WO2017056573A1 - 歯車加工機械及び方法 - Google Patents

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WO2017056573A1
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gear
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cutting
workpiece
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淳二 薄出
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三菱重工工作機械株式会社
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    • B23F5/12—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting
    • B23F5/16—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof
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    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
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    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23F5/16—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof

Definitions

  • the present invention relates to a gear processing machine and method.
  • gear shaving using a pinion cutter and broaching using a helical broach are the mainstreams for gear cutting of stepped gears and internal gears where hobbing cannot be performed.
  • gear shaver processing has the problem that processing time is long and productivity is low, and broaching processing has high equipment cost, adjustment of processing accuracy is difficult, and the shape of gears that can be processed is limited There is.
  • Patent Document 1 discloses a method of performing cutting by rotating a pinion cutter instead of a reciprocating motion to realize high-precision and high-efficiency gear cutting.
  • a gear processing machine for solving the above-mentioned problems is as follows.
  • a gear processing machine for cutting a gear to be processed by the gear-shaped cutter, Turning means for giving an axis crossing angle of the cutter rotation axis with respect to the workpiece rotation axis;
  • Cutter cutting means for moving the gear-shaped cutter in a cutting direction in rough machining perpendicular to the workpiece rotation axis direction;
  • Cutter moving means for moving the gear-shaped cutter in a direction perpendicular to the cutting direction and the workpiece rotation axis direction;
  • Cutter feed means for moving the gear-shaped cutter in a feed axis direction parallel to the workpiece rotation axis direction;
  • the cutter rotation shaft is
  • the cutter rotation axis projected onto the plane in the plane including the feed axis direction and the cut direction after the movement is obtained by translating the workpiece rotation axis at a predetermined angle with respect to a plane orthogonal to the axis.
  • the gear processing machine for solving the above-described problem is By cutting and feeding the gear-shaped cutter while meshing and rotating a workpiece gear that can rotate around the workpiece rotation axis and a gear-shaped cutter that can rotate around the cutter rotation axis, A gear processing machine for cutting a gear to be processed by the gear-shaped cutter, Turning means for giving an axis crossing angle of the cutter rotation axis with respect to the workpiece rotation axis; Cutter cutting means for moving the gear-shaped cutter in a cutting direction in rough machining perpendicular to the workpiece rotation axis direction; Cutter moving means for moving the gear-shaped cutter in a direction perpendicular to the cutting direction and the workpiece rotation axis direction; Cutter feed means for moving the gear-shaped cutter in a feed axis direction parallel to the workpiece rotation axis direction; Roughing is performed by giving an axis crossing angle to the cutter rotating shaft, and the cutter rotating shaft is moved from the roughing position to a plane perpendicular to
  • the cutter rotation axis projected on the plane is inclined with respect to the workpiece rotation axis in a plane including the feed axis direction and the cut direction after the movement by translating the workpiece rotation axis at a predetermined angle.
  • a control means for controlling to perform a finishing process for controlling to perform a finishing process.
  • a gear machining machine for solving the above-mentioned problems is as follows.
  • the blade of the gear-shaped cutter is composed of a plurality of cutting blades provided in the tooth trace direction,
  • the control means sets the predetermined angle so as to change the cutting blade or the combination of the cutting blades involved in the machining between the roughing and the finishing.
  • a gear machining method for solving the above-described problems is as follows.
  • a gear machining method for cutting a gear to be machined by the gear-shaped cutter, A plane including the feed axis direction and the cut direction after the movement by moving the cutter rotation axis by a predetermined angle around the workpiece rotation axis after roughing by giving an axis crossing angle to the cutter rotation axis.
  • finishing is performed after the cutter rotating shaft is inclined with respect to the workpiece rotating shaft.
  • a gear machining method according to a fourth invention for solving the above-described problems is as follows.
  • the blade of the gear-shaped cutter is composed of a plurality of cutting blades provided in the tooth trace direction,
  • the predetermined angle is set so as to change the cutting blade or the combination of the cutting blades involved in the processing between the roughing and the finishing.
  • the tool life can be extended while machining the gear with high accuracy and high efficiency.
  • FIG. 1 is a perspective view of a gear processing machine according to an embodiment of the present invention. It is the perspective view which showed a mode that the workpiece
  • FIG. 3 is a cross-sectional view in the workpiece axis direction in FIG. 2. It is a typical perspective view explaining the cutter position at the time of roughing of the Example of this invention. It is a typical top view explaining the cutter position at the time of roughing of the example of the present invention. It is a typical perspective view explaining the cutter position at the time of finishing in the Example of this invention. It is a typical top view explaining the cutter position at the time of finishing in the example of the present invention.
  • a column (cutter cutting means) 12 is placed in a horizontal X-axis direction (cutting direction (however, here) In this embodiment, as will be described later, the cutting direction changes in the finishing process.)) Is movably supported.
  • a saddle (cutter feeding means) 13 is supported on the front surface of the column 12 so as to be movable up and down in a vertical Z-axis direction (feed axis direction) orthogonal to the X-axis direction.
  • a turning head (turning means, axis crossing angle setting means) 14 is supported so as to be turnable around a cutter turning axis A extending in the X-axis direction.
  • a slide head (cutter moving means) 15 is supported on the front surface of the swivel head 14 so as to be movable in the Y-axis direction which is the lateral direction of the gear processing machine 1. Further, a cutter head 16 is formed at the front portion of the slide head 15 so as to bulge out from the slide head 15 in a semicircular shape.
  • a main shaft 16a is supported so as to be rotatable about a cutter rotation axis B orthogonal to the X-axis and Y-axis directions.
  • a gear-shaped cutter 17 is attached to and detached from the tip of the main shaft 16a. It is installed as possible.
  • a rotary table (work rotating means) 18 is supported so as to be rotatable around a work rotation axis C extending in the Z-axis direction.
  • a cylindrical mounting jig 19 is attached to the upper surface of the rotary table 18, and a work (working internal gear) W is detachably attached to the inner peripheral surface of the upper end of the mounting jig 19.
  • the center of the workpiece W is coaxial with the workpiece rotation axis C of the rotary table 18.
  • the gear machining machine 1 can give the cutter 17 a cut in the X-axis direction and a feed in the Z-axis direction. Further, by driving the slide head 15, the cutter 17 can be moved laterally in the Y-axis direction. Then, by rotating the main shaft 16a of the cutter head 16, the cutter 17 can be rotated around the cutter rotation axis B, while the rotary table 18 is driven to rotate so that the workpiece W is rotated around the workpiece rotation axis C. Can be rotated.
  • the turning angle of the cutter rotation axis B which is the rotation center of the main shaft 16a and the cutter 17 can be changed.
  • the axis crossing angle is the crossing angle formed by the cutter rotation axis B and the work rotation axis C in the YZ plane including the Y axis and the Z axis.
  • the turning head 14 can be turned around the cutter turning axis A, only the cutter rotation axis B serving as the rotation center of the main shaft 16 a and the cutter 17 is accompanied by the turning operation of the turning head 14.
  • the moving direction of the slide head 15 supported by the turning head 14 also turns (tilts).
  • the gear machining machine 1 is provided with an NC control unit (control means) 20, and by the NC control unit 20, the above-described column 12, saddle 13, turning head 14, slide head 15, cutter head 16 (main shaft 16 a). ) And drive control of the rotary table 18 is performed.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the workpiece W is cut by the cutter 17.
  • the cutter rotation axis B, the workpiece rotation axis C, and the cutter rotation axis B and the workpiece rotation are shown.
  • the axis crossing angle formed by the axis C is shown. 2 indicate the rotation directions of the cutter 17 and the workpiece W, respectively.
  • the cutter 17 has a multi-blade shape including a plurality of cutting blades 17 a having blades provided in the tooth trace direction.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view in the workpiece axis direction of FIG.
  • the cutter 17 has a barrel shape whose diameter changes in the cutter width direction (cutter rotation axis direction).
  • the gear machining machine 1 performs the roughing of the previous stage and the finishing process of the subsequent stage of the gear cutting. At that time, the roles of the lower blade and the upper blade of the cutter 17 are shared by changing the inclination of the cutter 17 between the roughing pass and the finishing pass. Thereby, the lifetime of the cutter 17 can be extended.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view for explaining the position of the cutter 17 at the time of roughing
  • FIG. 5 is a schematic top view for explaining the position of the cutter 17 at the time of roughing. (Equivalent to the view from the aa direction).
  • the axis crossing angle crossing angle between the cutter rotation axis B and the workpiece rotation axis C) at the time of rough machining is defined as ⁇ .
  • Shaded area cutting point during roughing Figure 5 white arrows represent the direction cut in roughing
  • O B is the center position of the cutter 17 through the cutter rotation axis B
  • O C is the workpiece rotation axis C
  • the center position of the passing workpiece W is shown.
  • the X, Y, and Z axes in FIGS. 4 and 5 correspond to the X, Y, and Z axes in FIG.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view for explaining the position of the cutter 17 at the time of finishing
  • FIG. 7 is a schematic top view for explaining the position of the cutter 17 at the time of finishing
  • FIG. 6 is a diagram of FIG. 7
  • Shaded area cutting position during finishing of Figure 7 a white arrow denotes the direction cuts in the finish machining
  • O B is the center position of the cutter 17 through which a (rough machining time in) the cutter rotation axis B
  • O C Represents the center position of the workpiece W through which the workpiece rotation axis C passes.
  • the X, Y, and Z axes in FIGS. 6 and 7 correspond to the X, Y, and Z axes in FIG.
  • the center position O B of the cutter 17 during rough machining is moved by an angle ⁇ in the tangential direction of the workpiece W around the center position O C of the workpiece W to be set to the position of O B ′. (At this time, the cutter rotation axis B moves to the position B ′ as shown in FIG. 6), and finishing is performed.
  • the cutter rotation axis B is set to the workpiece rotation axis with respect to the XY plane (plane orthogonal to the workpiece rotation axis C). Finishing is performed after translation by an angle ⁇ around C. At this time, the axis crossing angle also changes.
  • the axis crossing angle at this time is ⁇ .
  • the upper surface of the cutter 17 is inclined to the right in FIG.
  • the angle ⁇ is a clockwise angle on the XY plane from the rough machining position. That is, the angle ⁇ is an angle in the direction in which the upper surface of the cutter 17 is inclined from the position during rough machining on the XY plane.
  • ⁇ can be decomposed into angular components ⁇ and ⁇ . Therefore, when the axis crossing angle is changed from ⁇ to ⁇ , the inclination of the cutter 17 is naturally ⁇ (detailed in the description of FIG. 10 below). Changes in the cutting process due to this will be described below with reference to FIGS. As will be described later, in this embodiment, since the angle difference between ⁇ and ⁇ is a slight value (allowable error range), there is no problem in machining accuracy.
  • FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view of the cutting portion during rough machining
  • FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of the cutting portion during finish machining.
  • the numbers surrounded by hexagons in FIGS. 9 and 10 indicate the order of the cutting edge 17a of the cutter 17 in the cutter width direction (or the tooth trace direction). For example, “1” in the figure is the first stage cutting edge 17a from the lower surface of the cutter 17, and “2” is the second stage cutting edge 17a.
  • R indicates the amount of radial cutting (cutting the workpiece W in the radial direction).
  • the cutter rotation axes B and B ′ and the workpiece rotation axis C are attached as one-dot chain lines.
  • the cutter rotation axes B and B ′ and the workpiece rotation axis C in FIGS. 9 and 10 are attached to make it easy to grasp the angles, and the positions are not accurate.
  • the cutter rotation axes B and B ′ are precisely lines projected on the plane (paper surface) of FIGS. 9 and 10 (that is, the cutter rotation axes B and B ′ are actually the paper surface). With respect to the vertical direction).
  • the position of the cutting edge 17a before the cutter 17 has the inclination ⁇ is indicated by a two-dot chain line.
  • the cutting edges 17a from the first stage to the fourth stage are involved in the machining, and the fifth stage cutting edge 17a. Is not involved in processing.
  • the cutting amount at this time is R
  • the cutting direction (radial direction) is the X-axis direction (see FIG. 5).
  • the cutter rotation axis B projected on the plane is parallel to the workpiece rotation axis C. .
  • the cutter rotation axis B of the cutter 17 by moving the cutter rotation axis B of the cutter 17 by an angle ⁇ in the tangential direction (FIG. 7), the axis crossing angle becomes ⁇ ⁇ ⁇ (FIGS. 6 and 8). Then, as shown in FIG. 10, the cutter rotation axis is changed from B ⁇ B ′, and is projected onto the plane including the Z axis and the radial direction (in fact, it is inclined in the direction perpendicular to the paper surface). ) The cutter rotation axis B ′ is inclined with respect to the workpiece rotation axis C. This inclination is ⁇ . Note that after the movement of the angle ⁇ , the cutting direction (radial direction) changes and does not coincide with the X-axis direction (see FIG. 7).
  • the difference in radial cutting amount between the cutting edge 17a of the fifth stage (the uppermost stage of the cutter 17) and the cutting edge 17a of the first stage (the lowermost stage of the cutter 17) from the lower surface of the cutter 17 is ⁇ .
  • the angle ⁇ is determined from the viewpoint of obtaining a desired ⁇ . To do.
  • ⁇ should be around 0.3 mm. In this case, since the difference between ⁇ and ⁇ can be within an allowable error range as shown in the following calculation, there is no problem in machining accuracy.
  • ⁇ 0.269 mm
  • the axis crossing angle ⁇ during rough machining is set.
  • the cutter 17 is rotated around the cutter rotation axis B, and the workpiece W is rotated around the workpiece rotation axis C, so that the cutter 17 is moved in the X-axis direction.
  • a notch and a feed in the Z-axis direction are given. That is, the cutter 17 and the workpiece W are meshed and rotated, and the cutter 17 is reciprocated in the Z-axis direction while being cut in the X-axis direction.
  • the workpiece W is roughly processed from the lower surface of the cutter 17 only by the first to fourth stage cutting edges 17a.
  • finish processing is performed on the workpiece W.
  • the cutter 17 is moved in the X and Y axis directions by the column 12 and the slide head 15 so as to realize the tangential movement angle ⁇ to obtain a desired ⁇ shown in FIG.
  • the cutter 17 is reciprocated in the Z-axis direction while being radially cut.
  • radial cutting is performed with R + ⁇ R as shown in FIG.
  • the radial cutting of the cutter 17 is realized by the operation of the column 12 and the slide head 15.
  • the workpiece W is finished with only the fourth and fifth stage cutting edges 17 a from the lower surface of the cutter 17.
  • the cutter 17 that reciprocates in the Z-axis direction cuts the workpiece W when moving downward, while being separated from the workpiece W in the X-axis direction when moving upward.
  • the work W is not touched.
  • the multi-blade cutter 17 is used, and the cutting edge 17a or the combination of the cutting edges 17a involved in machining is changed between roughing and finishing, thereby reducing wear. Is distributed to each blade, and the tool life can be extended.
  • the cutter 17 has been described as having a barrel shape. However, the present invention is not limited to this, and the cutter 17 may have a cylindrical shape, for example. Furthermore, although the present embodiment has been described as processing an internal gear, the present invention is not limited to this, and can also be applied to processing an external gear.
  • the cutter rotation axis is moved by the angle ⁇ in the tangential direction of the workpiece W after the rough machining, but this is because the angle ⁇ is realized by the movement in the x and y axis directions. Further, it is not necessary to provide a separate turning mechanism (in the tangential direction) for the cutter 17, and no extra cost is required. However, such a turning mechanism may be provided.
  • the present invention is suitable as a gear processing machine and method.
  • Gear processing machine 11 Bed 12 Column (Cutter cutting means) 13 Saddle (cutter feeding means) 14 Turning head (turning means, axis crossing angle setting means) 15 Slide head (cutter moving means) 16 Cutter head 16a Spindle 17 Cutter 17a Cutting blade 18 Rotary table (work rotating means) 19 Mounting jig 20 NC control part (control means) A Cutter rotation axis B Cutter rotation axis C Work rotation axis W Workpiece (working internal gear)

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Abstract

ワーク回転軸まわりに回転可能なワーク（Ｗ）と、カッタ回転軸まわりに回転可能な歯車状カッタ（１７）とを、噛み合わせて回転させながら、歯車状カッタ（１７）に対して切り込み及び送りを与えることで、ワーク（Ｗ）を歯車状カッタ（１７）によって歯切りする歯車加工機械であって、前記カッタ回転軸に軸交差角を与えて荒加工を行った後、前記ワーク回転軸を中心として前記カッタ回転軸を所定角度移動させることで、送り軸方向及び移動後の切り込み方向を含む平面において前記カッタ回転軸が前記ワーク回転軸に対し傾きを有するようにした上で、仕上げ加工を行う。

Description

歯車加工機械及び方法
　本発明は、歯車加工機械及び方法に関する。
　現在、ホブ加工が実施できない段付歯車や内歯車の歯切り加工では、ピニオンカッタを用いたギヤシェーバ加工や、ヘリカルブローチを用いたブローチ加工が主流となっている。
　しかしながら、ギヤシェーバ加工は、加工時間が長く生産性が低いという問題があり、ブローチ加工は、設備費用が高価であり、加工精度の調整が困難、さらには加工できる歯車形状が限られているという問題がある。
　そこで、例えば下記特許文献１では、ピニオンカッタを往復運動ではなく回転運動させて切削を行い、高精度及び高能率な歯切り加工を実現する方法が開示されている。
特開２０１５－５８５０５号公報
　しかしながら、上記特許文献１に開示されるような歯切り加工では、同じ刃を繰り返し使用することから、工具寿命が短くなるという問題がある。
　そこで、本発明では、高精度及び高効率に歯車の加工を行いつつ、工具の長寿命化を図ることを可能とする、歯車加工機械及び方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決する第１の発明に係る歯車加工機械は、
　ワーク回転軸まわりに回転可能な被加工歯車と、カッタ回転軸まわりに回転可能な歯車状カッタとを、噛み合わせて回転させながら、前記歯車状カッタに対して切り込み及び送りを与えることで、前記被加工歯車を前記歯車状カッタによって歯切りする歯車加工機械であって、
　前記ワーク回転軸に対する前記カッタ回転軸の軸交差角を与える旋回手段と、
　前記歯車状カッタを、前記ワーク回転軸方向と直交する荒加工における切り込み方向に移動させるカッタ切り込み手段と、
　前記歯車状カッタを、前記切り込み方向及び前記ワーク回転軸方向と直交する方向に移動させるカッタ移動手段と、
　前記歯車状カッタを、前記ワーク回転軸方向と平行となる送り軸方向に移動させるカッタ送り手段と、
　前記カッタ回転軸に軸交差角を与えて荒加工が行われた前記被加工歯車に対し、前記カッタ切り込み手段及び前記カッタ移動手段により、荒加工の状態から、前記カッタ回転軸を、前記ワーク回転軸に直交する平面に対して、前記ワーク回転軸を中心として所定角度平行移動させることで、前記送り軸方向及び移動後の切り込み方向を含む平面において、該平面に投影された前記カッタ回転軸が前記ワーク回転軸に対し傾きを有するようにした上で、仕上げ加工を行うように制御する制御手段とを備える
　ことを特徴とする。
　換言すれば、上記課題を解決する第１の発明に係る歯車加工機械は、
　ワーク回転軸まわりに回転可能な被加工歯車と、カッタ回転軸まわりに回転可能な歯車状カッタとを、噛み合わせて回転させながら、前記歯車状カッタに対して切り込み及び送りを与えることで、前記被加工歯車を前記歯車状カッタによって歯切りする歯車加工機械であって、
　前記ワーク回転軸に対する前記カッタ回転軸の軸交差角を与える旋回手段と、
　前記歯車状カッタを、前記ワーク回転軸方向と直交する荒加工における切り込み方向に移動させるカッタ切り込み手段と、
　前記歯車状カッタを、前記切り込み方向及び前記ワーク回転軸方向と直交する方向に移動させるカッタ移動手段と、
　前記歯車状カッタを、前記ワーク回転軸方向と平行となる送り軸方向に移動させるカッタ送り手段と、
　前記カッタ回転軸に軸交差角を与えて荒加工を行い、前記カッタ切り込み手段及び前記カッタ移動手段により、前記カッタ回転軸を、荒加工の位置から、前記ワーク回転軸に直交する平面に対して、前記ワーク回転軸を中心として所定角度平行移動させることで、前記送り軸方向及び移動後の切り込み方向を含む平面において、該平面に投影された前記カッタ回転軸が前記ワーク回転軸に対し傾きを有するようにした上で、仕上げ加工を行うように制御する制御手段とを備える
　ことを特徴とする。
　上記課題を解決する第２の発明に係る歯車加工機械は、
　上記第１の発明に係る歯車加工機械において、
　前記歯車状カッタの刃は、歯すじ方向に設けられた複数の切刃からなり、
　前記制御手段は、前記荒加工と前記仕上げ加工とで、加工に関与する前記切刃又は前記切刃の組み合わせを変更するように、前記所定角度を設定する
　ことを特徴とする。
　上記課題を解決する第３の発明に係る歯車加工方法は、
　ワーク回転軸まわりに回転可能な被加工歯車と、カッタ回転軸まわりに回転可能な歯車状カッタとを、噛み合わせて回転させながら、前記歯車状カッタに対して切り込み及び送りを与えることで、前記被加工歯車を前記歯車状カッタによって歯切りする歯車加工方法であって、
　前記カッタ回転軸に軸交差角を与えて荒加工を行った後、前記ワーク回転軸を中心として前記カッタ回転軸を所定角度移動させることで、前記送り軸方向及び移動後の切り込み方向を含む平面において前記カッタ回転軸が前記ワーク回転軸に対し傾きを有するようにした上で、仕上げ加工を行う
　ことを特徴とする。
　上記課題を解決する第４の発明に係る歯車加工方法は、
　上記第３の発明に係る歯車加工方法において、
　前記歯車状カッタの刃は、歯すじ方向に設けられた複数の切刃からなり、
　前記荒加工と前記仕上げ加工とで、加工に関与する前記切刃又は前記切刃の組み合わせを変更するように、前記所定角度を設定する
　ことを特徴とする。
　本発明に係る歯車加工機械及び方法によれば、高精度及び高効率に歯車の加工を行いつつ、工具の長寿命化を図ることができる。
本発明の実施例に係る歯車加工機械の斜視図である。 本発明の実施例におけるカッタによりワークの切削加工を行う様子を示した斜視図である。 図２におけるワーク軸方向断面図である。 本発明の実施例の荒加工時におけるカッタ位置を説明する模式的斜視図である。 本発明の実施例の荒加工時におけるカッタ位置を説明する模式的上面図である。 本発明の実施例における仕上げ加工時のカッタ位置を説明する模式的斜視図である。 本発明の実施例における仕上げ加工時のカッタ位置を説明する模式的上面図である。 本発明の実施例におけるθ，η，γの関係を説明する概念図である。 本発明の実施例の荒加工時における切削部分の拡大断面図である。 本発明の実施例の仕上げ加工時における切削部分の拡大断面図である。
　以下、本発明に係る歯車加工機械及び方法を実施例にて図面を用いて説明する。
［実施例］
　図１に示すように、本実施例に係る歯車加工機械（歯車加工機械１）のベッド１１上には、コラム（カッタ切り込み手段）１２が、水平なＸ軸方向（切り込み方向（ただし、ここでの切り込み方向とは荒加工における切り込み方向を指す。本実施例では後述のごとく、仕上げ加工においては切り込み方向が変化する。））に移動可能に支持されている。また、コラム１２の前面には、サドル（カッタ送り手段）１３が、Ｘ軸方向と直交する鉛直なＺ軸方向（送り軸方向）に昇降可能に支持されている。さらに、サドル１３の前面には、旋回ヘッド（旋回手段、軸交差角設定手段）１４が、Ｘ軸方向に延在するカッタ旋回軸Ａまわりに旋回可能に支持されている。
　また、旋回ヘッド１４の前面には、スライドヘッド（カッタ移動手段）１５が、歯車加工機械１の横方向となるＹ軸方向に移動可能に支持されている。さらに、スライドヘッド１５の前部には、カッタヘッド１６が該スライドヘッド１５から半円状に膨出するように形成されている。そして、カッタヘッド１６内には、主軸１６ａが、Ｘ軸及びＹ軸方向と直交するカッタ回転軸Ｂまわりに回転可能に支持されており、この主軸１６ａの先端には、歯車状カッタ１７が着脱可能に装着されている。
　一方、ベッド１１上におけるコラム１２の正面側には、回転テーブル（ワーク回転手段）１８が、Ｚ軸方向に延在するワーク回転軸Ｃまわりに回転可能に支持されている。そして、回転テーブル１８の上面には、円筒状の取り付け治具１９が取り付けられており、この取り付け治具１９の上端内周面には、ワーク（被加工内歯車）Ｗが、着脱可能に装着されている。なお、ワークＷを取り付け治具１９に装着すると、該ワークＷの中心は、回転テーブル１８のワーク回転軸Ｃと同軸上となる。
　したがって、歯車加工機械１は、コラム１２及びサドル１３を駆動させることにより、カッタ１７に対して、Ｘ軸方向への切り込み及びＺ軸方向への送りを与えることができる。また、スライドヘッド１５を駆動させることにより、カッタ１７をＹ軸方向に横移動させることができる。そして、カッタヘッド１６の主軸１６ａを回転運動させることにより、カッタ１７をカッタ回転軸Ｂまわりに回転させることができる一方、回転テーブル１８を回転駆動させることにより、ワークＷをワーク回転軸Ｃまわりに回転させることができる。
　さらに、図１に示すように、旋回ヘッド１４をカッタ旋回軸Ａまわりに旋回させることにより、主軸１６ａ及びカッタ１７の回転中心となるカッタ回転軸Ｂの旋回角度を変更することができる。これにより、カッタ回転軸Ｂとワーク回転軸Ｃとの間の軸交差角を調整することが可能となっており、この軸交差角はワークＷのねじれ角等に応じて調整されるようになっている。すなわち、軸交差角は、Ｙ軸及びＺ軸を含むＹＺ平面において、カッタ回転軸Ｂとワーク回転軸Ｃとによって形成される交差角度となっている。
　なお、上述したように、旋回ヘッド１４をカッタ旋回軸Ａまわりに旋回可能としているため、その旋回ヘッド１４の旋回動作に伴って、主軸１６ａ及びカッタ１７の回転中心となるカッタ回転軸Ｂだけでなく、その旋回ヘッド１４に支持されるスライドヘッド１５の移動方向も旋回する（傾く）ことになる。
　また、歯車加工機械１は、ＮＣ制御部（制御手段）２０を備えており、このＮＣ制御部２０によって、上述のコラム１２、サドル１３、旋回ヘッド１４、スライドヘッド１５、カッタヘッド１６（主軸１６ａ）、及び、回転テーブル１８の駆動制御を行う。
　ここで、図２は、カッタ１７によりワークＷの切削加工を行う様子を示した斜視図であり、図中には、カッタ回転軸Ｂ、ワーク回転軸Ｃ、及び、カッタ回転軸Ｂとワーク回転軸Ｃとによって形成される軸交差角が示されている。なお、図２の２つの矢印は、カッタ１７及びワークＷの回転方向をそれぞれ示している。図２に示すように、カッタ１７は、刃が歯すじ方向に設けられた複数の切刃１７ａからなる、多刃形である。
　図３は、図２のワーク軸方向断面図である。図３に示すように、カッタ１７は、径の大きさがカッタ幅方向（カッタ回転軸方向）に変化した樽形となっている。
　本実施例では、歯車加工機械１により、歯切り加工のうち前段階の荒加工、及び、後段階の仕上げ加工を行う。その際、荒加工パスと仕上げ加工パスとでカッタ１７の傾きを変更することにより、カッタ１７の下側の刃と上側の刃の役割を分担する。これによって、カッタ１７の長寿命化を図ることができる。
　図４は、荒加工時のカッタ１７の位置を説明する模式的斜視図であり、図５は、荒加工時のカッタ１７の位置を説明する模式的上面図である（図４は図５のａ‐ａ方向から見た図に相当）。図４に示すように、荒加工時の軸交差角（カッタ回転軸Ｂとワーク回転軸Ｃとの交差角度）をθとする。図５の斜線部分は荒加工時の切削箇所、白抜き矢印は荒加工における切り込み方向を表しており、ＯBはカッタ回転軸Ｂの通るカッタ１７の中心位置、ＯCはワーク回転軸Ｃの通るワークＷの中心位置を表している。また、図４，５中のＸ，Ｙ，Ｚ軸は、図１のＸ，Ｙ，Ｚ軸に対応している。
　図６は、仕上げ加工時のカッタ１７の位置を説明する模式的斜視図であり、図７は、仕上げ加工時のカッタ１７の位置を説明する模式的上面図である（図６は図７のｂ‐ｂ方向から見た図に相当）。図７の斜線部分は仕上げ加工時の切削箇所、白抜き矢印は仕上げ加工における切り込み方向を表しており、ＯBは（荒加工時における）カッタ回転軸Ｂの通るカッタ１７の中心位置、ＯCはワーク回転軸Ｃの通るワークＷの中心位置を表している。また、図６，７中のＸ，Ｙ，Ｚ軸は、図１のＸ，Ｙ，Ｚ軸に対応している。
　図７に示すように、荒加工時におけるカッタ１７の中心位置ＯBを、ワークＷの中心位置ＯCを中心としてワークＷのタンジェンシャル方向に角度α移動し、ＯB´の位置にした上で（このとき、図６に示すようにカッタ回転軸ＢがＢ´の位置に移動することになる）、仕上げ加工を行う。
　換言すれば、（カッタ回転軸Ｂに軸交差角θを与えて）荒加工を行った後、カッタ回転軸Ｂを、ＸＹ平面（ワーク回転軸Ｃに直交する平面）に対して、ワーク回転軸Ｃを中心として角度α分平行移動した上で、仕上げ加工を行う。このとき軸交差角も変化する。この時の軸交差角をηとする。なお、図４からわかるように、図５において、カッタ１７は上面が右側に傾いている。この場合、上記角度αは、図７に示すように、ＸＹ平面上において、荒加工時の位置から右回りの角度とする。すなわち、上記角度αは、ＸＹ平面上において、荒加工時の位置からカッタ１７の上面が傾く方向へ向けた角度とする。
　ところで、図８の概念図に示すように、θは角度成分γ及びηに分解することができる。よって、軸交差角をθからηに変化させると、自ずとカッタ１７の傾きがγ（以下の図１０の説明で詳述）となる。これによる切削加工の変化について、図９，１０を用いて以下で説明する。なお、後述のごとく、本実施例ではθとηの角度差を僅かな値（許容誤差範囲）とするため、加工精度に問題はない。
　図９は、荒加工時における切削部分の拡大断面図であり、図１０は、仕上げ加工時における切削部分の拡大断面図である。図９，１０中の六角形で囲われた数字は、カッタ１７の切刃１７ａのカッタ幅方向（あるいは歯すじ方向）における順序を表している。例えば、図中の「１」はカッタ１７の下面から第１段目の切刃１７ａ、同じく「２」は第２段目の切刃１７ａである。
　また、Ｒはラジアル切り込み（ワークＷのラジアル方向への切り込み）量を指す。さらに、図９，１０では、カッタ回転軸Ｂ，Ｂ´及びワーク回転軸Ｃを一点鎖線として付してある。ただし、図９，１０中のカッタ回転軸Ｂ，Ｂ´及びワーク回転軸Ｃは、その角度を把握しやすくするために付したものであり、位置については正確でない。また、カッタ回転軸Ｂ，Ｂ´については、正確には、図９，１０の平面（紙面）上に投影した線を示している（すなわち、カッタ回転軸Ｂ，Ｂ´は、実際には紙面に対して垂直方向に傾斜している）。なお、図１０では、カッタ１７が傾きγを有する前（荒加工時）の切刃１７ａの位置を二点鎖線で表している。
　図９に示すように、まず、カッタ１７により軸交差角θで荒加工すると、第１段目から順に第４段目までの切刃１７ａが加工に関与し、第５段目の切刃１７ａは加工に関与しない。このときの切り込み量はＲとし、切り込み方向（ラジアル方向）はＸ軸方向である（図５参照）。そしてこのとき、Ｘ軸及びＺ軸を含むＸＺ平面において、該平面に投影された（実際にはＹ軸方向に傾斜している）カッタ回転軸Ｂは、ワーク回転軸Ｃに対して平行となる。
　ここで、カッタ１７のカッタ回転軸Ｂをタンジェンシャル方向に角度α移動する（図７）ことで、軸交差角がθ→ηとなる（図６，８）。すると、図１０に示すように、カッタ回転軸がＢ→Ｂ´となり、Ｚ軸及びラジアル方向を含む平面において、該平面に投影された（実際には紙面に対して垂直方向に傾斜している）カッタ回転軸Ｂ´は、ワーク回転軸Ｃに対して傾くことになる。この傾きをγとする。なお、角度α移動後は、切り込み方向（ラジアル方向）が変化し、Ｘ軸方向と一致しなくなる（図７参照）。
　この状態から、さらにΔＲ追加（Ｒ＋ΔＲ）でラジアル切り込みして仕上げ加工を行うと、図１０に示すように、第１～３段目の切刃１７ａは加工に関与せず、第４，５段目の切刃１７ａが順に加工に関与することになる。
　本実施例では、カッタ１７の下面から第５段目（カッタ１７の最上段）の切刃１７ａと第１段目（カッタ１７の最下段）の切刃１７ａとのラジアル切り込み量の差をδとし、カッタ１７の上面側の切刃１７ａとカッタ１７の下面側の切刃１７ａを、荒加工時と仕上げ加工時とで使い分けるために、所望のδを得るという観点より、上記角度αを決定する。
　上記δは０．３ｍｍ前後あればよい。この場合、ηとθとの差は下記の計算の如く許容誤差範囲に収めることができるため、加工精度に問題はない。
　なお、実際には、角度αの値を入力するのではなく、Ｘ軸方向の移動量ｘ及びＹ軸方向の移動量ｙの値を入力することで、カッタ１７に角度αの変化を与える。
　例えば、ワークＷの直径が１６０ｍｍ、カッタ１７の直径が８０ｍｍ、カッタ幅（軸方向長さ）が３０ｍｍ、θ＝２５°，α＝１°とすると、
　η＝ａｔａｎ（ｔａｎ２５°・ｃｏｓ１°）
　　＝２４．９９７°
　γ＝ａｔａｎ（ｔａｎ２５°・ｓｉｎ１°）
　　＝０．４６６°
　カッタ１７の最上段の切刃１７ａと最下段の切刃１７ａとのラジアル切り込み量の差δは、カッタ幅３０ｍｍより、
　δ＝（３０ｍｍ／ｃｏｓ２４．９９７°）・ｓｉｎ０．４６６°
　　＝０．２６９ｍｍ
　なお、このときのカッタ１７の中心位置移動量（ｘ，ｙ）は、
　ｘ＝４０ｍｍ・ｓｉｎ１°
　　＝０．６９８ｍｍ
　ｙ＝４０ｍｍ・（１－ｃｏｓ１°）
　　＝０．００６ｍｍ
　以上の計算より、δ＝０．２６９ｍｍを得るためには、α＝１°（ｘ＝０．６９８ｍｍ，ｙ＝０．００６ｍｍ）に設定すればよく、この場合、荒加工時の軸交差角θと仕上げ加工時の軸交差角ηとの差は僅か０．００３°（＝２５°－２４．９９７°）となる。
　なお、上述の荒加工時と仕上げ加工時にそれぞれ関与する切刃１７ａの組み合わせは、あくまで一例であり、δを変更することでこの組み合わせを変更することができる。
　以下では、歯車加工機械１の動作について説明する。なお、以下の動作はＮＣ制御部２０によって制御されているものとする。
　まず、ワークＷに対して荒加工を行う。初めに、カッタ１７を図１のカッタ旋回軸Ａまわりに旋回させて、カッタ回転軸Ｂに軸交差角θを与える。ついで、カッタ１７をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向に移動させて、図２，３のようにワークＷと噛み合わせる。
　そして、カッタ１７とワークＷとが噛み合った状態で、カッタ１７をカッタ回転軸Ｂまわりに回転させるとともに、ワークＷをワーク回転軸Ｃまわりに回転させ、カッタ１７に対して、Ｘ軸方向への切り込みと、Ｚ軸方向への送りとを与える。すなわち、カッタ１７とワークＷとを噛み合わせて回転させるとともに、カッタ１７をＸ軸方向に切り込ませながら、Ｚ軸方向に往復移動させる。
　これにより、図９に示すように、カッタ１７の下面から第１～４段目の切刃１７ａのみによってワークＷの荒加工を行う。
　次に、ワークＷに対して仕上げ加工を行う。荒加工終了後、図１０に示す所望のδを得るタンジェンシャル方向の移動角度αを実現するように、コラム１２及びスライドヘッド１５によりカッタ１７をＸ，Ｙ軸方向に移動した上で、ワークＷと噛み合わせ、回転させるとともに、カッタ１７をラジアル切り込みしながら、Ｚ軸方向に往復移動させる。なお、仕上げ加工時は、図１０に示すようにＲ＋ΔＲでラジアル切り込みする。なお、カッタ１７のラジアル切り込みは、コラム１２及びスライドヘッド１５の動作によって実現される。
　これにより、図１０に示すように、カッタ１７の下面から第４，５段目の切刃１７ａのみによってワークＷの仕上げ加工を行う。
　なお、荒加工及び仕上げ加工時において、Ｚ軸方向に往復移動するカッタ１７は、下方に移動するときにワークＷを歯切りする一方、上方に移動するときにはワークＷからＸ軸方向に離間してワークＷに接触しないようにしている。
　このようにして、本実施例では、多刃形のカッタ１７を用い、さらに、荒加工時と仕上げ加工とで加工に関与する切刃１７ａ、又は、切刃１７ａの組み合わせを変えることで、摩耗が各刃に分散され、工具の長寿命化を図ることができる。
　なお、本実施例では、カッタ１７が樽形であるものとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、カッタ１７が例えば円筒形であってもよい。さらに、本実施例では、内歯車の加工として説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、外歯車の加工に対しても適用可能である。
　また、本実施例では、荒加工後にカッタ回転軸をワークＷのタンジェンシャル方向に角度α移動させるものと説明したが、これはｘ、ｙ軸方向の移動によって角度αを実現するものであるため、カッタ１７の（タンジェンシャル方向の）旋回機構を別途新たに設ける必要がなく、余計なコストがかからない。ただし、このような旋回機構を設けても構わない。
　これにより、本実施例では、高精度及び高効率に歯車の加工を行いつつ、工具の長寿命化を図ることが可能となる。
　本発明は、歯車加工機械及び方法として好適である。
１　歯車加工機械
１１　ベッド
１２ コラム（カッタ切り込み手段）
１３　サドル（カッタ送り手段）
１４　旋回ヘッド（旋回手段、軸交差角設定手段）
１５　スライドヘッド（カッタ移動手段）
１６　カッタヘッド
１６ａ　主軸
１７　カッタ
１７ａ　切刃
１８　回転テーブル（ワーク回転手段）
１９　取り付け治具
２０　ＮＣ制御部（制御手段）
Ａ　カッタ旋回軸
Ｂ　カッタ回転軸
Ｃ　ワーク回転軸
Ｗ　ワーク（被加工内歯車）

Claims (4)

  1. 　ワーク回転軸まわりに回転可能な被加工歯車と、カッタ回転軸まわりに回転可能な歯車状カッタとを、噛み合わせて回転させながら、前記歯車状カッタに対して切り込み及び送りを与えることで、前記被加工歯車を前記歯車状カッタによって歯切りする歯車加工機械であって、
    　前記ワーク回転軸に対する前記カッタ回転軸の軸交差角を与える旋回手段と、
    　前記歯車状カッタを、前記ワーク回転軸方向と直交する荒加工における切り込み方向に移動させるカッタ切り込み手段と、
    　前記歯車状カッタを、前記切り込み方向及び前記ワーク回転軸方向と直交する方向に移動させるカッタ移動手段と、
    　前記歯車状カッタを、前記ワーク回転軸方向と平行となる送り軸方向に移動させるカッタ送り手段と、
    　前記カッタ回転軸に軸交差角を与えて荒加工を行い、前記カッタ切り込み手段及び前記カッタ移動手段により、前記カッタ回転軸を、荒加工の位置から、前記ワーク回転軸に直交する平面に対して、前記ワーク回転軸を中心として所定角度平行移動させることで、前記送り軸方向及び移動後の切り込み方向を含む平面において、該平面に投影された前記カッタ回転軸が前記ワーク回転軸に対し傾きを有するようにした上で、仕上げ加工を行うように制御する制御手段とを備える
    　ことを特徴とする、歯車加工機械。
  2. 　前記歯車状カッタの刃は、歯すじ方向に設けられた複数の切刃からなり、
    　前記制御手段は、前記荒加工と前記仕上げ加工とで、加工に関与する前記切刃又は前記切刃の組み合わせを変更するように、前記所定角度を設定する
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の歯車加工機械。
  3. 　ワーク回転軸まわりに回転可能な被加工歯車と、カッタ回転軸まわりに回転可能な歯車状カッタとを、噛み合わせて回転させながら、前記歯車状カッタに対して切り込み及び送りを与えることで、前記被加工歯車を前記歯車状カッタによって歯切りする歯車加工方法であって、
    　前記カッタ回転軸に軸交差角を与えて荒加工を行った後、前記ワーク回転軸を中心として前記カッタ回転軸を所定角度移動させることで、前記送り軸方向及び移動後の切り込み方向を含む平面において前記カッタ回転軸が前記ワーク回転軸に対し傾きを有するようにした上で、仕上げ加工を行う
    　ことを特徴とする、歯車加工方法。
  4. 　前記歯車状カッタの刃は、歯すじ方向に設けられた複数の切刃からなり、
    　前記荒加工と前記仕上げ加工とで、加工に関与する前記切刃又は前記切刃の組み合わせを変更するように、前記所定角度を設定する
    　ことを特徴とする、請求項３に記載の歯車加工方法。
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