WO2017076595A1 - Lager- und kommissioniersystem sowie verfahren zum einlagern von stückgütern in einen kommissionier-automat - Google Patents

Lager- und kommissioniersystem sowie verfahren zum einlagern von stückgütern in einen kommissionier-automat Download PDF

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WO2017076595A1
WO2017076595A1 PCT/EP2016/074467 EP2016074467W WO2017076595A1 WO 2017076595 A1 WO2017076595 A1 WO 2017076595A1 EP 2016074467 W EP2016074467 W EP 2016074467W WO 2017076595 A1 WO2017076595 A1 WO 2017076595A1
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goods
storage
transport
machine
picking
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PCT/EP2016/074467
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Elmar Issing
Christian Herzmaier
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SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik
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    • G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders

Definitions

  • the present invention relates to a storage and assembly system for order picking of piece goods by means of a picking machine, which is set up to store the piece goods fully automatically, to pick and deliver them.
  • the invention further relates to a method for filling a picking machine with piece goods.
  • the invention is used in particular in the pharmaceutical trade and in particular relates to piece-picking applications.
  • the document DE 31 00 020 A1 discloses a computer-controlled order-picking warehouse with several areas in which piece goods or articles are stored in accordance with their access or removal frequency (eg ABC distribution). There are manual, semi-automatic and fully automated picking areas, all connected by a single conveyor (continuous conveyor) to transport collection equipment (eg order containers, boxes, trays or similar) between the areas. Essentially, the sections store articles of each of the extraction or access frequency categories. In general, articles which have a high frequency of access (A article) are often picked in an area (or zone) of the overall system, where picking machines (so-called fully automatic machines) are used to assemble the articles fully automatically (ie to remove and to collect) and deliver. Document DE 92 03 273 U1 discloses such a zone with corresponding ones
  • Fully automatic machines also referred to as "A-frames". These fully automatic machines have an A-shaped base frame, wherein the articles (preferably A-articles) are stored along the substantially vertically oriented legs of the base frame in shafts to be ejected at the foot of the shafts by means of ejecting onto a central band passing through the legs extend to pass through all the slots of the fully automatic machine.
  • the filling of the supply chutes for the articles takes place manually from storage shelves which are arranged in the vicinity of the fully automatic machine.
  • the document WO 2010/017873 A1 discloses a semi-automatic machine which is formed by a rack arrangement with flow racks for providing storage containers.
  • the storage containers are fully automatically fed by means of single-level stacker cranes (shuttle) from behind into the flow channels of the flow rack.
  • Order picking is done manually from the front by removing items manually from the storage containers that are in front in the respective flow channel.
  • the removed articles are manually dispensed in order containers, which are passed with a conveyor system on the shelf. Storage containers that contain piece goods that are no longer needed can also be removed via this conveyor system.
  • A-frames are generally used only for piece goods of a high access frequency category and the piece goods must be "automatic” (ie preferably a parallelepiped form), one already has a combination with fully automatic piece goods medium and / or low access frequency category (B article and / or C article).
  • Document WO 2015/039818 A1 discloses a fully automatic machine for B articles and / or C articles. These are fully automatic machines with further fully automatic machines for A-items along a central belt (discharge conveyor system) arranged one behind the other.
  • the fully automatic machine for the B article and / or C article is realized in the form of a self-contained shelf block.
  • the shelf block is arranged laterally adjacent to the central belt.
  • the rack block has two (stationary) shelves with a large number of storage bins.
  • the shelves define a rack aisle between them.
  • In the rack aisle moves at least one rail-mounted storage and retrieval unit, which has a horizontally movable chassis with a vertically oriented mast, with a load handling device (eg gripper) moves vertically along the mast to articles across the rack aisle in the storage bins (shelves) on and outsource.
  • the load-carrying means has a pincer-shaped gripper to grip the articles laterally. The gripper can be moved in the transverse direction into the storage bins and out of the storage bins. Both the storage and the outsourcing of the article is fully automatic by means of the stacker crane.
  • shelf-mounted buffer shells are delivered by the storage and retrieval units.
  • the buffer shells are arranged and formed so that buffered articles can be delivered to the central belt at a desired time, which is guided outside along the shelf block.
  • the storage of the article in the shelf block is done via a buffer belt, which is arranged outside the shelf block adjacent to the shelf block. Items to be stored are recorded in the buffer tape area by means of a scanner to determine their identity.
  • the identified articles to be stored are then delivered to a shelf-integrated transfer station which replaces a conventional storage bin.
  • the stacker cranes retrieve the item to be stored from the shelf-integrated transfer point and then store the item to be stored in a free (ie unoccupied) storage bin.
  • the storage usually takes place at times when the stacker cranes are not busy with picking tasks (collecting and delivering).
  • WO 2005/1 13389 A1 discloses the same methodology as the above-mentioned WO 2015/039818 A1, but the rack blocks and buffer shells are operated manually instead of automatically.
  • the articles are identified in time shortly before they are actually stored in the shelf block (again), because the articles to be stored are mixed in rack-specific transport containers and brought to the respective shelf block.
  • the transport containers regularly contain different types of articles, so that it is absolutely necessary for a storage location administration to clearly identify the article to be stored. But even in the case where the transport container contains only articles of a single type, it is necessary to securely identify the respective article because the articles to be stored may belong to different batches, for example, and thus may have different durability data.
  • replenishment filling is therefore associated with effort and requires a secure identification of the articles just before their actual storage in the respective shelf block.
  • the items are often "touched" before they are actually stored.
  • the replenishment transport containers must be configured in advance shelf-specific. This configuration usually takes place in a goods receipt area of the system or already outside the system at the supplier of the replenishment items. This configuration process has to be simplified.
  • initial filling of these rack blocks is time-consuming because the items to be stored must all be identified and can only get into the rack blocks via the shelf-integrated transfer station.
  • DE 10 2006 057 758 B4 discloses a method and a device for picking goods and a warehouse management system.
  • DE 10 2005 042 643 A1 discloses a picking method.
  • AT 502 982 B1 discloses a method and a plant for picking articles. It is therefore an object of the present invention to provide a system and method that enables improved fully automated picking including fully automated warehousing.
  • a storage and order-picking system for order picking by order picking the piece goods belong to different access frequency categories and wherein the system comprises at least one order picking machine, in particular a fully automatic machine, for piece goods, which essentially one , preferably medium or low train frequency category, wherein each of the machines is set up to store, collect, buffer and deliver the piece goods fully automatically, wherein each of the machines has a plurality of storage spaces, in particular rack storage spaces, and wherein each of the storage bins has an individualizing storage bin identifier.
  • the system further includes a, preferably single, collection station configured to collect at least one identifying attribute, such as a barcode, a shelf life expiration date, a batch number, an article ID number, an article name, or the like of a general-purpose piece of goods.
  • a detection device such as a scanner, a keyboard, an imaging system including an image recognition software or the like.
  • the system further includes a transport system having a plurality of transport carriers.
  • the transport carriers can in particular be implemented as trays, which are preferably designed to be rimless or frameless.
  • the transport carriers can be anti-slip coated.
  • the Transport carriers can have visually recognizable markings, such as lines, for defining storage locations or for visualizing the storage locations.
  • Each of the transport carrier has a plurality of storage spaces.
  • Each of the storage locations is in particular distinguishable, clearly defined, geometrically fixed in advance or overlaps no other storage space.
  • the storage space represents a place where the registered goods receipt general cargo for the purpose of loading the transport carrier can be placed, each of the storage spaces is assigned an individualizing storage location identifier.
  • the system further comprises a data processing system (DVA), such as a host, a central computer, a warehouse management computer, and / or a material flow computer.
  • the data processing system is set up to manage and update a reference table, wherein the table is set up to assign the attribute, one of the storage locations and one of the storage locations, in particular fixed and permanent, to the goods receipt general cargo.
  • the transport system connects the collecting station and the at least one machine material flow technology with each other to one of the transport carrier, which is loaded in the collection station with the recorded goods general cargo by the detected goods receipt parcel is placed on a selected storage space, from the collection station to transport the at least one machine, in particular into the at least one machine, and to transport, preferably at least partially, emptied transport carriers for the purpose of loading back to the receiving station.
  • the data processing system is set up, the reference table, which corresponds in particular to a storage location / location referencing table, for the goods receipt unit load by assignment based on the detected attribute, based on a storage location identifier of a selected storage space and based on a storage bin identifier of a selected storage bin.
  • the invention is characterized on the one hand by the fact that the piece goods to be stored have to be recorded only once in order to be (uniquely) identified for storage in the picking machine.
  • This identification can be done manually, semi-automatically or fully automatically (eg with the "Order Verifier" of the Applicant, which is disclosed in DE 10 2010 033 697 A1).
  • This identification takes place in the collection station, which is arranged in particular in a goods receipt area of the system.
  • the piece goods enter the system via the goods receipt area.
  • the piece goods, which are stored in the machines are then no longer re-identified at the machines. Identification takes place simultaneously with an incoming inspection of the piece goods at the goods receipt. During this check, it is ensured that the newly delivered general cargo, which is sent from suppliers to the system, matches the ordered (replenishment) piece goods.
  • the newly delivered piece goods i. the goods receipt items do not have to be pre-configured by the supplier in a vendor-specific manner, i. e. be compiled in advance.
  • Incoming general cargo may be of the same type, e.g. on pallets, to be supplied by the suppliers.
  • a singling of such type-pure incoming goods takes place in the collection station, preferably machine-specific to the transport carrier.
  • a storage location management can, in particular in advance, determine a vending machine-specific (i.e., in particular need-based) transport carrier loading with piece goods for the respective replenishment. The loaded transport carriers can then be automatically brought to the machines.
  • the storage of piece goods in the machines and the (machine-specific and needs-based) loading of the carriers are temporally decoupled.
  • a goods receipt general cargo is placed on a storage space on one of the transport carriers, this general cargo can be clearly tracked in terms of data technology.
  • the items to be stored are no longer mixed after the initial incoming goods inspection and loading.
  • a re-identification in the immediate area of the machine to ensure that the correct piece goods are placed in the correct storage space, is superfluous.
  • the use of the transport carrier has the advantage that a large number of items to be stored (goods receipt Zhangtem) are simultaneously stored in the respective machine.
  • the carriers can handle a large number of goods to be stored, which are then all transferred simultaneously in the respective machine.
  • Several transport carriers can be fed within a short time in the respective machine, so that in particular an initial filling of the respective machine is done quickly.
  • the use of the transport carrier also allows a so-called "cross-docking" - operation of the machine. This means that incoming goods that have just been fed to the relevant machine on transport carriers, can be picked directly from these without first being stored in one of the storage bins.
  • the carriers are thus temporarily used as conventional storage places for the purpose of order picking.
  • This "cross-docking" operation is especially at peak times (eg during a special offer phase or during the Christmas business), because the picking performance (picks per hour) can be kept high, as favored piece goods are always ready for picking and not go out , Furthermore, it is preferable to set up the collection station in such a way that the storage location identifier of the selected storage location can be detected there.
  • the data processing system does not fix the free storage space, but that the free storage space is selected situationally by the employee who has the corresponding transport carrier in front of him.
  • the employee may use a commercially available detection device, such as e.g. a scanner, a keyboard for entering a corresponding code in alphanumeric characters, a headset for data input by voice or a camera system with integrated image recognition, which is arranged above the transport carrier and which monitors the loading process.
  • the at least one machine comprises: a shelf or a shelf arrangement, which preferably consists of several shelves with a rack aisle therebetween and which has a plurality of shelves, one above the other and / or are arranged side by side and in which the cargo, preferably without charge, single or multi-deep, preferably side by side, are storable.
  • the at least one machine furthermore has at least one, preferably shelf-integrated, stationary collection device, which can be realized, for example, as a funnel, chute, channel, conveyor or the like.
  • the collecting device is designed for temporarily collecting a plurality of packaged goods and has a receiving opening and a dispensing device.
  • the at least one machine further comprises a stacker crane, such as a conventional stacker crane with mast or a single-level stacker crane such as a shuttle, which is movable in a longitudinal direction along the shelf and which is arranged, the piece goods along a transverse direction, preferably perpendicular to Lengthwise and in particular individually, in or out of each of the storage bins and outsource and deliver to the receiving openings of the collection devices.
  • a stacker crane such as a conventional stacker crane with mast or a single-level stacker crane such as a shuttle, which is movable in a longitudinal direction along the shelf and which is arranged, the piece goods along a transverse direction, preferably perpendicular to Lengthwise and in particular individually, in or out of each of the storage bins and outsource and deliver to the receiving openings of the collection devices.
  • Such a machine works fully automatically. Both the storage and the outsourcing of the piece goods takes place fully automatically.
  • the collection devices enable a temporal decoupling of the picking process and the removal of a finished order.
  • Such a machine is used in particular in the pharmaceutical sector and is referred to there as a "pharmacy machine”.
  • the transport system has a large number of driverless transport vehicles (AGVs), wherein the AGVs are set up to transport the transport carriers through the system.
  • AGVs driverless transport vehicles
  • a driverless transport system with a large number of AGVs has the advantage that transport routes can be defined as desired and variable. It is not tied to the static route of a continuous conveyor (eg roller conveyor). Demand-dependent, more or fewer AGVs can be used in the system (scalability). The AGVs can also be used for picking or picking up finished piece goods. If no conventional conveyor technology (continuous conveyor) is used, the AGVs have sufficient space to freely define and cover routes. Further, it is advantageous if the at least one machine is set up such that the AGVs can pass through the at least one machine in order to unload the transport carriers within the at least one machine, and in particular to deliver and pick up the transport carriers there.
  • Space can be gained by shifting the "goods receipt" of the machine into the machine.
  • the machines can be arranged closer to each other.
  • the storage density increases.
  • the traffic of the AGV outside the machine can flow freely because the AGVs do not have to stop outside the machine to deliver the goods to be stored.
  • the AGVs are preferably routed past the at least one machine and / or through the at least one machine so that picked items can be automatically delivered to the AGV.
  • the AGVs are used both for storing and for offloading the piece goods.
  • outsourcing or transporting finished orders it is possible to have a flowing one
  • each of the machines is in one
  • Order picking area of the system wherein the collection station is located in a goods receipt area of the system and wherein the areas of the system are arranged away from each other.
  • the storage process and the collection process including the collection of the general cargo items, is shifted from the state of the art to preferably a single, central location. This measure also allows an increase in storage density and the "one-touch" concept.
  • the goods receipt parcel can be stored exclusively via the transport carrier in the at least one machine.
  • the system further comprises at least one transport carrier buffer station, which is arranged within the at least one machine, wherein a storage and retrieval unit of the at least one machine along the buffer station is movable to grab stored goods to be stored cargo from the transport carriers and to free storage bins, preferably chaotically deliver, with the storage bins, in which the goods to be stored general cargo have already been issued, identified as occupied storage bins and appropriate information, such as an article ID, a shelf ID, a piece number, a bin ID, or the like, to which the reference table is communicated for appropriate updating (and possibly acknowledgment).
  • at least one transport carrier buffer station which is arranged within the at least one machine, wherein a storage and retrieval unit of the at least one machine along the buffer station is movable to grab stored goods to be stored cargo from the transport carriers and to free storage bins, preferably chaotically deliver, with the storage bins, in which the goods to be stored general cargo have already been issued, identified as occupied storage bins and appropriate information, such as an article ID, a shelf ID,
  • the reference table can therefore always clearly reflect the current location of a piece of goods, even if the final storage location has not yet been specified.
  • the collection station has a further transport carrier buffer station.
  • the transport carriers can be loaded as required with piece goods, machine-specific.
  • the transport carriers are preferably only then their assigned machine transported if they are completely filled with incoming general cargo, which are to be stored.
  • each of the transport carrier buffer stations is arranged to isolate the transport carriers, i. detached from the transport system, preferably in a shelf-like frame with at least one level to buffer and later return to the transport system.
  • the transport system does not have to be stopped in order to store the goods-inward piece goods in the storage bins.
  • the transport system in particular the AGV, can thus continue to be operated continuously, resulting in a higher performance. This is particularly advantageous if several machines have to be filled in parallel. In this case, the transport system is still able to bring a sufficient number of loaded transport carriers to the appropriate machines, especially if their loading has already been done.
  • the data processing system is further set up, based on general cargo requirements messages that are generated (specific to the machine) by a warehouse management to fill the machines initially and / or again with general cargo, goods received cargo free, i. unassigned, allocate storage spaces and display the storage spaces in the collection station, preferably via a screen or beamer, as soon as a corresponding goods receipt cargo and the corresponding transport carrier are ready for loading at the collection station.
  • the system steers the employee during the loading of the transport carrier.
  • the system has determined in advance where the general cargo items or on which carriers the goods receipt items are to be placed.
  • the destination address of the corresponding transport carrier is also determined in advance. This procedure is particularly advantageous if several different goods received general cargo were delivered in the goods receipt and the order of processing of the delivered goods received cargo is unknown. In this case is It is irrelevant at which point in time one of the incoming goods is due for processing.
  • the at least one automatic machine has replaceable shelves and the transport carriers are further designed so that the transport carriers can be exchanged for the shelves.
  • the transport carriers can be implemented in total, so that the storage performance is significantly increased, because many goods to be stored goods to be stored are stored at the same time.
  • the above-mentioned object is further achieved by a method for filling a picking machine with general cargo in a storage and picking system, which is preferably designed according to the manner described above, wherein each of the piece goods has at least one characteristic attribute, wherein the machine is set up to store, collect and deliver the piece goods fully automatically, wherein the machine has a plurality of storage bins, preferably rack storage bins, each of the bins having a customizing bin identifier, such as an ID, an address, a code or the like, and wherein the A method comprising the steps of: providing a goods receipt and a transport carrier in a collection station, wherein the transport carrier has a plurality of (preferably distinguishable, clearly defined or predefined fixed) storage spaces, each of the storage spaces an ind has individualized storage location identifier; Entering the attribute of the goods receipt piece goods, preferably in the Collection station; Selecting a storage space on the transport carrier for the goods receipt general cargo, in particular by the employee or the data processing system; Placing the goods receipt piece goods
  • a storage and picking system for the fully automated picking of general cargo which comprises: a goods receipt area, preferably including a receipt station; a plurality of order-picking areas, each of the order-picking areas being set up for order picking of piece goods of a different category, and wherein in each of the order-picking areas substantially piece goods of a single one of the categories are stored and picked; a goods issue area, preferably including consolidation, packaging, shipping and the like; a transport system, which connects the areas material flow technology with each other and, preferably exclusively an automated guided vehicle system (FTS) with a plurality of, preferably autonomously movable, driverless transport vehicles (FTF), wherein the AGVs are arranged, the Zielladungsscht, such as order container transport and between the areas and in particular within the areas; and a control device, which may be formed centrally or locally can, and is set up, assign each of the picking orders, the piece goods, which are stored in different picking areas and there are to
  • FTS automated guided vehicle system
  • FTF driver
  • the replenishment piece goods are detected in the goods receipt area and, preferably individually, reloaded onto the transport carriers, which transport the AGVs into the corresponding picking area, the storage spaces of the replenishment piece goods on the transport carriers being tracked by the control device.
  • one of the picking areas has at least one, preferably fully automatic, order-picking machine, which in turn comprises: a shelf having a plurality of shelves arranged one above the other and / or next to each other, each of the shelves has a shelf on which the articles, preferably without charge carrier, single or multiple deep are next to each other storable; at least one buffering device having a collecting device with a receiving opening and an automated dispensing device, wherein the dispensing device is adapted to deliver collected piece goods; and a stacker crane movable in a longitudinal direction of the shelf and configured to individually load and unload the packaged goods in and / or out of each of the shelves in a transverse direction, and deliver them to the receiving openings.
  • Fig. 1 is a block diagram of a system of the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of an exemplary collection station
  • Fig. 3 is a perspective view of a picking machine shown in isolation
  • Fig. 4 is a broken plan view of the order-picking machine of Fig. 3; 5 shows a side view of a transport carrier buffer station shown in isolation; Fig. 6 is a reference table; and
  • FIG. 7 shows a flow chart for a method for filling a picking machine.
  • Fig. 1 shows a block diagram of a storage and order-picking system 10 of the invention, which will be hereinafter referred to as system 10 for short. It should be understood that the components of system 10 described below are implemented in the form of hardware, software, or a combination of hardware and software.
  • the system 10 has a goods receipt area (WE area) 12, an optional long-term storage 14 with, for example, a high-bay warehouse (HRL) and a picking area 16.
  • the order-picking area 16 can be subdivided, eg according to removal frequency. or access frequencies. In Fig. 1, the order picking area 16 is divided into three parts. A first picking area 16-1 is used for picking consignment of the aforementioned A articles. A second picking area 16-2 is used to pick B articles. A third picking area 16-3 is used for picking C articles. It should be understood that the division of areas 16-1 through 16-3 is arbitrary for access frequencies. It is understood that more or less than the indicated access frequency categories A, B and C can be used.
  • the order-picking areas 16-1 to 16-3 can be dimensioned differently.
  • the picking areas 16-1 to 16-3 may overlap.
  • Each of the picking areas 16-1 to 16-3 is used for picking and stocking general cargo (STKG) of essentially a single frequency of access category. Nevertheless, it may happen that the picking areas 16-1 to 16-3 contain a few piece goods of a different access frequency category, since a categorization of stocking is not always possible.
  • the system 10 further includes a goods issue area (WA area) 18, which also often performs the function of a shipping area, where picked piece goods are packed and made ready for shipment.
  • WA area goods issue area
  • the system 10 has a transport system 20, with which the piece goods are transported from the goods receipt to the goods issue through the system 10, as will be explained in more detail below.
  • the transport of the piece goods within the system 10 preferably takes place exclusively by the transport system 20.
  • the transport system 20 preferably has exclusively an automated guided vehicle system (AGV) 22 with driverless transport vehicles (AGV) 24, of which two AGVs 24 are shown by way of example in FIG are.
  • AGV automated guided vehicle system
  • AGV driverless transport vehicles
  • the transport system 20 may alternatively or additionally comprise an optional stationary conveyor 26 (eg continuous conveyor such as roller conveyor, belt conveyor, chain conveyor, overhead conveyor or the like).
  • the transport system 20 has a plurality of transport carriers 28, of which only two are shown by way of example in FIG.
  • the system 10 further comprises a controller 30, which may be implemented centrally or remotely, eg by a plurality of computers (not shown) and / or control modules.
  • the controller 30 is an example of implementation by a combination of hardware and software.
  • the control device 30 has at least one data processing system (DVA) 32, which manages and updates a reference table 34, as will be described in more detail below.
  • the reference table 34 may be stored in a memory (not shown) of the DVA 32. The table is used to refer to places.
  • the DVA 32 can be system-independent or as a component (hardware and / or software) of the automata 50 described in more detail below.
  • the control device 30 and / or the DVA 32 may further comprise a warehouse management computer (LVR) 36, which is operated with a corresponding warehouse management software, for example, to track a general cargo inventory within the system 10 in a timely manner.
  • the control device 30 and / or the DVA 32 can also have an aterial flow computer (MFR) 38 which controls a material flow, in particular a flow of the piece goods, through the system 10.
  • MFR aterial flow computer
  • the above-mentioned storage utility may include a storage bin management module 40.
  • the controller 30 and / or the DVA 32 may further include a navigation module 42, a traffic control module 44, and / or a route planning module 46 needed for movement of the AGV 24 through the system 10.
  • controller 30 and / or the DVA 32 may include other modules to ensure the operability of the system 10.
  • the navigation module 42, the traffic control module 44 and the route planning module 46 could also be part of the transport system 20.
  • the modules 42-46 have been shown merely to simplify a representation in the area of the control device 30. This also applies to the other illustrated components of the control device 30, each of which can be implemented centrally or decentrally.
  • the illustrated components of the control device 30 and / or the DVA 32 can communicate with each other and with the other components shown of the system 0 via communication channels 48, ie exchange data, which are indicated in FIG. 8 by double arrows 48.
  • the communication channels 48 may be wired and / or wirelessly implemented.
  • a core element of the invention can be seen in a picking machine 50, which is arranged as an example in FIG. 1 in the second picking area 16-2 for the B articles. It goes without saying that the order-picking machine 50 could also be arranged in every other picking area 16. Furthermore, it is understood that the system 10 may also have more than one order-picking machine 50, which can then be arranged in different order-picking areas 16-1 to 16-3.
  • the order-picking machine 50 is a fully-automatic machine mentioned in the introduction.
  • the picking machine 50 preferably has at least one shelf 52 and at least one storage and retrieval unit 54, which can also be designed as a single-level storage and retrieval unit (shuttle).
  • the order-picking machine 50 is set up to store packaged goods without load, as will be described in more detail below.
  • the order-picking machine 50 is also set up to automatically store the piece goods, collect them automatically in accordance with picking orders (single-stage or two-stage) and deliver them to collecting devices 12, not shown here, as will be explained in more detail below.
  • the order-picking machine 50 thus forms a self-contained system to which the piece goods are supplied from the outside for the purpose of storage and which picked piece goods issued automatically.
  • Incoming goods (WE-STKG) 56 are supplied from one or more suppliers 58 to the system 10 from the outside.
  • the delivery may be made pure or mixed. This means that the piece goods from the suppliers 58 need not be prepared so that the piece goods must be preconfigured according to a need (replenishment) of the order picking machine 50.
  • general cargo 56 of a single item type can be delivered in large quantities, eg on a pallet (see "Start").
  • the goods received items 56 are either moved directly into a collection station 60 or temporarily stored in the long-term storage 14 until a corresponding need of the order-picking machine 50 exists.
  • the goods received cargo 56 can then demand oriented from the Long-term storage 14 to the collection station 60 and from there also be transported back.
  • the transportation of the incoming goods 55 may be carried out by means of conveyors (eg, forklifts, ants, conveyors, or the like) up to this point, which are not part of the transport system 20.
  • the goods received cargo 56 preferably once, recorded, in particular to check the accuracy and completeness of the delivery of the supplier 56 (receipt check).
  • the collection station 60 has for this purpose a detection device 62 (eg scanner, camera, keyboard or the like).
  • the goods-in goods 56 are transhipped onto the transport carriers 28.
  • Loaded transport carriers 28 are preferably transported with the AGV 24 from the collection station 60 to the order-picking machine 50, in particular exclusively by the FTS 22. It is understood that loaded transport carriers 28 can be transported by means of the AGV 24 in the other picking 16 , as indicated in Fig. 1 by dashed line arrows.
  • the loaded transport carriers 28 contain the goods-in goods 56 which are registered (once) and which are to be stored in the machine 50, in particular in order to ensure an (initial or renewed) filling of the machine 50.
  • Transport carriers 28 that have been completely or partially emptied in the order picking machine 50 are transported back to the collection station 60 by the AGV 24.
  • Piece goods that have been picked by the picking machine 50 ie, picked piece goods
  • the picked piece goods are ready for shipment, for example by repacking into correspondingly addressed shipping containers 64, the piece goods leave the system 10 in the direction of customers 66, of which in FIG are shown.
  • Fig. 2 shows a perspective view of an exemplary collection station 60, as it can be used in the system 10 of FIG. Fig.
  • each of the transport carriers 28 of the system 10 has at least one, preferably several, clearly distinguishable and identifiable storage locations 72.
  • the storage spaces 72 may be marked visually distinguishable, for example, with printed lines.
  • the storage locations 72 of the transport carrier 28 of FIG. 2 are marked with an individualizing storage location identifier 74.
  • the transport carrier shown in FIG. 2 is, for example, the carrier (T) with the individualizing transport carrier identifier "T18", so that the (storage) locations (P) 72-1 to 72-4 with the storage location identifiers 74 "T18P1" to "T18P4" are marked.
  • the storage location identifier 74 only has to be visually represented visually in order to make it easier for an employee 76, who is to implement the goods receiving goods 56 according to the arrow 66, to find a predetermined storage space 72.
  • a predetermined storage location 72 can be determined beforehand by the control device 30 (cf. FIG. 1), for example, in order to achieve a machine-specific loading of the transport carrier 28.
  • the control device 30 or the DVA 32 selects a (free) storage space 72 on one of the transport carriers 28, which is then transported to the machine 50, which requires the goods-in goods to be reloaded 56-1.
  • the storage spaces 72 carry no visual storage place identifiers 74
  • the employee 76 can be shown the desired storage space 72, for example by means of light beams 78, for example from a projector 80 (put-to-light).
  • Storing space 72 by voice (Put-by-Voice).
  • Other methods of guiding the employee 76 are known to those skilled in the art (eg, put-by-vision).
  • the incoming goods items 76 are (once) detected and identified before they are reloaded onto the transport carrier 28.
  • three different detection devices 62 (cf. FIG. 1) are shown by way of example, which can be used alternatively or additionally in order to detect the goods receiving piece goods 56.
  • FIG. 2 shows a scanner 84, a keyboard 86 and a camera 88 as exemplary detection device 62.
  • the detection device 62 detects at least one attribute 90, which identifies the goods-in item 56 to be reloaded.
  • the identifying attribute 90 may include one or more components.
  • the attribute 90 may be represented, for example, by an article identifier (article ID), an article name, a best-before date (MHD), and / or a batch number (batch #), as exemplarily shown graphically on the screen of FIG.
  • the attribute 90 can be scanned, for example, if it exists as a barcode.
  • An article number or article ID may be entered manually via the keyboard 86.
  • the camera 88 can generate images of the goods-in cargo 56 to be reloaded, which are used by means of image recognition algorithms for identifying the goods-in goods 56 to be reloaded.
  • the display device 82 displays the result of the detection in the form of the attributes 90 and, if appropriate, in the form of a graphic representation of the goods receipt item 56-1 to be reloaded.
  • the employee 76 can verify that the capture process, and possibly the identification process, was successful.
  • the employee 76 can place the detected goods receipt article 56 - 1 onto any available storage space 72. In the example of FIG. 2, only the first delivery location 72-1 is not yet occupied. Subsequently, the employee 76 communicates the delivery location identifier 74 to the DVA 32 by the employee 76 entering the identifier 74, for example via the keyboard 86. The identifier 74 could alternatively also be communicated to the DVA 32 by voice or image recognition to update the reference table 34 accordingly. Another possibility of detecting a manually selected dispensing position is the use of radio technology (RFID and / or N FC transmitter / receiver at dispensing station 72 and or on the hand, arm or finger of employee 76). Of course, the DVA 32, the attribute 90 of the incoming goods 55 to be reloaded is also communicated. cates. The update of the reference table 34 will be described in more detail below.
  • the transport carriers 28 are generally designed so that relative movements of the goods during a transport within the system 10 are excluded.
  • the transport carriers 28 may e.g. be provided with an anti-slip layer (e.g., rubber or similar material).
  • the storage spaces 72 may be located in a surface of the transport carriers 28, e.g. be trained slightly deepened. In general, the storage spaces 72 are separated from one another. The storage spaces 72 do not overlap. The storage spaces 72 are clearly distinguishable. However, the dispensing stations 72 can be dimensioned differently.
  • the dispensers 72 may have an edge protruding from a surface of the transport carriers 28 to prevent the parcels from moving in the area of an adjacent depositing station 72.
  • the transport carriers 28 are transported by the transport system 20 from the at least one collection station 60 to the order-picking machine 50.
  • the transport system 20 can use eg continuous conveyors (conventional conveyor technology such as roller conveyors, belt conveyors, chain conveyors, overhead conveyors and the like).
  • the use of the autonomously movable AGV 28 is preferred.
  • the AGV 28 can cover any paths within the system 10.
  • the FTF 28 can also be used to collect and transport commis- order to obtain a uniform transport concept. If the AGV 28 transport picked piece goods, this is preferably done not with the transport carriers 28, but with order containers or with the shipping containers 64 (see FIG. 1). The AGVs 28 can then collect the picked piece goods from all picking areas 16, so that no additional consolidation step is required.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the order-picking machine 50 shown in isolation, as it can be used in the picking zones 16 - 1 to 16 - 3 of FIG. 1.
  • the picking machine 50 (hereinafter also referred to as "automatic machine 50" for short) is of the same type as the fully automatic machine disclosed in WO 2015/039818 A1.
  • the automatic machine 50 of FIG. 3 differs from the conventional fully automatic machines in that the transport system 20 (see FIG. 1), in particular in the form of the AGV 22 with its AGV 24, at least for the purpose of storing the goods-in piece goods 56 through the Machine 50 passes through to the transport carrier 28, which are loaded with stored goods to be stored piece goods 56 (see transport carriers 28-3 to 28-6 in Fig. 3) to spend in the machine 50.
  • the transport carriers 28 can also be transported into the automatic machine 50 and out of the machine 50 with another conveyor system type (cf. conveyor system 26 in FIG. 1).
  • the AGVs 24 are used, which move on a floor 101 along marking portions (not shown), e.g. in the patent application DE 10 2014 11 1 385 or DE 10 2014 111 394 is described.
  • the FTS 22 with its FTF 24 used here is preferably of the type described in these two patent applications.
  • the machine 50 of FIG. 3 is designed as a closed system which is operated fully automatically.
  • the machine 50 includes an outer housing 100 to prevent employees 76 from entering the machine 50 during operation.
  • the machine 50 of FIG. 3 has, as an example, two shelves 52 which define a rack aisle (not shown and designated) in the transverse direction Z, where, for example, two stacker cranes 54-1 and 54-2 travel along rails 106 along the shelves 52 are movable. In FIG. 3, only one shelf 52-1 of the two shelves 52 can be seen within the area shown in section.
  • the shelves 52 have a plurality of shelves 102, which are arranged one above the other in the height direction Y.
  • the shelves 102 may be divided in the longitudinal direction X, ie be modular (not shown in Fig. 3).
  • the shelves 102 represent a plurality of storage spaces 108, of which three storage spaces 108 are shown by way of example in FIG. 3, which are arranged next to one another in the longitudinal direction X.
  • the storage bins 108 are designed for a single-deep or multi-deep storage of the incoming goods 51. In Fig. 3, all shelves 102 and all bins 108 are unoccupied.
  • FIG. 3 shows a situation such as occurs during an initial filling of the machine 50. In Fig. 3, three FTF 24-1 to 24-3 are shown, which are used for storage.
  • AGV 24-4 is shown, which is used for picking, as will be explained in more detail with reference to FIG. 4.
  • the AGVs 24-1 to 24-3 as well as the AGVs 24-4 move along driveways 104-1 and 104-2, respectively.
  • Trajectories 104-1 and 104-2 extend through the machine 50.
  • the travel lanes 104-1 and 104-2 extend in the area shown in FIG. 3 along the longitudinal direction X.
  • the travel lanes 104 extend parallel to the travel rails 106 of the RBG 54-1 and 54-2.
  • the rails 106 are arranged in the transverse direction Z at a distance from the travel paths 104.
  • the rails 106 are spaced from each other in the transverse direction Z.
  • the (emplacement) AGVs 24-1 to 24-3 arrive at the machine 50 with loaded transport carriers 28 (compare transport carriers 28-3 to 28-6 in FIG. 3).
  • FTF 24-1 to 24-3 are also used for the removal of empty or partially emptied transport carriers 28 (see transport carrier 28-1 and 28-2 in Fig. 3) from the machine 50 out.
  • Partially released transport carriers 28 can be transferred to other machines 50 (not shown in FIG. 3) for the purpose of storing the remaining goods in stock.
  • the transport carriers 28 can carry goods-in piece goods 56 for different machines 50.
  • the transport carriers 28 are loaded into the receiving station 60 in a machine-specific manner, ie, for only a single machine 50, with goods receipt items 56.
  • Empty transport carriers 28, which no longer contain piece goods are returned to the receiving station 60 for reloading with new goods receipt items 56. ported.
  • the system 10 may also include a buffer storage for the transport carriers 28 (not shown in FIG. 1).
  • the transport carriers 28 may be temporarily stored for later delivery to the collection station 60 and / or to the vending machines 50.
  • the transport carrier buffer is preferably used in the event that the transport carriers 28 are loaded on a machine-specific basis, in particular with a large number of different incoming goods of general cargo 56 in accordance with respectively pre-planned loading schemes.
  • An exemplary transport carrier buffer will be described in more detail with reference to FIG.
  • can one or more transport carrier buffer stations 110 within the machine 50 are provided.
  • FIG. 3 shows by way of example a transport carrier buffer station 110.
  • the buffer station 110 is set up to receive and deliver the transport carriers 28 in isolation, ie separate from the FTS 22 or the conveyor system 26.
  • each of the buffer stations 110 may include one or more conveyors.
  • the buffer station 110 of FIG. 3 has two belt or chain conveyors 1 12-1 and 112-2 which extend substantially in the longitudinal direction X and which are spaced from one another in the transverse direction Z.
  • the conveyors 1 12-1 and 1 12-2 are arranged at a height so that the AGV 24 can pass under the buffer station 110.
  • the conveyors 112 are inclined with respect to the horizontal such that the conveyors 1 12 engage in a not-shown and designated load-receiving means of the AGV 24 to excavate the transport carrier 28 and deliver.
  • the buffer station 110 preferably has a length in the longitudinal direction X which allows buffering of several loaded transport carriers 28 in succession (compare 28-3 and 28-4 in FIG. 3).
  • the buffer station 110 is arranged below the shelves 102 of the shelf 52-1. Some of the shelves 102, which are in close proximity in the vertical Direction Y to the buffer station 110 are interrupted to give the RBG 54 sufficient space to convert the goods to be stored general cargo 56 to be stored from the loaded transport carriers 28 into empty bins 108.
  • the buffer station 110 is further arranged so that the RBG 54 can access the goods to be stored general cargo 56 on the transport carriers 28.
  • the load-receiving means 118 of the storage and retrieval units 54 may also be designed accordingly (eg be sufficiently extendable in the transverse direction Z).
  • FIG. 4 shows the machine 50 of FIG. 3 in a broken plan view, wherein in particular the lowermost area of the machine 50 is shown.
  • a storage of goods received cargo 56 is carried out in the area of the first shelf 52-1.
  • Outsourcing or picking of the piece goods takes place below the second shelf 52-2, where a plurality of collecting devices 112 is provided.
  • the machine 50 has, for example, 20 collection devices 112-1 to 112-20, which are preferably all identical.
  • the collection devices 112 are aligned along the travel path 104-2 and extend substantially in the longitudinal direction X.
  • the AGVs 24-3 and 24-4 move in Fig. 4 from left to right along the guideway 104-2 and go under it in the height direction Y, the collection devices 112.
  • the AGVs 24-3 and 24-4 each carry an order container 114 for order-picking-oriented collection of piece goods. This is a great strength of the system 10 is expressed because the AGV 24 are used both for storage and for outsourcing or picking and thus a uniform transport concept can be realized.
  • the conveyor system 26 could be used in addition, for example, for the removal, instead of the FTF 24, so that a mixed form of the transport system 20 vorläge.
  • the collection devices 112 are arranged in the height direction Y so that the AGV 24, including the order containers 114, can pass under the collection devices 112.
  • the collecting devices 112 are each provided with a dispensing device (not shown in more detail here and designated) (for example automated flaps or slides in the lower bottom area) in order to deliver accumulated piece goods automatically, preferably by gravity, to the corresponding order containers 114.
  • the AGV 24 may pass continuously under collection devices 112 during a handoff. However, the AGV 24 can also briefly stop under the respective collection device 1 12.
  • the AGV 24-3 carries the order container 114-1, which is filled with parcels previously buffered in one or more of the collection device 112.
  • the collection devices 112-5 and 112-10 are currently buffering piece goods which have been paged out of storage bins 54 (see FIG to be delivered.
  • the load-receiving means 1 18-1 and 118-2 of the stacker cranes 54-1 and 54-2 are designed accordingly.
  • the load-receiving means 1 18 are shown in FIG. 4 exemplary in the form of unspecified pincer-shaped grippers that can in the transverse direction Z in the storage bins 108 and extend and in the longitudinal direction X to each other and away from each other are movable take the piece goods from the transport carriers 28, store them in the storage bins 108 and outsource them from the storage bins 108.
  • the load-receiving means 1 18-1 accesses a goods-in piece goods 56 to be stored from the transport carrier 28-3.
  • the load-receiving means 1 18-2 of the second storage and retrieval device 54-2 has picked up a piece goods from one of the storage bins 108 in order to deliver this piece goods to one of the collection devices 12. It should be understood that the load handler 118 is configured to interact with both shelves 52-1 and 52-2.
  • the RGB 54 can also pick goods in general cargo 56 directly from the transport carriers 28 (compare 28-3 and 28-4 in Fig. 4) down (cross docking), without the corresponding goods received cargo 56 previously stored were.
  • the RGB 54 can also pick goods in general cargo 56 directly from the transport carriers 28 (compare 28-3 and 28-4 in Fig. 4) down (cross docking), without the corresponding goods received cargo 56 previously stored were.
  • Another particular strength of the system 10 is expressed, because many goods received cargo 56 can be provided simultaneously, without having to store previously in the bins 108. This approach can be very helpful in cushioning peak loads.
  • the collection devices 12 may also extend outwardly such that the retrieval AGV 24 (compare 24-3 and 24-4 in FIG. 4) does not pass through the machine 50 but outside the machine 50 can pass to pick up the collected cargo.
  • Several machines 50 can be positioned behind one another and / or side by side, preferably close to each other. Areas outside of the vending machines 50 may be used exclusively for the flow of material within the system 10. Areas adjacent to the vending machines 50 to handle stowage are no longer needed.
  • FIG. 5 shows a side view of a transport carrier buffer station 110 shown in isolation, which represents a modification to the buffer station 110 of FIG. 4.
  • the buffer station 1 10 of FIG. 5 is constructed like a shelf.
  • the buffer station 1 10 has posts 120 which extend in the height direction Y and serve as a base for the buffer station 110.
  • posts 120 are ramp-shaped conveying elements 122 mounted vertically movable (see arrows 124).
  • the conveyor elements 122 are movable in the vertical direction Y into a region where the AGVs 24 can intermesh the transport carriers 28, e.g. in the patent application DE 10 2014 11 1 396 is described.
  • the posts 120 are spaced from one another in the longitudinal direction X.
  • linear conveyor 126 are arranged between which opposite posts.
  • four linear conveyors 126-1 to 126-4 are shown. It is understood that more or less linear conveyors 126 can be used.
  • the linear conveyors 126 of FIG. 5 are arranged as an example in two planes in the vertical direction Y.
  • the two linear conveyors 126-1 and 126-2 are in a lower level.
  • the linear conveyors 126-3 and 126-4 are in an upper level. In each case two of the linear conveyors 126 are arranged one behind the other in the longitudinal direction X in order to provide two buffer spaces.
  • the buffer station 110 of FIG. 5 provides a total of four buffer locations, of which three buffer locations are already occupied by transport carriers.
  • the transport carriers 28 leave the buffer locations in an analogous manner by moving the conveying element 122-2 vertically to the correct level and subsequently actively driving the conveyors involved.
  • the transport carriers 28 can be converted between buffer spaces of the same plane (in both directions) by driving the corresponding linear conveyors 126, preferably synchronized. Any number of levels and buffer locations can be provided.
  • the storage and retrieval directions can generally also be defined inversely and / or oppositely, also for the
  • the buffer station 110 can also be arranged in the area of the receiving station 60 in order to load a plurality of the transport carriers 28 in an automatical manner.
  • the general cargo items 56 are delivered to the receiving station 60 in a type-specific manner, so that a plurality of collection cycles (delivery of incoming general cargo, collection and identification of the incoming goods, including, if necessary, a check, and implementation of the goods receipt) for the purpose of mixing the piece goods on the transport carriers 28.
  • Piece goods must be passed through before each of the machine-specific transport carrier 28 has its desired load to be stored with Warren-times republicgütern 56.
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of the reference table 34.
  • the reference table 34 is processed by the DFA 32 to assign one of the bins 108 to the incoming goods 55, wherein the goods to be stored general cargo 56 preferably only one time data is detected, in particular in the collection station 60 in the goods receipt area 12 (see FIG. 1).
  • the table 34 has a plurality of logically connected sections 130.
  • information in the form of data fields 132 is deposited, which uniquely identify the goods-in goods 56 to be stored.
  • information about the storage locations 72 is stored on the transport carriers 28.
  • information about the associated storage bin 108 is stored in the machine 50. Further information may be deposited in one or more further sections 130-4.
  • Data fields 132 located in a row 134 of the table 34 belong together and form a related record.
  • the first line 134-1 of the table 34 of FIG. 6 represents, for example, the pharmaceutical article "Aspirin", which has a best-before date (MHD) of 01.01.2017.
  • This article has been assigned an intrinsic general cargo identifier (SD) 136 named "4712".
  • SD intrinsic general cargo identifier
  • Four of these aspirin articles have already been placed in the collection station 60 on the storage space 72 with the storage location identifier 74 with the designation "T18P1".
  • the corresponding transport carrier 28 (with the transport carrier identifier "T18") is still in the collection station 60.
  • the aspirin article of the first line 134-1 is intended to be located, for example, at the storage bin 108 with the (exemplary) storage bin identifier "5 -12-3-2 "currently storing zero items.
  • the designation "5-12-3-2” represents a machine number, a shelf number, a shelf or shelf number as well as a shelf space number or a storage location number in machine "5" on shelf "12" in shelf "3".
  • the first line 134-1 represents a state in which the article with the piece goods identifier "4712" has already been detected and identified in the collection station 60 and has been reloaded onto one of the transport carriers 28, its destination within the system 10 or one of the Machine 50 is also already set by the DVA 32, for example, to meet the needs of this machine 50 to replenishment.
  • the second line 134-2 is used to illustrate a situation in which the corresponding goods in general cargo 56 has already been detected and identified in the collection station 60, but has not yet been reloaded onto one of the transport carriers 28. Also, the destination for this article is already fixed. For example, in this example, the employee 76 arbitrarily selects a free slot 72 (compare, eg, 72-1 in FIG. 1) to load the goods receipt items 56 onto the carriers 28. This is tracked and updated in the table 34 by communicating the corresponding storage location identifier 76.
  • the further line 134-i is used to exemplify a situation in which the employee 76 has already reloaded the goods-in parcel 56 onto one of the transport carriers 28.
  • This transport carrier 28 is currently still in the area of the third buffer station. Its destination is defined only in the form of the third machine 50. It has not yet been determined in which storage bin 108 the corresponding article will actually be stored. This decision can be made in the short term, e.g. Depending on which of the bins 108 of the third machine 50 is actually free at the time of delivery of the corresponding transport carrier 28 in the third machine 50 (chaotic storage). Compared to a postcode system, therefore, for the time being only the key figure is known, but sufficient to send the piece goods to the right machine 50. Table 34 thus expresses that with a one-time detection of the
  • the table 34 does not actually need to be maintained in this form.
  • the table 34 may be implemented in the form of a relational database.
  • the table 34 may be composed of data fields and / or data records which are part of different control and management modules (eg of inventory databases, a storage bin database, a picking order processing database or the like). Furthermore, it is understood that all relevant information or Data fields between the table / DVA and the involved components of the system 10 are exchanged.
  • the shelves 106 and the transport carriers 28 may in this case be e.g. have approximately the same dimensions.
  • the shelves 106 and the transport carriers 28 may further comprise identical suspension means to be held within the shelves 52. It is understood that the load-receiving means 1 18 of the RBG 54 are arranged in this case according to store the shelves 106 and the transport carrier 28 in the racks 52 to outsource from the shelves 52, lift off the AGV 28 and on the FTF 28 sell.
  • the goods-input items goods 56 need not necessarily be placed on a free storage space 72 on one of the transport carriers 28. If it is ascertained by the DVA 32 after the corresponding incoming goods item 56 has been detected that this particular type of item with all its attributes or characteristics is already present on one of the transport carriers 28, then this goods item 56 can additionally be loaded onto the corresponding storage space 72 are placed so that the number of this specific type of article increases accordingly in this storage space 72.
  • 6 shows a flow chart of a method 150 for operating a storage and order picking system 10 according to the invention, in particular a method for filling a picking machine 50 of the type mentioned above.
  • the method 150 begins in a step S10 with the delivery of the goods receiving piece goods 56 by the suppliers 58.
  • the delivered goods input piece goods 56 preferably once, are detected. This detection occurs at the collection station 60 and essentially serves to identify the goods receipt items 56. The collection can also be used to verify the completeness and accuracy of the delivery.
  • a step S12 can be queried whether the just entered (and identified) incoming goods general 56 is required immediately for (initial or renewed) filling the machine 50.
  • step S16 it is queried which entity (employee or DVA) determines the (free) storage location 72 on one of the transport carriers 28.
  • entity employee or DVA
  • the employee 76 selects the vacant storage space 72-1.
  • the DVA 32 selects the vacant storage space 72-1. It is understood that the query of step S16 may also take place at another time. This depends e.g. depends on whether the initial or refilling of the machine 50 is demand-triggered or is triggered by the delivery of the goods received cargo 56. In the demand-dependent case, the DVA 32 selects the storage locations 72. In the delivery case, the employee 76 selects the free storage spaces 72. If the employee 76 selects the free slots 72, this is usually done immediately after the detection in step S12.
  • step S20 If the DVA 32 selects the free storage space 72 in step S20, this selection can be done in a time-decoupled manner for detecting the step S12 and decoupled in time for the delivery of the step S10. In this case it is e.g. possible that the delivered piece goods are first spent after their detection in the long-term storage 14, to be loaded later, in particular without re-detection on the transport carrier 28 (see step S22).
  • step S24 the transport carriers 28 and the goods receiving goods 56 are provided in the collection station 60. Then, the provided transport carriers 28 are loaded in a step S26 with the (already registered) goods receipt Aggütem 56.
  • step S28 the finished loaded transport carriers 28 are brought to or in the machine 50. The corresponding identifiers are communicated to the DVA 32 to update the table 34.
  • a storage bin 108 it is queried (in the table 34) whether a storage bin 108 has already been selected for the incoming goods item 56 to be stored, which is located on the transport carrier 28. If no storage bin 108 has yet been selected, a free storage bin is selected in a step S32.
  • the storage and retrieval unit 54 then accesses the corresponding goods receipt item 56 of transport carrier 28 and converts it into the selected storage space 108 for the purpose of storage (compare step S32). If the selection of the storage bin 108 has already been made, for example by a speaking request message of the machine 50, the storage of step S34 takes place immediately.
  • a step S36 can (optionally) be queried whether the machine 50 requires more piece goods. This means that the need of the machine 50 is determined, which can also be tracked in the table 34. If the automaton 50 does not require any other piece goods in the form of replenishment, the method ends. However, if the machine 50 requires further piece goods, a query is made in a step S38 as to whether the required piece goods are already in the system 10. If the piece goods are already in the system 10, in particular in the long-term storage 14, the corresponding goods received goods 56 are provided at the collection station and reloaded on corresponding transport carrier 28, in particular without being detected again (compare step S24). If the required piece goods are not present, they are ordered in a step S40, which subsequently leads to a delivery according to the step S10.
  • Orientation and orientation are referenced to the figure immediately described. In the event of a change in position or orientation, however, this information must be transferred analogously to the new situation or orientation.
  • An “article” is a (smallest) unit of an article assortment that can be distinguished by an article type.
  • the articles are represented by the piece goods.
  • the piece goods are individualized, distinguishable goods that can be handled individually and the stock is managed in pieces or as a container (case).
  • the terms “article” and “piece goods” have been used equivalently herein.
  • a coordination of a processing of picking orders takes over an order processing, which is integrated into the control device 30.
  • the control device 30 can also have a merchandise management system.
  • the design of the shelves disclosed in particular an orientation of the shelves or shelves may deviate from the strictly horizontal orientation.
  • the shelves can be designed so that they have for example a V-shaped bottom, so that in particular round or cylindrical cargo (by gravity) are always arranged in a predetermined area of the shelf, which greatly facilitates a mechanical storage and retrieval, because the position of the stored piece goods within the shelf does not have to be detected.
  • the shelves are then aligned diagonally, for example.
  • shelves can be used with honeycomb shelves or - places.
  • Such shelves are preferably formed in a plurality of stages in the transverse direction Z and displaceable in the longitudinal direction X, in order to be able to access a rear row of shelves.

Abstract

Lager- und Kommissioniersystem (10), aufweisend: mindestens einen Kommissionier-Automaten (50) für Stückgüter, wobei jeder der Automaten (50) eingerichtet ist, die Stückgüter vollautomatisch einzulagern, einzusammeln, zu puffern und abzugeben, wobei jeder der Automaten (50) eine Vielzahl von Lagerplätzen (108) aufweist, wobei jeder der Lagerplätze (108) eine individualisierende Lagerplatz-Kennung (138) aufweist; eine, vorzugsweise einzige, Vereinnahmungsstation (60), die eingerichtet ist, zumindest ein kennzeichnendes Attribut (90) eines Wareneingangs-Stückguts (56) zu erfassen; ein Transportsystem (20), das eine Vielzahl von Transportträgern (28) aufweist, und eine DVA (32), die eingerichtet ist, eine Referenz-Tabelle (34) zu verwalten und zu aktualisieren, wobei die Tabelle (34) eingerichtet ist, dem Wareneingangs-Stückgut (56) das Attribut (90), einen der Ablageplätze (72) und einen der Lagerplätze (108) zuzuordnen; wobei das Transportsystem (20) die Vereinnahmungsstation (60) und den zumindest einen Automaten (50) materialflusstechnisch miteinander verbindet.

Description

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von Stückgütern in einen Kommissionier-Automat
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lager- und Kom m ission iersystem zum Kommissio- nieren von Stückgütern mittels eines Kommissionier-Automaten, der eingerichtet ist, die Stückgüter vollautomatisch einzulagern, zu kommissionieren und abzugeben. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Befüllen eines Kommissionier-Automaten mit Stückgütern. Die Erfindung kommt insbesondere im Pharmahandel zum Einsatz und betrifft insbesondere Piece-Picking-Anwendungen.
Rechner- bzw. computergesteuerte Kommissionierlager sind seit langem bekannt. Das Dokument DE 31 00 020 A1 beispielsweise offenbart ein rechnergesteuertes Kommissionierlager mit mehreren Bereichen, in denen Stückgüter bzw. Artikel entsprechend ihrer Zugriffs- bzw. Entnahmehäufigkeit (z.B. ABC-Verteilung) gelagert sind. Es gibt manuelle, semiautomatische und vollautomatische Kommissionier-Bereiche, die alle über einen (einzigen) Förderer (Stetigförderer) miteinander verbunden sind, um Sammelmittel (z.B. Auftragsbehälter, Kartons, Wannen, Tablare oder Ähnliches) zwischen den Bereichen zu transportieren. Die Bereiche speichern im Wesentlichen jeweils Artikel einer der Entnahme- bzw. Zugriffshäufigkeit-Kategorien. Generell werden Artikel, die eine hohe Zugriffshäufigkeit aufweisen (A-Artikel), häufig in einem Bereich (bzw. einer Zone) des Gesamtsystems kommissioniert, wo Kommissionier- Automaten (sogenannte Vollautomaten) eingesetzt werden, um die Artikel vollautomatisch zusammenzustellen (d.h. zu entnehmen und zu sammeln) und abzugeben. Das Dokument DE 92 03 273 U1 offenbart eine derartige Zone mit entsprechenden
Vollautomaten, die auch als "A-Frames" bezeichnet werden. Diese Vollautomaten weisen ein A-förmiges Grundgestell auf, wobei die Artikel (vorzugsweise A-Artikel) entlang den im Wesentlichen vertikal orientierten Schenkeln des Grundgestells in Schächten bevorratet sind, um am Fuß der Schächte mittels Auswerfern auf ein Zentralband ausgeworfen zu werden, welches sich durch die Schenkel erstreckt, um alle Schächte des Vollautomaten zu passieren. Die Befüllung der Vorratsschächte für die Artikel erfolgt manuell aus Vorratsregalen, die in der Nähe des Vollautomaten angeordnet sind.
Ein weiterer Vollautomat (Apotheken-Automat) ist in der WO 2006/051329 A2 offenbart.
Das Dokument WO 2010/017873 A1 offenbart einen Halbautomaten, der durch eine Regalanordnung mit Durchlaufregalen zum Bereitstellen von Lagerbehältern gebildet wird. Die Lagerbehälter werden vollautomatisch mittels Einebenen-Regalbediengeräten (Shuttle) von hinten in die Durchlaufkanäle des Durchlaufregals eingespeist. Die Kommissionie- rung erfolgt manuell von vorn, indem Artikel manuell aus den Lagerbehältern entnommen werden, die im jeweiligen Durchlaufkanal vorn stehen. Die entnommenen Artikel werden manuell in Auftragsbehälter abgegeben, die mit einem Fördersystem am Regal vorbeigeführt werden. Lagerbehälter, die Stückgüter enthalten, die nicht mehr benötigt werden, können über dieses Fördersystem ebenfalls abtransportiert werden.
Da die oben erwähnten "A-Frames" in der Regel nur für Stückgüter einer hohen Zugriffs- häufigkeit-Kategorie verwendet werden und die Stückgüter "automatentauglich" (d.h. vorzugsweise eine Parallelepiped-Form) sein müssen, hat man bereits eine Kombination mit Vollautomaten für Stückgüter einer mittleren und/oder niedrigen Zugriffshäufigkeit- Kategorie (B-Artikel und/oder C-Artikel) ersonnen. Das Dokument WO 2015/039818 A1 offenbart einen Vollautomaten für B-Artikel und/oder C-Artikel. Diese Vollautomaten sind mit weiteren Vollautomaten für A-Artikel entlang eines Zentralbands (Abführ- Fördersystem) hintereinander angeordnet. Der Vollautomat für die B-Artikel und/oder C- Artikel ist in Form eines in sich geschlossenen Regalblocks realisiert. Der Regalblock ist seitlich angrenzend an das Zentralband angeordnet. Der Regalblock weist zwei (stationä- re) Regale mit einer Vielzahl von Lagerplätzen auf. Die Regale definieren eine Regalgasse zwischen sich. In der Regalgasse bewegt sich zumindest ein schienengebundenes Regalbediengerät, das ein horizontal verfahrbares Fahrwerk mit einem vertikal orientierten Mast aufweist, wobei sich ein Lastaufnahmemittel (z.B. Greifer) vertikal entlang des Masts bewegt, um Artikel quer zur Regalgasse in die Lagerplätze (Regalfächer) ein- und auszulagern. Das Lastaufnahmemittel weist einen zangenförmigen Greifer auf, um die Artikel seitlich zu greifen. Der Greifer kann in der Querrichtung in die Lagerplätze hinein und aus den Lagerplätzen heraus bewegt werden. Sowohl die Einlagerung als auch die Auslagerung der Artikel erfolgt vollautomatisch mittels des Regalbediengeräts. Zum Zwecke einer Kommissionierung ausgelagerter Artikel werden von den Regalbediengerä- ten an regalintegrierte Pufferschalen abgegeben. Die Pufferschalen sind so angeordnet und ausgebildet, dass gepufferte Artikel zu einem gewünschten Zeitpunkt an das Zentralband abgegeben werden können, welches außen entlang des Regalblocks geführt ist. Die Einlagerung der Artikel in den Regalblock hinein erfolgt über ein Pufferband, welches außerhalb des Regalblocks an den Regalblock angrenzend angeordnet ist. Einzulagernde Artikel werden im Bereich des Pufferbands mittels eines Scanners erfasst, um deren Identität festzustellen. Die identifizierten einzulagernden Artikel werden dann an einen regalintegrierten Transferplatz abgegeben, der einen konventionellen Lagerplatz ersetzt. Die Regalbediengeräte holen den einzulagernden Artikel von dem regalintegrierten Transferplatz ab und lagern den einzulagernden Artikel anschließend in einen freien (d.h. unbelegten) Lagerplatz ein. Die Einlagerung erfolgt üblicherweise zu Zeiten, zu denen die Regalbediengeräte nicht mit Kommissionieraufgaben (Sammeln und Abgeben) beschäftigt sind.
Die WO 2005/1 13389 A1 offenbart die gleiche Methodik wie die oben genannte WO 2015/039818 A1 , wobei die Regalblöcke und Pufferschalen aber manuell anstatt automa- tisiert betrieben werden. Bei der WO 2015/039818 A1 werden die Artikel zeitlich kurz bevor sie tatsächlich in den Regalblock eingelagert werden (erneut) identifiziert, weil die einzulagernden Artikel in Regalblock-spezifischen Transportbehältern durchmischt zum jeweiligen Regalblock gebracht werden. Die Transportbehälter enthalten regelmäßig unterschiedliche Artikelty- pen, so dass es für eine Lagerplatzverwaltung zwingend notwendig ist, den gerade einzulagernden Artikel eindeutig zu identifizieren. Aber selbst in dem Fall, wenn der Transportbehälter ausschließlich Artikel eines einzigen Typs enthält, ist es erforderlich, den jeweiligen Artikel sicher zu identifizieren, weil die einzulagernden Artikel z.B. unterschiedlichen Chargen angehören können und somit z.B. unterschiedliche indesthaltbar- keitsdaten aufweisen können. Dies ist insbesondere im Pharmahandel und Lebensmittelhandel von Relevanz, um lediglich einige Beispiele zu nennen. Eine sogenannte Nach- schub-Befüllung ist also mit Aufwand verbunden und erfordert eine sichere Identifizierung der Artikel kurz vor deren tatsächlicher Einlagerung in den jeweiligen Regalblock. Die Artikel werden also oft "angefasst", bevor sie tatsächlich eingelagert werden. Für den Fall, dass das System mehrere dieser Regalblöcke aufweist, müssen die Nachschub- Transportbehälter vorab Regal-spezifisch konfiguriert werden. Diese Konfiguration erfolgt üblicherweise in einem Wareneingangsbereich des Systems oder bereits systemextern beim Lieferanten der Nachschub-Artikel. Diesen Konfigurationsprozess gilt es zu vereinfachen. Weiterhin ist eine Initialbefüllung dieser Regalblöcke zeitintensiv, weil die einzulagernden Artikel alle identifiziert werden müssen und ausschließlich über den regalintegrierten Transferplatz in die Regalblöcke hineingelangen können.
Dies gilt auch für Regalblöcke der in der WO 2015/039818 A1 beschriebenen Art, die kein externes zuführendes Pufferband aufweisen. Es gibt Regalblöcke anderer Hersteller, die eine Regal-integrierte Nachschubstation aufweisen, die manuell betrieben wird. Bei derartigen manuellen Nachschubstationen werden die einzulagernden Artikel üblicherweise einzeln in eine von außen verschließbare Öffnung innerhalb des Regalblocks hineingegeben. Dort wird der hineingegebene Artikel identifiziert und anschließend vom Regalbediengerät zwecks Einlagerung abgeholt. Das dauert lang. Sowohl bei der automatisierten Pufferband-Lösung als auch bei der manuellen Nachschubstation geht für das Gesamtsystem ferner Raum verloren, weil in der unmittelbaren Nähe der Regalblöcke Raum benötigt wird, um dem jeweiligen Regalblock die einzulagernden Artikel zuzuführen. Somit vemngert sich eine Lagerdichte (Anzahl von gelagerten Artikeln pro Volumeneinheit).
Ferner offenbart die DE 10 2006 057 758 B4 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kommissionieren von Waren sowie ein Lagerverwaltungssystem. Die DE 10 2005 042 643 A1 offenbart ein Kommissionierverfahren. Die AT 502 982 B1 offenbart ein Verfahren und eine Anlage zum Kommissionieren von Artikeln. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System und ein Verfahren vorzusehen, die eine verbesserte vollautomatische Kommissionierung einschließlich einer vollautomatischen Einlagerung ermöglichen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Lager- und Kommissioniersystem zum Kommissionieren von Stückgütern gemäß Kommissionieraufträgen, wobei die Stückgüter verschie- denen Zugriffshäufigkeits-Kategorien angehören und wobei das System aufweist: mindestens einen Kommissionier-Automaten, insbesondere einen Vollautomaten, für Stückgüter, die im Wesentlichen einer, vorzugsweise mittleren oder niedrigen, Zug riffhäuf ig keits- Kategorie angehören, wobei jeder der Automaten eingerichtet ist, die Stückgüter vollautomatisch einzulagern, einzusammeln, zu puffern und abzugeben, wobei jeder der Auto- maten eine Vielzahl von Lagerplätzen, insbesondere Regallagerplätzen, aufweist und wobei jeder der Lagerplätze eine individualisierende Lagerplatz-Kennung aufweist. Das System weist ferner eine, vorzugsweise einzige, Vereinnahmungsstation auf, die eingerichtet ist, zumindest ein kennzeichnendes Attribut, wie z.B. einen Barcode, ein Mindest- haltbarkeitsdatum, eine Chargennummer, eine Artikel-Identnummer, einen Artikelnamen oder Ähnliches eines Wareneingangs-Stückguts zu erfassen. Zur Erfassung wird eine Erfassungseinrichtung eingesetzt, wie z.B. ein Scanner, eine Tastatur, ein bildgebendes System inklusive einer Bilderkennungssoftware oder Ähnliches. Das System weist ferner ein Transportsystem auf, das eine Vielzahl von Transportträgern aufweist. Die Transport- träger können insbesondere als Tablare implementiert sein, die vorzugsweise rand- bzw. rahmenlos ausgebildet sind. Die Transportträger können antirutschbeschichtet sein. Die Transportträger können visuell erkennbare Markierungen, wie z.B. Linien, zur Definition von Ablageorten bzw. zur Visualisierung der Ablageorte aufweisen. Jeder der Transportträger weist eine Vielzahl von Ablageplätzen auf. Jeder der Ablageplätze ist insbesondere unterscheidbar, eindeutig festgelegt, geometrisch vorab fest definiert bzw. überlappt keinen anderen Ablageplatz. Der Ablageplatz stellt einen Ort dar, wo das erfasste Waren- eingangs-Stückgut zwecks Beladung des Transportträgers platzierbar ist, wobei jedem der Ablageplätze eine individualisierende Ablageplatz-Kennung zugeordnet ist. Das System weist ferner eine Datenverarbeitungsanlage (DVA) auf, wie z.B. einen Host, einen Zentralrechner, einen Lagerverwaltungsrechner, und/oder einen Materialflussrechner. Die Datenverarbeitungsanlage ist eingerichtet, eine Referenz-Tabelle zu verwalten und zu aktualisieren, wobei die Tabelle eingerichtet ist, dem Wareneingangs-Stückgut das Attribut, einen der Ablageplätze und einen der Lagerplätze, insbesondere fest und dauerhaft, zuzuordnen. Das Transportsystem verbindet die Vereinnahmungsstation und den zumindest einen Automaten materialflusstechnisch miteinander, um einen der Transport- träger, der in der Vereinnahmungsstation mit dem erfassten Wareneingangs-Stückgut beladen wird, indem das erfasste Wareneingangs-Stückgut auf einem ausgewählten Ablageplatz platziert wird, von der Vereinnahmungsstation zu dem zumindest einen Automaten hin, insbesondere in den zumindest einen Automaten hinein, zu transportieren und um, vorzugsweise zumindest teilweise, geleerte Transportträger zwecks Beladung zurück zur Vereinnahmungsstation zu transportieren. Ferner ist die Datenverarbeitungsanlage eingerichtet, die Referenz-Tabelle, die insbesondere einer Lagerplatz/Ort- Referenzierungs-Tabelle entspricht, für das Wareneingangs-Stückgut durch Zuordnung basierend auf dem erfassten Attribut, basierend auf einer Ablageplatzkennung eines ausgewählten Ablageplatzes und basierend auf einer Lagerplatz-Kennung eines ausge- wählten Lagerplatzes zu aktualisieren.
Die Erfindung zeichnet sich zum einen dadurch aus, dass die einzulagernden Stückgüter nur ein einziges Mal erfasst werden müssen, um (eindeutig) für eine Einlagerung in den Kommissionier-Automaten identifiziert zu werden. Diese Identifizierung kann manuell, semiautomatisch oder vollautomatisch (z.B. mit dem "Order Verifier" der Anmelderin, der in der DE 10 2010 033 697 A1 offenbart ist) erfolgen. Diese Identifizierung erfolgt in der Vereinnahmungsstation, die insbesondere in einem Wareneingangsbereich des Systems angeordnet ist. Dies bedeutet, dass die (Wareneingangs-) Stückgüter nur ein einziges Mal erfasst bzw. identifiziert werden, nämlich insbesondere zu dem Zeitpunkt, wenn die Stückgüter dem System zugeführt werden. Üblicherweise treten die Stückgüter über den Wareneingangsbereich in das System ein. Die Stückgüter, die in die Automaten eingelagert werden, werden dann nicht mehr bei den Automaten erneut identifiziert. Die Identifi- zierung erfolgt gleichzeitig mit einer Eingangsprüfung der Stückgüter im Wareneingang. Während dieser Überprüfung wird sichergestellt, dass die neu angelieferten Stückgüter, die von Lieferanten an das System gesendet werden, mit den bestellten (Nachschub-) Stückgütern übereinstimmen.
Die neu angelieferten Stückgüter, d.h. die Wareneingangs-Stückgüter, müssen vom Lieferanten nicht Automaten-spezifisch vorab konfiguriert werden, d.h. vorab zusammengestellt werden. Wareneingangs-Stückgüter können typenrein, z.B. auf Paletten, von den Lieferanten angeliefert werden. Eine Vereinzelung derartiger typenreiner Wareneingangs- Stückgüter erfolgt in der Vereinnahmungsstation, vorzugsweise Automaten-spezifisch auf die Transportträger. Eine Lagerplatzverwaltung (Steuerungssoftware) kann, insbesondere vorab, eine Automaten-spezifische (d.h. insbesondere bedarfsgerecht) Transportträgerbeladung mit Stückgütern für den jeweiligen Nachschub bestimmen. Die beladenen Transportträger können dann automatisiert zu den Automaten gebracht werden. Somit sind die Einlagerung der Stückgüter in die Automaten und die (Automaten-spezifische und bedarfsgerechte) Beladung der Transportträger zeitlich entkoppelbar. Sobald ein Wareneingangs-Stückgut auf einem Ablageplatz auf einem der Transportträger platziert ist, kann dieses Stückgut datentechnisch eindeutig verfolgt werden. Dies bedeutet, dass mit der Platzierung des Stückguts auf dem Transportträger auch ein späterer Lagerplatz innerhalb des Automaten verfolg bar ist. Die einzulagernden Stückgüter werden nach der initialen Wareneingangsprüfung und Beladung nicht mehr vermischt. Eine erneute Identifizierung im unmittelbaren Bereich des Automaten, um sicherzustellen, dass das richtige Stückgut auf dem richtigen Lagerplatz platziert wird, ist überflüssig.
Neben der zeitlichen Entkopplung und der Einsparung des zusätzlichen Erfassungs-/ Identifizierungsschritts hat der Einsatz der Transportträger den Vorteil, dass eine große Anzahl von einzulagernden Stückgütern (Wareneingangs-Stückgütem) gleichzeitig in den jeweiligen Automaten einlagerbar sind. Die Transportträger können eine große Anzahl von einzulagernden Stückgütern aufnehmen, die dann alle gleichzeitig in den jeweiligen Automaten transferiert werden. Mehrere Transportträger können innerhalb kurzer Zeit in den jeweiligen Automaten eingespeist werden, so dass insbesondere eine Initialbefüllung des jeweiligen Automaten schnell erfolgt. Der Einsatz der Transportträger erlaubt ferner einen sogenannten "Cross-Docketing"- Betrieb des Automaten. Dies bedeutet, dass Wareneingangs-Stückgüter, die dem jeweiligen Automaten gerade auf Transportträger zugeführt wurden, direkt von diesen herunter kommissioniert werden können, ohne vorher in einen der Lagerplätze eingelagert zu werden. Die Transportträger werden somit vorübergehend wie konventionelle Lager- plätze zum Zwecke der Kommissionierung benutzt. Dieser "Cross-Docketing"-Betrieb ist insbesondere zu Zeiten einer Spitzenbelastung (z.B. während einer Sonderangebotsphase oder während des Weihnachtsgeschäfts) von Vorteil, weil die Kommissionierleistung (Picks pro Stunde) hoch gehalten werden kann, da favorisierte Stückgüter jederzeit zur Kommissionierung bereitstehen und nicht ausgehen. Ferner ist es bevorzugt, die Vereinnahmungsstation so einzurichten, dass dort die Ablageplatz-Kennung des ausgewählten Ablageplatzes erfasst werden kann.
Dies ist insbesondere für den Fall von Vorteil, wenn ein Mitarbeiter den tatsächlichen Ablageplatz auswählt. Dies bedeutet, dass die Datenverarbeitungsanlage den freien Ablageplatz nicht fix vorgibt, sondern dass der freie Ablageplatz situativ vom Mitarbeiter ausgewählt wird, der den entsprechenden Transportträger vor sich stehen hat. Zu diesem Zweck kann der Mitarbeiter eine handelsübliche Erfassungseinrichtung benutzen, wie z.B. einen Scanner, eine Tastatur zur Eingabe eines entsprechenden Codes in alphanummeri- schen Zeichen, ein Headset für eine Dateneingabe mittels Sprache oder ein Kamerasystem mit integrierter Bilderkennung, das oberhalb des Transportträgers angeordnet ist und das den Beladevorgang überwacht.
Weiter ist es bevorzugt, dass der mindestens eine Automat aufweist: ein Regal bzw. eine Regalanordnung, die vorzugsweise aus mehreren Regalen mit einer Regalgasse dazwischen besteht und die eine Vielzahl von Regalböden aufweist, die übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sind und in welchen die Stückgüter, vorzugsweise ladungsträgerlos, einfach- oder mehrfachtief, vorzugsweise nebeneinander, lagerbar sind. Der mindestens eine Automat weist femer mindestens eine, vorzugsweise regalintegrierte stationäre, Sammelvorrichtung auf, die z.B. als Trichter, Schütte, Kanal, Fördertechnik oder Ähnliches realisiert sein kann. Die Sammelvorrichtung ist zum vorübergehenden Sammeln mehrerer Stückgüter eingerichtet und weist eine Aufnahmeöffnung sowie eine Abgabevorrichtung auf. Der mindestens eine Automat weist ferner ein Regalbediengerät, wie z.B. ein konventionelles Regalbediengerät mit Mast oder ein Einebenen- Regalbediengerät wie ein Shuttle, auf, das in einer Längsrichtung entlang des Regals beweglich ist und das eingerichtet ist, die Stückgüter entlang einer Querrichtung, vorzugsweise senkrecht zur Längsrichtung und insbesondere einzeln, in bzw. aus jedem der Lagerplätze ein- und auszulagern und an die Aufnahmeöffnungen der Sammelvorrichtungen abzugeben.
Ein derartiger Automat arbeitet vollautomatisch. Sowohl die Einlagerung als auch die Auslagerung der Stückgüter erfolgt vollautomatisch. Die Sammelvorrichtungen ermöglichen eine zeitliche Entkopplung des Kommissioniervorgangs und des Abtransports eines fertig kommissionierten Auftrags. Ein derartiger Automat wird insbesondere im Pharmabe- reich eingesetzt und wird dort als "Apotheken-Automat" bezeichnet.
Weiter ist es bevorzugt, dass das Transportsystem eine Vielzahl von fahrerlosen Trans- portfahrzeugen (FTF) aufweist, wobei die FTF eingerichtet sind, die Transportträger durch das System zu transportieren.
Ein fahrerloses Transportsystem (FTS) mit einer Vielzahl von FTF hat den Vorteil, dass Transportwege beliebig und veränderlich definierbar sind. Man ist nicht an den statischen Streckenverlauf eines Stetigförderers (z.B. Rollenförderers) gebunden. Bedarfsabhängig können mehr oder weniger FTF im System eingesetzt werden (Skalierbarkeit). Die FTF können auch zum Kommissionieren bzw. Abholen fertig kommissionierter Stückgüter eingesetzt werden. Wenn keine konventionelle Fördertechnik (Stetigförderer) eingesetzt wird, haben die FTF ausreichend Raum, um Fahrwege beliebig zu definieren und zurückzulegen. Weiter ist es von Vorteil, wenn der mindestens eine Automat so eingerichtet ist, dass die FTF durch den mindestens einen Automaten hindurchfahren können, um die Transportträger innerhalb des mindestens einen Automaten zu entladen, und insbesondere die Transportträger dort abzugeben und aufzunehmen. Durch eine Verlagerung des "Wareneingangs" des Automaten in den Automaten hinein kann Raum gewonnen werden. Die Automaten können dichter zueinander angeordnet werden. Die Lagerdichte steigt. Der Verkehr der FTF außerhalb der Automaten kann frei fließen, weil die FTF nicht außerhalb der Automaten anhalten müssen, um die einzulagernden Stückgüter abzugeben. Vorzugsweise werden die FTF so an dem mindestens einen Automaten vorbei und/oder durch den mindestens einen Automaten hindurch geführt, dass kommissionierte Stückgüter automatisiert an die FTF abgebbar sind.
Hier kommt das einheitliche Transportkonzept zum Ausdruck. Die FTF werden sowohl zum Einlagern als auch zum Auslagern der Stückgüter eingesetzt. Bei der Auslagerung bzw. dem Abtransport fertig kommissionierter Aufträge, ist es möglich, eine fließende
(kontinuierliche) Stückgutübergabe durchzuführen, indem die FTF während einer Übergabe der gesammelten Stückgüter nicht anhalten, sondern weiterfahren. In diesem Fall ist es unbeachtlich, ob die Auslagerungs-FTF am Automaten vorbei oder durch den Automaten hindurchfahren. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist jeder der Automaten in einem
Kommissionier-Bereich des Systems angeordnet, wobei die Vereinnahmungsstation in einem Wareneingangs-Bereich des Systems angeordnet ist und wobei die Bereiche des Systems entfernt zueinander angeordnet sind.
Der Einlagerungsprozess und der Vereinnahmungsprozess einschließlich der Erfassung der Wareneingangs-Stückgüter wird gegenüber dem Stand der Technik von den Automaten an vorzugsweise einen einzigen, zentralen Ort verlagert. Auch diese Maßnahme ermöglicht eine Erhöhung der Lagerdichte und das "One-Touch"-Konzept. Insbesondere ist das Wareneingangs-Stückgut ausschließlich über die Transportträger in den mindestens einen Automaten einlagerbar.
Auch hier kommt ein einheitliches Transportkonzept zum Ausdruck. Sobald die Wareneingangs-Stückgüter auf den Transportträgern platziert sind, ist ihr Ort eindeutig definiert und verfolgbar. Es kommt zu keiner Durchmischung von bereits erfassten Warenein- gangs-Stückgütem mehr, wie es z.B. bei den herkömmlichen Transportbehältern der Fall war, die an die automatenintegrierten Vereinnahmungsstationen der herkömmlichen Automaten transportiert wurden.
Außerdem ist es von Vorteil, wenn das System ferner mindestens eine Transportträger- Pufferstation aufweist, die innerhalb des zumindest einen Automaten angeordnet ist, wobei ein Regalbediengerät des zumindest einen Automaten entlang der Pufferstation beweglich ist, um einzulagernde Wareneingangs-Stückgüter von den Transportträgern zu greifen und an freie Lagerplätze, vorzugsweise chaotisch, abzugeben, wobei die Lagerplätze, in welche die einzulagernden Wareneingangs-Stückgüter bereits abgegeben wurden, als belegte Lagerplätze identifiziert werden und eine entsprechende Information, wie z.B. eine Artikel-ID, eine Regalfach-ID, eine Stückzahl, eine Lagerplatz-ID, oder Ähnliches, an die Referenz-Tabelle zwecks entsprechender Aktualisierung (und ggf. Quittierung) kommuniziert wird.
Die Referenz-Tabelle kann also immer den aktuellen Aufenthaltsort eines Stückguts eindeutig wiedergeben, selbst dann, wenn der finale Einlagerungsplatz noch nicht konkret festgelegt ist.
Vorzugsweise weist die Vereinnahmungsstation eine weitere Transportträger- Pufferstation auf.
Diese Maßnahme ermöglicht eine zeitliche Entkopplung der Beladung der Transportträger vom Transport der Transportträger zu den entsprechenden Automaten. Die Transportträger können bedarfsgerecht mit Stückgütern automatenspezifisch beladen werden. Die Transportträger werden vorzugsweise erst dann zu ihrem zugeordneten Automaten transportiert, wenn sie vollständig mit Wareneingangs-Stückgütern gefüllt sind, die einzulagern sind.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist jede der Transportträger- Pufferstationen eingerichtet, die Transportträger isoliert, d.h. losgelöst, vom Transportsys- tem, vorzugsweise in einem regalartigen Gestell mit mindestens einer Ebene aufzunehmen, zu puffern und später wieder an das Transportsystem abzugeben.
Das Transportsystem muss also nicht angehalten werden, um die Wareneingangs- Stückgüter in die Lagerplätze einzulagern. Das Transportsystem, insbesondere das FTF, kann also kontinuierlich weiter betrieben werden, was in einer höheren Leistung resultiert. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mehrere Automaten parallel befüllt werden müssen. In diesem Fall ist das Transportsystem dennoch in der Lage, eine ausreichende Anzahl von beladenen Transportträgern zu den entsprechenden Automaten zu bringen, insbesondere wenn deren Beladung bereits erledigt wurde.
Weiter ist es von Vorteil, wenn die Datenverarbeitungsanlage ferner eingerichtet ist, basierend auf Stückgut-Bedarfsmeldungen, die (automatenspezifisch) von einer Lagerverwaltung erzeugt werden, um die Automaten initial und/oder erneut mit Stückgütern zu befüllen, Wareneingangs-Stückgütern freie, d.h. unbelegte, Ablageplätze zuzuweisen und die Ablageplätze in der Vereinnahmungsstation, vorzugsweise über ein Bildschirm oder Beamer, anzuzeigen, sobald ein entsprechendes Wareneingangs-Stückgut und der entsprechende Transportträger bei der Vereinnahmungsstation zur Beladung bereitstehen.
In diesem Fall lenkt das System den Mitarbeiter während der Beladung der Transportträger. Das System hat in diesem Fall vorab bestimmt, wo die Wareneingangs-Stückgüter bzw. auf welchen der Transportträger die Wareneingangs-Stückgüter zu platzieren sind. Auch die Zieladresse des entsprechenden Transportträgers ist vorab bestimmt. Diese Vorgehensweise ist insbesondere dann von Vorteil, wenn im Wareneingang mehrere unterschiedliche Wareneingangs-Stückgüter angeliefert wurden und die Reihenfolge der Bearbeitung der angelieferten Wareneingangs-Stückgüter unbekannt ist. In diesem Fall ist es irrelevant, zu welchem Zeitpunkt eines der Wareneingangs-Stückgüter zur Bearbeitung ansteht.
Außerdem ist es von Vorteil, wenn der mindestens eine Automat wechselbare Regalböden aufweist und die Transportträger ferner so ausgebildet sind, dass die Transportträger gegen die Regalböden austauschbar sind.
In diesem Fall ist es nicht erforderlich, dass die einzulagernden Wareneingangs- Stückgüter einzeln gegriffen und innerhalb des Automaten umgesetzt und eingelagert werden. Innerhalb des Automaten können die Transportträger insgesamt umgesetzt werden, so dass die Einlagerungsleistung deutlich erhöht ist, weil viele einzulagernde Wareneingangs-Stückgüter gleichzeitig eingelagert werden.
In diesem Zusammenhang ist es von Vorteil, wenn innerhalb des Automaten eine automatische Verdichtung stattfindet, so dass leere sowie vollere Regalböden bzw. Transportträger durch Umsetzen der eingelagerten Stückgüter innerhalb des Automaten erzeugt werden. Dies hat den Vorteil, dass möglichst keine teilbefüllten Transportträger zurück zum Wareneingang transportiert werden.
Die oben erwähnte Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Befüllen eines Kommissionier-Automaten mit Stückgütern in einem Lager- und Kommissioniersystem, das vorzugsweise gemäß der oben beschriebenen Art ausgebildet ist, wobei jedes der Stückgüter zumindest ein kennzeichnendes Attribut aufweist, wobei der Automat eingerichtet ist, die Stückgüter vollautomatisch einzulagern, zu sammeln und abzugeben, wobei der Automat eine Vielzahl von Lagerplätzen, vorzugsweise Regallagerplätzen aufweist, wobei jede der Lagerplätze eine individualisierende Lagerplatz-Kennung, wie z.B. eine ID, eine Adresse, ein Code oder Ähnliches, aufweist und wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Bereitstellen eines Wareneingangs-Stückguts und eines Transportträgers in einer Vereinnahmungsstation, wobei der Transportträger eine Vielzahl von (vorzugsweise unterscheidbaren, eindeutig festgelegten bzw. vorab fest definierten) Ablageplätzen aufweist, wobei jeder der Ablageplätze eine individualisierende Ablageplatz-Kennung aufweist; Erfassen des Attributs des Wareneingangs-Stückguts, vorzugsweise in der Vereinnahmungsstation; Auswählen eines Ablageplatzes auf dem Transportträger für das Wareneingangs-Stückgut, insbesondere durch den Mitarbeiter oder die Datenverarbeitungsanlage; Platzieren des Wareneingangs-Stückguts auf dem ausgewählten Ablageplatz des bereitgestellten Transportträgers; Auswählen eines freien Lagerplatzes für das Wareneingangs-Stückgut, insbesondere vorab oder situativ durch ein Regalbediengerät; Bereitstellen einer Referenz-Tabelle, die eingerichtet ist, jedem der Wareneingangs- Stückgüter sein Attribut, einen der Ablageplätze und einen der Lagerplätze zuzuordnen; Aktualisieren der Referenz-Tabelle für das Wareneingangs-Stückgut durch Zuordnen basierend auf dem erfassten Attribut des Wareneingangs-Stückguts, basierend auf der Ablageplatz-Kennung des ausgewählten Ablageplatzes und basierend auf der Lagerplatz- Kennung des ausgewählten Lagerplatzes; und, vorzugsweise automatisiertes, Transportieren des Transportträgers, auf dem das Wareneingangs-Stückgut platziert ist, von der Vereinnahmungsstation zu dem, insbesondere in den, Automaten basierend auf der Lagerplatz-Kennung des Wareneingangs-Stückguts. Vorzugsweise umfasst das Verfahren ferner ein Umsetzen des Wareneingangs-Stückguts vom Transportträger in dem Automaten auf den ausgewählten Lagerplatz basierend auf der entsprechenden Lagerplatz-Kennung durch ein Regalbediengerät.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Lager- und Kommis- sioniersystem zum vollautomatisierten Kommissionieren von Stückgütern vorgeschlagen, das aufweist: einen Wareneingangsbereich, vorzugsweise inklusive einer Vereinnahmungsstation; mehrere Kommissionier-Bereiche, wobei jeder der Kommissionier-Bereiche zur Kommissionierung von Stückgütern einer anderen Kategorie eingerichtet ist und wobei in jedem der Kommissionier-Bereiche im Wesentlichen Stückgüter einer einzigen der Kategorien gelagert und kommissioniert werden; einen Warenausgangs-Bereich, vorzugsweise inklusive Konsolidierung, Verpackung, Versand und Ähnlichem; ein Transportsystem, das die Bereiche materialflusstechnisch miteinander verbindet und das, vorzugsweise ausschließlich ein fahrerloses Transportsystem (FTS) mit einer Vielzahl von, vorzugsweise autonom verfahrbaren, fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) darstellt, wobei die FTF eingerichtet sind, die die Zielladungsträger, wie z.B. Auftragsbehäl- ter, zu tragen sowie zwischen den Bereichen und insbesondere innerhalb der Bereiche zu transportieren; und eine Steuereinrichtung, die zentral oder dezentral ausgebildet sein kann, und die eingerichtet ist, jedem der Kommissionieraufträge, der Stückgüter aufweist, die in unterschiedlichen Kommissionier-Bereichen gelagert sind und dort zu kommissio- nieren sind, einen einzigen der Zielladungsträger zuzuweisen, der dann von der Steuereinrichtung einem der FTF zugewiesen wird, für welches ein entsprechender Trans- portauftrag erzeugt wird, so dass das eine zugewiesene FTF alle Stückgüter des entsprechenden Kommissionierauftrags, die in den entsprechenden Kommissionier-Bereichen kommissioniert werden, mittels des einzigen Ladungszielträgers in oder bei den entsprechenden Kommissionier-Bereichen abholt und in den Warenausgangs-Bereich transportiert. Vorzugsweise werden Nachschub-Stückgüter, die zum initialen oder erneuten Befüllen eines der Kommissionier-Bereiche benötigt werden und die bereits im Warenein- gangs-Bereich vereinnahmt wurden, mittels der FTF in den entsprechenden Kommissio- nierbereich transportiert und dort automatisch eingelagert.
Insbesondere werden die Nachschub-Stückgüter im Wareneingangsbereich erfasst und, vorzugsweise einzeln, auf die Transportträger umgeladen, die die FTF in den entspre- chenden Kommissionier-Bereich transportieren, wobei die Ablageplätze der Nachschub- Stückgüter auf den Transportträgern durch die Steuereinrichtung verfolgt werden.
Auch ist es von Vorteil, wenn einer der Kommissionier-Bereiche mindestens einen, vorzugsweise vollautomatischen, Kommissionier-Automaten aufweist, der wiederum aufweist: ein Regal, das eine Vielzahl von Regalfächern aufweist, die übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sind, wobei jedes der Regalfächer einen Regalboden aufweist, auf welchem die Artikel, vorzugsweise ladungsträgerlos, einfach- oder mehrfachtief nebeneinander lagerbar sind; mindestens eine Puffervorrichtung, die eine Sammeleinrichtung mit einer Aufnahmeöffnung und einer automatisierten Abgabevorrichtung aufweist, wobei die Abgabevorrichtung eingerichtet ist, gesammelte Stückgüter abzugeben; und ein Regalbediengerät, das in einer Längsrichtung des Regals beweglich ist und das eingerichtet ist, die Stückgüter in einer Querrichtung einzeln in bzw. aus jedem der Regalfächer ein- und auszulagern und an die Aufnahmeöffnungen abzugeben.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Blockdiagramm eines Systems der Erfindung;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer exemplarischen Vereinnahmungsstation;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines isoliert dargestellten Kommissionier- Automaten;
Fig. 4 eine gebrochene Draufsicht auf den Kommissionier-Automaten der Fig. 3; Fig. 5 eine Seitenansicht auf eine isoliert dargestellte Transportträger-Pufferstation; Fig. 6 eine Referenz-Tabelle; und
Fig. 7 ein Flussdiagramm für ein Verfahren zum Befüllen eines Kommissionierauto- maten.
Fig. 1 zeigt ein Blockdiagramm eines Lager- und Kommissioniersystems 10 der Erfindung, das nachfolgend kurz auch nur als System 10 bezeichnet werden wird. Es versteht sich, dass die nachfolgend beschriebenen Komponenten des Systems 10 in Form von Hardware, in Form von Software oder als Kombination von Hardware und Software implementiert sind.
Das System 10 weist einen Wareneingangs-Bereich (WE-Bereich) 12, ein optionales Langzeitlager 14 mit z.B. einem Hochregallager (HRL) sowie einen Kommissionierbereich 16 auf. Der Kommissionierbereich 16 kann unterteilt sein, z.B. nach Entnahmehäufigkei- ten bzw. Zugriffshäufigkeiten. In der Fig. 1 ist der Kommissionierbereich 16 dreigeteilt. Ein erster Kommissionierbereich 16-1 dient zur Kommisisonierung der eingangs erwähnten A- Artikel. Ein zweiter Kommissionierbereich 16-2 dient zur Kommissionierung von B- Artikeln. Ein dritter Kommissionierbereich 16-3 dient zur Kommissionierung von C- Artikeln. Es versteht sich, dass die Unterteilung der Bereiche 16-1 bis 16-3 nach Zugriffs- häufigkeiten willkürlich ist. Es versteht sich, dass mehr oder weniger als die aufgezeigten Zugriffshäufigkeitskategorien A, B und C benutzt werden können. Ferner versteht es sich, dass die Kommissionierbereiche 16-1 bis 16-3 unterschiedlich dimensioniert sein können. Die Kommissionierbereiche 16-1 bis 16-3 können sich überlappen. Jeder der Kommissio- nierbereiche 16-1 bis 16-3 dient zur Kommissionierung und zur Bevorratung von Stückgütern (STKG) von im Wesentlichen einer einzigen Zugriffshäufigkeitskategorie. Dennoch kann es vorkommen, dass die Kommissionierbereiche 16-1 bis 16-3 einige wenige Stückgüter einer anderen Zugriffshäufigkeitskategorie enthalten, da eine kategoriereine Bevorratung nicht immer möglich ist. Das System 10 weist ferner einen Warenausgangs-Bereich (WA-Bereich) 18 auf, der häufig auch die Funktion eines Versand-Bereichs übernimmt, wo kommissionierte Stückgüter gepackt und versandfertig gemacht werden.
Außerdem weist das System 10 ein Transportsystem 20 auf, mit dem die Stückgüter vom Wareneingang bis zum Warenausgang durch das System 10 transportiert werden, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird. Der Transport der Stückgüter innerhalb des Systems 10 erfolgt vorzugsweise ausschließlich durch das Transportsystem 20. Das Transportsystem 20 weist vorzugsweise ausschließlich ein fahrerloses Transportsystem (FTS) 22 mit fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) 24 auf, von denen in der Fig. 1 exemplarisch zwei FTF 24 gezeigt sind. Es versteht sich, dass das FTS 22 üblicherweise eine große Anzahl von FTF 24 umfasst. Das Transportsystem 20 kann alternativ oder zusätzlich eine optionale, stationäre Fördertechnik 26 (z.B. Stetigförderer wie Rollenförderer, Bandförderer, Kettenförderer, Hängeförderer oder Ähnliches) aufweisen. Außerdem weist das Transportsystem 20 eine Vielzahl von Transportträgern 28 auf, von denen in der Fig. 1 exemplarisch nur zwei dargestellt sind und die nachfolgend noch näher beschrie- ben werden. Ein Materialfluss innerhalb des Systems 10 kann generell nur durch die FTF 24, nur durch die Fördertechnik 26 oder durch eine Mischform der beiden erfolgen. Das System 10 weist ferner eine Steuereinrichtung 30 auf, die zentral oder dezentral implementiert sein kann, z.B. durch eine Vielzahl von Computern (nicht gezeigt) und/oder Steuermodulen. Die Steuereinrichtung 30 ist ein Beispiel für eine Implementierung durch eine Kombination von Hardware und Software. Die Steuereinrichtung 30 weist mindestens eine Datenverarbeitungsanlage (DVA) 32 auf, die eine Referenz-Tabelle 34 verwaltet und aktualisiert, wie es nachfolgend noch näher beschrieben werden wird. Die Referenz- Tabelle 34 kann in einem (nicht dargestellten) Speicher der DVA 32 hinterlegt sein. Die Tabelle wird zur Referenzierung von Orten benutzt. Wie die Steuereinrichtung 30 selbst kann die DVA 32 systemübergreifend oder als Komponente (Hard- und/oder Software) der nachfolgend noch näher beschriebenen Automaten 50 sein.
Die Steuereinrichtung 30 und/oder die DVA 32 kann ferner einen Lagerverwaltungsrechner (LVR) 36 aufweisen, der mit einer entsprechenden Lagerverwaltungssoftware betrieben wird, um z.B. einen Stückgut-Bestand innerhalb des Systems 10 zeitaktuell zu verfolgen. Die Steuereinrichtung 30 und/oder die DVA 32 kann ferner einen aterialfluss- rechner (MFR) 38 aufweisen, der einen Materialfluss, insbesondere einen Fluss der Stückgüter, durch das System 10 regelt. Die oben erwähnte Lag e rve rwa Itu ng ssoftwa re kann ein Lagerplatzverwaltungsmodul 40 umfassen. Die Steuerungseinrichtung 30 und/oder die DVA 32 kann ferner ein Navigationsmodul 42, ein Verkehrsregelungsmodul 44 und/oder ein Routenplanungsmodul 46 umfassen, die für Bewegungen der FTF 24 durch das System 10 benötigt werden. Es versteht sich, dass die Steuerungseinrichtung 30 und/oder die DVA 32 weitere Module umfassen kann, um die Funktionsfähigkeit des Systems 10 sicherzustellen. Außerdem versteht es sich, dass das Navigationsmodul 42, das Verkehrsregelungsmodul 44 und das Routenplanungsmodul 46 auch Teil des Transportsystems 20 sein könnten. Die Module 42-46 wurden lediglich zur Vereinfachung einer Darstellung im Bereich der Steuereinrichtung 30 dargestellt. Dies gilt auch für die anderen dargestellten Komponenten der Steuereinrichtung 30, von denen jede zentral oder dezentral implementiert sein kann. Die gezeigten Komponenten der Steuereinrichtung 30 und/oder der DVA 32 können untereinander und mit den anderen gezeigten Komponenten des Systems 0 über Kommunikationskanäle 48 kommunizieren, d.h. Daten austau- sehen, die in der Fig. 8 durch Doppelpfeile 48 angedeutet sind. Die Kommunikationskanäle 48 können verdrahtet und/oder drahtlos implementiert sein. Ein Kernelement der Erfindung ist in einem Kommissionier-Automaten 50 zu sehen, der in der Fig. 1 exemplarisch im zweiten Kommissionierbereich 16-2 für die B-Artikel angeordnet ist. Es versteht sich, dass der Kommissionier-Automat 50 auch in jedem anderen Kommissionierbereich 16 angeordnet sein könnte. Ferner versteht es sich, dass das System 10 auch mehr als einen Kommissionier-Automaten 50 aufweisen kann, die dann auch in unterschiedlichen Kommissionierbereichen 16-1 bis 16-3 angeordnet sein können. Bei dem Kommissionier-Automaten 50 handelt es sich um einen eingangs erwähnten Vollautomaten. Der Kommissionierautomat 50 weist vorzugsweise mindestens ein Regal 52 sowie mindestens ein Regalbediengerät 54 auf, welches auch als Einebenen- Regalbediengerät (Shuttle) ausgebildet sein kann. Der Kommissionier-Automat 50 ist eingerichtet, Stückgüter ladungsträgerlos zu bevorraten, wie es nachfolgend noch näher beschrieben wird. Der Kommissionier-Automat 50 ist ferner eingerichtet, die Stückgüter automatisiert einzulagern, automatisiert gemäß Kommissionieraufträgen (einstufig oder zweistufig) einzusammeln und an hier nicht dargestellte Sammeleinrichtungen 1 12 abzugeben, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird. Der Kommissionier- Automat 50 bildet also ein in sich geschlossenes System, dem die Stückgüter von außen zwecks Einlagerung zugeführt werden und welches kommissionierte Stückgüter selbstständig ausgibt.
Nachfolgend wird ein Materialfluss von Stückgütern durch das System 10 grob beschrie- ben.
Wareneingangs-Stückgüter (WE-STKG) 56 werden von einem oder mehreren Lieferanten 58 an das System 10 von außen geliefert. Die Anlieferung darf typenrein oder durchmischt erfolgen. Dies bedeutet, dass die Stückgüter von den Lieferanten 58 nicht so vorbereitet werden müssen, dass die Stückgüter gemäß einem Bedarf (Nachschub) des Kommissionier-Automaten 50 vorkonfiguriert sein müssen. So können z.B. Wareneingangs-Stückgüter 56 eines einzigen Artikeltyps in einer großen Stückzahl z.B. auf einer Palette angeliefert werden (siehe "Start"). Abhängig davon, in welcher Form die Wareneingangs-Stückgüter 56 angeliefert werden, werden die Wareneingangs-Stückgüter 56 entweder direkt in eine Vereinnahmungsstation 60 bewegt oder im Langzeitlager 14 zwischengespeichert, bis ein entsprechender Bedarf des Kommissionier-Automaten 50 besteht. Die Wareneingangs-Stückgüter 56 können dann bedarfsorientiert aus dem Langzeitlager 14 zur Vereinnahmungsstation 60 und von dort auch wieder zurück transportiert werden. Der Transport der Wareneingangs-Stückgüter 56 kann bis zu diesem Zeitpunkt von Förderzeugen (z.B. Gabelstapler, Ameisen, Fördertechnik oder Ähnliches) durchgeführt werden, die nicht Teil des Transportsystems 20 sind. In der Vereinnahmungsstation 60 werden die Wareneingangs-Stückgüter 56, vorzugsweise einmalig, erfasst, insbesondere um die Richtigkeit und Vollständigkeit der Lieferung des Lieferanten 56 zu überprüfen (Eingangsprüfung). Die Vereinnahmungsstation 60 weist zu diesem Zweck eine Erfassungseinrichtung 62 (z.B. Scanner, Kamera, Tastatur oder Ähnliches) auf. Nach einer erfolgten Erfassung, d.h. insbesondere einer datentechni- sehen Identifizierung und Registrierung, der Wareneingangs-Stückgüter 56 werden die Wareneingangs-Stückgüter 56 auf die Transportträger 28 umgeladen. Beladene Transportträger 28 werden vorzugsweise mit den FTF 24 von der Vereinnahmungsstation 60 zum Kommissionier-Automaten 50 transportiert, und zwar insbesondere ausschließlich durch das FTS 22. Es versteht sich, dass beladene Transportträger 28 mittels den FTF 24 auch in die anderen Kommissionierbereiche 16 transportiert werden können, wie es in Fig. 1 durch Strichlinienpfeile angedeutet ist. Die beladenen Transportträger 28 enthalten die Wareneingangs-Stückgüter 56, die (einmalig) erfasst sind und die in den Automaten 50 einzulagern sind, insbesondere um eine (initiale oder erneute) Befüllung des Automaten 50 sicherzustellen. Transportträger 28, die vollständig oder teilweise geleert wurden bei dem Kommissionierautomaten 50, werden mit den FTF 24 zurück zur Vereinnahmungsstation 60 transportiert. Stückgüter, die durch den Kommissionier-Automaten 50 kommissioniert wurden, d.h. also kommissionierte Stückgüter, können ebenfalls durch das Transportsystem 20 aus dem Kommissionierbereich 16 in den Warenausgangs-Bereich 18 transportiert werden. Dieser Transport erfolgt vorzugsweise ebenfalls ausschließlich durch das FTS 22. Sobald die kommissionierten Stückgüter entsprechend versandfertig sind, indem z.B. in entsprechend adressierte Versandbehälter 64 umgepackt wurden, verlassen die Stückgüter das System 10 in Richtung von Kunden 66, von denen in der Fig. 1 exemplarisch drei dargestellt sind. Damit endet der (Material-)Fluss der Stückgüter durch das System 10. Fig. 2 zeigt eine perspektivische Darstellung einer exemplarischen Vereinnahmungsstation 60, wie sie im System 10 der Fig. 1 eingesetzt werden kann. Die Fig. 2 veranschaulicht einen manuellen Beladungsvorgang (vergleiche Pfeil 66), bei dem ein Wareneingangs- Stückgut 56 von einer (sortenrein oder gemischt beladenen) Wareneingangspalette 68, die einen Wareneingangs-Stückgutstapel 70 trägt, auf einen der Transportträger 28 des Transportsystems 20 (vergleiche Fig. 1 ) umgeladen wird. Es versteht sich, dass die Transportträger 28 ergänzend und alternativ auch automatisiert beladbar sind. Im gezeigten Beispiel soll das Wareneingangs-Stückgut 56-1 vom Stapel 70 auf einem freien (d.h. unbelegten) Ablageplatz 72-1 des Transportträgers 28 platziert werden, wie es durch Strichlinien angedeutet ist. Generell gilt, dass jeder der Transportträger 28 des Systems 10 mindestens einen, vorzugsweise mehrere, eindeutig unterscheidbare und identifizier- bare Ablageplätze 72 aufweist. Der Transportträger 28, der in der Fig. 2 gezeigt ist, weist z.B. vier Ablageplätze 72-1 bis 72-4 auf. Die Ablageplätze 72 können z.B. mit aufgedruckten Linien visuell unterscheidbar gekennzeichnet sein. Die Ablageplätze 72 des Transportträgers 28 der Fig. 2 sind mit einer individualisierenden Ablageplatz-Kennung 74 gekennzeichnet. Bei dem in der Fig. 2 gezeigten Transportträger handelt es sich z.B. um den Träger (T) mit der individualisierenden Transportträgerkennung "T18", so dass die (Ablage)Plätze (P) 72-1 bis 72-4 mit den Ablageplatz-Kennungen 74 "T18P1" bis "T18P4" gekennzeichnet sind. Es versteht sich, dass die Ablageplatz-Kennung 74 nur optional visuell dargestellt sein muss, um einem Mitarbeiter 76, der die Wareneingangs-Stückgüter 56 gemäß dem Pfeil 66 umsetzen soll, ein Auffinden eines vorgegebenen Ablageplatzes 72 zu erleichtern. Ein vorgegebener Ablageplatz 72 kann durch die Steuereinrichtung 30 (vergleiche Fig. 1 ) vorab bestimmt werden, z.B. um eine automatenspezifische Beladung des Transportträgers 28 zu erzielen. In diesem Fall wählt die Steuereinrichtung 30 bzw. die DVA 32 einen (freien) Ablageplatz 72 auf einem der Transportträger 28 aus, der dann zu dem Automaten 50 transportiert wird, der das umzuladende Wareneingangs-Stückgut 56-1 benötigt. Wenn die Ablageplätze 72 keine visuellen Ablageplatz-Kennungen 74 tragen, kann dem Mitarbeiter 76 der gewünschte Ablageplatz 72 z.B. mittels Lichtstrahlen 78 aus z.B. einem Beamer 80 angezeigt werden (Put-to-Light). Ferner ist es möglich, den zu beladenden Transportträger 28 inklusive dem vorgegebenen Ablageplatz 72-1 graphisch auf einer Anzeigevorrichtung 82, wie z.B. einem Bildschirm oder Monitor, darzu- stellen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dem Mitarbeiter 76 den gewünschten
Ablageplatz 72 mittels Sprache mitzuteilen (Put-by-Voice). Andere Verfahren zum Führen bzw. Lenken des Mitarbeiters 76 sind dem Fachmann bekannt (z.B. Put-by-Vision). Generell werden die Wareneingangs-Stückgüter 76 (einmalig) erfasst und identifiziert, bevor sie auf die Transportträger 28 umgeladen werden. Im Beispiel der Fig. 2 sind exemplarisch drei unterschiedliche Erfassungseinrichtungen 62 (vergleiche Fig. 1 ) gezeigt, die alternativ oder ergänzend verwendet werden können, um die Wareneingangs- Stückgüter 56 zu erfassen. In der Fig. 2 ist ein Scanner 84, eine Tastatur 86 sowie eine Kamera 88 als exemplarische Erfassungseinrichtung 62 gezeigt. Die Erfassungseinrichtung 62 erfasst zumindest ein Attribut 90, welches das umzuladende Wareneingangsstückgut 56 kennzeichnet. Das kennzeichnende Attribut 90 kann eine oder mehrere Komponenten aufweisen. Das Attribut 90 kann z.B. durch eine Artikelkennung (Artikel- ID), einen Artikelnamen, ein Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) und/oder eine Chargennummer (Charge #) repräsentiert werden, wie es exemplarisch graphisch auf dem Bildschirm der Fig. 2 gezeigt ist. Das Attribut 90 kann z.B. gescannt werden, wenn es als Strichcode vorliegt. Eine Artikelnummer bzw. eine Artikel-ID kann manuell über die Tastatur 86 eingegeben werden. Die Kamera 88 kann Bilder des umzuladenden Waren- eingangs-Stückgut 56 erzeugen, die mittels Bilderkennungsalgorithmen zur Identifizierung des umzuladenden Wareneingangs-Stückguts 56 benutzt werden. Die Anzeigevorrichtung 82 zeigt das Ergebnis der Erfassung in Form der Attribute 90 und ggf. in Form einer graphischen Abbildung des umzuladenden Wareneingangs-Stückguts 56-1 an. Der Mitarbeiter 76 kann so verifizieren, dass der Erfassungsvorgang, und ggf. auch der Identifizierungsvorgang, erfolgreich war.
Der Mitarbeiter 76 kann im Falle einer willkürlichen Beladung der Transportträger 28 das erfasste Wareneingangs-Stückgut 56-1 auf einen beliebigen freien Ablageplatz 72 legen. Im Beispiel der Fig. 2 ist lediglich der erste Abgabeplatz 72-1 noch nicht belegt. Anschließend kommuniziert der Mitarbeiter 76 die Abgabeplatz-Kennung 74 an die DVA 32, indem der Mitarbeiter 76 die Kennung 74 z.B. über die Tastatur 86 eingibt. Die Kennung 74 könnte alternativ auch mittels Sprache oder Bilderkennung an die DVA 32 kommuniziert werden, um die Referenz-Tabelle 34 entsprechend zu aktualisieren. Eine weitere Möglichkeit der Erkennung einer manuell gewählten Abgabeposition stellt ein Einsatz von Funktechnologie (RFID- und/oder N FC-Sender/Empfänger am Abgabeplatz 72 und oder an der Hand, dem Arm oder am Finger des Mitarbeiters 76) dar. Natürlich wird der DVA 32 auch das Attribut 90 des gerade umzuladenden Wareneingangs-Stückguts 56 kommu- niziert. Die Aktualisierung der Referenz-Tabelle 34 wird nachfolgend noch näher beschrieben werden.
Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die freien Ablageplätze 72 entweder willkürlich vom Mitarbeiter 76 ausgewählt und deren Kennungen 76 anschließend an die DVA 32 kommuniziert werden oder die Steuereinrichtung 30 bzw. die DVA 32 auf Basis eines Kommissionierautomaten-spezifischen Bedarfs (vorab) Transportträger 28 auswählt, die dem bedürftigen Kommissionierautomaten 50 zugeordnet werden und die freie Ablageplätze 72 aufweisen. Femer versteht es sich, dass generell mehrere Wareneingangs- Stückgüter 56 (des gleichen Typs) auf den gleichen Ablageplatz 72 abgelegt werden können, wobei diese Information dann von der DVA 32 mitverfolgt wird. Eine mehrfache Beladung des gleichen Ablageplatzes 72 ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die einzulagernden Wareneingangs-Stückgüter 76 mehrfachtief in Lagerplätze des Kommissionierautomaten 50 eingelagert werden sollen.
Die Transportträger 28 sind generell so ausgebildet, dass Relativbewegungen der Stück- güter während eines Transports innerhalb des Systems 10 ausgeschlossen sind. Die Transportträger 28 können z.B. mit einer rutschhemmenden Schicht versehen sein (z.B. aus Gummi oder einem ähnlichen Material). Die Ablageplätze 72 können in einer Oberfläche der Transportträger 28 z.B. leicht vertieft ausgebildet sein. Generell gilt, dass die Ablageplätze 72 voneinander getrennt sind. Die Ablageplätze 72 überlappen sich nicht. Die Ablageplätze 72 sind eindeutig unterscheidbar. Die Abgabeplätze 72 können aber unterschiedlich dimensioniert sein. Die Abgabeplätze 72 können einen Rand aufweisen, der aus einer Oberfläche der Transportträger 28 hervorsteht, um zu verhindern, dass sich die Stückgüter in dem Bereich eines benachbarten Ablageplatzes 72 bewegen.
Ferner gilt generell, dass die Transportträger 28 durch das Transportsystem 20 von der mindestens einen Vereinnahmungsstation 60 zu dem Kommissionierautomaten 50 transportiert werden. Zu diesem Zweck kann das Transportsystem 20 z.B. Stetigförderer (konventionelle Fördertechnik wie z.B. Rollenförderer, Bandförderer, Kettenförderer, Hängeförderer und Ähnliches) einsetzen. Bevorzugt ist aber der Einsatz der autonom verfahrbaren FTF 28. Die FTF 28 können beliebige Wege innerhalb des Systems 10 zurücklegen. Die FTF 28 können auch zum Einsammeln und Transportieren von kommis- sionierten Stückgütern eingesetzt werden, so dass man ein einheitliches Transportkonzept erhält. Wenn die FTF 28 kommissionierte Stückgüter transportieren, erfolgt dies vorzugsweise nicht mit den Transportträgern 28, sondern mit Auftragsbehältern bzw. mit den Versandbehältern 64 (vergleiche Fig. 1 ). Die FTF 28 können dann die kommissionier- ten Stückgüter aus allen Kommissionierbereichen 16 einsammeln, so dass kein zusätzlicher Konsolidierungsschritt benötigt wird.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht des isoliert dargestellten Kommissionier- Automaten 50, wie er in den Kommissionierzonen 16-1 bis 16-3 der Fig. 1 zum Einsatz kommen kann. Der Kommissionier-Automat 50 (nachfolgend auch kurz nur als "Automat 50" bezeichnet) ist von der gleichen Gattung wie der in der WO 2015/039818 A1 offenbarte Vollautomat. Der Automat 50 der Fig. 3 unterscheidet sich jedoch von den herkömmlichen Vollautomaten dadurch, dass das Transportsystem 20 (vergleiche Fig. 1 ), insbesondere in Form des FTS 22 mit seinen FTF 24, zumindest zum Zwecke einer Einlagerung der Wareneingangs-Stückgüter 56 durch den Automaten 50 hindurch verläuft, um die Transportträger 28, die mit einzulagernden Wareneingangs-Stückgütern 56 beladen sind (vergleiche Transportladungsträger 28-3 bis 28-6 in Fig. 3) in den Automaten 50 zu verbringen. Es versteht sich, dass die Transportträger 28 auch mit einem anderen Fördersystemtyp (vergleiche Fördersystem 26 in Fig. 1 ) in den Automaten 50 hinein und aus dem Automaten 50 heraus transportiert werden können. Vorzugsweise werden jedoch die FTF 24 eingesetzt, die sich auf einem Boden 101 entlang von (nicht dargestellten) Markierungsanteilen bewegen, wie es z.B. in der Patentanmeldung DE 10 2014 11 1 385 oder der DE 10 2014 111 394 beschrieben ist. Das hier verwendete FTS 22 mit seinen FTF 24 ist vorzugsweise von der in diesen beiden Patentanmeldungen beschriebenen Art.
Der Automat 50 der Fig. 3 ist als ein geschlossenes System ausgebildet, welches vollau- tomatisiert betrieben wird. Der Automat 50 weist ein äußeres Gehäuse 100 auf, um zu verhindern, dass Mitarbeiter 76 den Automaten 50 während eines Betriebs betreten. Der Automat 50 der Fig. 3 weist exemplarisch zwei Regale 52 auf, die in der Querrichtung Z eine (nicht näher gezeigte und bezeichnete) Regalgasse zwischen sich definieren, wo z.B. zwei Regalbediengeräte 54-1 und 54-2 entlang von Fahrschienen 106 längs der Regale 52 verfahrbar sind. In der Fig. 3 ist lediglich das eine Regal 52-1 der beiden Regale 52 innerhalb des geschnitten dargestellten Bereichs zu sehen. Die Regale 52 weisen eine Vielzahl von Regalböden 102 auf, die in der Höhenrichtung Y übereinander angeordnet sind. Die Regalböden 102 können in der Längsrichtung X unterteilt sein, d.h. modular aufgebaut sein (nicht in Fig. 3 dargestellt). Die Regalböden 102 repräsentieren eine Vielzahl von Lagerplätzen 108, von denen in der Fig. 3 exemplarisch drei Lagerplät- ze 108 gezeigt sind, die in der Längsrichtung X nebeneinander angeordnet sind. Die Lagerplätze 108 sind für eine einfachtiefe oder mehrfachtiefe Einlagerung der Warenein- gangs-Stückgüter 56 ausgebildet. In der Fig. 3 sind alle Regalböden 102 bzw. alle Lagerplätze 108 unbelegt. Die Fig. 3 zeigt eine Situation, wie sie bei einer Initialbefüllung des Automaten 50 auftritt. In der Fig. 3 sind drei FTF 24-1 bis 24-3 gezeigt, die zum Einlagern benutzt werden.
Ferner ist ein weiteres FTF 24-4 gezeigt, welches zum Kommissionieren eingesetzt wird, wie es unter Bezugnahme auf Fig. 4 noch näher erläutert werden wird. Die FTF 24-1 bis 24-3 sowie die FTF 24-4 bewegen sich entlang von Fahrwegen 104-1 bzw. 104-2. Die Fahrwege 104-1 und 104-2 erstrecken sich durch den Automaten 50 hindurch. Die Fahrwege 104-1 und 104-2 erstrecken sich in dem in der Fig. 3 dargestellten Bereich entlang der Längsrichtung X. Die Fahrwege 104 erstrecken sich parallel zu den Fahrschienen 106 der RBG 54-1 und 54-2. Die Fahrschienen 106 sind in der Querrichtung Z beabstandet zu den Fahrwegen 104 angeordnet. Die Fahrschienen 106 sind in der Querrichtung Z beabstandet zueinander angeordnet. Die (Einlagerungs-)FTF 24-1 bis 24-3 kommen mit beladenen Transportträgern 28 (vergleiche Transportträger 28-3 bis 28-6 in Fig. 3) in dem Automaten 50 an. Die
FTF 24-1 bis 24-3 werden aber auch zum Abtransport von leeren oder teilweisen geleerten Transportträgern 28 (vergleiche Transportträger 28-1 und 28-2 in Fig. 3) aus dem Automaten 50 heraus eingesetzt. Teilgeleerte Transportträger 28 können in andere (nicht in der Fig. 3 dargestellte) Automaten 50 zwecks Einlagerung der restlichen Warenein- gangs-Stückgüter 56 verbracht werden. Generell können die Transportträger 28 Waren- eingangs-Stückgüter 56 für unterschiedliche Automaten 50 tragen. Vorzugsweise werden die Transportträger 28 aber automatenspezifisch, d.h. für nur einen einzigen Automaten 50, mit Wareneingangs-Stückgütem 56 in der Vereinnahmungsstation 60 beladen. Leere Transportträger 28, die keine Stückgüter mehr enthalten, werden in die Vereinnahmungsstation 60 zur erneuten Beladung mit neuen Wareneingangs-Stückgütem 56 zurücktrans- portiert. Es versteht sich, dass das System 10 auch ein (in der Fig. 1 nicht gezeigtes) Pufferlager für die Transportträger 28 aufweisen kann. In einem derartigen Transportträger-Pufferlager können die Transportträger 28 vorrübergehend gelagert werden, um später an die Vereinnahmungsstation 60 und/oder an die Automaten 50 geliefert zu werden. Der Transportträger-Puffer wird vorzugsweise für den Fall eingesetzt, dass die Transportträger 28 automatenspezifisch insbesondere mit einer Vielzahl unterschiedlicher Wareneingangs-Stückgüter 56 gemäß jeweils vorab geplanten Beladungsschemata beladen werden. Ein exemplarischer Transportträger-Puffer wird unter Bezugnahme auf Fig. 5 noch näher beschrieben wreden. Um zu vermeiden, dass die FTF 24 solange innerhalb des Automaten 50 verbleiben müssen, bis alle einzulagernden Wareneingangs-Stückgüter 56, die von dem oder den Transportträgern 28 auf dem jeweiligen FTF 24 angedient werden, können eine oder mehrere Transportträger-Pufferstationen 110 innerhalb des Automaten 50 vorgesehen werden. In der Fig. 3 ist exemplarisch eine Transportträger-Pufferstation 110 gezeigt. Generell gilt, dass die Pufferstation 110 eingerichtet ist, die Transportträger 28 isoliert, d.h. getrennt von dem FTS 22 oder dem Fördersystem 26, aufzunehmen und abzugeben. Zu diesem Zweck kann jede der Pufferstationen 110 einen oder mehrere Förderer aufweisen. Die Pufferstation 110 der Fig. 3 weist zwei Riemen- oder Kettenförderer 1 12-1 und 112-2 auf, die sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X erstrecken und die in der Querrichtung Z beabstandet zueinander angeordnet sind. Die Förderer 1 12-1 und 1 12-2 sind in einer Höhe angeordnet, so dass die FTF 24 unter der Pufferstation 110 hindurchfahren können. In einem nicht näher bezeichneten einleitenden Abschnitt und in einem ausleitenden Abschnitt sind die Förderer 112 gegenüber der Horizontalen derart geneigt, dass die Förderer 1 12 in ein nicht näher gezeigtes und bezeichnetes Lastaufnahmemittel der FTF 24 eingreifen, um die Transportträger 28 auszuheben bzw. abzugeben. Die Pufferstation 110 weist in der Längsrichtung X vorzugsweise eine Länge auf, die eine Pufferung von mehreren beladenen Transportträgem 28 hintereinander (vergleiche 28-3 und 28-4 in Fig. 3) erlaubt.
In der Fig. 3 ist die Pufferstation 110 unterhalb der Regalböden 102 des Regals 52-1 angeordnet. Einige der Regalböden 102, die sich in unmittelbarer Nähe in der vertikalen Richtung Y zu der Pufferstation 110 befinden, sind unterbrochen, um den RBG 54 ausreichend Raum zum Umsetzen der einzulagernden Wareneingangs-Stückgüter 56 von den beladenen Transportträgern 28 in leere Lagerplätze 108 zu geben. Die Pufferstation 110 ist ferner so angeordnet, dass die RBG 54 auf die einzulagernden Wareneingangs- Stückgüter 56 auf den Transportträgern 28 zugreifen können. Zu diesem Zweck können die Lastaufnahmemittel 118 der Regalbediengeräte 54 auch entsprechend ausgebildet sein (z.B. in der Querrichtung Z ausreichend ausfahrbar sein).
Fig. 4 zeigt den Automaten 50 der Fig. 3 in einer gebrochen dargestellten Draufsicht, wobei insbesondere der unterste Bereich des Automaten 50 gezeigt ist. Eine Einlagerung der Wareneingangs-Stückgüter 56 erfolgt im Bereich des ersten Regals 52-1. Eine Auslagerung bzw. Kommissionierung der Stückgüter erfolgt unterhalb des zweiten Regals 52-2, wo eine Vielzahl von Sammeleinrichtungen 112 vorgesehen ist. Der Automat 50 weist z.B. 20 Sammelvorrichtungen 112-1 bis 112-20 auf, die vorzugsweise alle identisch ausgebildet sind. Die Sammelvorrichtungen 112 sind entlang des Fahrwegs 104-2 ausgerichtet und erstrecken sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X. Die FTF 24-3 und 24-4 bewegen sich in der Fig. 4 von links nach rechts entlang des Fahrwegs 104-2 und unterfahren dabei in der Höhenrichtung Y die Sammelvorrichtungen 112. Die FTF 24-3 und 24-4 tragen jeweils einen Auftragsbehälter 114 zum Kommissionierauf- trags-orientierten Einsammeln von Stückgütern. Hier kommt eine große Stärke des Systems 10 zum Ausdruck, weil die FTF 24 sowohl zum Einlagern als auch zum Auslagern bzw. Kommissionieren einsetzbar sind und somit ein einheitliches Transportkonzept realisierbar ist. Selbstverständlich könnte ergänzend auch die Fördertechnik 26 eingesetzt werden, z.B. für die Auslagerung, anstatt der FTF 24, so dass ein Mischform des Transportsystems 20 vorläge. Die Sammeleinrichtungen 112 sind in der Höhenrichtung Y so angeordnet, dass die FTF 24 inklusive der Auftragsbehälter 114 unter den Sammelvorrichtungen 112 hindurchfahren können. Die Sammelvorrichtungen 112 sind jeweils mit einer hier nicht näher gezeigten und bezeichneten Abgabevorrichtung versehen (z.B. automatisierte Klappen oder Schieber im unteren Bodenbereich), um gesammelte Stückgüter automatisiert, vorzugsweise mittels Schwerkraft, an die entsprechenden Auftragsbehälter 114 abzugeben. Die FTF 24 können während einer Übergabe kontinuierlich unter den Sammelvorrichtungen 112 hindurchfahren. Die FTF 24 können aber auch kurzzeitig unter der jeweiligen Sammelvorrichtung 1 12 anhalten. Das FTF 24-3 trägt den Auftragsbehälter 114-1 , der mit Stückgütern befüllt ist, die zuvor in einem oder mehreren der Sammelvorrichtung 112 gepuffert wurden. Die Sammelvorrichtungen 112-5 und 112-10 puffern aktuell Stückgüter, die von den Regalbediengeräten 54 aus Lagerplätzen 108 (vergleiche Fig. 3) ausgelagert und über Aufnahmeöffnungen 116 (vergleiche Sammelvorrichtung 112-12) verbracht wurden, um anschließend in die entsprechenden Sammelvorrichtung 1 12 abgegeben zu werden. Die Lastaufnahmemittel 1 18-1 und 118-2 der Regalbediengeräte 54-1 und 54-2 sind entsprechend ausgebildet. Die Lastaufnahmemittel 1 18 sind in der Fig. 4 exemplarischen in Form von nicht näher bezeichneten zangenförmigen Greifern ausgebildet, die in der Querrichtung Z in die Lagerplätze 108 ein- und ausfahren können und die in der Längsrichtung X aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind, um die Stückgüter von den Transportträgern 28 zu entnehmen, in die Lagerplätze 108 einzulagern und aus den Lagerplätzen 108 auszulagern. Das Lastaufnahmemittel 1 18-1 greift ein einzulagerndes Wareneingangs-Stückgut 56 vom Transportträger 28-3. Das Lastaufnahmemittel 1 18-2 des zweiten Regalbediengeräts 54-2 hat ein Stückgut aus einem der Lagerplätze 108 abgeholt, um dieses Stückgut an eine der Sammelvorrichtungen 1 12 abzugeben. Es versteht sich, dass die Lastaufnahmemittel 118 so ausgebildet sind, dass sie mit beiden Regalen 52-1 und 52-2 interagieren können.
Ferner versteht es sich, dass die RGB 54 auch Wareneingangs-Stückgüter 56 direkt von den Transportträgern 28 (vergleiche 28-3 und 28-4 in Fig. 4) herunterkommissionieren können (Cross Docketing), ohne dass die entsprechenden Wareneingangs-Stückgüter 56 zuvor eingelagert wurden. Hier kommt eine weitere besondere Stärke des Systems 10 zum Ausdruck, weil sehr viele Wareneingangs-Stückgüter 56 gleichzeitig bereitgestellt werden können, ohne diese vorher in die Lagerplätze 108 einlagern zu müssen. Diese Vorgehensweise kann zur Abfederung von Spitzenbelastungen sehr hilfreich sein.
Ferner versteht es sich, dass die Sammelvorrichtungen 1 12 sich auch nach außen erstrecken können, so dass die Auslagerungs-FTF 24 (vergleiche 24-3 und 24-4 in Fig. 4) nicht durch den Automaten 50 hindurch, sondern außen an dem Automaten 50 vorbeifahren können, um die eingesammelten Stückgüter aufzunehmen. Eine Integration sowohl der Einlagerungs-FTF 24 als auch der Auslagerungs-FTF 24 in den Automaten 50 hinein ist jedoch bevorzugt, weil sich dadurch die Lagerdichte erhöhen lässt. Es können mehrere Automaten 50 hintereinander und/nebeneinander, vorzugsweise dicht an dicht, positioniert werden. Bereiche außerhalb der Automaten 50 können ausschließlich für den Materialfluss innerhalb des Systems 10 genutzt werden. Bereiche, die an die Automaten 50 angrenzen, um eine Einlagerung abzuwickeln, werden nicht länger benötigt. Außerhalb der Automaten 50 fließt der Verkehr der FTF 24, weil die FTF 24, wenn überhaupt, nur innerhalb der Automaten 50 angehalten werden, um Stückgüter bzw. Transportträger 28 zu transferieren. Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht einer isoliert dargestellten Transportträger-Pufferstation 110, die eine Abwandlung zur Pufferstation 110 der Fig. 4 repräsentiert.
Die Pufferstation 1 10 der Fig. 5 ist regalartig aufgebaut. Die Pufferstation 1 10 weist Pfosten 120 auf, die sich in der Höhenrichtung Y erstrecken und die als Grundgestell für die Pufferstation 110 dienen. Entlang der Pfosten 120 sind rampenförmig ausgebildete Förderelemente 122 vertikal beweglich gelagert (vergleiche Pfeile 124). Die Förderelemente 122 sind in der vertikalen Richtung Y in einen Bereich beweglich, wo die FTF 24 die Transportträger 28 kämmend aufnehmen bzw. abgeben können, wie es z.B. in der Patentanmeldung DE 10 2014 11 1 396 beschrieben ist.
Die Pfosten 120 sind in der Längsrichtung X beabstandet zueinander angeordnet. In der Längsrichtung X sind zwischen denen sich gegenüberliegenden Pfosten 120 Linearförderer 126 angeordnet. In der Fig. 5 sind vier Linearförderer 126-1 bis 126-4 gezeigt. Es versteht sich, dass mehr oder weniger Linearförderer 126 eingesetzt werden können. Die Linearförderer 126 der Fig. 5 sind exemplarisch in zwei Ebenen in der Höhenrichtung Y angeordnet. Die beiden Linearförderer 126-1 und 126-2 liegen in einer unteren Ebene. Die Linearförderer 126-3 und 126-4 liegen in einer oberen Ebene. Jeweils zwei der Linearförderer 126 sind in der Längsrichtung X hintereinander angeordnet, um zwei Pufferplätze bereitzustellen. Die Pufferstation 1 10 der Fig. 5 stellt insgesamt vier Pufferplätze bereit, von denen drei Pufferplätze bereits mit Transportträgern 28 belegt sind. Der Transportträger 28, der gerade von dem FTF 24 an das Förderelement 22-1 abgegeben wird, kann auf dem Linearförderer 126-3 (Pufferplatz) geparkt werden, indem das För- derelement 122 vertikal auf die zweite Ebene angehoben wird und indem das Förderelement 122 sowie der Linearförderer 126-3 aktiv angetrieben werden, um den Transportträger 28 umzusetzen. Die Transportträger 28 verlassen die Pufferplätze auf analoge Weise, indem das Förderelement 122-2 vertikal auf die richtige Ebene verfahren wird und an- schließend die beteiligten Förderer aktiv angetrieben werden. Die Transportträger 28 können zwischen Pufferplätzen der gleichen Ebene (in beiden Richtungen) umgesetzt werden, indem die entsprechenden Linearförderer 126, vorzugsweise synchronisiert, angetrieben werden. Es können beliebig viele Ebenen und Pufferplätze vorgesehen werden. Ferner versteht es sich, dass die Ein- und Auslagerrichtungen (Transportrichtungen) generell auch umgekehrt und/oder entgegengesetzt definiert werden können, auch für die
FTF 24.
Außerdem versteht es sich, dass die Pufferstation 110 unabhängig von ihrer Ausbildung, auch zusätzlich im Bereich der Vereinnahmungsstation 60 angeordnet sein kann, um eine Vielzahl der Transportträger 28 automatenspezifisch zu beladen. Üblicherweise werden die Wareneingangs-Stückgüter 56 typenrein bei der Vereinnahmungsstation 60 angeliefert, so dass zwecks Durchmischung der Stückgüter auf den Transportträgern 28 mehrere Vereinnahmungszyklen (Anlieferung Wareneingangs-Stückgüter, Erfassen und Identifizieren der Wareneingangs-Stückgüter inklusive ggf. einer Überprüfung, und Umsetzen der Wareneingangs-Stückgüter) durchlaufen werden müssen, bevor jeder der automatenspezifischen Transportträger 28 seine gewünschte Beladung mit einzulagernden Waren- Eingangsstückgütern 56 aufweist.
Fig. 6 zeigt eine exemplarische Ausführungsform der Referenz-Tabelle 34. Die Referenz- Tabelle 34 wird von der DFA 32 bearbeitet, um den Wareneingangs-Stückgütern 56 einen der Lagerplätze 108 zuzuweisen, wobei das einzulagernde Wareneingangs-Stückgut 56 vorzugsweise nur ein einziges Mal datentechnisch erfasst wird, insbesondere in der Vereinnahmungsstation 60 im Wareneingangsbereich 12 (vergleiche Fig. 1 ). Die Tabelle 34 weist mehrere logisch zusammenhängende Abschnitte 130 auf. Im ersten Abschnitt 130-1 werden Informationen in Form von Datenfeldern 132 hinterlegt, die die einzulagernden Wareneingangs-Stückgüter 56 eindeutig identifizieren. Im Abschnitt 130-2 werden Informationen zu den Ablageplätzen 72 auf den Transportträgern 28 hinterlegt. Im Abschnitt 130-3 werden Informationen zum zugehörigen Lagerplatz 108 im Automaten 50 hinterlegt. Weitere Informationen können in einem oder mehreren weiteren Abschnitten 130-4 hinterlegt werden. Datenfelder 132, die in einer Zeile 134 der Tabelle 34 angeordnet sind, gehören zusammen und bilden einen zusammenhängen bzw. zusammengehörigen Datensatz. Die erste Zeile 134-1 der Tabelle 34 der Fig. 6 repräsentiert z.B. den Pharma-Artikel "Aspirin", der ein Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) vom 01.01.2017 aufweist. Dieser Artikel hat eine systeminterne Stückgut-Kennung (SD) 136 mit der Bezeichnung "4712" zugewiesen bekommen. Vier dieser Aspirin-Artikel wurden bereits in der Vereinnahmungsstation 60 auf dem Ablageplatz 72 mit der Ablageplatz-Kennung 74 mit der Be- Zeichnung "T18P1 " platziert. Aktuell befindet sich der entsprechende Transportträger 28 (mit der Transportträgerkennung "T18") noch in der Vereinnahmungsstation 60. Diese vier Aspirin-Artikel wurden jedoch bereits von der DVA 32 (z.B. mittels einer Lagerverwaltungssoftware) einem Lagerplatz 108 mit einer eindeutigen Lagerplatz-Kennung 138 zugeordnet. Sowohl die Ablageplatz-Kennung 74 als auch die Lagerplatz-Kennung 138 stellen eindeutige Adresse bzw. Orte innerhalb des Systems 10 dar. Der Aspirin-Artikel der ersten Zeile 134-1 soll z.B. am Lagerplatz 108 mit der (exemplarischen) Lagerplatz- Kennung "5-12-3-2" eingelagert werden, der zurzeit Null Artikel speichert. Die Bezeichnung "5-12-3-2" repräsentiert eine Automatennummer, eine Regalnummer, eine Regalfach- bzw. Regalbodennummer sowie eine Regalplatznummer bzw. eine Lagerplatznum- mer im Automaten "5" im Regal "12" im Regalfach "3". Die erste Zeile 134-1 repräsentiert einen Zustand, in welchem der Artikel mit der Stückgut-Kennung "4712" bereits in der Vereinnahmungsstation 60 erfasst und identifiziert sowie auf einen der Transportträger 28 umgeladen wurde, wobei sein Zielort innerhalb des Systems 10 bzw. eines der Automaten 50 bereits ebenfalls von der DVA 32 festgelegt ist, um beispielsweise den Bedarf dieses Automaten 50 an Nachschub zu decken. Die zweite Zeile 134-2 dient zur Veranschaulichung einer Situation, in welcher das entsprechende Wareneingangs-Stückgut 56 bereits in der Vereinnahmungsstation 60 erfasst und identifiziert wurde, aber noch nicht auf einen der Transportträger 28 umgeladen wurde. Auch steht bereits der Zielort für diesen Artikel fest. Bei diesem Beispiel wählt der Mitarbeiter 76 z.B. willkürlich einen freien Ablageplatz 72 (vergleiche z.B. 72-1 in Fig. 1 ) aus, um die Wareneingangs-Stückgüter 56 auf die Transportträger 28 zu laden. Dies wird in der Tabelle 34 verfolgt und aktualisiert, indem die entsprechende Ablageort- Kennung 76 kommuniziert wird.
Die weitere Zeile 134-i dient zur exemplarischen Verdeutlichung einer Situation, in wel- eher der Mitarbeiter 76 das Wareneingangs-Stückgut 56 bereits auf einen der Transportträger 28 umgeladen hat. Dieser Transportträger 28 befindet sich aktuell noch im Bereich der dritten Pufferstation. Sein Zielort ist lediglich in Form des dritten Automaten 50 festgelegt. Es ist noch nicht festgelegt, in welchen Lagerplatz 108 der entsprechende Artikel tatsächlich eingelagert werden wird. Diese Entscheidung kann kurzfristig getroffen wer- den, z.B. in Abhängigkeit davon, welcher der Lagerplätze 108 des dritten Automaten 50 zum Zeitpunkt der Anlieferung des entsprechenden Transportträgers 28 in den dritten Automaten 50 tatsächlich frei ist (chaotische Einlagerung). Verglichen mit einem Postleitzahlensystem ist also vorerst nur die Leitziffer bekannt, die aber ausreicht, um das Stückgut zum richtigen Automaten 50 zu schicken. Die Tabelle 34 bringt also zum Ausdruck, dass mit einer einmaligen Erfassung des
Wareneingangs-Stückguts 56 ein Aufenthaltsort sowie ein Bestimmungsort dieses Stückguts eindeutig beschreibbar und festleg bar ist, wobei dennoch ein ausreichender Grad an Dynamik bereitgestellt wird, um z.B. kurzfristig auf äußere Umstände (z.B. Eilaufträge oder Ähnliches) reagieren zu können. Es versteht sich, dass die Tabelle 34 nicht tatsächlich in dieser Form vorgehalten werden muss. Die Tabelle 34 kann in Form einer relationalen Datenbank realisiert sein. Die Tabelle 34 kann sich aus Datenfeldern und/oder Datensätzen zusammensetzen, die Teil unterschiedlicher Steuerungs- und Verwaltungsmodule (z.B. von Bestandsdatenbanken, einer Lagerplatzdatenbank, einer Kommissionierauftrags-Bearbeitungsdatenbank oder dergleichen) sind. Ferner versteht es sich, dass alle relevanten Informationen bzw. Datenfelder zwischen der Tabelle/DVA und den beteiligten Komponenten des Systems 10 ausgetauscht werden.
Ferner ist es generell möglich, die Transportträger 28 direkt in die Regale 52 umzusetzen, wenn die Regalböden 102 und die Transportträger 28 entsprechend ausgebildet sind. Die Regalböden 106 und die Transportträger 28 können in diesem Fall z.B. annähernd gleiche Abmessungen aufweisen. Die Regalböden 106 und die Transportträger 28 können ferner identische Aufhängungseinrichtungen aufweisen, um innerhalb der Regale 52 gehalten zu werden. Es versteht sich, dass die Lastaufnahmemittel 1 18 der RBG 54 in diesem Fall entsprechend eingerichtet sind, um die Regalböden 106 bzw. die Transport- träger 28 in die Regale 52 einzulagern, aus den Regalen 52 auszulagern, von den FTF 28 abzuheben und auf den FTF 28 abzusetzen.
Ferner versteht es sich, dass die Waren-Eingangsstückgüter 56 nicht zwingend auf einem freien Ablageplatz 72 auf einem der Transportträger 28 platziert werden müssen. Wenn nach der Erfassung des entsprechenden Wareneingangs-Stückguts 56 durch die DVA 32 festgestellt wird, dass dieser spezielle Artikeltyp mit all seinen Attributen bzw. Merkmalen bereits auf einem der Transportträger 28 bereits vorhanden ist, so kann dieses Warenein- gangs-Stückgut 56 zusätzlich auf den entsprechenden Ablageplatz 72 platziert werden, so dass sich die Anzahl dieses speziellen Artikeltyps auf diesem Ablageplatz 72 entsprechend erhöht. Fig. 6 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens 150 zum Betreiben eines Lager- und Kommissioniersystems 10 gemäß der Erfindung, insbesondere ein Verfahren zum Befüllen eines Kommissionier-Automaten 50 der oben erwähnten Art.
Das Verfahren 150 beginnt in einem Schritt S10 mit der Anlieferung der Wareneingangs- Stückgüter 56 durch die Lieferanten 58. In einem weiteren Schritt S12 werden die angelie- ferten Waren-Eingangsstückgüter 56, vorzugsweise einmalig, erfasst. Diese Erfassung erfolgt in der Vereinnahmungsstation 60 und dient im Wesentlichen der Identifizierung der Waren-Eingangsstückgüter 56. Die Erfassung kann des Weiteren benutzt werden, um die Vollständigkeit und Richtigkeit der Lieferung zu überprüfen. In einem Schritt S12 kann abgefragt werden, ob das gerade erfasste (und identifizierte) Wareneingangs-Stückgut 56 sofort zur (initialen oder erneuten) Befüllung des Automaten 50 benötigt wird.
In einem Schritt S16 wird abgefragt, welche Entität (Mitarbeiter oder DVA) den (freien) Ablageplatz 72 auf einem der Transportträger 28 bestimmt. Im Schritt S16 wählt der Mitarbeiter 76 den freien Ablageplatz 72-1 aus. In einem Schritt S20 wählt die DVA 32 den freien Ablageplatz 72-1 aus. Es versteht sich, dass die Abfrage des Schritts S16 auch zu einem anderen Zeitpunkt stattfinden kann. Dies hängt z.B. davon ab, ob die initiale bzw. erneute Befüllung des Automaten 50 bedarfsgetriggert ist oder durch die Anlieferung der Wareneingangs-Stückgüter 56 ausgelöst wird. Im bedarfsabhängigen Fall wählt die DVA 32 die Ablageplätze 72 aus. Im Anlieferungsfall wählt der Mitarbeiter 76 die freien Ablageplätze 72 aus. Wenn der Mitarbeiter 76 die freien Ablageplätze 72 auswählt, geschieht dies üblicherweise direkt im Anschluss an die Erfassung im Schritt S12. Wenn die DVA 32 den freien Ablageplatz 72 im Schritt S20 auswählt, kann diese Auswahl zeitlich entkoppelt zum Erfassen des Schritts S12 und zeitlich entkoppelt zur Anlieferung des Schritts S10 erfolgen. In diesem Fall ist es z.B. möglich, dass die angelieferten Stückgüter nach ihrer Erfassung zuerst in das Langzeitlager 14 verbracht werden, um später, insbesondere ohne erneute Erfassung, auf die Transportträger 28 geladen zu werden (vergleiche Schritt S22). In einem Schritt S24 werden die Transportträger 28 sowie die Wareneingangs-Stückgüter 56 in der Vereinnahmungsstation 60 bereitgestellt. Dann werden die bereitgestellten Transportträger 28 in einem Schritt S26 mit den (bereits erfassten) Wareneingangs-Stückgütem 56 beladen. In einem Schritt S28 werden die fertig beladenen Transportträger 28 zu bzw. in den Automaten 50 verbracht. Die entsprechenden Kennungen werden an die DVA 32 kommuniziert, um die Tabelle 34 zu aktualisieren.
In einem Schritt S30 wird (in der Tabelle 34) abgefragt, ob bereits ein Lagerplatz 108 für das einzulagernde Wareneingangs-Stückgut 56 ausgewählt wurde, welches sich auf dem Transportträger 28 befindet. Falls noch kein Lagerplatz 108 ausgewählt wurde, wird in einem Schritt S32 ein freier Lagerplatz ausgewählt. Das Regalbediengerät 54 greift dann das entsprechende Wareneingangs-Stückgut 56 von Transportträger 28 und setzt es in den ausgewählten Lagerplatz 108 zwecks einer Einlagerung (vergleiche Schritt S32) um. Wenn die Auswahl des Lagerplatzes 108 bereits getroffen wurde, z.B. durch eine ent- sprechende Bedarfsmeldung des Automaten 50, erfolgt die Einlagerung des Schritts S34 sofort.
In einem Schritt S36 kann (optional) abgefragt werden, ob der Automat 50 weitere Stückgüter benötigt. Dies bedeutet, dass der Bedarf des Automaten 50 bestimmt wird, der in der Tabelle 34 ebenfalls verfolgt werden kann. Wenn der Automat 50 keine weiteren Stückgüter in Form eines Nachschubs benötigt, endet das Verfahren. Benötigt der Automat 50 jedoch weitere Stückgüter, wird in einem Schritt S38 abgefragt, ob sich die benötigten Stückgüter bereits im System 10 befinden. Wenn sich die Stückgüter bereits im System 10 befinden, insbesondere im Langzeitlager 14, werden die entsprechenden Wareneingangs-Stückgüter 56 an der Vereinnahmungsstation bereitgestellt und auf entsprechende Transportträger 28 umgeladen, insbesondere ohne erneut erfasst zu werden (vergleiche Schritt S24). Wenn die benötigten Stückgüter nicht vorhanden sind, werden sie in einem Schritt S40 bestellt, was anschließend zu einer Anlieferung gemäß dem Schritt S10 führt. Wenn oben von vertikalen und horizontalen Orientierungen gesprochen wurde, versteht es sich von selbst, dass diese Orientierungen jederzeit durch eine Drehung miteinander vertauscht werden können und deshalb nicht einschränkend zu verstehen sind. In der Beschreibung der Figuren hat man sich bei der Wahl der Orientierung des Koordinatensystems generell an die in der Interlogistik üblichen Bezeichnungen gehalten, so dass die Längsrichtung mit X, die Tiefe (bzw. die Querrichtung) mit Z und die (vertikale) Höhenrichtung mit Y bezeichnet wurde. Des Weiteren wurden gleiche Teile und Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die in der Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf ähnliche Teile und Merkmale mit ähnlichen Bezugszeichen übertragbar. Lage- und Orientierungsangabe (z.B. "oben", "unten", "seitlich", "längs", "quer", "horizontal", "vertikal" und Ähnliches) sind auf die unmittelbar beschriebene Figur bezogen. Bei einer Änderung der Lage oder der Orientierung sind diese Angaben aber sinngemäß auf die neue Lage bzw. Orientierung zu übertragen.
Ein "Artikel" ist eine durch einen Artikeltyp unterscheidbare (kleinste) Einheit eines Artikelsortiments. Die Artikel werden durch die Stückgüter repräsentiert. Die Stückgüter sind individualisierte, unterscheidbare Güter, die einzeln gehandhabt werden können und deren Bestand stückweise oder als Gebinde (case) geführt wird. Die Begriffe "Artikel" und "Stückgüter" wurden hier äquivalent verwendet.
Eine Koordinierung einer Abarbeitung von Kommissionieraufträgen übernimmt eine Auftragsabwicklung, die in die Steuereinrichtung 30 integriert ist. Die Steuereinrichtung 30 kann ferner ein Warenwirtschaftssystem aufweisen.
Generell kann die Bauform der offenbarten Regale, insbesondere eine Orientierung der Regalfächer bzw. -platze von der streng horizontalen Ausrichtung abweichen. Die Regalfächer können so ausgebildet sein, dass sie z.B. einen V-förmigen Boden aufweisen, so dass insbesondere runde bzw. zylindrische Stückgüter (durch die Schwerkraft) immer in einem vorbestimmten Bereich des Regalfachs angeordnet sind, was eine maschinelle Ein- und Auslagerung erheblich erleichtert, weil die Position des eingelagerten Stückguts innerhalb des Regalfachs nicht erfasst werden muss. Die Regalfächer sind dann z.B. diagonal ausgerichtet. Ferner können z.B. Regale mit wabenförmigen Regalfächer bzw. - plätzen benutzt werden. Derartige Regale sind in der Querrichtung Z vorzugsweise mehrstufig hintereinander und in der Längsrichtung X verschieblich ausgebildet, um auf eine hintere Regalreihe zugreifen zu können.
Bezugszeichenliste
10 Lager- und Kommissioniersystem
12 WE-Bereich
14 Langzeitlager (optional)
HRL Hochregallager
16 Kommissionierbereich
18 WA-Bereich/Versand
20 Transportsystem
22 Fahrerloses Transportsystem (FTS)
24 Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF)
26 (stationäre) Fördertechnik (optiona)
28 Transportträger
30 Steuereinrichtung
32 Datenverarbeitungsanlage (DVA)
34 Referenz-Tabelle
36 Lagerverwaltungsrechner (LVR)
38 Materialflussrechner (MFR)
40 Lagerplatzverwaltungsmodul
42 Navigationsmodul
44 Verkehrsregelungsmodul
46 Routenplanungsmodul
48 Kommunikation
50 Kommissionierautomat
52 Regal
54 RBG/Shuttle
56 WE-STKG
58 Lieferant
60 Vereinnahmungsstation
62 Erfassungseinrichtung
64 Versand behälter
66 Beladungsvorgang
68 WE-Palette 70 WE-STKG-Stapel
72 Ablageplatz
74 Ablageplatz-Kennung
76 Mitarbeiter
78 Lichtstrahlen
80 Beamer
82 Anzeigevorrichtung
84 Scanner
86 Tastatur
88 Kamera
90 Attribut von 56
100 Gehäuse von 50
101 Boden
102 Regalboden von 52
104 Fahrweg
106 Fahrschiene von 54
108 Lagerplatz
1 10 Transportträger-Pufferstation
112 Riemen-/Kettenförderer
114 Auftragsbehälter
116 Aufnahmeöffnung von 112
1 18 Lastaufnahmemittel von 54
120 Pfosten
122 rampenförmige Förderelemente
124 vertikale Bewegung von 122
126 Linearförderer
130 Abschnitt/Bereich von 34
132 Datenfeld
134 Zeile von 34
136 Stückgut-Kennung
138 Lagerplatz-Kennung
150 Verfahren

Claims

Patentansprüche
1. Lager- und Kommissioniersystem (10) zum Kommissionieren von Stückgütern gemäß Kommissionieraufträgen, wobei die Stückgüter verschiedenen Zugriffshäu- figkeits-Kategorien (ABC) angehören, aufweisend:
mindestens einen Kommissionier-Automaten (50) für Stückgüter, die im Wesentlichen einer Zugriffshäufigkeits-Kategorie angehören, wobei jeder der Automaten (50) eingerichtet ist, die Stückgüter vollautomatisch einzulagern, einzusammeln, zu puffern und abzugeben, wobei jeder der Automaten (50) eine Vielzahl von Lagerplätzen (108) aufweist, wobei jeder der Lagerplätze (108) eine individualisierende Lagerplatz-Kennung (138) aufweist;
eine, vorzugsweise einzige, Vereinnahmungsstation (60), die eingerichtet ist, zumindest ein kennzeichnendes Attribut (90) eines Wareneingangs-Stückguts (56) zu erfassen;
ein Transportsystem (20), das eine Vielzahl von Transportträgern (28) aufweist, wobei jeder der Transportträger (28) eine Vielzahl von Ablageplätzen (72) aufweist, wo das erfasste Wareneingangs-Stückgut (56) zwecks Beladung des Transportträgers (28) platzierbar ist, und wobei jedem der Ablageplätze (72) eine individualisierende Ablageplatz-Kennung (76) zugeordnet ist; und
eine DVA (32), die eingerichtet ist, eine Referenz-Tabelle (34) zu verwalten und zu aktualisieren, wobei die Tabelle (34) eingerichtet ist, dem Wareneingangs-Stückgut (56) das Attribut (90), einen der Ablageplätze (72) und einen der Lagerplätze (108) zuzuordnen;
wobei das Transportsystem (20) die Vereinnahmungsstation (60) und den zumindest einen Automaten (50) materialflusstechnisch miteinander verbindet, um einen der Transportträger (28), der in der Vereinnahmungsstation (60) mit dem er- fassten Wareneingangs-Stückgut (56) beladen wird, indem das erfasste Wareneingang-Stückgüter (56) auf einem ausgewählten Ablageplatz (72-1 ) platziert wird, von der Vereinnahmungsstation (60) zu dem zumindest einen Automaten (50) hin, insbesondere in den zumindest einen Automaten (50) hinein, zu transportieren und um geleerte Transportträgern (28) zwecks Beladung zurück zur Vereinnahmungs- station (60) zu transportieren; und
wobei die DVA (32) ferner eingerichtet ist, die Referenz-Tabelle (34) für das Wareneingangs-Stückgut (56) durch Zuordnung basierend auf dem erfassten Attribut (90), basierend auf einer Ablageplatz-Kennung (76) eines ausgewählten Ablageplatzes (72-1) und basierend auf einer Lagerplatz-Kennung (138) eines ausgewählten Lagerplatzes (108) zu aktualisieren.
2. System nach Anspruch 1 , wobei die Vereinnahmungsstation (60) ferner eingerichtet ist, die Ablageplatz-Kennung (76) des ausgewählten Ablageplatzes (72-1 ) zu erfassen.
3. System nach Anspruch 1 oder 2, wobei der mindestens eine Automat (50) aufweist:
ein Regal (52), das eine Vielzahl von Regalböden (102) aufweist, die übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sind und in welchen die Stückgüter einfach- oder mehrfachtief lagerbar sind;
mindestens eine Sammelvorrichtung (1 12), die zum vorübergehenden Sammeln von mehreren der Stückgüter eingerichtet ist und die eine Aufnahmeöffnung (1 16) und eine Abgabevorrichtung aufweist; und
ein Regalbediengerät (54), das in einer Längsrichtung (X) entlang des Regals (52) beweglich ist und das eingerichtet ist, die Stückgüter entlang einer Querrichtung (Z) in bzw. aus jedem der Lagerplätze (108) ein- und auszulagern und an die Aufnahmeöffnungen (1 16) der Sammelvorrichtungen (112) abzugeben.
4. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Transportsystem (20), vorzugsweise ausschließlich, eine Vielzahl von FTF (24) aufweist, wobei die FTF (24) eingerichtet sind, die Transportträger (28) durch das System (10) zu transportieren.
5. System nach Anspruch 4, wobei der mindestens eine Automat (50) so eingerichtet ist, dass die FTF (24) durch den mindestens einen Automaten (50) hindurchfahren können, um die Transportträger (28) innerhalb des mindestens einen Automaten (50) zu entladen, und insbesondere abzugeben und aufzunehmen.
6. System nach einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei die FTF (24) so an dem mindestens einen Automaten (50) vorbei und/oder durch den mindestens einen Automaten (50) hindurch geführt werden, dass kommissionierte Stückgüter automatisiert an die FTF (24) abgebbar sind.
7. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jeder der Automaten (50) in einem Kommissionier-Bereich (16) des Systems (10) angeordnet ist, wobei die Vereinnahmungsstation (60) in einem Wareneingangs-Bereich (12) des Systems (10) angeordnet ist und wobei die Bereiche (12, 16) des Systems (10) entfernt zueinander angeordnet sind.
8. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Wareneingangs- S tückgut (56) ausschließlich über die Transportträger (28) in den mindestens einen Automaten (50) einlagerbar ist.
9. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das ferner mindestens eine Transportträger-Pufferstation (1 10) aufweist, die innerhalb des zumindest einen Automaten (50) angeordnet ist, wobei ein Regalbediengerät (54) des zumindest einen Automaten (50) entlang der Pufferstation (110) beweglich ist, um einzulagernde Wareneingangs-Stückgüter (56) von den Transportträgern (28) zu greifen und an freie Lagerplätze (108), vorzugsweise chaotisch, abzugeben, wobei die Lagerplätze (108), in welche die einzulagernden Wareneingangs-Stückgüter (56) bereits abgegeben wurden, als belegte Lagerplätze (108) identifiziert werden und eine entsprechende an die Referenz-Tabelle (34) zwecks entsprechender Aktualisierung kommuniziert wird.
10. System nach Anspruch 9, wobei die Vereinnahmungsstation (60) eine weitere Transportträger-Pufferstation (110) aufweist.
11. System nach Anspruch 9 oder 10, wobei jede der Transportträger-Pufferstationen (1 10) eingerichtet ist, die Transportträger (28) isoliert vom Transportsystem (20), vorzugsweise in einem regalartigen Gestell mit mindestens einer Ebene, aufzunehmen, zu puffern und später wieder an das Transportsystem (20) abzugeben.
12. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die DVA (32) ferner eingerichtet ist, basierend auf Stückgut-Bedarfsmeldungen, die von einer Lagerverwaltung erzeugt werden, um die Automaten initial und/oder erneut mit den Stückgütern zu befüllen, Wareneingangs-Stückgütern (56) freie Ablageplätze (72- 1 ) zuzuweisen und die freien Ablageplätze (72-1 ) in der Vereinnahmungsstation (60) anzuzeigen, sobald ein entsprechendes Wareneingangs-Stückgut (56) und der entsprechende Transportträger (28) bei der Vereinnahmungsstation (60) zur Beladung bereitstehen.
13. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine Automat (60) wechselbare Regalböden (106) aufweist und die Transportträger (28) so ausgebildet sind, dass die Transportträger (28) gegen die Regalböden (106) austauschbar sind.
14. Verfahren zum Befüllen eines Kommissionier-Automaten (50) mit Stückgütern in einem Lager- und Kommissioniersystem (10), das vorzugsweise gemäß einem der vorgehenden Ansprüche ausgebildet ist, wobei jedes der Stückgüter zumindest ein kennzeichnendes Attribut (90) aufweist, wobei der Automat (50) eingerichtet ist, die Stückgüter vollautomatisch einzulagern, zu sammeln und abzugeben, wobei der Automat (50) eine Vielzahl von Lagerplätzen (108) aufweist, wobei jeder der Lagerplätze (108) eine individualisierende Lagerplatz-Kennung (138) aufweist und wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Bereitstellen eines Wareneingangs-Stückguts (56) und eines Transportträgers (28) in einer Vereinnahmungsstation (60), wobei der Transportträger (28) eine Vielzahl von Ablageplätzen (72) aufweist, wobei jeder der Ablageplätze (72) eine individualisierende Ablageplatz-Kennung (76) aufweist;
Erfassen des Attributs (90) des Wareneingangs-Stückguts (56); Auswählen eines Ablageplatzes (72-1 ) auf dem Transportträger (28), der frei ist, für das Wareneingangs-Stückgut (56);
Platzieren des Wareneingangs-Stückguts (56) auf dem ausgewählten Ablageplatz (72-1 ) des bereitgestellten Transportträgers (28);
Auswählen eines freien Lagerplatzes (108) für das Wareneingangs- Stückgut (56);
Bereitstellen einer Referenz-Tabelle (34), die eingerichtet ist, jedem der Wareneingangs-Stückgüter (56) sein Attribut (90), einen der Ablageplätze (72) und einen der Lagerplätze (108) zuzuordnen;
Aktualisieren der Referenz-Tabelle (34) für das Wareneingangs-Stückgut (56) durch Zuordnung basierend auf dem erfassten Attribut (90) des Wareneingang-Stückguts (56), basierend auf der Ablageplatz-Kennung (76) des ausgewählten Ablageplatzes (72-1 ) und basierend auf der Lagerplatz-Kennung (138) des ausgewählten Lagerplatzes (138); und
Transportieren des Transportträgers (28), auf dem das Wareneingangs- Stückgut (56) platziert ist, von der Vereinnahmungsstation (60) zu dem, insbesondere in den, Automaten (50) basierend auf der Lagerplatz-Kennung (138) des Wareneingangs-Stückguts (56).
15. Verfahren nach Anspruch 14, das femer aufweist: Umsetzen des Wareneingang- Stückguts (56) vom Transportträger (28) in dem Automaten (50) auf den ausgewählten Lagerplatz (108) basierend auf der entsprechenden Lagerplatz-Kennung (138) durch ein Regalbediengerät (54).
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