WO2017108842A1 - Verfahren zur einstellung der elastizität eines werkstoffs und mit diesem verfahren hergestelltes werkstück - Google Patents

Verfahren zur einstellung der elastizität eines werkstoffs und mit diesem verfahren hergestelltes werkstück Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for adjusting the elasticity of a material, a workpiece produced by this method, and the like
  • Lightweight construction is a central topic in various situations, including a. in vehicle and aircraft construction. Structure optimization is an essential part of the development of machine and lightweight components to achieve maximum performance and / or resource conservation. So there is z. B. in the
  • Weight reduction such. B. on (structurally) optimized wings and hulls. Also in the automotive or motor sports industry there is a need for optimized
  • Suspension components such as optimized leaf and coil springs made of CFRP / GFRP composite
  • bodies such as optimized leaf and coil springs made of CFRP / GFRP composite
  • One goal of strength theory is to make statements about loads on machine parts or structures. For this example, the bending or the deformation and stress state of slender and / or thin components (beams, arches, shells or plates) by means of application of Bending theories calculated.
  • the layer of a component whose length does not change under load is called a "neutral fiber" (or "zero line”). At this point, the load causes no tensile or pressure or
  • Structural optimization used is that so far the low-stress structure near the neutral fiber either omitted or filled by a foam or honeycomb structure.
  • modulus of elasticity (modulus of elasticity, symbol E) is a material characteristic value from material technology that describes the relationship between stress and strain in the deformation of a solid body with linear elastic behavior. The more resistance a material opposes to its elastic deformation, the greater the magnitude of the modulus of elasticity.
  • shear modulus (G-modulus, symbol G) is defined as the linear-elastic deformation of a component due to a shear force.
  • the object of the invention is therefore the structure optimization or the
  • This object is achieved by a method for adjusting the elasticity of a
  • Material of two or more materials arranged in layers are solved, wherein the layers have different modules and are arranged such that starting from a neutral fiber, these falling Have modules.
  • Materials are substances (materials) that are further processed in production processes and incorporated in end products.
  • the materials (materials) will be
  • the materials are present in layers, ie individual layers within the material, and that the moduli of the layers, ie layers, are different.
  • the individual layers contain different materials. In one alternative, combinations of two or more materials may also be present in the individual layers.
  • a different orientation of the same type of fiber in two different layers is selected at an angle between 0 ° and + - 45 °.
  • Two layers differ from each other in at least one physical and / or chemical characteristic, in particular in their E and / or G modulus value.
  • single-layer fibers are used per layer, ie only one type of fiber is used per layer.
  • Species or cultivar fibers are given in Table 3, for example.
  • no blends of fibers are used in one and the same layer. That is, all fibers of a layer have the same properties, in particular the same chemical and / or physical properties, particularly preferably the same E and / or G modulus values.
  • the materials are present as fibers, optionally in a matrix.
  • the material according to the invention contains a combination of different types of fibers, fiber qualities and / or fiber orientations.
  • natural fibers are used, ie from sustainable and / or renewable raw materials. These are raw materials of plant or animal origin.
  • a layer may consist of a matrix in which the materials to be used, preferably fibers are incorporated.
  • a matrix resins known to those skilled in the art can be used.
  • the same matrix is used for all layers of the material.
  • the matrix does not play a role in modifying the module.
  • the modulus of the individual layers is increased in the direction of the layer whose length does not change during the loading process.
  • a layer is the so-called neutral fiber.
  • the highest modulus layer is adjacent to the neutral fiber.
  • the present invention shows that the use of the module as a variable in the structure optimization process and the increase of the modulus in the direction of the neutral fiber or the variation of the modulus over the stress cross section can specifically influence and homogenize the stress distribution.
  • Workpiece according to the invention refers to any components, such.
  • the present invention offers a completely new understanding of voltage curves when using anisotropic materials over isotropes, since with the new method, however, this area also applies to a large part of the
  • claimed structure near the neutral fiber in the prior art either omitted or filled by a foam or honeycomb structure.
  • Another advantage of the invention is that, especially when using anisotropic materials such as fiber reinforced plastics, the modulus can be adjusted within a very wide range. So it is possible the
  • Another advantage is that a stress distribution according to the maximum yield strengths or elastic Dehnskyn of the respective material can be achieved.
  • Torsionsbe carriedung the shear modulus can be varied in an analogous manner and a corresponding structure of the material can be achieved.
  • Essential for the present invention are the presence or appearance of such a neutral fiber, ie a deformation-free layer (layer).
  • Possible combinations according to the invention include, for example, carbon fibers
  • Glass fibers or aramid fibers with basalt fibers Glass fibers or aramid fibers with basalt fibers.
  • the voltage jumps should be between two adjacent ones
  • Layers should only be moderate, i. There should be no layers next to each other whose module values are very different. It would be conceivable
  • Modulus values of adjacent layers differing by 0.1% to 100%.
  • the modulus changes by factor 1, 01 to 13.
  • the module is therefore in the laminate composite by more than 40% less and in addition depends on the resin used and the
  • Fiber volume fraction or production process The highest used module determines the price.
  • Each module level (HM->VHM-> UHM) doubles the price per kg of material. Realistic is therefore a small thickness UHM near the neutral fiber with a quick change to cheaper qualities.
  • carbon fibers of the quality HS or HM and ranges between 80 GPa (glass fiber) and 390 GPa are sufficient.
  • the maximum values are correspondingly between 40 GPa and 340 GPa.
  • the optimum range of G-moduli of the fibers is between 27 GPa and 370 GPa and between 35 GPa and 175 GPa.
  • Essential to the invention is to use a material with a high modulus, which nevertheless does not have sufficient elasticity.
  • a combination of materials of 2, 3, 4 or more is selected from Tables 1, 2 and 3.
  • the theoretical results can be illustrated by simulations of an isotropic spring and a spring in which the modulus of elasticity increases in the direction of the neutral fiber.
  • the twisted coil spring resembles a wound bending beam and behaves as predicted with isotropic material.
  • a neutral fiber is formed, which is not the
  • Fuzzy material filled or filled with a honeycomb structure For the purposes of the invention, however, the material with the highest modulus of elasticity in the neutral fiber, d. H. placed in the layer whose length does not change during the bending process.
  • the material with the highest elasticity is placed in the position farthest from this layer, the length of which does not change during the bending process, i. H. farthest from the neutral fiber.
  • This is preferably the surface layer of a material.
  • the present invention is therefore a process for the production of materials and workpieces as well as just these materials and workpieces that are not exposed to radial stress and / or stress by kinetic energy. In one embodiment, no centrifugal forces occur on the materials and workpieces. In a further embodiment, these are only the Exposed to the effects of deformation energy.
  • the material utilization is optimized with respect to the action of energy, the so-called. Artnutzgrad is increased.
  • the neutral fiber 1 forms in the middle. This is adjacent to the situation 3, which has the highest modulus of elasticity compared to the other layers.
  • the following layer 2 has the highest elasticity in relation to the other layers.
  • Other layers may follow, with each additional layer having a smaller modulus value than the previous layer from the neutral fiber.
  • the voltage curve of further, optimized materials is shown.
  • the y-symmetrical moduli of elasticity and the maximum strain limits ⁇ and the dotted line of the deformation are indicated.
  • the areas between the respective voltage curve and the ordinate are a measure of the energy absorption of the material, or the total area is a measure of the energy consumption of the
  • the resulting layer structure consists exclusively of high quality
  • the aim is also to exploit the high yield strength of the glass fiber of> 4% to the carbon fiber only to adjust the rigidity of the material (see Fig. 4).
  • the areas and energy intake are almost equal.
  • the yield strength of glass fibers with 4% is greater by a factor of 5 than that of steel, but the modulus of elasticity is lower by a factor of 3. This also gives the possibility to increase the load cross-section compared to steel.
  • the energy absorption of the steel is limited to the dashed triangles shown (see Fig. 4) Thus, despite the low modulus of elasticity of glass fiber, it is possible to store a high energy in it and to increase the area again.
  • the neutral fiber does not necessarily have to be in the middle of the material. This results in an asymmetrical structure.
  • the layer optimization takes place according to the invention - but then predominantly in one direction.
  • the aim is to increase the absorbed voltage of the glass fiber at the same cross section (Fig. 5).
  • Flat geometries are produced, for example, by layering various fiber mats and fiber fabrics, which are then impregnated and cured under the influence of temperature in the mold, in a vacuum or in an autoclave.
  • prepregs can be used.
  • An impregnation in the infusion or RTM method is not necessary in this case.
  • Profiled geometries are produced in the pultrusion or pultring process.
  • Starting material here are individual fiber rovings, slivers and tile. These are impregnated by a resin bath or directly in the forming tool, cured in a die / cavity under the influence of temperature and continuously withdrawn by a caterpillar or gripper mechanism.
  • the invention also relates to a workpiece containing or consisting of the material according to the invention and / or produced according to the inventive method.
  • the material can be used for various sports equipment, z. As rods for pole vault, sports bows, skis and boards, sailing and
  • the material is suitable for all devices in which a high elasticity is required with simultaneous breaking strength.
  • the materials of the invention are used as stabilizers, (drive) shafts and / or structures.
  • visible layers eg carbon fabric
  • visible layers eg carbon fabric

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Elastizität eines Werkstoffs, ein mit diesem Verfahren hergestelltes Werkstück sowie dessen Verwendung.

Description

Verfahren zur Einstellung der Elastizität eines Werkstoffs und mit diesem
Verfahren hergestelltes Werkstück Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Elastizität eines Werkstoffs, ein mit diesem Verfahren hergestelltes Werkstück sowie dessen
Verwendung.
Leichtbau ist ein zentrales Thema in verschiedensten Situationen, u. a. im Fahrzeug- und Flugzeugbau. Die Strukturoptimierung ist ein essentieller Bestandteil bei der Entwicklung von Maschinen- und Leichtbauteilen um höchste Leistungsfähigkeit und/oder Ressourcenschonung zu erreichen. So besteht z. B. in der
Fahrwerkstechnik und bei der Herstellung von Federelementen der Bedarf an korrosionsfesten, dauerfesten, leichten Fahrwerksfedern mit hohem
Arbeitsaufnahmevermögen. In der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie der
Schiffsbauindustrie besteht der Bedarf an strukturoptimierten Bauteilen zur
Gewichtsreduktion wie z. B. an (struktur-)optimierten Tragflächen und Rümpfen. Auch in der Automobil- bzw. Motorsportindustrie besteht der Bedarf an optimierten
Fahrwerkskomponenten (wie z. B. von optimierten Blatt- und Schraubenfedern aus CFK/GFK- Verbund) und Karosserien.
Heutzutage werden verschiedene Methoden der Strukturoptimierung in der virtuellen Produktentwicklung eingesetzt. Hierbei wird im Allgemeinen zwischen den Verfahren Querschnittsoptimierung („Sizing"), Formoptimierung („Shape optimal design") und Topologieoptimierung unterschieden.
Durch die Topologieoptimierung, d. h. der Optimierung von z. B. der Gestalt der Bauteile, können z. B. Wanddicken oder Faserorientierungen optimiert werden. Bei der Querschnittsoptimierung werden ausschließlich Querschnittswerte (Dicke, Höhe, Querschnittsfläche, Trägheitsmoment etc.) als Optimierungsvariablen verwendet. Eine Querschnittsoptimierung wird z. B. angewendet, wenn sowohl Form als auch das Tragswerkskonzept schon definiert sind. So kann die Querschnittsoptimierung bei der optimalen Auslegung von Kompositwerkstoffen (z. B. Glasfaser- oder Kohlefaserlaminate) angewandt werden um den optimalen Lagenaufbau zu bestimmen um Material und somit Gewicht einzusparen. Nach dem Stand der Technik werden Bauteile nach der kinematischen Hypothese von Bernoulli ausgelegt und konzipiert. Am Beispiel eines Biegebalkens besagt diese, dass sich bei einer Biegebelastung ein linearer (Zug/Druck-)
Spannungsverlauf im Balken einstellt. Bei einem Torsionsstab bildet sich demnach ein linearer (Schub-) Spannungsverlauf über den gesamten Querschnitt aus. Das Lehrbuch Festigkeitslehre von Herbert Balke macht die Einschränkung, dass die Annahmen„unabhängig von speziellen Eigenschaften isotroper homogener
Materialien gültig" sind (Herbert Balke. Einführung in die Technische Mechanik: Festigkeitslehre, Volume 3, Seite 82). Die Eigenschaften eines isotropen Materials sind in allen Richtungen gleich. Im Gegensatz zum isotropen Material ändern sich in einem anisotropen Material die Eigenschaften in Abhängigkeit der Richtung und der Position. Die Elastizität von Werkstoffen ist im Allgemeinen anisotrop und kann mit den Elastizitätsgesetzen beschrieben werden. Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) und glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) und verstreckte Kunststoffe haben ein richtungsabhängiges Elastizitätsgesetz.
Im Lehrbuch TM2 von Gross wird dieser Spannungsverlauf hingegen als
allgemeingültig dargestellt - ohne Verweis auf Isotropie (Dietmar Gross. Technische Mechanik 2 - Elastostatik, Volume 12, Seite 89ff). Diese Darstellung verleitet beim späteren Konstruieren mit anisotropen Werkstoffen zu falschen Schlüssen. So ist eine bekannte Strukturoptimierungstechnik beim Leichtbau das Weglassen beanspruchungsfreier Bauteilvolumina. Beim isotropen Biegebalken resultiert daraus die klassische Doppel-T-Träger Geometrie, bei tordierten Stäben das Rohr.
Ein Ziel der Festigkeitslehre (Elastostatik) ist es, Aussagen über Belastungen von Maschinenteilen oder Bauwerken zu treffen. Hierfür wird beispielsweise die Biegung bzw. der Deformations- und Spannungszustand von schlanken und/oder dünnen Bauteilen (Balken, Bögen, Schalen oder Platten) mittels Anwendung von Biegetheorien berechnet. Die Schicht eines Bauteils, deren Länge sich bei einer Belastung nicht ändert wird als„neutrale Faser" bezeichnet (oder auch„Nulllinie"). An dieser Stelle verursacht die Belastung keine Zug- oder Druck- bzw.
Schubspannungen. Für die von der neutralen Faser in senkrechter Richtung am weitesten entfernten Schichten (Lagen) besteht die größte Gefahr zur Entstehung von Rissen. Diese Risse entstehen durch eine unzureichende Streckgrenze Re bzw. elastische Dehngrenze ε des Materials an dieser Stelle.
Die maximale Spannung tritt stets an der Oberfläche des Bauteils bzw. Werkstücks auf. Dies macht das Bauteil bzw. Werkstück besonders empfindlich für äußere Beschädigungen. Ein wesentliches Problem bei der im Stand der Technik
eingesetzten Strukturoptimierung ist, dass bislang die niedrig beanspruchte Struktur nahe der neutralen Faser entweder weggelassen oder durch eine Schaum- oder Wabenstruktur aufgefüllt wird.
Ein weiteres Problem ist, dass die Strukturoptimierung bisher anhand der
Spannungsverteilung bei konstantem Modul durchgeführt wird. Der Elastizitätsmodul (E-Modul, Formelzeichen E) ist ein Materialkennwert aus der Werkstofftechnik, der den Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung bei der Verformung eines festen Körpers bei linear elastischem Verhalten beschreibt. Je mehr Widerstand ein Material seiner elastischen Verformung entgegensetzt desto größer ist der Betrag des E-Moduls. Analog ist der Schubmodul (G-Modul, Formelzeichen G) definiert als die linear-elastische Verformung eines Bauteils infolge einer Scherkraft. Aufgabe der Erfindung ist daher die Strukturoptimierung bzw. die
Querschnittsoptimierung eines Bauteils zur maximalen reversiblen
Energieaufnahmefähigkeit.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Einstellung der Elastizität eines
Werkstoffs aus zwei oder mehreren Materialien die in Schichten angeordnet sind gelöst, wobei die Schichten unterschiedliche Moduln aufweisen und derart angeordnet werden, dass ausgehend von einer neutralen Faser diese abfallende Moduln aufweisen.
Werkstoffe sind Stoffe (Materialien), die in Produktionsprozessen weiter verarbeitet werden und in Endprodukte eingehen. Die Werkstoffe (Materialien) werden
ausgewählt aus der Gruppe enthaltend oder bestehend aus Rohstoffen, Hilfsstoffen oder Halbzeugen und Halbfertigprodukten.
Im Sinne der Erfindung werden als Werkstoffe Kombinationen verschiedener
Materialarten und/oder Materialqualitäten verstanden. Beispiele unterschiedlicher Materialien sind in Tabelle 1 , 2 und 3 zu finden.
Wesentlich ist, dass die Materialien in Schichten, also einzelnen Lagen innerhalb des Werkstoffs vorliegen und dass die Moduln der Schichten, also Lagen, verschieden sind.
Erfindungsgemäß enthalten die einzelnen Schichten unterschiedliche Materialien. In einer Alternative können auch Kombinationen von zwei oder mehr Materialien in den einzelnen Lagen vorhanden sein.
Wird dieselbe Faserart, also Fasern gleicher Art und Qualität in unterschiedlicher Orientierung eingesetzt, so handelt es sich erfindungsgemäß um zwei
unterschiedliche Schichten. Bevorzugt wird eine unterschiedliche Orientierung derselben Faserart in zwei unterschiedlichen Schichten in einem Winkel zwischen 0° und +- 45° gewählt.
Zwei Schichten unterscheiden sich in mindestens einem physikalischen und/oder chemischen Merkmal voneinander, insbesondere in ihrem E- und/oder G-Modul- Wert. In einer Ausführung der vorliegenden Erfindung werden pro Schicht sortenreine Fasern verwendet, d.h. es werden pro Schicht nur eine Art von Fasern eingesetzt. Arten bzw. Sortenfasern sind z.B. in Tabelle 3 angegeben. In dieser Ausführung werden keine Mischungen von Fasern in ein- und derselben Schicht verwendet. D.h., alle Fasern einer Schicht haben dieselben Eigenschaften, insbesondere dieselben chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften, besonders bevorzugt dieselben E- und/oder G-Modulwerte. In einer Ausführung der Erfindung liegen die Materialien als Fasern, gegebenenfalls in einer Matrix vor. Mithin enthält der erfindungsgemäße Werkstoff eine Kombination aus verschiedenen Faserarten, Faserqualitäten und/oder Faserorientierungen. In einer Ausführung werden Naturfaser eingesetzt, also aus nachhaltigen und/oder nachwachsenden Rohstoffen. Dabei handelt es sich um Rohstoffe, die pflanzlichen oder tierischen Ursprungs sind.
Erfindungsgemäß kann eine Schicht aus einer Matrix bestehen, in welcher die einzusetzenden Materialien, bevorzugt Fasern eingelagert sind. Als Matrix können dem Fachmann bekannte Harze verwendet werden.
In einer Ausführung wird für alle Schichten des Werkstoffs dieselbe Matrix verwendet.
Einerseits spielt dadurch die Matrix bezüglich der Moduländerung keine Rolle.
Andererseits werden weitere Stoffe wie z.B. Klebstoffe vermieden, die bezüglich ihres Moduls nicht in Abfolge passen würde.
In einer Ausführung können jedoch auch unterschiedliche Matrizes verwendet werden oder das Werkstück wird mit einer Oberflächenveredelung versehen.
Vorzugsweise ist der Modul der einzelnen Lagen in Richtung der Schicht erhöht, deren Länge sich beim Belastungsvorgang nicht ändert. Eine solche Schicht ist die sogenannte neutrale Faser. Im Ergebnis grenzt die Lage mit dem höchsten Modul an die neutrale Faser.
Die vorliegende Erfindung zeigt, dass durch die Verwendung des Moduls als Variable im Strukturoptimierungsprozess und die Steigerung des Moduls in Richtung der neutralen Faser bzw. die Variation des Moduls über den Beanspruchungsquerschnitt die Spannungsverteilung gezielt beeinflusst und homogenisiert werden kann.
Werkstück im Sinne der Erfindung bezeichnet jegliche Bauteile, wie z. B. Tragwerke, Maschinenbauteile, Federn (Schraubenfedern, Spiralfedern, Blattfedern etc.), Balken, Fahrwerkskomponenten et cetera. Die vorliegende Erfindung bietet ein vollkommen neues Verständnis von Spannungsverläufen bei Verwendung von anisotropen Materialien gegenüber Isotropen, da mit dem neuen Verfahren dieser Bereich jedoch auch für einen Großteil der
Energieaufnahme nutzbar gemacht werden kann, während diese niedrig
beanspruchte Struktur nahe der neutralen Faser im Stand der Technik bislang entweder weggelassen oder durch eine Schaum- oder Wabenstruktur aufgefüllt wird.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass besonders bei der Verwendung von anisotropen Werkstoffen wie beispielsweise Faserverbundkunststoffen der Modul in einem sehr großen Bereich eingestellt werden kann. So ist es möglich, den
Spannungsverlauf gegenüber isotropen Werkstoffen drastisch zu verändern. Die maximale Spannung tritt somit nicht mehr zwangsweise an der Oberfläche auf.
Ferner wird vorteilhafterweise so eine gleichmäßige und/oder homogene
Beanspruchung des gesamten Beanspruchungsquerschnitts erreicht.
Ein weiterer Vorteil ist, dass eine Spannungsverteilung gemäß der maximalen Streckgrenzen bzw. elastischen Dehngrenzen des jeweiligen Materials erreicht werden kann.
Generell ist das Verfahren zur Optimierung sämtlicher Zug/Druck- und
biegebeanspruchten Strukturen geeignet. Zusätzlich kann bei
Torsionsbeanspruchung der Schubmodul in analoger Weise variiert werden und ein entsprechender Aufbau des Werkstoffs erreicht werden.
Wesentlich für die vorliegende Erfindung sind das Vorhandensein bzw. das Auftreten einer solchen neutralen Faser, also einer verformungsfreien Schicht (Lage).
Diese Erkenntnis führt zu einem Spannungsverlauf im Materialquerschnitt, der dem jeweils verwendeten Material angepasst werden kann. Entscheidend sind demgemäß die Kombination von Materialien mit unterschiedlichem Modul.
Typische Moduln sind in nachfolgend in Tabelle 1 dargestellt: Tabelle 1 : Modul-Zahlenwerte für verschiedene Materialien
Figure imgf000008_0001
Ramie (Chinagras) 61 ...128 14...16
Basaltfaser 71 ...110 31 ...41
S-Glasfaser 86...93 35...39
E-Glasfaser 72...85 30...36
T -Glasfaser 68...76 27...32
C-Glasfaser 66...70 27...30
Modul von Laminaten:
Tabelle 2
Figure imgf000009_0001
Mögliche Kombinationen sind erfindungsgemäß beispielsweise Carbonfasern mit
Glasfasern oder Aramidfasern mit Basaltfasern.
Grundsätzlich soll im Vergleich der Dehngrenze ein Unterschied von 4 oder mehr
Prozent vorliegen. Der optimale Bereich der E-Moduln der Fasern liegt hier zwischen
60 GPa und 830 GPa bzw. zwischen 80 GPa und 600 Gpa.
In einer Alternative sollten die Spanungssprünge zwischen zwei benachbarten
Schichten nur moderat sein, d.h. es sollten keine Schichten nebeneinander angeordnet sein, deren Modul-Werte sehr unterschiedlich sind. Denkbar wären
Modul-Werte benachbarter Schichten die sich um 0,1 % bis 100 % unterscheiden.
Über den gesamten Werkstoff ändert sich der Modul um Faktor 1 ,01 bis 13. Generell ist zu bemerken, dass sich sämtliche Moduln rein auf die Faser beziehen. Diese ist jedoch ohne das Harz wertlos, der Modul ist deshalb im Laminatverbund um über 40 % geringer und zusätzlich abhängig vom verwendeten Harz und dem
Faservolumenanteil bzw. Herstellungsverfahren. Das höchste verwendete Modul bestimmt den Preis. Je Modulstufe (HM->VHM->UHM) verdoppelt sich der Preis pro kg Material. Realistisch ist deshalb eine geringe Dicke UHM nahe der neutralen Faser mit einem schnellen Wechsel zu günstigeren Qualitäten. Um lediglich die Werte eines Stahlbauteils zu erreichen genügen Carbonfasern der Qualität HS oder HM und Bereiche zwischen 80 GPa (Glasfaser) und 390 GPa. Bei LAMINATEN liegen die Maximalwerte entsprechend zwischen 40 GPa und 340 GPa.
Der optimale Bereich der G-Moduln der Fasern liegt zwischen 27 GPa und 370 GPa bzw. zwischen 35 GPa und 175 GPa.
Erfindungswesentlich ist, einen Werkstoff mit einem hohen Modul zu verwenden, welcher gleichwohl keine ausreichende Dehnfähigkeit besitzt. Die Kombination mit einer Faser mit einer entsprechenden hohen Dehngrenze, aber einem niedrigen Modul, führt zu einer überraschenden Kombination der betreffenden Eigenschaften.
Generell kommen erfindungsgemäß Lang- und Endlosfasern für die
erfindungsgemäße Optimierung in Frage. Erfindungsgemäß vorteilhaft verwendbare Fasern sind der folgenden Tabelle 3 zu entnehmen.
Tabelle 3:
Figure imgf000010_0001
Generell besteht bei Werkstoffen eine negative Korrelation zwischen Modul und Dehngrenze. Carbon hat z. B. als Federwerkstoff zwar ein hohes E-Modul und eine hohe Streckgrenze - jedoch keine hohe Dehnfähigkeit. Glasfaser hingegen hat eine hohe Dehngrenze, jedoch ein sehr niedriges E-Modul. Herausforderung war stets beide Eigenschaften zu kombinieren. Der Modul wird nun gezielt in Richtung der niedrigsten Dehnungen (neutrale Faser) erhöht.
In einer Ausführung wird eine Kombination von Materialien aus 2, 3, 4 oder mehr ausgewählt aus den Tabellen 1 , 2 und 3 eingesetzt. Die theoretischen Ergebnisse lassen sich anhand von Simulationen einer isotropen Feder und einer Feder, bei der der E-Modul in Richtung der neutralen Faser zunimmt, verdeutlichen. Die tordierte Schraubenfeder gleicht einem aufgewickelten Biegebalken und verhält sich bei isotropem Material wie vorhergesagt.
In der Materialmitte bildet sich eine neutrale Faser, welche nicht der
Energieaufnahme beiträgt.
Die Spannungsverteilung ist linear und die Materialausnutzung bei dieser
Beanspruchung (Artnutzgrad) beträgt 50 Prozent bzw. 0,5. Nach den im Stand der Technik bekannten Methoden und Verfahren würde nun die Faser mit der höchsten Streckgrenze (also Carbon) an den Stellen höchster Spannung verwendet. Die Querschnittsmitte würde wie bei bekannten Sandwichbauweisen mit
strukturschwachem Material ausgeschäumt oder mit einer Wabenstruktur ausgefüllt. Im Sinne der Erfindung wird jedoch nun das Material mit dem höchsten E-Modul in die neutrale Faser, d. h. in die Schicht, deren Länge sich beim Biegevorgang nicht ändert, gelegt.
Das Material mit der höchsten Elastizität wird in die Lage gelegt, die am weitesten von dieser Schicht entfernt ist, deren Länge sich bei dem Biegevorgang nicht ändert, d. h. am weitesten von der neutralen Faser entfernt ist. Es handelt sich hierbei vorzugsweise um die Randschicht eines Werkstoffs.
Im Gegensatz zu bestehenden Lösungen wird nicht die zugfeste Faser, z. B.
(Carbon), in die Randschichten sondern in die Querschnittsmitte gelegt, da dort nun die größten Spannungen herrschen bzw. erzeugt werden. In die Randschichten wird die Faser mit der höchsten Elastizität gelegt (Glasfaser).
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist mithin ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffen und Werkstücken sowie eben diese Werkstoffe und Werkstücke, die keiner Radialspannung und/oder keiner Belastung durch kinetische Energie ausgesetzt sind. In einer Ausführung treten an den Werkstoffen und Werkstücken keine Fliehkräfte auf. In einer weiteren Ausführung sind diese lediglich den Auswirkungen der Verformungsenergie ausgesetzt.
Durch den erfindungsgemäßen Aufbau wird die Materialausnutzung bezüglich der Energieeinwirkung optimiert, der sog. Artnutzgrad wird erhöht.
Tests zeigen eine Steigerung der Arbeitsaufnahmefähigkeit des anisotropen
Werkstoffs um 35 % gegenüber isotropen Werkstoffen.
Gleichzeitig konnte das Gewicht des Federelements um 65 % gesenkt werden. Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren näher beschrieben. In Fig. 1 ist das Prinzip eines Aufbaus des Werkstoffs am Beispiel eines Biegebalkens im
Querschnitt dargestellt. Hierbei bildet sich mittig die neutrale Faser 1 aus. Daran grenzt die Lage 3 an, welche den höchsten E-Modul im Vergleich zu den anderen Lagen aufweist. Die folgende Lage 2 weist im Verhältnis zu den anderen Lagen die höchste Elastizität auf. Weitere Schichten können folgen, wobei jede weitere Schicht einen kleineren Modul-Wert besitzt als die vorangehende Schicht ausgehend von der neutralen Faser.
Ein optimierter Lagenaufbau des Schubmodules eines tordierten Stabes ist analog in der folgenden Fig. 2 im Schnitt exemplarisch dargestellt.
In den Fig. 3-5 ist die Spannungskurve weiterer, optimierter Werkstoffe dargestellt. Zudem sind die y-symmetrischen E-Moduln und die maximale Dehngrenzen ε sowie die gepunktete Linie der Verformung angegeben. Die Flächen zwischen der jeweiligen Spannungskurve und der Ordinate sind ein Maß für die Energieaufnahme des Materials, bzw. die Gesamtfläche ist ein Maß für die Energieaufnahme des
Werkstoffs. Beim optimierten Faserverbund (FVK , Faserverbundkunststoff) in Fig. 3 ist diese um etwa 70 % größer als beim Stahl (E-Modul 206000).
Der entstandene Lagenaufbau besteht ausschließlich aus hochwertigen
Kohlenstofffasern, deren E-Modul größer ist als von Stahl. Dieser Aufbau gemäß Fig. 3 ist steif und sehr teuer.
Ziel ist es, auch die hohe Dehngrenze der Glasfaser von > 4% auszunutzen, um mit der Kohlenstofffaser lediglich die Steifigkeit des Werkstoffs einzustellen (vgl. hierzu Fig. 4). Die Flächen und Energieaufnahmen sind nahezu gleich.
Die Dehngrenze von Glasfasern mit 4 % ist um den Faktor 5 größer als diejenige von Stahl, der E-Modul ist jedoch um den Faktor 3 geringer. Hierdurch ergibt sich zusätzlich die Möglichkeit, den Belastungsquerschnitt gegenüber Stahl zu erhöhen. Die Energieaufnahme des Stahls ist auf die dargestellten, gestrichelten Dreiecke begrenzt (vgl. Fig. 4) Somit gelingt es, trotz des geringen E-Moduls von Glasfaser eine hohe Energie in ihm zu speichern und die Fläche abermals zu vergrößern.
Die neutrale Faser muss nicht zwangsweise in der Werkstoffmitte liegen. Daraus folgt ein asymmetrischer Aufbau.
Die Lagenoptimierung findet erfindungsgemäß statt - dann jedoch überwiegend in eine Richtung. Ziel ist es die aufgenommene Spannung der Glasfaser bei gleichem Querschnitt zu erhöhen (Fig. 5).
Der erfindungsgemäße Werkstoff kann in einer Ausführung wie folgt hergestellt werden:
Flächige Geometrien werden beispielsweise durch Schichtung verschiedener Fasermatten und Fasergeweben/gelegen hergestellt, welche anschließend imprägniert werden und unter Temperatureinfluss im Werkzeug, im Vakuum oder in einem Autoklaven ausgehärtet werden. Alternativ können sogenannte Prepregs verwendet werden. Eine Imprägnierung im Infusions- oder RTM Verfahren ist in diesem Fall nicht notwendig.
Profilförmige Geometrien werden im Pultrusions- bzw. Pulwindingverfahren hergestellt. Ausgangsstoff sind hierbei einzelne Faserrovings, Faserbänder und Fliese. Diese werden durch ein Harzbad oder direkt im formgebenden Werkzeug getränkt, in einer Matrize/Kavität unter Temperatureinfluss ausgehärtet und von einem Raupen- oder Greifermechanismus kontinuierlich abgezogen.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Werkstück enthaltend oder bestehend aus dem erfindungsgemäßen Werkstoff und/oder hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Der Anwendungsbereich des Patents bezieht sich mithin explizit auch auf
Werkstücke, wie zum Beispiel Federelemente von Industrie-, Gewerbe- und
Garagentoren, Federelemente und/oder Tragflächen für Fahr- und Flugzeuge sowie Sportgeräte. D. h., der Werkstoff kann für diverse Sportgeräte Anwendung finden, z. B. Stäbe für Stabhochsprung, Sportbögen, Skier und Boards, Segel- und
Surfmasten usw. Im Prinzip kommt der Werkstoff für alle Geräte in Betracht, bei denen eine hohe Elastizität bei gleichzeitiger Bruchfestigkeit verlangt ist. Somit werden die erfindungsgemäßen Werkstoffe als Stabilisatoren, (Antriebs-)wellen und/oder Tragwerke eingesetzt.
Oft werden an den Randschichten„Sichtlagen" (bsp. Carbon Fabric) verwendet, damit es eine schöne Carbonoptik bekommt oder widerstandsfähiger gegen
Umwelteinflüsse ist. Diese tragen der Energieaufnahme dann wenig bei.

Claims

Ansprüche:
1 . Verfahren zur Einstellung der Elastizität eines Werkstoffs aus zwei oder mehr Materialien die in Schichten angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten unterschiedliche Moduln aufweisen und derart angeordnet werden, dass - ausgehend von einer neutralen Faser - diese abfallende Moduln- aufweisen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Materialien eingesetzt werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass der Modul das E-Modul und/oder G-Modul ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass Materialien, ausgewählt werden aus der Gruppe enthaltend: Naturfasern, organische Fasern, anorganische Fasern und Metallfasern.
5. Werkstoff enthaltend zwei oder mehrere Materialien die in Schichten
angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass sie Schichten
unterschiedliche Moduln aufweisen und diese derart angeordnet sind, dass - ausgehend von einer neutralen Faser - diese abfallende Moduln aufweisen.
6. Werkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass der Modul das E-Modul und/oder G-Modul ist.
7. Werkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass die Materialien, ausgewählt werden aus der Gruppe enthaltend: Naturfasern, organische Fasern, anorganische Fasern und Metallfasern.
8. Werkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass eine zugfeste Faser mittig angeordnet ist.
9. Werkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass die zugfeste Faser Carbon ist oder enthält und die Fasern mit der höchsten Elastizität der Randschicht Glasfasern sind oder enthalten.
10. Werkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch
gekennzeichnet, dass das Werkstück Schichten aus Carbon verstärktem Kunststoff und glasfaserverstärkten Kunststoff aufweist.
11 . Verwendung eines Werkstoffs nach einem der Ansprüche 5 - 10 für die Herstellung von Maschinen - und Leichtbauteilen.
12. Verwendung eines Werkstoffs nach einem der Ansprüche 5-10 für die
Herstellung von Federelementen und/oder Tragflächen für Fahr- und
Flugzeuge, Sportgeräten, von Ausgleichsfedern für Industrie-, Gewerbe- und Garagentore sowie Rolläden, von Federelementen und Strukturelementen in Fahr- und Flugzeugen, von Druckbehältnissen und von Stabilisatoren, (Antriebs-)wellen und/oder Tragwerken.
13. Werkstück enthaltend oder bestehend aus einem Werkstoff nach einem der Ansprüche 5-10.
14. Werkstück nach Anspruch 13 zur Verwendung als Maschinen- und/oder Leichtbauteilen.
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