WO2018029422A1 - Procede de positionnement d'un noyau dans un moule - Google Patents

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WO2018029422A1
WO2018029422A1 PCT/FR2017/052185 FR2017052185W WO2018029422A1 WO 2018029422 A1 WO2018029422 A1 WO 2018029422A1 FR 2017052185 W FR2017052185 W FR 2017052185W WO 2018029422 A1 WO2018029422 A1 WO 2018029422A1
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WO
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model
core
spatial
dimensional
rep
Prior art date
Application number
PCT/FR2017/052185
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English (en)
Inventor
Vincent Michel ARGOUD
Thibault DALON
Original Assignee
Safran Aircraft Engines
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/12—Accessories
    • B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B22C9/108—Installation of cores

Definitions

  • the present invention relates to a method for determining the position of a core in an injection mold, in particular a wax injection mold. This method is intended for the manufacture of parts for turbomachines, such as turbine blades.
  • the lost-wax foundry technique consists first and foremost in producing a wax model, or any other easily removable material, of the part to be produced; this model comprises an internal part forming a ceramic core which shows the cavities that it is desired to appear inside the vane.
  • the wax model is then soaked several times in slips consisting of a suspension of ceramic particles for making, by so-called stuccoing and drying operations, a shell mold.
  • the carapace mold is then dewaxed, which is an operation by which the wax or the material constituting the original model is removed from the shell. After this elimination, a ceramic mold is obtained, the cavity of which reproduces all the shapes of the blade and which still contains the ceramic core intended to generate the internal cavities thereof. The mold then undergoes heat treatment at high temperature or "cooking" which gives it the necessary mechanical properties.
  • the shell mold is then ready for the manufacture of the metal part by casting.
  • the next step is to cast a molten metal, which occupies the voids between the inner wall of the shell mold and the core, and to solidify it.
  • a molten metal which occupies the voids between the inner wall of the shell mold and the core.
  • It may be directed solidification with columnar structure (DS), directed solidification with monocrystalline structure (SX) or equiaxed solidification (EX).
  • DS directed solidification with columnar structure
  • SX directed solidification with monocrystalline structure
  • EX equiaxed solidification
  • a tool or wax injection mold, in which the core is placed and then the liquid wax is injected by a channel provided for this purpose.
  • the molds currently used comprise means of support of the core statically, these support means may comprise rods whose ends form points of support to support the core in the mold.
  • the invention aims in particular to provide a simple, effective and economical solution to the problems of the prior art described above.
  • a defect in the geometry of the cores is compensated by a repositioning of a representative core with respect to the faces functional of the theoretical model. All the cores are then positioned in an injection mold in the same way as the representative core is positioned in a mold.
  • the method is thus particularly interesting when the (or) lack of geometry of the cores corresponds to a drift of one dimension compared to a nominal value.
  • the kernels are collected randomly.
  • a functional face of the core designates a face of the core intended to form, before assembly of the part, a face of the final geometry of the part.
  • a functional face is an outer face of the core which allows the shaping of the inner or outer faces of the metal part and which has an impact on the aerodynamics and the thermal of the workpiece in operation.
  • a functional face may refer to an outer face of the core forming an inner face of a wall of the core, such as an intrados or extrados wall for example.
  • the internal cavity of the blade may be a cooling cavity of the blade.
  • three-dimensional model with reference to a core is interpreted as a set of numerical data allowing a three-dimensional numerical reconstruction of the core, for example by a geometric mesh.
  • spatial refers to a three-dimensional model positioned in space.
  • the term "flunked” refers to a spatial three-dimensional model that has been positioned or repositioned in space.
  • each three-dimensional model can be obtained from a three-dimensional survey of the outer surface of the core, for example obtained from a non-contact measurement which can be carried out by optical triangulation.
  • a central projector illuminates a room with a network of fringes that are observed by two CCD cameras.
  • step d) may comprise the following steps:
  • the determination of the representative core is thus performed by measuring the deviations on a functional face after registration on the support points. It is indeed interesting to measure the deviations from at least one functional face since it is a face having a direct impact on a corresponding face of the final part.
  • step d) may comprise the following steps, for each kernel R t :
  • the method comprises a verification step, interposed between steps e) and f), consisting in verifying that the recalibrated spatial model V2 of the core R rep is better positioned than the recalibrated spatial model V1 of the core R rep .
  • the verification step includes the following steps:
  • the gap E3 ⁇ 4 and / or the gap E? ep j can be determined according to the normal to the theoretical spatial three-dimensional model at point P j .
  • the repositioning of the support points of step f) can be performed in the following manner, for each of the support points T q :
  • k is greater than or equal to five and / or / is greater than or equal to six and / or n is greater than or equal to three.
  • n is a function of the curvature and the tolerance of the functional face considered. The lower the curvature, the less n is large. Thus, the minimum number n is three, which corresponds to the minimum number of points for positioning a plane isostatically in space.
  • the injection mold is a wax injection mold.
  • the core may be a turbine blade core for example.
  • k kernels denoted R ... R t ... R k are selected in a population of nuclei, all made from the same theoretical three-dimensional model of nucleus.
  • population here refers to a set of nuclei whose number can be determined or indeterminate.
  • a three-dimensional survey of the outer surface of each of the cores is obtained from a non-contact measurement which may be an optical measurement, for example by optical triangulation as mentioned above.
  • a non-contact measurement which may be an optical measurement, for example by optical triangulation as mentioned above.
  • another method may be to use a more accurate, but much slower, feeler device or coordinate measuring machine (CMM).
  • CCM coordinate measuring machine
  • the three-dimensional survey makes it possible to establish a three-dimensional model of each of the nuclei, that is to say a numerical model comprising a set of coordinates of points of the surface of a nucleus, allowing a relative positioning of the points.
  • the method comprises a step of positioning in the space of each of the three-dimensional models with respect to / points of support T ... T q ... T l of the core in the mold so as to obtain a spatial three-dimensional model V 1 for each nucleus.
  • This positioning thus consists of a spatial registration with respect to the points of support.
  • this registration can be achieved by minimizing the difference between the theoretical spatial three-dimensional model and the recalibrated spatial three-dimensional model V1 of each of the nuclei at the points T q . Minimization can be done using the least squares method.
  • the method then consists, in a fourth step, in selecting the core denoted R rep whose spatial recalibrated spatial three-dimensional model V1 has the least difference with the average deviations calculated between the real models and the theoretical spatial three-dimensional model.
  • This step is performed on n points P j noted P 1 ... P j ... P n belonging to at least one of the functional faces of the theoretical model of the theoretical core.
  • the n points are distributed over a maximum number of functional faces.
  • the n points are distributed over the functional faces chosen and a number of points per face is selected as a function of the curvature and the tolerance applied to the face considered.
  • This step of selecting the nucleus representative of the group of k nuclei is performed by carrying out the following steps:
  • the registration of the representative core R rep is performed only on at least one of the functional faces and does not take into account the points of support T q . It is a question here of allowing a repositioning of the representative core R rep so as to minimize the differences of form between the part obtained from the representative core and a theoretical piece resulting from the theoretical core, the stress of the bearing points T q being eliminated.
  • a preliminary step of verifying the registration of the three-dimensional spatial recalibrated model V2 of the core R rep is performed.
  • This verification step includes the following steps:
  • the functional faces In a complementary approach, it would be possible to classify the functional faces into at least two groups, a first group of main functional faces and a second group of secondary functional faces.
  • the main functional faces are faces for which manufacturing tolerances are lower than for the secondary functional faces so that the registration performed in step e) can be performed preferentially on the main functional faces.
  • the resetting of step e) is to be performed again, it is then preferable to remove the resetting constraint with respect to a secondary functional face.
  • the sixth step f) consists in repositioning the support points T q so as to be able to support the core R rep in the position corresponding to the three-dimensional spatial recalibrated model V2 of the core R rep .
  • This repositioning is performed by performing the steps of:

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de détermination de la position des noyaux dans un moule d'injection, comprenant les étapes consistant essentiellement à : - sélectionner un noyau Rrep, dans une population de noyaux, présentant le moins d'écart avec les moyennes des écarts mesurés entre les k noyaux et le modèle tridimensionnel spatial théorique, - positionner ce noyau Rrep dans l'espace par rapport à au moins une des faces fonctionnelles d'un modèle tridimensionnelle spatial théorique du noyau, et - repositionner des points d'appui du noyau de manière à pouvoir supporter le noyau Rrep dans la position correspondant à son repositionnement dans l'espace effectué à l'étape précédente.

Description

PROCEDE DE POSITIONNEMENT D'UN NOYAU DANS UN MOULE
La présente invention concerne un procédé de détermination de la position d'un noyau dans un moule d'injection, en particulier un moule d'injection de cire. Ce procédé est destiné à la fabrication de pièces pour turbomachines, telles que des aubes de turbine.
Classiquement, la technique de fonderie à cire perdue consiste en premier lieu à réaliser un modèle en cire, ou en tout autre matériau facilement éliminable par la suite, de la pièce à réaliser ; ce modèle comprend une pièce interne formant un noyau en céramique qui figure les cavités que l'on souhaite voir apparaître à l'intérieur de l'aubage. Le modèle en cire est ensuite trempé plusieurs fois dans des barbotines constituées d'une suspension de particules céramiques pour confectionner, par des opérations dite de stucage et de séchage, un moule carapace.
On procède ensuite au décirage du moule carapace, qui est une opération par laquelle on élimine de la carapace la cire ou le matériau constituant le modèle d'origine. Après cette élimination, on obtient un moule céramique dont la cavité reproduit toutes les formes de l'aube et qui renferme encore le noyau céramique destiné à générer les cavités internes de celle- ci. Le moule subit ensuite un traitement thermique à haute température ou « cuisson » qui lui confère les propriétés mécaniques nécessaires.
Le moule carapace est alors prêt pour la fabrication de la pièce métallique par coulée. Après contrôle de l'intégrité interne et externe du moule carapace, l'étape suivante consiste à couler un métal en fusion, qui vient occuper les vides entre la paroi intérieure du moule carapace et le noyau, puis à le solidifier. Dans le domaine de la fonderie à cire perdue, on distingue actuellement plusieurs techniques de solidification, donc plusieurs techniques de coulée, selon la nature de l'alliage et les propriétés attendues de la pièce résultant de la coulée. Il peut s'agir de solidification dirigée à structure colonnaire (DS), de solidification dirigée à structure monocristalline (SX) ou de solidification équiaxe (EX). Après la coulée de l'alliage, on casse la carapace par une opération de décochage. Au cours d'une autre étape, on élimine chimiquement le noyau céramique qui est resté enfermé dans l'aube obtenue. L'aube métallique obtenue subit ensuite des opérations de parachèvement qui permettent d'obtenir la pièce finie.
Des exemples de réalisation d'aubes de turbine par la technique de fonderie à la cire perdue sont donnés dans les demandes de brevets FR2875425 et FR2874186 de la demanderesse.
Pour former le modèle en cire de l'aube on utilise un outillage, ou moule d'injection cire, dans lequel on place le noyau puis on injecte la cire liquide par un canal prévu à cet effet.
Il convient de placer ce noyau de façon extrêmement précise dans le moule d'injection car tout décalage dans son positionnement se traduira par des non conformités de l'épaisseur des parois de l'aube. Le métal de l'aube étant soumis à des températures très importantes, ces défauts se traduiraient par des durées de vie de l'aube fortement réduites. Il convient donc de garantir avec une grande précision la place qu'occupe le noyau dans le moule. Pour cela, les moules actuellement utilisés comportent des moyens de support du noyau de façon statique, ces moyens de support pouvant comprendre des tiges dont les extrémités forment des points d'appui pour soutenir le noyau dans le moule.
Si ce type de positionnement du noyau s'avère efficace, il peut néanmoins poser un certain nombre de difficultés. En effet, les noyaux sont réalisés dans un moule dont l'empreinte correspond à celle du noyau. Or, un défaut de fabrication, même minime, du moule de fabrication du noyau, une estimation insuffisamment précise des coefficients de retrait et de répétabilité de l'étape de cuisson qui suivent l'opération de moulage, peuvent conduire à des différences d'épaisseurs de paroi sur la pièce finale, qui bien que ne conduisant pas à une non-conformité, ne sont toutefois pas souhaitables. Une solution évidente serait bien évidemment de fabriquer un nouveau moule d'injection du noyau qui respecterait les tolérances de fabrication pour le noyau . Toutefois, cette solution n'est pas souhaitable puisque l'étape de réalisation d'un moule de fabrication des noyaux est très coûteuse, aussi bien du point de vue financier que du point de vue du temps nécessaire à sa réalisation.
L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, efficace et économique aux problèmes de l'art antérieur décrit précédemment.
A cet effet, elle propose un procédé de détermination de la position des noyaux dans un moule d'injection, comprenant les étapes consistant à : a) Prélever k noyaux notés R1 ... Ri ... Rk dans une population de noyaux tous réalisés à partir d'un même modèle tridimensionnel théorique de noyau,
b) établir un modèle tridimensionnel de chacun des noyaux,
c) recaler dans l'espace chacun des modèles tridimensionnels par rapport à une pluralité de points d'appui T ... Tq ... Tl du noyau dans le moule de manière à obtenir un modèle tridimensionnel spatial recalé V1 pour chaque noyau,
d) sélectionner le noyau noté Rrep dont le modèle tridimensionnel spatial recalé V1 présente le moins d'écart avec le modèle tridimensionnel spatial théorique,
e) effectuer un recalage du modèle tridimensionnel du noyau Rrep avec le modèle tridimensionnel spatial théorique en prenant en compte au moins une face fonctionnelle du modèle théorique du noyau de manière à obtenir un modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep,
f) repositionner les points d'appui Tq de manière à pouvoir supporter le noyau Rrep dans la position correspondant au modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep .
Selon l'invention, un défaut de géométrie des noyaux est compensé par un repositionnement d'un noyau représentatif par rapport aux faces fonctionnelles du modèle théorique. Tous les noyaux sont ensuite positionnés dans un moule d'injection de la même manière qu'est positionné le noyau représentatif dans un moule. Le procédé est ainsi particulièrement intéressant lorsque le (ou les) défaut de géométrie des noyaux correspond à une dérive d'une dimension par rapport à une valeur nominale. Le prélèvement des k noyaux est réalisé de manière aléatoire.
Le terme « face fonctionnelle » du noyau désigne une face du noyau destinée à former, avant montage de la pièce, une face de la géométrie finale de la pièce. Une telle face fonctionnelle est une face externe du noyau qui permet la mise en forme des faces interne ou externe de la pièce métallique et qui a un impact sur l'aérodynamique et la thermique de la pièce en fonctionnement. Dans le cas d'une aube de turbine, une face fonctionnelle peut faire référence à une face externe du noyau formant une face interne d'une paroi du noyau, telle qu'une paroi d'intrados ou d'extrados par exemple. La cavité interne de l'aube peut être une cavité de refroidissement de l'aube.
Le terme « modèle tridimensionnel » en référence à un noyau s'interprète comme un ensemble de données numériques permettant une reconstruction numérique tridimensionnelle du noyau, par exemple par un maillage géométrique.
Le terme « spatial » fait référence à modèle tridimensionnel positionné dans l'espace.
Le terme « recalé » fait référence à un modèle tridimensionnel spatial qui a été positionné ou repositionné dans l'espace.
Selon une autre caractéristique, chaque modèle tridimensionnel peut être obtenu à partir d'un relevé tridimensionnel de la surface externe du noyau, par exemple obtenu à partir d'une mesure sans contact qui peut être réalisée par triangulation optique. Dans une telle configuration, un projecteur central éclaire une pièce avec un réseau de franges qui sont observées par deux caméras CCD. On en déduit un maillage polygonal de la surface externe de chacun des noyaux. Dans une réalisation particulière de l'invention, l'étape d) peut comprendre les étapes suivantes :
- sélectionner n points notés P1 ... Pj ... Pn sur au moins une des faces fonctionnelles du modèle théorique du noyau,
- sélectionner le noyau Rrep dont les n points du modèle tridimensionnel spatial recalé V1 présente le moins d'écart avec les mêmes n points du modèle théorique spatial.
Dans cette variante de réalisation, la détermination du noyau représentatif est ainsi effectuée par mesure des écarts sur une face fonctionnelle après recalage sur les points d'appui. Il est en effet intéressant de faire les mesures des écarts par rapport à au moins une face fonctionnelle puisqu'il s'agit d'une face ayant un impact direct sur une face correspondante de la pièce finale.
Egalement, l'étape d) peut comprendre les étapes suivantes, pour chaque noyau Rt :
i. déterminer l'écart Z¾ entre chaque point Pj du modèle théorique et le modèle V1 ,
ii. calculer la moyenne Mj(E¾) = ^_∑ =1 E¾
iii. calculer Δ¾ = E¾ - M,- (E¾)
iv. calculer pour chaque noyau Ri, S = Σ^ Δ^2
v. considérer le noyau Rt auquel est attribué la valeur S la plus faible comme étant le noyau représentatif Rrep de la population de noyau.
De préférence, le procédé comprend une étape de vérification, intercalée entre les étapes e) et f), consistant à vérifier que le modèle spatial recalé V2 du noyau Rrep est mieux positionné que le modèle spatial recalé V1 du noyau Rrep .
Si le recalage V2 s'avère moins bon que le recalage V1 , alors il convient de recommencer le recalage V2 sur un nombre de faces fonctionnelles inférieur au nombre de faces fonctionnelles utilisé précédemment.
L'étape de vérification comprend les étapes suivantes :
i. déterminer l'écart E?ep j entre chaque point Pj du modèle tridimensionnel spatial théorique et le modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep par rapport aux faces fonctionnelles,
ii. calculer S?ep =∑ =1 £ 2>
iii. comparer S ep à S ep de manière à vérifier que S ep est inférieur
L'écart E¾ et/ou l'écart E?ep j peuvent être déterminés selon la normale au modèle tridimensionnel spatial théorique au point Pj.
Le repositionnement des points d'appui de l'étape f) peut être effectué de la manière suivante, pour chacun des points Tq d'appui:
- projeter un point Tq, suivant la normale au modèle tridimensionnel spatial théorique passant par le point de contact du point d'appui Tq avec le modèle tridimensionnel spatial théorique, sur le modèle tridimensionnel spatial recalé V2, de manière à obtenir un point Tq, - modifier les points d'appui dans le moule de manière à être amenés au niveau des points Tq .
Dans une réalisation pratique de l'invention, k est supérieur ou égal à cinq et/ou / est supérieur ou égal à six et/ou n est supérieur ou égal trois. En pratique, n est fonction de la courbure et de la tolérance de la face fonctionnelle considérée. Plus la courbure est faible, moins n est grand. Ainsi, le nombre n minimal est trois, ce qui correspond au nombre de points minimal pour positionner un plan de manière isostatique dans l'espace.
Dans le cadre de la fabrication d'une pièce de turbomachine, le moule d'injection est un moule d'injection de cire. Le noyau peut être un noyau d'aube de turbine par exemple. L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif, en référence à la figure 1 représentant les étapes principales du procédé selon l'invention.
Dans une première étape a) du procédé, on sélectionne k noyaux notés R ... Rt ... Rk dans une population de noyaux, tous réalisés à partir d'un même modèle tridimensionnel théorique de noyau. Le terme « population » fait ici référence à un ensemble de noyaux dont le nombre peut être déterminé ou indéterminé.
Dans une seconde étape b) du procédé, un relevé tridimensionnel de la surface externe de chacun des noyaux est obtenu à partir d'une mesure sans contact qui peut être une mesure optique, par exemple par triangulation optique comme évoqué précédemment. Bien entendu, d'autres méthodes de mesures pourraient être utilisées sans sortir de l'objet de l'invention. Par exemple, une autre méthode peut consister à utiliser un dispositif à palpeur ou machine à mesurer tridimensionnelle (dites MMT) plus précis mais beaucoup plus lent. Le relevé tridimensionnel permet d'établir un modèle tridimensionnel de chacun des noyaux, c'est-à-dire un modèle numérique comprenant un ensemble de coordonnées de points de la surface d'un noyau, permettant un positionnement relatif des points.
Dans une troisième étape c), le procédé comprend une étape de positionnement dans l'espace de chacun des modèles tridimensionnels par rapport à / points d'appui T ... Tq ... Tl du noyau dans le moule de manière à obtenir un modèle tridimensionnel spatial V1 pour chaque noyau. Ce positionnement consiste ainsi en un recalage spatial par rapport aux l points d'appui.
En pratique, ce recalage peut être réalisé en effectuant une minimisation de l'écart entre le modèle tridimensionnel spatial théorique et le modèle tridimensionnel spatial recalé V1 de chacun des noyaux, au niveau des points Tq . La minimisation peut être effectuée selon la méthode des moindres carrés. Le procédé consiste ensuite, dans une quatrième étape, à sélectionner le noyau noté Rrep dont le modèle tridimensionnel spatial recalé V1 présente le moins d'écart avec les écarts moyens calculés entre les modèles réels et le modèle tridimensionnel spatial théorique. Cette étape est réalisée sur n points Pj notés P1 ... Pj ... Pn appartenant à au moins une des faces fonctionnelles du modèle théorique du noyau théorique. De préférence, les n points sont répartis sur un nombre maximum de faces fonctionnelles. De préférence, les n points sont répartis sur les faces fonctionnelles choisies et on sélectionne un nombre de points par face en fonction de la courbure et de la tolérance appliquée à la face considérée.
Cette étape de sélection du noyau représentatif du groupe de k noyaux est effectuée en réalisant les étapes suivantes :
i. déterminer l'écart Z¾ entre chaque point Pj du modèle théorique et le modèle V1 , suivant la normale au modèle théorique passant par le point Pj,
ii. calculer la moyenne Mj(E¾) = ^_∑=1 E¾
iii. calculer Δ¾= E¾ - Μ, (Ε¾)
iv. calculer pour chaque noyau Ri, S = Σ^ Δ^2
v. considérer le noyau Rt auquel est attribué la valeur Si la plus faible comme étant le noyau représentatif Rrep de la population de noyau.
Afin de pouvoir déterminer la nouvelle position souhaitée du noyau représentatif Rrep dans le moule, il convient ensuite de réaliser, dans une cinquième étape, un second recalage du modèle tridimensionnel en prenant en compte au moins une face fonctionnelle du modèle théorique du noyau de manière à obtenir un modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep■
A la différence du recalage V1 effectué pour chacun des noyaux, le recalage du noyau représentatif Rrep est effectué uniquement sur au moins une des faces fonctionnelles et ne prend pas en compte les points d'appui Tq . Il s'agit ici de permettre un repositionnement du noyau représentatif Rrep de manière à minimiser les écarts de forme entre la pièce obtenue à partir du noyau représentatif et une pièce théorique issue du noyau théorique, la contrainte des points d'appui Tq étant éliminée.
Avant de passer à la sixième étape, c'est-à-dire l'étape f), une étape préalable de vérification du recalage du modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep est effectuée. Cette étape de vérification comprend les étapes suivantes :
i. déterminer l'écart E?ep entre chaque point Pj du modèle tridimensionnel spatial théorique et le modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep par rapport aux faces fonctionnelles, cet écart étant mesuré suivant la normale passant par le point Pj du modèle tridimensionnel spatial théorique,
ii. calculer S?ep = ϋ]=χ Ε^2,
iii. comparer S ep à S ep de manière à vérifier que S ep est inférieur
Lorsque S?ep est supérieur à S£ep, plusieurs situations se présentent. Si le recalage du modèle tridimensionnel du noyau Rrep a été effectué sur une seule face fonctionnelle, alors il convient d'établir que le modèle tridimensionnel spatial recalé V1 du noyau Rrep est préférable puisque cela démontre que le recalage des noyaux sur les faces fonctionnelles ne permet pas d'avoir un meilleur positionnement du noyau . Si le recalage du modèle tridimensionnel est effectué sur une pluralité de faces fonctionnelles, c'est- à-dire F faces fonctionnelles, F>2, alors on effectue le recalage de l'étape e) sur F-1 faces fonctionnelles puis on détermine si le nouveau recalage V2 du modèle tridimensionnel spatial Rrep est meilleur que le recalage V1 du noyau Rrep en comparant S2 ep à ^ep . Dans une approche complémentaire, il serait possible d'effectuer un classement des faces fonctionnelles en au moins deux groupes, un premier groupe de faces fonctionnelles principales et un second groupe de faces fonctionnelles secondaires. Les faces fonctionnelles principales sont des faces pour lesquelles les tolérances de fabrication sont plus faibles que pour les faces fonctionnelles secondaires de sorte que le recalage effectué à l'étape e) peut être effectué préférentiellement sur les faces fonctionnelles principales. Ainsi, si le recalage de l'étape e) doit être de nouveau effectué, il est alors préférable de supprimer la contrainte du recalage par rapport à une face fonctionnelle secondaire. Enfin, il conviendra de vérifier que les écarts au niveau des faces fonctionnelles secondaires, entre le modèle tridimensionnel spatial théorique et le nouveau modèle tridimensionnel V2 n'excède pas les tolérances admissibles de fabrication.
La sixième étape f) consiste à repositionner les points d'appui Tq de manière à pouvoir supporter le noyau Rrep dans la position correspondant au modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep .
Ce repositionnement est effectué en effectuant les étapes consistant à :
- projeter un point Tq , suivant la normale au modèle tridimensionnel spatial théorique passant par le point de contact du point d'appui Tq avec le modèle tridimensionnel spatial théorique, sur le modèle tridimensionnel spatial recalé V2, de manière à obtenir un point Tq ,
- modifier les points d'appui dans le moule de manière à être amenés au niveau des points Tq .
En pratique, pour effectuer la seconde sous-étape ci-dessus, on procède à une détermination de la distance entre chaque couple de points Tq et Tq , ce qui donne / distances. Ces distances correspondent aux corrections de positionnement à appliquer aux extrémités des tiges de support du noyau.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé de détermination de la position des noyaux dans un moule d'injection, comprenant les étapes consistant à :
a) Prélever k noyaux notés R1 ... Ri ... Rk dans une population de noyaux tous réalisés à partir d'un même modèle tridimensionnel théorique de noyau,
b) établir un modèle tridimensionnel de chacun des noyaux,
c) recaler dans l'espace chacun des modèles tridimensionnels par rapport à / points d'appui T ... Tq ... Tl du noyau dans le moule de manière à obtenir un modèle tridimensionnel spatial recalé V1 pour chaque noyau,
d) sélectionner le noyau noté Rrep dont le modèle tridimensionnel spatial recalé V1 présente le moins d'écart avec le modèle tridimensionnel spatial théorique,
e) effectuer un recalage du modèle tridimensionnel du noyau Rrep avec le modèle tridimensionnel spatial théorique en prenant en compte au moins une face fonctionnelle du modèle théorique du noyau de manière à obtenir un modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep,
f) repositionner les points d'appui Tq de manière à pouvoir supporter le noyau Rrep dans la position spatiale correspondant au modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep .
Procédé selon la revendication 1 , dans lequel chaque modèle tridimensionnel est obtenu à partir d'un relevé tridimensionnel de la surface externe du noyau, par exemple obtenu à partir d'une mesure sans contact.
Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'étape d) comprend les étapes suivantes : - sélectionner n points notés P ... Pj ... Pn sur au moins une des faces fonctionnelles du modèle théorique du noyau,
- sélectionner le noyau Rrep dont les n points du modèle tridimensionnel spatial recalé V1 présente le moins d'écart avec les mêmes n points du modèle théorique spatial .
Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'étape d) comprend les étapes suivantes, pour chaque noyau Rt :
i. déterminer l'écart Z¾ entre chaque point Pj du modèle théorique et le modèle V1 ,
ii. calculer la moyenne Mj (E¾) = ^_∑=1 E¾
iii. calculer Δ¾ = E¾ - M,- (E¾)
iv. calculer pour chaque noyau Ri, S = Σ^Δ^2
v. considérer le noyau Rt auquel est attribué la valeur S la plus faible comme étant le noyau représentatif Rrep de la population de noyau.
Procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape de vérification, intercalée entre les étapes e) et f), consistant à vérifier que le modèle spatial recalé V2 du noyau Rrep est mieux positionné que le modèle spatial recalé V1 du noyau Rrep .
Procédé selon la revendication 5 lorsqu'elle dépend de la revendication 4, dans lequel l'étape de vérification comprend les étapes suivantes : i. déterminer l'écart E?ep j entre chaque point Pj du modèle tridimensionnel spatial théorique et le modèle tridimensionnel spatial recalé V2 du noyau Rrep par rapport aux faces fonctionnelles,
ii. calculer S?ep = ϋ]=χ Ε 2,
iii. comparer S ep à S^ep de manière à vérifier que S ep est inférieur
7. Procédé selon la revendication 4 ou la revendication 6, dans lequel l'écart E¾ et/ou l'écart E?ep j sont déterminés selon la normale au modèle tridimensionnel spatial théorique au point Pj.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel l'étape f) comprend les étapes suivantes pour chacun des points Tq d'appui:
- projeter un point Tq, suivant la normale au modèle tridimensionnel spatial théorique passant par le point de contact du point d'appui Tq avec le modèle tridimensionnel spatial théorique, sur le modèle tridimensionnel spatial recalé V2, de manière à obtenir un point Tq,
- modifier les points d'appui dans le moule de manière à être amenés au niveau des points Tq .
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel k est supérieur ou égal à cinq et/ou / est supérieur ou égal à six.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 lorsqu'elle dépend de la revendication 3, dans lequel n est supérieur ou égal trois.
1 1 . Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le moule d'injection est un moule d'injection de cire.
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