor vehicle are known. Furthermore, it is known to arrange in the handle electronic components such as an antenna, a coil wound around the antenna for automatically establishing a radio connection to an external identification transmitter and / or sensors.
  • the terms winding and coil are used synonymously.
  • the object of the invention is to provide a module for a motor vehicle door handle assembly in which the manufacture and assembly is simplified.
  • the module for a motor vehicle door handle assembly with an antenna support which accommodates at least one antenna with a ferromagnetic core and a coil wound around the core, at least one connecting piece, are guided by the electrically conductive pins at least from the antenna to a board equipped with electronic components and connected thereto, wherein the board with a plug, for the production of electrical contacts for one or more Sonsoren and / or electronic assemblies of the module is used, and wherein the board is connected to the electrical contact pins of the connector, it is that the board forms a supporting component of the module.
  • the board forms a supporting component of the module
  • a compact preassembled unit can be created in the form of a module, which is easy to handle and can be installed in the vehicle door handle assembly provided for this purpose.
  • the board as a supporting component thus the electronics for the motor vehicle door handle assembly can be pre-assembled and tested before further installation, for example, before the electronics placed in an installation space and this is potted with potting, as is often common for the protection of electronic components.
  • the ferromagnetic core einelle positively in the antenna carrier
  • the ferromagnetic core may be inserted in the direction of its longitudinal extent in a groove-shaped or dovetailed receptacle of the antenna carrier.
  • the ferromagnetic core is formed by a cuboid shape, wherein the extension is formed significantly larger in the longitudinal direction, as in the other two dimensions perpendicular to its longitudinal direction. Accordingly, the term insertion of the core in its longitudinal direction means an insertion direction parallel to the longitudinal extent of the ferromagnetic core.
  • the antenna carrier on a correspondingly contoured cross section recording. The assembly of the ferromagnetic core is thus carried out only by insertion into this receptacle of the antenna carrier.
  • the receptacle of the antenna carrier may be configured in a groove-shaped or dovetail-shaped manner.
  • the ferromagnetic core is preferably formed by two parts, in particular two parts of equal length in the direction of the longitudinal extent of the core, which lie behind one another in the antenna carrier.
  • the ferromagnetic core can thus be formed by two or more sections lying one behind the other in the longitudinal direction.
  • a longitudinally central division of the ferromagnetic core into two equal lengths can be made.
  • a bending area or a plurality of bending areas are formed. By such a bending region, damage to the ferromagnetic core due to slight deformation of the handle is avoided.
  • the antenna carrier has at least one bending region, wherein the bending region is formed by a material recess.
  • the bending regions formed by material recess are preferably positioned such that they are aligned perpendicular to the longitudinal extent of the ferromagnetic core with the dividing line of a division of the core into a plurality of sections.
  • the subdivision of the core forming a bending region of the core and the bending region of the antenna carrier lie in the same plane perpendicular to the longitudinal extension of the ferromagnetic core.
  • the arrangement of such a bending region on the antenna carrier is used to avoid damage due to a slight deformation of the handle.
  • the coil is wound around the antenna support, in which the core rests.
  • the plug is made by one-off or repeated plastic molding prefabricated contact pins.
  • connection piece is produced by a single or repeated plastic injection molding of prefabricated contact pins, in particular the connection piece and the antenna support can be formed in one piece, in particular of the same material. Connecting piece and antenna support can thus be made in one piece and in particular the same material by a single plastic injection molding process.
  • the outer contour of the connection piece can have one or more recesses and / or grooves and / or projections which serve as positioning aid and / or seal when inserting the connection piece with the antenna support into an antenna chamber of the handle and interact with corresponding counterparts on the contour of the antenna chamber
  • the connector is made by a single or repeated plastic injection molding prefabricated contact pins, wherein at least in the last plastic injection process, a flexible seal-forming plastic is used.
  • the contact pins are molded once or repeatedly plastic and form the connecting piece, in particular, in a second plastic injection a softer serving as a seal of an antenna chamber and / or electronic chamber material can be used.
  • the same plastic material or different plastic materials with different properties can be used in several plastic injection processes.
  • a harder material can be used to form a stable connection piece.
  • This precursor can be encapsulated in a second plastic injection process with a softer plastic material, whereby a seal is formed on the outside of the connector.
  • This seal of the connection piece is particularly preferably used at least as a seal of an antenna chamber in the handle, in which rests the antenna carrier.
  • the antenna carrier has at least one sensor plate of a capacitive proximity sensor whose electrical contact to the plate is made by at least one contact pin arranged in the connector.
  • the antenna carrier further receives at least one sensor plate of a capacitive proximity sensor. Accordingly, can the antenna support in addition to the ferromagnetic core of the antenna further record a sensor plate of a capacitive proximity sensor.
  • At least one sensor plate of a capacitive proximity sensor is positively inserted into the antenna carrier, in particular a sensor plate of a capacitive proximity sensor can be inserted in the direction of its longitudinal extension into a groove-shaped or dovetail-shaped receptacle of the antenna carrier; in particular, the sensor plate of a capacitive proximity sensor can move in opposite directions to one inserted into the antenna carrier ferromagnetic core inserted into a receptacle.
  • the ferromagnetic core can be inserted from the rear end of the antenna carrier into a corresponding receptacle of the antenna carrier for the core and the sensor plate can be inserted from the front end of the antenna carrier in a corresponding receptacle of the antenna carrier for the sensor plate, or vice versa.
  • the ferromagnetic core of the antenna and the sensor plate of a capacitive proximity sensor in the same direction into respective corresponding receptacles of the antenna carrier.
  • At least one sensor plate of a capacitive proximity sensor is positively inserted in the antenna carrier and is inserted in the direction of its longitudinal extent in a groove-shaped receptacle of the antenna carrier, wherein the sensor plate and / or the antenna carrier has / have a latching connection, in which the sensor plate in a pre-assembly releasably locked to allow the mounting of a plug to the sensor plate.
  • the sensor plate can have one or more recesses on one or both longitudinal edges, in which projections of the antenna carrier engage and the sensor plate in a pre-assembly position latch releasably.
  • the antenna carrier can have on the inside one or more recesses into which projections engage on one or both longitudinal edges of the sensor plate and releasably latch the sensor plate in a preassembly position. In this pre-assembly position, it is possible to attach the connector for making electrical connections for the connection of the sensor plate and the antenna to the board.
  • the sensor plate After assembly of the connector, the sensor plate can be pushed with the connector in its final mounting position, the sensor plate and / or the connector is preferably fixed by engaging behind an undercut on the antenna carrier / are.
  • an undercut on the plug and / or on the sensor plate and / or on the antenna carrier is engaged behind by a corresponding counterpart on the respective corresponding component.
  • the contact pins of the plug and the contact pins of the antenna and / or a sensor can be inserted from different sides or from the same side in receiving holes in the board.
  • the contact pins of the plug and the contact pins of the antenna and / or a sensor can be soldered from different sides or from the same side with contacts of the board.
  • the connector forms a positive and / or non-positive seal of the antenna carrier receiving antenna chamber.
  • the connector on the outside a Have antenna chamber groove which forms a positive connection with a recess of the wall of the antenna chamber.
  • the connector is formed by plastic-molded contact pins, wherein the outer contour of the connector has one or more recesses and / or grooves and / or projections, which serve as a positioning aid and / or seal upon insertion of the connector with the antenna carrier in an antenna chamber of the handle and interact with corresponding counterparts on the contour of the antenna chamber.
  • the connector forms a seal of the antenna chamber of the handle.
  • the connector forms a positive and / or non-positive seal of the board receiving trough.
  • the connection piece forming a seal for an antenna chamber the latter can thus form a seal for a trough for receiving the circuit board.
  • connection piece can have an antenna chamber groove on the outside, which forms a positive connection with a recess in a wall of an antenna chamber, and wherein the connection piece furthermore has a tub groove on the outside, which has a recess of a wall of a tub for receiving the circuit board Formed positive, wherein the Antennenschnut and the tub groove are arranged in opposite directions.
  • the connector thus forms in this embodiment in a single component a seal for both the antenna chamber, as well as for the tub.
  • the antenna In the antenna chamber, the antenna is arranged.
  • the board In the tub, the connecting piece is arranged.
  • the connecting piece On the outside, the connecting piece has an antenna chamber groove, which enables the sealing insertion of the connecting piece into a recess of the wall of the antenna chamber.
  • the connector has on the outside a trough groove, which in the orientation rotated through 180 ° allows insertion of the connector into a recess of the wall of the trough.
  • the seal of the connecting piece is dimensioned such that the grooves of the connecting piece with the recess in the walls of the tub and the antenna chamber form both a positive connection and a frictional connection.
  • the motor vehicle door handle assembly has a handle with such a module.
  • the handle has a trough, in which at least the circuit board rests, wherein the trough has at least one recess in a wall for passing electrically conductive pins and wherein the connector rests in the recess of the wall of the tub sealingly and / or frictionally fit the tub ,
  • the handle may further include an electronics chamber in which the tub is received with the board and the plug received therein.
  • the handle has an antenna chamber, in which the antenna carrier rests and which has at least one recess in a wall for passing through electrically conductive pins and wherein the connector rests in the recess of the wall of the antenna chamber, the antenna chamber sealingly positive and / or non-positively.
  • the tray and the antenna chamber are potted after insertion of the board with the plug into the tub and after insertion of the antenna carrier in the antenna chamber each with potting compound. Pan and antenna chamber can thus be poured after the onset of the components and the seal each with potting compound. The pouring takes place one after the other.
  • the entire assembly is rotated once by 180 ° between the first potting and the second potting, since the orientation of the tub and antenna chamber is also offset by 180 °.
  • the respective Fixed component in the installation space and secured against floating when casting with potting compound.
  • the antenna is fixed by means of the connecting piece in the antenna chamber and secured against floating when casting with potting compound.
  • the board is fixed by means of the connecting piece in the antenna chamber and secured against floating during casting with potting compound.
  • the potting compound provides protection against moisture and at the same time as damping against vibrations.
  • Fig. 1 shows the first manufacturing step in encapsulating contact pins for
  • Fig. 2 shows the second manufacturing step with a further encapsulation for
  • Fig. 3 shows the antenna carrier and the mounting of the ferromagnetic
  • Fig. 4 shows the application of the winding to the antenna carrier;
  • Fig. 5 shows the mounting of the sensor plate of the capacitive
  • FIG. 6 shows the fitting of the connection piece on the sensor plate to the antenna carrier
  • Figure 7 shows the insertion and assembly of the sensor plate with patch connector in the antenna carrier. the connection of the contact pins for the antenna and the proximity sensor at the soldering points; an alternative embodiment encapsulated contact pins for producing a one-piece antenna carrier with connector; a second plastic molding of the antenna carrier with connector of Fig. 9; the assembly of the ferromagnetic core on the antenna carrier of Fig. 10; the application of a turn on the antenna carrier according to Fig. 1 1; the mounting of a sensor plate of a capacitive proximity sensor to the antenna carrier of FIG. 12; connecting the contact pins for the antenna and the proximity sensor to the respective solder pads of the antenna carrier of FIG. 13; the extrusion of contact pins for the production of the plug; the second plastic injection process for producing the plug; the board;
  • Fig. 18 shows the assembly of the plug and the antenna carrier and the
  • Fig. 19 shows the soldering points for soldering the contacts to the board
  • Fig. 20 shows the insertion of the board in the tub
  • Fig. 22 shows the mounting of the electronic module in the handle
  • Fig. 24 shows the mounting of the pad on the tub;
  • Fig. 25 shows the assembly process of the outer handle on the handle.
  • a contact pins 1 1, 12, 13 are shown, which are encapsulated in a first manufacturing step with plastic.
  • the positive mold 14 of the first plastic extrusion of the contact pins 1 1, 12, 13 is shown in Fig. 1 b.
  • the precursor 15 of the connecting piece forms, as shown in Fig. 1 c.
  • this preliminary stage 15 shown in FIG. 2 a with the positive mold 1 6 according to FIG. 2 b is plastic-encapsulated in a further method step for forming the connection piece 10 according to FIG. 2 c.
  • the positive mold 1 6 of the second Kunststoffumspritzens has on the outside two each three outer sides spanning grooves 17, 18. In this case, the orientation of the two three outer sides spanning grooves 17, 18 in opposite directions. These grooves 17, 18 form sealing areas.
  • the outer portion 1 6 forms seals, which cooperate with chambers in which electronic components of the motor vehicle door handle assembly einhegen and seal these chambers. The installation and operation will be explained below.
  • the contact pins 1 1, 12, 13 are used to couple the antenna and the sensor plate of the capacitive proximity sensor with the electronics of the motor vehicle door handle.
  • the encapsulation of the contact pins 1 1, 12, 13 takes place in two steps using different types of plastic.
  • a harder plastic is used to produce the precursor 15 according to FIG. 1.
  • softer plastic is used, which is suitable to serve as a sealing element and thus has a greater deformability, as the plastic of the precursor 15th
  • the fitting 10 is made using a plastic suitable as a sealing element in a single plastic injection molding process.
  • the contact pins 1 1, 12, 13 are encapsulated in a single plastic injection molding process with the suitable plastic as a seal.
  • FIG. 3 shows the antenna carrier 20 produced as a plastic injection-molded part, in which the ferromagnetic core 21 of the antenna is inserted.
  • the ferromagnetic core 21 is positively in the antenna carrier 20 and is inserted for this purpose in the image plane shown in FIG. 3 from the right into the antenna carrier 20.
  • the ferromagnetic core 21 has grooves 22, 23 which are pushed over corresponding projections 24 on the inside of the antenna carrier 20.
  • the ferromagnetic core 21 is divided in the middle and thus designed in two parts.
  • the antenna carrier 20 has material recesses 25 which are aligned with the dividing line between the two parts of the ferromagnetic core 21.
  • the material weakening 25 of the antenna carrier 20 and the central division of the ferromagnetic core 21 create a bending area which serves to allow slight deformations of the antenna carrier 20 as a result of actuation of the handle by a user without damaging the ferromagnetic core 21.
  • FIG. 4 shows the application of the winding 26 to the antenna carrier 20 and the ferromagnetic core 21 inserted in the antenna carrier 20.
  • FIG. 5 shows the assembly of the sensor plate 27 of the capacitive proximity sensor in the antenna carrier 20.
  • the sensor plate 27 is inserted counter to the insertion direction of the ferromagnetic core 21 in a corresponding receptacle on the antenna carrier 20, as shown in Fig. 5.
  • the antenna carrier 20 has for this purpose a corresponding receiving area on its underside, in which the sensor plate 27 rests in the antenna carrier 20 after installation.
  • Sensor plate 27 and antenna carrier 20 have latches 28 for locking the sensor plate 27 on the antenna carrier 20 in a pre-assembly.
  • This pre-assembly position shown in FIG. 5 is used to mount the connector 10, in which the recess on the sensor plate contact pin 13 of the connector 10 is placed on the upwardly bent contact 29 of the sensor plate 27 as shown in Fig. 6.
  • the detents 28 are created in the illustrated embodiment by outside lugs on the sensor plate 27, which engage in the pre-assembly position shown in FIG. 5 in corresponding recesses in the lateral guide for the sensor plate 27 on the antenna carrier 20.
  • the sensor plate 27 can be pushed in an easy manner and without damage to the sensor plate 27 or the antenna carrier 20 from the preassembly position shown in FIG. 5 in the direction of its final position.
  • the detents can also be formed kinematically reversed by lugs engage the side guide for the sensor plate 27 on the antenna carrier 20 in correspondingly positioned recesses on the side edges of the sensor plate 27 in the preassembly position of the sensor plate 27.
  • Fig. 8 shows the circlips encircled. Accordingly, the contact pins 1 1, 12, 13 are soldered at the marked in Fig. 8 points. As a result, a permanent electrically conductive connection between the contact pins 1 1, 12, 13 and the antenna and the sensor plate 27 is created.
  • a preassembled antenna assembly 50 is provided from the antenna support 20 and the attached connector 10 and the other components described above.
  • Fig. 9 shows an alternative embodiment of the antenna carrier.
  • contact pins 1 1 ', 12', 13 ' are encapsulated in a first plastic injection process with the positive mold 14' shown in FIG. 9.
  • the antenna carrier including the base of the connecting piece, is produced in one piece as a precursor 15 'and is produced in the same material by plastic encapsulation of the contact pins 11', 12 ', 13'.
  • a second encapsulation process takes place with the positive mold 16 'with a softer plastic which is suitable as a seal.
  • the antenna carrier 20 ' which is embodied in one piece as an antenna carrier 20' with an integrated connecting piece, thus forms the sealing element 16 'whose geometric configuration and function with respect to the externally arranged grooves 17', 18 'of the previously described with reference to FIGS explained embodiment corresponds.
  • Fig. 1 the assembly of the ferromagnetic core 21 in the antenna carrier 20 'is shown.
  • the winding 27 is then applied to the antenna carrier 20 'and the ferromagnetic core 21.
  • the antenna carrier 20 'again has material weakenings 25 for forming a bending region.
  • the ferromagnetic core 21 is also divided in the middle, so that the central division of the ferromagnetic core 21 and the recesses 25 in the antenna carrier 20 'are aligned.
  • the ferromagnetic core is integrally formed.
  • the insertion of the sensor plate 27 of the capacitive proximity sensor into the antenna carrier 20 'then follows from below.
  • the insertion takes place in this case from below, as a front insertion due to the integral formation of the antenna support 20 'with the connector is not possible.
  • FIG. 14 again shows the soldering points for soldering the contact pins 1 1 ', 12', 13 'to the corresponding antenna contacts or to the contact 29 on the sensor plate 27.
  • the antenna assembly 50 'of antenna carrier 20' and connecting piece produced according to FIGS. 9 to 14 corresponds in the end result to FIG Antenna assembly 50, which was prepared according to the above-described method steps according to FIGS. 1 to 8.
  • the antenna of the antenna support assembly serves to remote control of the locking system by a user and the transmission of the corresponding radio signals to the electronics on the board 40 shown in Figure 17, as will be explained below.
  • the sensor plate 27 of the capacitive proximity sensor serves to detect the engagement of a user behind the handle in order thereby to activate the electronics of the motor vehicle door handle assembly.
  • a plug is provided, the production of which is explained with reference to FIGS. 15 and 16.
  • contact pins 31, 32 in accordance with FIG. 15a are encapsulated in a first plastic injection process with the positive mold 33 according to FIG. 15b for producing the preliminary product 34 according to FIG. 15c.
  • this preliminary product 34 shown in FIG. 1 6a is overmolded in a further plastic injection process with the positive mold 35 according to FIG. 1 6b in order to produce the plug 30 according to FIG.
  • FIG. 17 shows the circuit board 40 of the motor vehicle door handle arrangement equipped with electronic components.
  • the assembled board 40 is used for processing and transfer of the signals of the antenna and the sensor plate 27 and the coupling with the vehicle electronics via the plug 30th
  • Fig. 18 the process of mounting the plug 30 by inserting from below into the board 40 and also the assembly of the pre-assembled Antenna assembly 50 shown on the board 40.
  • the plug 30 is mounted by inserting from below into the board 40 in corresponding contact points.
  • the assembly takes place by inserting the contact pins 31, 32 from below into corresponding through-holes in the board 40th
  • the antenna assembly 50 is in turn inserted from the top into corresponding recesses of the board 40.
  • the assembly takes place by inserting the contact pins 1 1, 12, 13 of the antenna assembly 50 from above into corresponding through holes in the board 40th
  • soldering points for connecting the contact pins 11, 12, 13, 31, 32 and the metal sheet 41 for locking on the circuit board 40.
  • the soldering points are encircled in FIG.
  • the soldering of all contact points on the board 40 takes place from the top of the board 40, as shown in Fig. 19. That is, although the connector 30 is inserted into the board 40 from another side than the antenna assembly 50 and the lock sheet 41, soldering to the contact pins on the board 40 is done from the same side. With the process of soldering the contact points on the board 40 thus the manufacturing process of the electronic module 60 is completed.
  • the module 60 thus comprises the antenna support 20, which accommodates the antenna with the ferromagnetic core and the coil and the sensor plate, the Terminal 10, are guided by the electrically conductive pins from the antenna and the sensor plate to the board equipped with electronic components 40 and connected thereto, wherein the board 40 further with the connector 30, which is used to make the electrical contacts for the electronics assembly of the module 60th is used, and wherein the circuit board 40 is connected to the electrical contact pins of the plug.
  • the circuit board 40 forms a supporting component of the module 60.
  • FIG. 20 shows the further assembly of the preassembled electronic module in the form of the module 60 with the insertion into the trough 70, which serves to receive the circuit board 40.
  • the tray 70 thus fully accommodates the circuit board 40, including the soldered contacts.
  • the trough 70 has corresponding positioning aids 71, 72, which form a positive connection with corresponding recesses on the outer edges of the board 40.
  • the positioning of the module 60 thus takes place by the positioning aids 71, 72 on the trough 70, which form a positive connection with corresponding counterparts on the board 40.
  • the fixation of the entire arrangement takes place in that a nose 73 on the trough 70 engages behind an undercut 36 on the plug 30.
  • FIG. 20 shows the fixing of the trough 70 on the plug 30. Shown are these positioning aids 71, 72 and the nose 73 on the trough 70 and the undercut 36 on the plug 30 in the enlarged detailed views according to FIG. 20.
  • FIG. 21 shows the casting process of the trough 70 with the board 40 inserted therein.
  • the trough 70 with the embedded therein board 40 potted with curing potting compound.
  • This potting compound serves to protect the electronic components of the board 40 in the trough 70 and forms both a protection against moisture and at the same time a damping element against vibration.
  • the sealing of the trough 70 is effected by means of the seal 1 6.
  • the trough 70 has a recess in which the seal 1 6 rests with the groove 17 positively and non-positively.
  • the wall of the trough 70 is in the groove 17 of the seal 16 a form fit.
  • a clamping action between the wall of the trough 70 and the seal 1 6 is generated.
  • the seal 1 6 is formed of a reversible deformable plastic suitable as a seal.
  • the trough groove 17 of the seal 1 6 and the recess of the trough 70 are correspondingly coordinated. The trough groove 17 thus simultaneously forms a positioning aid when inserting the board 40 of the electronic module 60 in the trough 70.
  • the board 40 is simultaneously secured against floating during the Vergussreaes and fixed ,
  • the potting compound hardens after the potting process.
  • the potting compound forms a protection of the board 40 and the soldered contacts against moisture. Furthermore, the potting compound serves as a damper against vibrations.
  • the electronics assembly 75 is created for further assembly in the handle of the motor vehicle door handle assembly.
  • the assembly of the assembly 75 in the handle 80 of the vehicle door handle assembly will be explained with reference to FIG.
  • the preassembled module 75 with the potting compound poured with the trough 70 and the plug 30 is inserted in the reverse direction as shown in FIG. 22 recognizable in the handle 80.
  • the insertion takes the form that the antenna assembly 50 rests in the antenna chamber 81 in the handle 80, while at the same time the trough 70 in the electronic chamber 83 in the handle 80 rests.
  • the seal of the antenna chamber 81 in the handle 80 is also effected by means of the seal 1 6.
  • the wall of the antenna chamber 81 has a recess 82 in which the seal 1 6 rests positively and non-positively with the groove 18.
  • the seal 1 6 has the outside serving as antenna chamber second groove 18.
  • the antenna chamber groove 18 is formed as well as the well groove 17 as a circumferential groove on the outside of the seal 1 6. Since the orientation when inserting the seal 1 6 in the trough 70 in opposite directions for insertion of the seal 1 6 in the antenna chamber, the three outer sides of the seal 16 spanning grooves 17, 18 of the seal 1 6 are
  • the wall of the antenna chamber 81 is in the groove 18 of the seal 16 a positive fit. At the same time a clamping action between the wall of the antenna chamber 81 and the seal 16 is generated.
  • the seal 1 6 is formed as explained above from a reversibly deformable plastic suitable as a seal.
  • the antenna chamber groove 18 of the seal 16 and the recess 82 of the antenna chamber 81 are correspondingly matched to one another.
  • the antenna chamber groove 18 thus simultaneously forms a positioning aid when inserting the antenna module 50 of the electronic module 60 into the antenna chamber 81.
  • the antenna assembly 50 is simultaneously secured and fixed against floating during the potting process explained below.
  • the potting compound hardens after the potting process.
  • the antenna chamber 81 is potted with potting compound, as indicated in FIG. Since the trough 70 is now oriented in reverse, it is clear that the casting of the trough 70 and the antenna chamber 81 takes place from opposite directions.
  • the potting of the antenna chamber 81 with potting compound in turn serves to protect the antenna assembly 50 from moisture and vibration, since the potting compound hardens in the antenna chamber 81.
  • the potting compound thus forms a protection of Antenna assembly 50 and the soldered contacts against moisture. Furthermore, the potting compound serves as a damper against vibrations.
  • a flexible Päd 85 is glued to the trough 70, as can be seen in Fig. 24.
  • the pedestal 85 serves to seal against water and secures the function of the capacitive sensor plate 41 for unlocking.
  • the largest part of the trough 70 is covered by the pedestal 85. Possible are both a full-coverage coverage of the trough 70, as well as a partial overlap of the trough 70 by the pedestal 85.
  • the flexible Päd 85 serves the flexible Päd 85 of the damping of vibrations.
  • the assembly of the outer shell 90 takes place on the handle 80, as can be seen in Fig. 25.
  • FIG. 25 Also visible in FIG. 25 is the axis of rotation 101 around which the entire arrangement according to FIG. 25 can be rotated in the installed state.
  • the complete handle assembly 100 is mounted in a corresponding receptacle in the body of a motor vehicle.
  • the handle assembly 100 shown in FIG. 25 is installed in a corresponding housing or directly in the vehicle body.
  • the axis of rotation 101 of the handle assembly 100 is forward in the direction of travel, so that at the rear end of the handle assembly 100, the handle hook 102 can be pulled out to the outside of the vehicle and acts via a corresponding coupling to the door lock and unlocked door lock allows opening the vehicle door.
  • the arrangement of the handle assembly 100 shown in FIG. 25 is arbitrary. In particular, this can also be done vice versa on the motor vehicle or vertically.
  • the outer shell 90 has a recess 91, through which a key can be inserted into a lock, not shown in FIG.
  • the door lock of the motor vehicle is located in alignment behind the recess 91 of the outer shell 90.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Modul (60) für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit einem Antennenträger (20), der zumindest eine Antenne mit einem ferromagnetischen Kern (21) und einer um den Kern (21) gewickelten Spule (26) aufnimmt, zumindest einem Anschlussstück (10), durch das elektrisch leitende Kontaktstifte (11, 12, 13) zumindest von der Antenne zu einer mit Elektronikbauteilen bestückten Platine (40) geführt und mit dieser verbunden sind, wobei die Platine (40) mit einem Stecker (30), der zur Herstellung von elektrischen Kontakten für einen oder mehrere Sensoren und/oder Elektronikbaugruppen des Moduls (60) dient, und wobei die Platine (40) mit elektrischen Kontaktstiften (31, 32) des Steckers (30) verbunden ist, wobei die Platine (40) ein tragendes Bauteil des Moduls (60) bildet. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit einem Handgriff mit einem derartigen Modul.

Description

Elektronikmodul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung
Die Erfindung betrifft ein Modul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung nach dem Oberbegriff gemäß Anspruch 1 . Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung sowie ein Verfahren zur Herstellung und Montage eines Moduls sowie einer solchen Kraftfahrzeugtürgriffanordnung.
Derartige Kraftfahrzeugtürgriffanordnungen mit einem Handgriff zur Türbetätigung eines Kraftfahrzeuges sind bekannt. Ferner ist es bekannt, in dem Handgriff elektronische Komponenten wie beispielsweise eine Antenne, einer um die Antenne gewickelten Spule zum automatischen Aufbau einer Funkverbindung zu einem externen Identifikationsgeber und/oder Sensoren anzuordnen. Die Begriffe Wicklung und Spule werden synonym verwendet.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Modul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung anzugeben, bei der die Herstellung und Montage vereinfacht ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Modul gemäß Anspruch 1 sowie eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung gemäß Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Besonders vorteilhaft bei dem Modul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit einem Antennenträger, der zumindest eine Antenne mit einem ferromagnetischen Kern und einer um den Kern gewickelten Spule aufnimmt, zumindest einem Anschlussstück, durch das elektrisch leitende Kontaktstifte zumindest von der Antenne zu einer mit Elektronikbauteilen bestückten Platine geführt und mit dieser verbunden sind, wobei die Platine mit einem Stecker, der zur Herstellung von elektrischen Kontakten für einen oder mehrere Sonsoren und/oder Elektronikbaugruppen des Moduls dient, und wobei die Platine mit elektrischen Kontaktstiften des Steckers verbunden ist, ist es, dass die Platine ein tragendes Bauteil des Moduls bildet.
Dadurch, dass die Platine ein tragendes Bauteil des Moduls bildet, kann eine kompakte vormontierte Baueinheit in Form eines Moduls geschaffen werden, welches gut handhabbar ist und in die hierfür vorgesehene Kraftfahrzeugtürgriffanordnung eingebaut werden kann. Mit der Platine als tragendem Bauteil kann somit die Elektronik für die Kraftfahrzeugtürgriffanordnung vormontiert und vor dem weiteren Einbau getestet werden, beispielsweise bevor die Elektronik in einen Einbauraum eingebracht und dieser mit Vergussmasse vergossen wird, wie es zum Schutz der Elektronikkomponenten vielfach üblich ist.
Dabei kann der ferromagnetische Kern formschlüssig in dem Antennenträger einliegen, insbesondere kann der ferromagnetische Kern in Richtung seiner Längserstreckung in eine nutenförmige oder schwalbenschwanzförmige Aufnahme des Antennenträgers eingeschoben sein. Der ferromagnetische Kern ist durch eine Quaderform gebildet, wobei die Erstreckung in Längsrichtung deutlich größer ausgebildet ist, als in den anderen beiden Dimensionen senkrecht zu seiner Längsrichtung. Mit dem Begriff des Einschiebens des Kerns in seiner Längsrichtung ist dementsprechend eine Einschubrichtung parallel zu der Längserstreckung des ferromagnetischen Kerns gemeint. Hierzu weist der Antennenträger eine im Querschnitt entsprechend konturierte Aufnahme auf. Die Montage des ferromagnetischen Kerns erfolgt somit lediglich durch ein Einschieben in diese Aufnahme des Antennenträgers. Die Aufnahme des Antennenträgers kann nutenförmig oder schwalbenschwanzförmig ausgestaltet sein. Vorzugsweise ist der ferromagnetische Kern durch zwei Teile gebildet, insbesondere zwei in Richtung der Längserstreckung des Kerns gleichlange Teile, die hintereinander in dem Antenneträger einhegen. Der ferromagnetische Kern kann somit durch zwei oder mehrere in Längsrichtung hintereinander liegende Abschnitte gebildet sein. Insbesondere kann eine in Längsrichtung mittige Teilung des ferromagnetischen Kerns in zwei gleich lange Abschnitte erfolgen. Durch eine Teilung des ferromagnetischen Kerns in zwei oder mehrere Abschnitt wird ein Biegebereich oder es werden mehrere Biegebereiche ausgebildet. Durch einen solchen Biegebereich wird eine Beschädigung des ferromagnetischen Kerns infolge eines leichten Verformens des Handgriffs vermieden.
Vorzugsweise weist der Antennenträger zumindest einen Biegebereich auf, wobei der Biegebereich durch eine Materialausnehmung gebildet. Dabei sind die durch Materialausnehmung gebildeten Biegebereiche vorzugsweise derart positioniert, dass sie senkrecht zur Längserstreckung des ferromagnetischen Kern mit der Trennlinie einer Teilung des Kerns in mehrere Abschnitte fluchten. Das bedeutet, dass die einen Biegebereich des Kerns bildende Unterteilung des Kerns und der Biegebereich des Antennenträgers in derselben Ebene senkrecht zur Längserstreckung des ferromagnetischen Kerns liegen. Auch die Anordnung eines solchen Biegebereiches an dem Antennenträger dient der Vermeidung von Beschädigungen infolge eines leichten Verformens des Handgriffs. Vorzugsweise ist die Spule um den Antennenträger gewickelt, in welchem der Kern einliegt.
Vorzugsweise ist der Stecker durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte hergestellt.
Besonders bevorzugt ist das Anschlussstück durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte hergestellt, insbesondere können das Anschlussstück und der Antennenträger einstückig, insbesondere materialeinheitlich ausgebildet sein. Anschlussstück und Antennenträger können somit einstückig und insbesondere materialeinheitlich durch einen einzigen Kunststoffspritzvorgang hergestellt sein. Ferner kann die Außenkontur des Anschlussstücks eine oder mehrere Ausnehmungen und/oder Nuten und/oder Vorsprünge aufweisen, die als Positionierhilfe und/oder Dichtung beim Einsetzen des Anschlussstücks mit dem Antennenträger in eine Antennenkammer des Handgriffs dienen und mit entsprechenden Gegenstücken an der Kontur der Antennenkammer zusammenwirken. Bevorzugt ist das Anschlussstück durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte hergestellt ist, wobei zumindest in dem letzten Kunststoffspritzvorgang ein eine flexible Dichtung bildender Kunststoff verwendet wird. Vorzugsweise sind die Kontaktstifte einmalig oder wiederholt kunststoffumspritzt und bilden das Anschlussstück, insbesondere kann bei einem zweiten Kunststoffumspritzen ein weicherer als Dichtung einer Antennenkammer und/oder Elektronikkammer dienender Werkstoff verwendet werden. Es können also bei mehreren Kunststoffspritzvorgängen derselbe Kunststoffwerkstoff oder unterschiedliche Kunststoffwerkstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften zum Einsatz kommen. Bei einem ersten Kunststoffspritzvorgang kann somit ein härterer Werkstoff zur Bildung eines stabilen Anschlussstücks zum Einsatz kommen. Diese Vorstufe kann in einem zweiten Kunststoffspritzvorgang mit einem weicheren Kunststoffwerkstoff umspritzt werden, wodurch außenseitig an dem Anschlussstück eine Dichtung ausgebildet wird. Diese Dichtung des Anschlussstückes dient insbesondere bevorzugt zumindest als Dichtung einer Antennenkammer in dem Handgriff, in welchem der Antennenträger einliegt. Vorzugsweise weist der Antennenträger zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors auf, dessen elektrischer Kontakt zu der Platine durch zumindest einen in dem Anschlussstück angeordneten Kontaktstift hergestellt ist. In diesem Fall nimmt der Antennenträger ferner zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors auf. Dementsprechend kann der Antennenträger zusätzlich zu dem ferromagnetischen Kern der Antenne ferner ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors aufnehmen.
Bevorzugt liegt in dem Antennenträger zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors formschlüssig ein, insbesondere kann ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors in Richtung seiner Längserstreckung in eine nutenförmige oder schwalbenschwanzförmige Aufnahme des Antennenträgers eingeschoben sein, insbesondere kann das Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors gegenläufig zu einem in den Antennenträger eingeschobenen ferromagnetischen Kern in eine Aufnahme eingeschoben sein.
Mit dem Begriff des gegenläufigen Einschiebens ist dabei die Bewegungsrichtung bei der jeweiligen Montage bezeichnet. So kann der ferromagnetische Kern beispielsweise vom hinteren Ende des Antennenträgers in eine entsprechende Aufnahme des Antennenträgers für den Kern eingeschoben sein und das Sensorblech kann vom vorderen Ende des Antennenträgers in eine entsprechende Aufnahme des Antennenträgers für das Sensorblech eingeschoben sein, oder umgekehrt. Es ist jedoch auch möglich, sowohl den ferromagnetischen Kern der Antenne als auch das Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors in derselben Richtung in jeweilige entsprechende Aufnahmen des Antennenträgers einzuschieben.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt in dem Antennenträger zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors formschlüssig ein und ist in Richtung seiner Längserstreckung in eine nutenförmige Aufnahme des Antennenträgers eingeschoben, wobei das Sensorblech und/oder der Antenennträger eine Rastverbindung aufweist/aufweisen, in welcher das Sensorblech in einer Vormontageposition lösbar verrastet, um die Montage eines Steckers an dem Sensorblech zu ermöglichen.
Insbesondere kann das Sensorblech an einer oder beiden Längskanten eine oder mehrere Ausnehmungen aufweisen, in die Vorsprünge des Antennenträgers eingreifen und das Sensorblech in einer Vormontageposition lösbar verrasten. Alternativ oder kumulativ kann der Antennenträger innenseitig eine oder mehrere Ausnehmungen aufweisen, in die Vorsprünge an einer oder beiden Längskanten des Sensorblechs eingreifen und das Sensorblech in einer Vormontageposition lösbar verrasten. In dieser Vormontageposition ist es möglich, das Anschlussstück zur Herstellung elektrisch leitender Verbindungen für den Anschluss des Sensorblechs und der Antenne zu der Platine aufzusetzen. Nach der Montage des Anschlussstücks kann das Sensorblech mit dem Anschlussstück in seine Endmontageposition geschoben werden, wobei das Sensorblech und/oder das Anschlussstück vorzugsweise durch Hintergreifen einer Hinterschneidung an dem Antennenträger fixiert wird/werden. In diesem Fall wird eine Hinterschneidung an dem Stecker und/oder an dem Sensorblech und/oder an dem Antennenträger durch ein entsprechendes Gegenstück an dem jeweils korrespondieren Bauteil hintergriffen.
Die Kontaktstifte des Steckers und die Kontaktstifte der Antenne und/oder eines Sensors können von unterschiedlichen Seiten aus oder von derselben Seite in Aufnahmebohrungen in der Platine eingesteckt sein. Die Kontaktstifte des Steckers und die Kontaktstifte der Antenne und/oder eines Sensors können von unterschiedlichen Seiten aus oder von derselben Seite mit Kontakten der Platine verlötet sein.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kontaktstifte des Steckers und die Kontaktstifte der Antenne und/oder eines Sensors von unterschiedlichen Seiten, das heißt einmal von unten und einmal von oben in Aufnahmebohrungen in der Platine eingesteckt sind und das Verlöten der Kontaktstifte mit den korrespondierenden Kontakten der Platine von derselben Seite aus erfolgt. Hierdurch wird die Fertigung vereinfacht und ein Drehen der Anordnung oder das Verwenden zweier Lötstationen wird entbehrlich.
Vorzugsweise bildet das Anschlussstück eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Dichtung einer den Antennenträger aufnehmenden Antennenkammer. Insbesondere kann das Anschlussstück außenseitig eine Antennenkammernut aufweisen, die mit einer Ausnehmung der Wandung der Antennenkammer einen Formschluss bildet. Durch diese mittels der Dichtung abgedichtete Ausnehmung in der Wandung der Antennenkammer werden die elektrischen Kontakte nach außen geführt, da das Anschlussstück
Das Anschlussstück ist durch mit Kunststoff umspritzte Kontaktstifte gebildet, wobei die Außenkontur des Anschlussstücks eine oder mehrere Ausnehmungen und/oder Nuten und/oder Vorsprünge aufweist, die als Positionierhilfe und/oder Dichtung beim Einsetzen des Anschlussstücks mit dem Antennenträger in eine Antennenkammer des Handgriffs dienen und mit entsprechenden Gegenstücken an der Kontur der Antennenkammer zusammenwirken. Gleichzeitig bildet das Anschlussstück eine Dichtung der Antennenkammer des Handgriffs. Bevorzugt bildet das Anschlussstück eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Dichtung einer die Platine aufnehmenden Wanne. Alternativ oder kumulativ zu einer eine Dichtung für eine Antennenkammer bildenden Ausgestaltung des Anschlussstücks kann dieses somit eine Dichtung für eine Wanne zur Aufnahme der Platine bilden.
Insbesondere kann das Anschlussstück in einer besonders bevorzugten Ausführungsform außenseitig eine Antennenkammernut aufweisen, die mit einer Ausnehmung in einer Wandung einer Antennenkammer einen Formschluss bildet, und wobei das Anschlussstück ferner außenseitig eine Wannennut aufweist, die mit einer Ausnehmung einer Wandung einer Wanne zur Aufnahme der Platine einen Formschluss bildet, wobei die Antennenkammernut und die Wannennut gegenläufig angeordnet sind.
Das Anschlussstück bildet somit bei dieser Ausführungsform in einem einzigen Bauteil eine Dichtung sowohl für die Antennenkammer, als auch für die Wanne. In der Antennenkammer ist die Antenne angeordnet. In der Wanne ist die Platine angeordnet. Außenseitig weist das Anschlussstück eine Antennenkammernut auf, die das abdichtende Einsetzen des Anschlussstückes in eine Ausnehmung der Wandung der Antennenkammer ermöglicht. Ferner weist das Anschlussstück außenseitig eine Wannennut auf, die in der Orientierung um 180° gedreht das Einsetzen des Anschlussstückes in eine Ausnehmung der Wandung der Wanne ermöglicht. Besonders bevorzugt ist die Dichtung des Anschlussstückes dabei derart dimensioniert, dass die Nuten des Anschlussstückes mit den Ausnehmung in den Wandungen der Wanne sowie der Antennenkammer sowohl einen Formschluss als auch einen Reibschluss bilden.
Die erfindungsgemäße Kraftfahrzeugtürgriffanordnung weist einen Handgriff mit einem solches Modul auf. Vorzugsweise weist der Handgriff eine Wanne auf, in der zumindest die Platine einliegt, wobei die Wanne zumindest eine Ausnehmung in einer Wandung zur Durchführung elektrisch leitender Kontaktstifte aufweist und wobei das Anschlussstück in der Ausnehmung der Wandung der Wanne die Wanne abdichtend formschlüssig und/oder kraftschlüssig einliegt. Der Handgriff kann ferner eine Elektronikkammer aufweisen, in welcher die Wanne mit der darin aufgenommenen Platine und dem Stecker aufgenommen wird.
Vorzugsweise weist der Handgriff eine Antennenkammer auf, in welcher der Antennenträger einliegt und die zumindest eine Ausnehmung in einer Wandung zur Durchführung elektrisch leitender Kontaktstifte aufweist und wobei das Anschlussstück in der Ausnehmung der Wandung der Antennenkammer die Antennenkammer abdichtend formschlüssig und/oder kraftschlüssig einliegt. Vorzugsweise werden die Wanne und die Antennenkammer nach dem Einsetzen der Platine mit dem Stecker in die Wanne sowie nach dem Einsetzen des Antennenträgers in die Antennenkammer jeweils mit Vergussmasse vergossen. Wanne und Antennenkammer können somit nach dem Einsetzen der Bauteile und der Dichtung jeweils mit Vergussmasse ausgegossen werden. Das Ausgießen erfolgt nacheinander. Dabei wird die gesamte Baugruppe zwischen dem ersten Vergussvorgang und dem zweiten Vergussvorgang einmal um 180° gedreht, da die Orientierung von Wanne und Antennenkammer ebenfalls um 180° versetzt ist. Durch das als Dichtung wirksame Anschlussstück wird bei den beiden Vergussvorgängen ferner das jeweilige Bauteil in dem Einbauraum fixiert und gegen ein Aufschwimmen beim Vergießen mit Vergussmasse gesichert. Dementsprechend wird die Antenne mittels des Anschlussstückes in der Antennenkammer fixiert und gegen ein Aufschwimmen beim Vergießen mit Vergussmasse gesichert. Bei dem Vergussvorgang der Wanne wird die Platine mittels des Anschlussstückes in der Antennenkammer fixiert und gegen ein Aufschwimmen beim Vergießen mit Vergussmasse gesichert. Die Vergussmasse dient dem Schutz gegen Feuchtigkeit sowie gleichzeitig als Dämpfung gegen Vibrationen. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt und wird nachfolgend erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 den ersten Fertigungsschritt beim Umspritzen Kontaktstifte für die
Antenne und den Näherungssensor;
Fig. 2 den zweiten Fertigungsschritt mit einem weiteren Umspritzen zur
Herstellung des Anschlussstückes für die Antenne und den Näherungssensor; Fig. 3 den Antennenträger sowie die Montage des ferromagnetischen
Kerns in dem Antennenträger;
Fig. 4 das Aufbringen der Wicklung auf den Antennenträger; Fig. 5 die Montage des Sensorblechs des kapazitiven
Näherungssensors an dem Antennenträger;
Fig. 6 das Aufsetzen des Anschlussstückes auf dem Sensorblech an dem Antennenträger;
Fig. 7 das Einschieben und die Montage des Sensorblechs mit aufgesetzten Verbindungsstück in dem Antennenträger; die Verbindung der Kontaktstifte für die Antenne und den Näherungssensor an den Lötpunkten; eine alternative Ausgestaltung umspritzter Kontaktstifte zur Herstellung eines einstückigen Antennenträgers mit Anschlussstück; ein zweites Kunststoffumspritzen des Antennenträgers mit Anschlussstück nach Fig. 9; die Montage des ferromagnetischen Kerns auf den Antennenträger nach Fig. 10; das Aufbringen einer Windung auf den Antennenträger nach Fig. 1 1 ; die Montage eines Sensorblechs eines kapazitiven Näherungssensors an dem Antennenträger nach Fig. 12; das Verbinden der Kontaktstifte für die Antenne und den Näherungssensor an den entsprechenden Lötpunkten des Antennenträgers nach Fig. 13; den Umspritzvorgang von Kontaktstiften zur Herstellung des Steckers; den zweiten Kunststoffspritzvorgang zur Herstellung des Steckers; die Platine;
Fig. 18 die Montage des Steckers sowie des Antennenträgers und des
Blechs zur Verriegelung auf der Platine;
Fig. 19 die Lötpunkte zum Verlöten der Kontakte mit der Platine; Fig. 20 das Einsetzten der Platine in die Wanne;
Fig. 21 den Vergussprozess beim Vergießen der Wanne mit
Vergussmasse;
Fig. 22 die Montage des Elektronikmoduls in dem Handgriff und das
Einsetzen der Antenne in die Antennenkammer; Fig. 23 den Vergussprozess beim Vergießen der Antennenkammer mit
Vergussmasse;
Fig. 24 die Montage des Pads auf der Wanne; Fig. 25 den Montageprozess der äußeren Griffschale auf dem Handgriff.
Anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung wird gleichzeitig das Montage- und Herstellungsverfahren zur Herstellung einer solchen Kraftfahrzeugtürgriffanordnung erläutert.
In Fig. 1 a sind Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 dargestellt, die in einem ersten Herstellungsschritt mit Kunststoff umspritzt werden. Die Positivform 14 des ersten Kunststoffumspritzens der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 ist in Fig. 1 b dargestellt. Nach dem ersten Verfahrensschritt des Kunststoffumspritzens der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 mit der Positivform 14 bildet sich die Vorstufe 15 des Anschlussstückes, wie sie in Fig. 1 c dargestellt ist.
Gemäß Fig. 2 wird diese in Fig. 2a dargestellte Vorstufe 15 mit der Positivform 1 6 gemäß Figur 2b in einem weiteren Verfahrensschritt kunststoffumspritzt zur Ausbildung des Anschlussstücks 10 gemäß Fig. 2c. Die Positivform 1 6 des zweiten Kunststoffumspritzens weist außenseitig zwei jeweils drei Außenseiten überspannende Nuten 17, 18 auf. Dabei ist die Orientierung der beiden jeweils drei Außenseiten überspannenden Nuten 17, 18 gegenläufig. Diese Nuten 17, 18 bilden Dichtungsbereiche. Der äußere Abschnitt 1 6 bildet dabei Dichtungen, die mit Kammern, in denen elektronische Komponenten der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung einhegen, zusammenwirken und diese Kammern abdichten. Die Montage und Funktionsweise wird weiter unten erläutert.
Die Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 dienen der Kopplung der Antenne sowie des Sensorblechs des kapazitiven Näherungssensors mit der Elektronik des Kraftfahrzeugtürgriffs. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 und 2 erfolgt das Umspritzen der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 in zwei Schritten unter Verwendung unterschiedlicher Kunststoff Sorten. Zur Herstellung der Vorstufe 15 gemäß Fig. 1 wird dabei ein härterer Kunststoff verwendet. Zur Herstellung des vollständigen Anschlussstücks 10 beim zweiten Kunststoffspritzvorgang mit der Positivform 1 6 wird ein weicherer Kunststoff verwendet, welcher geeignet ist, als Dichtungselement zu dienen und der somit eine größere Verformbarkeit aufweist, als der Kunststoff der Vorstufe 15.
In einer nicht dargestellten Alternative wird das Anschlussstück 10 unter Verwendung eines als Dichtungselement geeigneten Kunststoffes in einem einzigen Kunststoffspritzvorgang hergestellt. Dabei werden in einem einzigen Kunststoffspritzvorgang die Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 mit dem als Dichtung geeigneten Kunststoff umspritzt. Fig. 3 zeigt den als Kunststoffspritzgussteil hergestellten Antennenträger 20, in welchen der ferromagnetische Kern 21 der Antenne eingesetzt wird. Der ferromagnetische Kern 21 liegt formschlüssig in dem Antennenträger 20 ein und wird hierzu in der Bildebene gemäß Fig. 3 von rechts in den Antennenträger 20 eingeschoben. Außenseitig weist der ferromagnetische Kern 21 Nuten 22, 23 auf, die über entsprechende Vorsprünge 24 auf der Innenseite des Antennenträgers 20 geschoben werden. Durch die in die Nuten 22, 23 des ferromagnetischen Kerns 21 eingreifenden Vorsprünge 24 des Antennenträgers 20 liegt der ferromagnetische Kern 21 formschlüssig in dem Antennenträger 20 ein. Der ferromagnetische Kern 21 ist mittig geteilt und somit zweigeteilt ausgeführt. Der Antennenträger 20 weist Materialausnehmungen 25 auf, die mit der Teilungslinie zwischen den beiden Teilen des ferromagnetischen Kerns 21 fluchten. Durch die Materialschwächung 25 des Antennenträgers 20 und die mittige Teilung des ferromagnetischen Kerns 21 wird ein Biegebereich geschaffen der dazu dient, leichte Verformungen des Antennenträgers 20 infolge einer Betätigung des Handgriffs durch einen Benutzer zuzulassen, ohne dass dies zu einer Beschädigung des ferromagnetischen Kerns 21 führt.
Fig. 4 zeigt das Aufbringen der Wicklung 26 auf den Antennenträger 20 und den in dem Antennenträger 20 einliegenden ferromagnetischen Kern 21 .
Fig. 5 zeigt die Montage des Sensorblechs 27 des kapazitiven Näherungssensors in dem Antennenträger 20. Hierzu wird das Sensorblech 27 entgegen der Einschubrichtung des ferromagnetischen Kerns 21 in eine entsprechende Aufnahme an dem Antennenträger 20 eingeschoben, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Der Antennenträger 20 weist hierzu einen entsprechenden Aufnahmebereich an seiner Unterseite auf, in welcher das Sensorblech 27 nach erfolgter Montage in dem Antennenträger 20 einliegt.
Sensorblech 27 und Antennenträger 20 weisen Rasten 28 zur Verrastung des Sensorblechs 27 an dem Antennenträger 20 in einer Vormontageposition auf. Diese Vormontageposition gemäß Fig. 5 dient der Montage des Verbindungsstückes 10, in dem die Ausnehmung an dem Sensorblechkontaktstift 13 des Verbindungsstückes 10 auf dem nach oben gebogenen Kontakt 29 des Sensorblechs 27 aufgesetzt wird wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Die Rasten 28 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch außenseitige Nasen an dem Sensorblech 27 geschaffen, die in der Vormontageposition gemäß Fig. 5 in korrespondierende Ausnehmungen in der seitlichen Führung für das Sensorblech 27 an dem Antennenträger 20 eingreifen. Da der Antennenträger 20 aus einem Kunststoffspritzgussteil gebildet und dementsprechend eine reversible Verformbarkeit aufweist, kann das Sensorblech 27 auf leichte Weise und ohne Beschädigungen an dem Sensorblech 27 oder dem Antennenträger 20 aus der Vormontageposition gemäß Fig. 5 weiter in Richtung auf seine Endposition geschoben werden. Die Rasten können auch kinematisch umgekehrt ausgebildet sein, indem Nasen an den seitlichen Führung für das Sensorblech 27 an dem Antennenträger 20 in entsprechend positionierten Ausnehmungen an den Seitenkanten des Sensorblechs 27 in der Vormontageposition des Sensorblechs 27 eingreifen. Nach dem Aufsetzen des Kontaktes 13 auf den nach oben gebogenen Kontakt 29 des Sensorblechs 27 erfolgt das Einschieben des Sensorblechs 27 mit dem darauf aufgesetzten Anschlussstück 10 in den Antennenträger 20 in seine endgültige Position gemäß der Darstellung in Fig. 7. In der endgültigen Position des Sensorblechs 27 mit dem aufgesetzten Anschlussstück 10 kommen die Antennenkontaktstifte 1 1 , 12 mit der Antenne in Kontakt.
Fig. 8 zeigt eingekreist die Lötpunkte. Dementsprechend werden die Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 an den in Fig. 8 markierten Punkten verlötet. Hierdurch wird eine dauerhafte elektrisch leitende Verbindung zwischen den Kontaktstiften 1 1 , 12, 13 und der Antenne sowie dem Sensorblech 27 geschaffen.
Mit dem Verlöten der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 wird somit eine vormontierte Antennenbaugruppe 50 aus dem Antennenträger 20 und dem daran befestigten Anschlussstück 10 und den zuvor beschrieben weiteren Bestandteilen geschaffen.
Fig. 9 zeigt eine alternative Ausgestaltung des Antennenträgers. Bei der alternativen Ausführungsform gemäß Fig. 9 werden Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' in einem ersten Kunststoffspritzvorgang mit der in Fig. 9 dargestellten Positivform 14' umspritzt. Dementsprechend werden bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 der Antennenträger inklusive der Basis des Anschlussstückes als Vorstufe 15' einstückig und materialeinheitlich durch Kunststoffumspritzen der Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' hergestellt. Wie in Fig. 10 dargestellt erfolgt sodann ein zweiter Umspritzvorgang mit der Positivform 1 6' mit einem weicheren Kunststoff, der als Dichtung geeignet ist. Es erfolgt somit die Herstellung des einstückig als Antennenträger 20' mit integriertem Anschlussstück ausgebildeten Antennenträgers 20' mit dem Dichtungselement 1 6', dessen geometrische Gestaltung und Funktion im Hinblick auf die außenseitig angeordneten Nuten 17', 18' der zuvor anhand der Figuren 1 bis 8 erläuterten Ausführungsform entspricht. Alternativ kann auch ein Umspritzen der Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' in einem einzigen Vorgang mit einem als Dichtungselement geeigneten Kunststoff erfolgen.
In Fig. 1 1 ist die Montage des ferromagnetischen Kerns 21 in dem Antennenträger 20' dargestellt.
Gemäß Fig. 12 wird sodann die Wicklung 27 auf den Antennenträger 20' und dem ferromagnetischen Kern 21 aufgebracht. Der Antennenträger 20' weist wiederum Materialschwächungen 25 zur Ausbildung eines Biegebereiches auf. Der ferromagnetische Kern 21 ist ebenfalls mittig geteilt, so dass die mittige Teilung des ferromagnetischen Kerns 21 und die Ausnehmungen 25 in dem Antennenträger 20' fluchten. In einer nicht dargestellten Alternative ist der ferromagnetische Kern einstückig ausgebildet.
Gemäß Fig. 13 folgt sodann das Einsetzen des Sensorblechs 27 des kapazitiven Näherungssensors von unten in den Antennenträger 20'. Das Einsetzen erfolgt in diesem Fall von unten, da ein Einschieben von vorne aufgrund der einstückigen Ausbildung des Antennenträgers 20' mit dem Anschlussstück nicht möglich ist.
Fig. 14 zeigt wiederum die Lötpunkte zum Verlöten der Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' mit den entsprechenden Antennenkontakten bzw. mit dem Kontakt 29 am Sensorblech 27.
Die gemäß den Fig. 9 bis 14 hergestellte Antennenbaugruppe 50' aus Antennenträger 20' und Anschlussstück entspricht im Endergebnis der Antennenbaugruppe 50, die gemäß den zuvor dargestellten Verfahrensschritten nach den Fig. 1 bis 8 hergestellt wurde.
Die Antenne der Antennenträgerbaugruppe dient dabei der Fernbedienung des Schließsystems durch einen Benutzer und der Weitergabe der entsprechenden Funksignale an die Elektronik auf der Platine 40 gemäß Figur 17, wie dies nachfolgend erläutert wird. Das Sensorblech 27 des kapazitiven Näherungssensors dient dazu, dass Hintergreifen des Handgriffs durch einen Benutzer zu detektieren um die Elektronik der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung hierdurch zu aktivieren.
Für die Kopplung der Elektronik der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit dem Kraftfahrzeug ist ein Stecker vorgesehen, dessen Herstellung anhand der Figuren 15 und 1 6 erläutert wird. Hierzu werden Kontaktstifte 31 , 32 gemäß Fig. 15a in einem ersten Kunststoffspritzvorgang mit der Positivform 33 gemäß Fig. 15b zur Herstellung des Vorproduktes 34 gemäß Fig. 15c umspritzt. Sodann wird dieses in Fig. 1 6a dargestellte Vorprodukt 34 in einem weiteren Kunststoffspritzvorgang mit der Positivform 35 gemäß Fig. 1 6b umspritzt, um den Stecker 30 gemäß Fig. 1 6c herzustellen.
Bei diesem zweistufigen Kunststoffspritzvorgang gemäß den Fig. 15 und 1 6 kommen unterschiedliche Kunststoffe bei dem jeweiligen Spritzvorgang zum Einsatz. In einer nicht dargestellten Alternative kann der Herstellungsvorgang zur Herstellung des Steckers 30 in einem einzigen Kunststoffspritzvorgang beim Umspritzen der Kontaktstift 31 , 32 erfolgen. In diesem Fall ist der Stecker einteilig und materialeinheitlich ausgeführt.
Fig. 17 zeigt die mit Elektronikbauteilen bestückte Platine 40 der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung. Die bestückte Platine 40 dient der Verarbeitung und Weitergabe der Signale der Antenne sowie des Sensorblechs 27 und der Kopplung mit der Fahrzeugelektronik über den Stecker 30.
In Fig. 18 ist der Vorgang der Montage des Steckers 30 durch Einsetzten von unten in die Platine 40 sowie ferner die Montage der vormontierten Antennenbaugruppe 50 an der Platine 40 dargestellt. Der Stecker 30 wird durch Einstecken von unten in die Platine 40 in entsprechende Kontaktstellen montiert. Die Montage erfolgt durch das Einstecken der Kontaktstifte 31 , 32 von unten in entsprechende Durchgangsbohrungen in der Platine 40.
Die Antennenbaugruppe 50 wird wiederum von der Oberseite her in entsprechende Ausnehmungen der Platine 40 eingesteckt. Die Montage erfolgt dabei durch das Einstecken der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 der Antennenbaugruppe 50 von oben in entsprechende Durchgangsbohrungen in der Platine 40.
Hierdurch folgt die Kopplung der Kontaktstifte 31 , 32 des Steckers 30 mit der Platine 40 sowie ferner die Kopplung der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 der Antennenbaugruppe 50 mit der Platine 40. Des Weiteren wird von der Oberseite her ein Verriegelungsblech 41 mit Kontaktstiften auf die Platine 40 aufgesetzt und in entsprechende Aufnehmungen der Platine 40 eingesteckt. Hierdurch ergibt sich das Modul 60 aus der Antennenbaugruppe 50 mit der Antenne und der Wicklung sowie dem Anschlussstück, der Platine 40 und dem Stecker 30 wie dies in Fig. 18 dargestellt ist. Bei diesem Modul 60 bildet die Platine 40 somit ein tragendes Bauteil des Elektronikmoduls 60.
Fig. 19 zeigt die Lötpunkte zur Verbindung der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13, 31 , 32 sowie des Blechs 41 zur Verriegelung an der Platine 40. Die Lötpunkte sind in Fig. 19 eingekreist. Das Verlöten sämtlicher Kontaktpunkte an der Platine 40 erfolgt dabei von der Oberseite der Platine 40 aus, wie dies in Fig. 19 dargestellt ist. Das bedeutet, dass das Verlöten an der Kontaktstifte an der Platine 40 von derselben Seite aus erfolgt, obwohl der Stecker 30 von einer anderen Seite in die Platine 40 eingesteckt ist als die Antennenbaugruppe 50 und das Verriegelungsblech 41 . Mit dem Vorgang des Verlötens der Kontaktpunkte an der Platine 40 ist somit der Herstellungsvorgang des Elektronikmoduls 60 abgeschlossen.
Das Modul 60 umfasst somit den Antennenträger 20, der die Antenne mit dem ferromagnetischen Kern und der Spule sowie das Sensorblech aufnimmt, das Anschlussstück 10, durch das elektrisch leitende Kontaktstifte von der Antenne und dem Sensorblech zu der mit Elektronikbauteilen bestückten Platine 40 geführt und mit dieser verbunden sind, wobei die Platine 40 ferner mit dem Stecker 30, der zur Herstellung der elektrischen Kontakte für die Elektronikbaugruppe des Moduls 60 dient, und wobei die Platine 40 mit elektrischen Kontaktstiften des Steckers verbunden ist. Dabei bildet die Platine 40 ein tragendes Bauteil des Moduls 60.
Fig. 20 zeigt die weitere Montage der vormontierten Elektronikbaugruppe in Form des Moduls 60 mit dem Einsetzten in die Wanne 70, die der Aufnahme der Platine 40 dient. Die Wanne 70 nimmt somit die Platine 40 inklusive der verlöteten Kontakte vollständig auf. Zur Positionierung der Elektronikbaugruppe 60 in der Wanne 70 weist die Wanne 70 entsprechende Positionierhilfen 71 , 72 auf, die einen Formschluss mit entsprechenden Ausnehmungen an den Außenkanten der Platine 40 bilden. Die Positionierung des Moduls 60 erfolgt somit durch die Positionierhilfen 71 , 72 an der Wanne 70, die einen Formschluss mit entsprechenden Gegenstücken an der Platine 40 bilden. Die Fixierung der gesamten Anordnung erfolgt dadurch, dass eine Nase 73 an der Wanne 70 eine Hinterschneidung 36 an dem Stecker 30 hintergreift. Durch dieses Einclipsen gemäß Fig. 20 erfolgt die Fixierung der Wanne 70 an dem Stecker 30. Dargestellt sind diese Positionierhilfen 71 , 72 und die Nase 73 an der Wanne 70 sowie die Hinterschneidung 36 an dem Stecker 30 in den vergrößerten Detaildarstellungen gemäß Fig. 20. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die einen Formschluss bildenden Positionierhilfen 71 , 72 durch innenseitige Ausbuchtungen an der Wanne 70 gebildet, die in Ausnehmungen an den Außenkanten der Platine 40 eingreifen. Es ist auch eine umgekehrte Ausgestaltung möglich, bei der eine oder mehrere Nasen oder Vorspünge an den Außenkanten der Platine in korrespondierende Ausnehmungen der Wanne eingreifen und hierdurch einen als Positionier- und Montagehilfe dienenden Formschluss herstellen.
In Fig. 21 ist der Vergussprozess der Wanne 70 mit der darin einliegenden Platine 40 dargestellt. In diesem Vergussprozess wird die Wanne 70 mit der darin einliegenden Platine 40 mit aushärtender Vergussmasse vergossen. Diese Vergussmasse dient dem Schutz der Elektronikkomponenten der Platine 40 in der Wanne 70 und bildet sowohl einen Schutz gegen Feuchtigkeit als auch gleichzeitig ein Dämpfungselement gegen Vibrationen.
Die Abdichtung der Wanne 70 erfolgt mittels der Dichtung 1 6. Die Wanne 70 weist eine Ausnehmung auf, in der die Dichtung 1 6 mit der Nut 17 formschlüssig und kraftschlüssig einliegt. Die Wandung der Wanne 70 liegt in der Nut 17 der Dichtung 16 formschlüssig ein. Gleichzeitig wird eine Klemmwirkung zwischen der Wandung der Wanne 70 und der Dichtung 1 6 erzeugt. Zu diesem Zweck ist die Dichtung 1 6 aus einem als Dichtung geeigneten reversibel verformbaren Kunststoff ausgebildet. Die Wannennut 17 der Dichtung 1 6 und die Ausnehmung der Wanne 70 sind dementsprechend aufeinander abgestimmt. Die Wannennut 17 bildet damit gleichzeitig eine Positionierhilfe beim Einsetzen der Platine 40 des Elektronikmoduls 60 in die Wanne 70. Durch die Klemmwirkung der Dichtung 1 6 in der Ausnehmung der Wandung der Wanne 70 wird die Platine 40 gleichzeitig gegen ein Aufschwimmen während des Vergussprozesses gesichert und fixiert. Die Vergussmasse härtet nach dem Vergussprozess aus. Die Vergussmasse bildet einen Schutz der Platine 40 und der verlöteten Kontakte gegen Feuchtigkeit. Ferner dient die Vergussmasse als Dämpfer gegen Vibrationen.
Mit der in der ausgegossenen Wanne 70 ausgehärteten Vergussmasse wird die Elektronikbaugruppe 75 zur weiteren Montage in dem Handgriff der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung geschaffen. Die Montage der Baugruppe 75 in dem Handgriff 80 der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung wird anhand der Fig. 22 erläutert.
Die vormontierte Baugruppe 75 mit der mit Vergussmasse ausgegossenen Wanne 70 und dem Stecker 30 wird in umgekehrter Orientierung wie in Fig. 22 erkennbar in den Handgriff 80 eingesetzt. Das Einsetzen erfolgt der Gestalt, dass die Antennenbaugruppe 50 in der Antennenkammer 81 in dem Handgriff 80 einliegt, während gleichzeitig die Wanne 70 in der Elektronikkammer 83 in dem Handgriff 80 einliegt. Die Abdichtung der Antennenkammer 81 in dem Handgriff 80 erfolgt ebenfalls mittels der Dichtung 1 6. Die Wandung der Antennenkammer 81 weist eine Ausnehmung 82 auf, in der die Dichtung 1 6 mit der Nut 18 formschlüssig und kraftschlüssig einliegt. Die Dichtung 1 6 weist außenseitig die als Antennenkammernut dienende zweite Nut 18 auf. Die Antennenkammernut 18 ist ebenso wie die Wannennut 17 als umlaufende Nut außenseitig an der Dichtung 1 6 ausgebildet. Da die Orientierung bei Einsetzen der Dichtung 1 6 in die Wanne 70 gegenläufig zur Orientierung beim Einsetzen der Dichtung 1 6 in die Antennenkammer ist, sind auch die jeweils drei Außenseiten der Dichtung 16 überspannenden Nuten 17, 18 der Dichtung 1 6 gegenläufig angeordnet.
Die Wandung der Antennenkammer 81 liegt in der Nut 18 der Dichtung 16 formschlüssig ein. Gleichzeitig wird eine Klemmwirkung zwischen der Wandung der Antennenkammer 81 und der Dichtung 16 erzeugt. Zu diesem Zweck ist die Dichtung 1 6 wie oben erläutert aus einem als Dichtung geeigneten reversibel verformbaren Kunststoff ausgebildet. Die Antennenkammernut 18 der Dichtung 1 6 und die Ausnehmung 82 der Antennenkammer 81 sind dementsprechend aufeinander abgestimmt. Die Antennenkammernut 18 bildet damit gleichzeitig eine Positionierhilfe beim Einsetzen der Antennenbaugruppe 50 des Elektronikmoduls 60 in die Antennenkammer 81 . Durch die Klemmwirkung der Dichtung 1 6 in der Ausnehmung 82 der Wandung der Antennenkammer 81 wird die Antennenbaugruppe 50 gleichzeitig gegen ein Aufschwimmen während des nachfolgend erläuterten Vergussprozesses gesichert und fixiert. Die Vergussmasse härtet nach dem Vergussprozess aus.
Nach dem Einsetzten der vormontierten Baugruppe in den Handgriff 80 erfolgt ein Vergießen der Antennenkammer 81 mit Vergussmasse, wie dies in Fig. 23 angedeutet ist. Da die Wanne 70 nunmehr umgekehrt orientiert ist wird deutlich, dass das Vergießen der Wanne 70 und der Antennenkammer 81 aus entgegengesetzten Richtungen erfolgt. Das Vergießen der Antennenkammer 81 mit Vergussmasse dient wiederum dem Schutz der Antennenbaugruppe 50 vor Feuchtigkeit und Vibrationen, da die Vergussmasse in der Antennenkammer 81 aushärtet. Die Vergussmasse bildet somit einen Schutz der Antennenbaugruppe 50 und der verlöteten Kontakte gegen Feuchtigkeit. Ferner dient die Vergussmasse als Dämpfer gegen Vibrationen.
Anschließend wird auf die Wanne 70 ein flexibles Päd 85 aufgeklebt, wie dies in Fig. 24 erkennbar ist. Das Päd 85 dient der Abdichtung gegen Wasser und sichert die Funktion des kapazitiven Sensorblechs 41 für die Entriegelung. Wie in Fig. 24 erkennbar wird der größte Teil der Wanne 70 von dem Päd 85 abgedeckt. Möglich sind sowohl eine vollflächige Überdeckung der Wanne 70, als auch eine teilweise Überdeckung der Wanne 70 durch das Päd 85. Gleichzeitig dient das flexible Päd 85 der Dämpfung von Vibrationen.
Abschließend erfolgt die Montage der außenseitigen Schale 90 an dem Handgriff 80, wie dies in Fig. 25 erkennbar ist. Ebenfalls in Fig. 25 erkennbar ist die Drehachse 101 um die herum die gesamte Anordnung gemäß Fig. 25 im Einbauzustand drehbar ist. Hierzu wird die komplette Handgriffanordnung 100 in einer entsprechenden Aufnahme in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges montiert. Die in Fig. 25 dargestellte Handgriffanordnung 100 wird in ein entsprechendes Gehäuse oder direkt in die Kraftfahrzeugkarosserie eingebaut. Üblicherweise befindet sich die Drehachse 101 der Handgriffanordnung 100 in Fahrrichtung vorne, so dass am hinteren Ende der Handgriffanordnung 100 der Griffhaken 102 zur Außenseite des Kraftfahrzeuges herausgezogen werden kann und über eine entsprechende Kopplung auf das Türschloss einwirkt und bei entriegelten Türschloss ein Öffnen der Kraftfahrzeugtür ermöglicht. Die Anordnung der Handgriffanordnung 100 gemäß Fig. 25 ist jedoch beliebig. Insbesondere kann diese auch umgekehrt an dem Kraftahrzeug oder auch senkrecht erfolgen.
Ferner weist die äußere Schale 90 eine Ausnehmung 91 auf, durch die ein Schlüssel in ein in der Fig. 25 nicht dargestelltes Schloss eingesteckt werden kann. In der Einbausituation befindet sich das Türschloss des Kraftfahrzeuges fluchtend hinter der Ausnehmung 91 der äußeren Schale 90. Bezugszeichenliste
10 Anschlussstück
1 1 , 12, 13 Kontaktstifte
1 1 ', 12', 13' Kontaktstifte
14, 14' Positivkunststoffspritzform
15, 15' Vorstufe des Anschlussstücks
16, 1 6' Dichtung
17, 17' Wannennut
18, 18' Antennenkammernut
20, 20' Antennenträger
21 Ferromagnetischer Kern
22, 23 Nuten
24 Vorsprung
25 Ausnehmung
26 Wicklung
27 Sensorblech
28 Rasten
29 Kontakt
30 Stecker
31 , 32 Kontaktstifte
33 Positivkunststoffspritzform
34 Vorprodukt des Steckers
35 Positivkunststoffspritzform
36 Hinterschneidung
40 Platine
41 Verriegelungsblech
50, 50' Antennenbaugruppe
60 Elektronikmodul
70 Wanne
71 , 72 Positionierhilfen
73 Nase
75 Elektronikbaugruppe
80 Handgriff 81 Antennenkammer
82 Wandung
83 Elektronikkammer
85 Päd
90 Schale
91 Ausnehmung
100 Handgriffanordnung
101 Drehachse
102 Griffhaken

Claims

Ansprüche
1 . Modul (60) für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit einem Antennenträger (20), der zumindest eine Antenne mit einem ferromagnetischen Kern (21 ) und einer um den Kern (21 ) gewickelten Spule (26) aufnimmt, zumindest einem Anschlussstück (10), durch das elektrisch leitende Kontaktstifte (1 1 , 12, 13) zumindest von der Antenne zu einer mit Elektronikbauteilen bestückten Platine (40) geführt und mit dieser verbunden sind, wobei die Platine (40) mit einem Stecker (30), der zur Herstellung von elektrischen Kontakten für einen oder mehrere Sensoren und/oder Elektronikbaugruppen des Moduls (60) dient, und wobei die Platine (40) mit elektrischen Kontaktstiften (31 , 32) des Steckers (30) verbunden ist, dadu rch geken n zeich net, dass die Platine (40) ein tragendes Bauteil des Moduls (60) bildet.
2. Modul (60) nach Anspruch 1 , dadu rch geke n nzeich net, dass der Stecker (30) durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte (31 , 32) hergestellt ist.
3. Modul (60) nach Anspruch 1 oder 2, dadu rch geken nzeich net, dass das Anschlussstück (10) durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte (1 1 , 12, 13) hergestellt ist insbesondere dass das Anschlussstück (10) und der Antennenträger (20) einstückig, insbesondere materialeinheitlich ausgebildet sind.
4. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass das Anschlussstück (10) durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte (1 1 , 12, 13) hergestellt ist, wobei zumindest in dem letzten Kunststoffspritzvorgang ein eine flexible Dichtung (1 6) bildender Kunststoff verwendet wird.
5. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass der Antennenträger (20) zumindest ein Sensorblech (27) eines kapazitiven Näherungssensors aufweist, dessen elektrischer Kontakt zu der Platine (40) durch zumindest einen in dem Anschlussstück (10) angeordneten Kontaktstift (13) hergestellt ist.
6. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass die Kontaktstifte (31 , 32) des Steckers (30) und die Kontaktstifte (1 1 , 12, 13) der Antenne und/oder eines Sensors von unterschiedlichen Seiten aus oder von derselben Seite in Aufnahmebohrungen in der Platine (40) eingesteckt sind.
7. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass die Kontaktstifte (31 , 32) des Steckers (30) und die Kontaktstifte (1 1 , 12, 13) der Antenne und/oder eines Sensors von unterschiedlichen Seiten aus oder von derselben Seite mit Kontakten der Platine (40) verlötet sind.
8. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass das Anschlussstück (10) eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Dichtung (1 6) einer den Antennenträger (20) aufnehmenden Antennenkammer (81 ) bildet.
9. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass das Anschlussstück (10) eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Dichtung (1 6) einer die Platine (40) aufnehmenden Wanne (70) bildet.
10. Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadu rch geken nzeich net, dass das Anschlussstück (10) außenseitig eine Antennenkammernut (18) aufweist, die mit einer Ausnehmung in einer Wandung (82) einer Antennenkammer (81 ) einen Formschluss bildet, und dass das Anschlussstück (10) außenseitig eine Wannennut (17) aufweist, die mit einer Ausnehmung einer Wandung einer Wanne (70) zur Aufnahme der Platine (40) einen Formschluss bildet, insbesondere dass die Antennenkammernut (18) und die Wannennut (17) gegenläufig angeordnet sind.
1 1 . Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit einem Handgriff (80), dadu rch geken nzeich net, dass der Handgriff (80) ein Modul (60) nach einem der vorherigen Ansprüche aufweist.
12. Kraftfahrzeugtürgriffanordnung nach Anspruch 10, dadu rch geken nzeich net, der Handgriff (80) eine Wanne (70) aufweist, in der zumindest die Platine (40) einliegt, wobei die Wanne (70) zumindest eine Ausnehmung in einer Wandung zur Durchführung elektrisch leitender Kontaktstifte (1 1 , 12, 13) aufweist und wobei das Anschlussstück (10) in der Ausnehmung der Wandung der Wanne (70) die Wanne (70) abdichtend formschlüssig und/oder kraftschlüssig einliegt. 13. Kraftfahrzeugtürgriffanordnung nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadu rch geken nzeich net, dass der Handgriff (80) eine Antennenkammer (81 ) aufweist, in welcher der Antennenträger (20) einliegt und die zumindest eine Ausnehmung in einer Wandung (82) zur Durchführung elektrisch leitender Kontaktstifte (1 1 , 12,
13) aufweist und wobei das Anschlussstück (10) in der Ausnehmung der Wandung (82) der Antennenkammer (81 ) die Antennenkammer (81 ) abdichtend formschlüssig und/oder kraftschlüssig einliegt.
14. Kraftfahrzeugtürgriffanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadu rch geken nzei ch net, dass der Handgriff (80) eine Wanne (70) zur Aufnahme zumindest der Platine (40) und eine Antennenkammer (81 ) zur Aufnahme zumindest des Antennenträgers (20) aufweist, wobei die Wanne (70) nach dem Einsetzen der Platine (40) mit aushärtender Vergussmasse vergossen wird und wobei die Antennenkammer (81 ) nach dem Einsetzen des Antennenträgers (20) mit aushärtender Vergussmasse vergossen wird.
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