WO2016134852A1 - Kupplungsvorrichtung, verfahren und rohrsystem - Google Patents

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WO2016134852A1
WO2016134852A1 PCT/EP2016/000332 EP2016000332W WO2016134852A1 WO 2016134852 A1 WO2016134852 A1 WO 2016134852A1 EP 2016000332 W EP2016000332 W EP 2016000332W WO 2016134852 A1 WO2016134852 A1 WO 2016134852A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
clamping body
coupling device
pipe
displaceable
abutment
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/000332
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English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim FEßENBECKER
Original Assignee
Interroll Holding Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Interroll Holding Ag filed Critical Interroll Holding Ag
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B7/00—Connections of rods or tubes, e.g. of non-circular section, mutually, including resilient connections
    • F16B7/04—Clamping or clipping connections
    • F16B7/0406—Clamping or clipping connections for rods or tubes being coaxial
    • F16B7/0413—Clamping or clipping connections for rods or tubes being coaxial for tubes using the innerside thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B7/00—Connections of rods or tubes, e.g. of non-circular section, mutually, including resilient connections
    • F16B7/18—Connections of rods or tubes, e.g. of non-circular section, mutually, including resilient connections using screw-thread elements
    • F16B7/182—Connections of rods or tubes, e.g. of non-circular section, mutually, including resilient connections using screw-thread elements for coaxial connections of two rods or tubes

Definitions

  • the present invention relates to a coupling device for releasably connecting two pipe ends, a method for detachably connecting two pipe ends and a pipe system.
  • a coupling device becomes releasable Connecting two pipe ends provided, comprising: a clamp body; and two screws; wherein the clamp body has a first insertion portion which is at least partially insertable into a first pipe end, and a second insertion portion which is at least partially insertable into a second pipe end, the first insertion portion and the second insertion portion each having a radially extending threaded hole in which in each case one of the screws can be screwed, wherein the first insertion and the second insertion each have three predetermined contact areas for abutment against a pipe inner wall of the pipe ends to be joined, each of at least one of the three investment areas is a movable investment area, said displaceable contact area is arranged in each case opposite to the remaining two contact areas, and wherein the displaceable abutment area in each case by screwing the respective screw in the respective threaded hole radially outward displaced.
  • a self-centering 3-point or 3-line mounting of the respective insertion section in the interior of the pipe end is realized or formed.
  • Self-centering ensures that the pipe ends are correctly aligned with each other. This means that the outer surfaces of the tube ends merge continuously, ie without a step or the like.
  • the smoothness of the transport carriage can thereby be improved.
  • the life of the rails and the transport slide rollers is improved.
  • the manufacturing cost can be significantly reduced by the inventive design, since the need for a press fit for the connection is eliminated, for which a fit on the inner diameter of the tube must be made.
  • the clamping body may have a substantially elongated shape, wherein the longitudinally front portion may represent the first insertion portion and the longitudinal rear portion of the second insertion portion, or vice versa.
  • the clamping body is preferably substantially mirror-symmetrical formed, that is, the first insertion section is mirror-symmetrical to the second insertion section, wherein the mirror plane is perpendicular to the longitudinal axis of the clamping body.
  • the contact areas and the threaded holes of the first and second insertion sections are preferably arranged substantially mirror-symmetrically.
  • the clamping body is preferably formed in one piece.
  • the threaded hole is preferably a threaded hole.
  • the extension axis or longitudinal axis of the threaded hole can run through the displaceable contact region.
  • the displacement direction of this displaceable abutment region can run along the extension axis of the threaded hole.
  • the axial end face of the threaded bolt of the screw can abut against the sprag inner wall when screwed into the threaded hole.
  • the displaceable abutment area is pressed by the threaded bolt from the inside radially outward, whereby a clamping force can be generated in the interior of the pipe end to frictionally connect the respective insertion section with the associated pipe end.
  • displaceable abutment region or one of the displaceable abutment regions can also be all three investment areas movable investment areas. It is also conceivable, however, for the displaceable abutment region or one of the displaceable abutment regions to be formed by the axial end face of the threaded bolt of the screw itself, without material of the clamp body therebetween.
  • radial direction is meant any direction perpendicular to the central longitudinal axis or central axis of the coupling device or the pipe ends or pipes connected thereto.
  • the tubes or tube ends are, in particular, cylindrical tubes or tube ends.
  • the three abutment areas represent the areas of the outer surface of the respective insertion sections, over which substantially all of the clamping forces are transmitted to the tube inner wall when the corresponding screw is screwed into the corresponding threaded hole for connection.
  • the clamp body can be designed to bear against the tube inner wall over a large area, which ensures good guidance when inserting the insertion sections into the tube ends.
  • the clamping body or the insertion sections are configured such that when displacing the displaceable contact area by screwing in the respective screw, the resulting clamping forces or the bearing forces are distributed or concentrated on the three contact areas.
  • the pipe inner wall of the pipe end to be connected in the clamped state in the region of the three contact areas in each case a local maximum pressure with respect to the respective surrounding surface of the tube inner wall.
  • This can be achieved by the provision of projections, recesses, recesses, slots and / or the like on the outer surface of the clamping body and / or in the interior of the clamping body.
  • the displaceable abutment region is arranged transversely to the longitudinal axis of the clamping body in each case opposite to the remaining abutment regions.
  • the coupling device has only three contact areas.
  • displaceable abutment area is in each case arranged opposite to the remaining abutment areas means that the displaceable abutment area is arranged opposite both to the one of the two remaining abutment areas and to the other of the two remaining abutment areas.
  • the relocatable investment area is thus averted from the remaining investment areas.
  • the surface normal of the displaceable abutment region of the respective insertion section is rotated by more than 90 ° to each of the surface normals of the remaining abutment regions of this insertion section. It is also possible in each case for all of the three contact areas to be arranged in each case opposite the remaining two contact areas. For example, the centers of the three investment areas at regular intervals of about 120 ° can be arranged along the circumference of the respective insertion section or the clamping body.
  • the displaceable abutment region can be displaced radially outward, meaning that the displaceable abutment region can be displaced radially outward relative to the substantially remaining clamping body or insertion section. In other words, the displaceable abutment region can be displaced radially outwards in each case relative to the remaining abutment regions. If all three investment areas are movable investment areas, then all investment areas are displaceable radially outward relative to the other investment areas, ie. that the three movable abutment areas spread by screwing the respective screw in the respective threaded hole radially outward.
  • the at least one displaceable contact region is in particular displaceable only radially outward. In other words, the displacement direction of the at least one displaceable abutment region runs essentially exclusively along a straight line which runs perpendicular to the central longitudinal axis or central axis of the coupling device or of the tube ends or tubes connected thereto.
  • the contact areas can be arranged mirror-symmetrically relative to the threaded hole.
  • the clamping body may be designed mirror-symmetrically in cross-section transverse to the longitudinal axis of the clamping body, wherein the mirror plane extends along the longitudinal axis of the clamping body and along the longitudinal axis of the threaded hole.
  • the mirror plane can in particular also run along the longitudinal axis of the clamping body and along the direction of displacement of the displaceable abutment region.
  • the respective insertion sections are self-centering radially outwardly by the opposing arrangement of the at least one abutment region and by the displaceability of the at least one abutment region by screwing the respective screw into the respective threaded hole.
  • two of the three contact areas are fixed contact areas.
  • the position of the fixed contact areas relative to the remaining clamping body is essentially invariable, while the position of the displaceable contact area relative to the remaining clamping body can be selectively changed.
  • the two fixed contact areas of an insertion section can be arranged on both sides around the threaded hole at equal distances from the threaded hole.
  • the clamping body is at least partially substantially cylindrical.
  • the clamping body or the insertion sections thereof can be easily inserted into the pipe ends by the substantially cylindrical design.
  • the ends of the clamping body in the longitudinal direction ie the free ends of the insertion, have a chamfer or truncated cone-shaped.
  • the outer diameter of the clamping body may correspond at least in sections essentially to the inner diameter of the pipe ends to be connected. In this way, the handling or the assembly process can be further simplified, since the clamping body, even without displacing the displaceable abutment area by means of the screw, by the friction of the large area applied to the inner tube wall outer surface of the clamping body undergoes a certain support.
  • the clamping body at least partially on a flattened shell portion, wherein the threaded holes are formed in the flattened shell portion and the fixed contact areas are formed by shoulder portions of the flattened shell portion.
  • the provision of the flattened shell section in a simple manner the fixed contact areas of the first insertion and the second insertion, in particular in one operation, are generated.
  • flattened shell section is a portion of the lateral surface or The outer surface of the clamp body meant, which is substantially flat or has no curvature.
  • the flattened shell portion may extend over the substantially entire length of the clamp body and may be generated, for example, in a simple manner by milling a cylindrical portion of a cylindrical solid material.
  • the threaded holes can be arranged centrally in the cross-section in the flattened shell section.
  • the shoulder portions of the flattened sheath portion are the portions of the edges of the flattened sheath portion, i. the area where the transition from the curved outer surface to the flat outer surface of the clamping body takes place.
  • the clamping body has a substantially cylindrical recess extending in the axial direction, wherein the cylindrical recess is arranged eccentrically, and the displaceable abutment region is formed by a region of the clamping body with the least material thickness.
  • a region of increased deformability for the displaceable abutment region can be provided in a simple manner.
  • a region of high material thickness can be provided in the clamping body opposite, i. an area of high strength and rigidity, which is advantageous for the fixed abutment areas and for the threaded hole.
  • the substantially cylindrical recess in the clamping body is preferably a cylinder bore. Arranged eccentrically means that the central longitudinal axis of the recess offset from the central longitudinal axis of the clamping body, but arranged parallel thereto.
  • two slots are formed in the clamping body to form a web in the clamping body, wherein the displaceable contact areas are arranged on the web.
  • a region of increased deformability, in particular elastic deformability, for the displaceable abutment region can be provided in a simple manner. This means that the displaceable contact area can be displaced slightly radially outward with little influence on the remaining clamping body.
  • a single web can be provided for both displaceable contact areas, wherein the two slots can extend in the longitudinal direction or axial direction of the clamping body and the web can be connected at both ends in the longitudinal direction with the clamping body.
  • the two slots may also be open on one side, so that the web has a free axial end, whereby the elastic displaceability of the web and thus of the movable abutment region is increased. Due to the lower plastic deformation during assembly disassembly is simplified.
  • the two slots may extend substantially parallel to each other.
  • the web is formed such that the axial end surfaces of the threaded bolts of the screws can engage the radially inner surface of the web to displace the web radially outward.
  • two webs connected on one side with the clamping body are formed in the clamping body, wherein in each case a displaceable abutment region is arranged on one of the webs.
  • a movable abutment area is arranged in each case on a web, it is achieved that the displacements of the respective displaceable abutment areas are decoupled from each other.
  • the displacement of a displaceable contact area with separate webs has no effect on the displaceable contact area of the other Insertion. This allows a more precise and easier installation.
  • the elastic displacement of the webs and thus the displaceable contact areas is increased by the separate formation of the webs connected on one side with the clamping body, so that the dismantling is simplified by the lower plastic deformation of the webs during assembly.
  • the webs connected on one side with the clamping body are designed in particular as spring tongues or spring tongue-like.
  • the webs connected on one side with the clamping body are designed such that in each case the axial end face of the threaded bolt of a screw can engage the radial inner surface of the web in order to displace the web radially outwards.
  • the free ends of the webs can be directed in the axial direction outwards or inwards.
  • the webs connected on one side can be formed for example by U-shaped slots in the clamping body.
  • the webs connected on one side can be formed by dividing the individual web connected on both sides with the clamping body into two unilaterally connected webs by means of an additional third slit extending transversely to the two axial slits described above.
  • the insertion sections each have three elastically displaceable claws, wherein the radial outer surfaces of the claws form the three abutment regions, and wherein the threaded hole is formed in each case in one of the claws.
  • the claws can be formed by three slots which extend on the one hand in the longitudinal direction of the clamping body and on the other hand in the radial direction of the clamping body, and a central bore which extends in the longitudinal direction of the clamping body.
  • the three jaws can be designed substantially the same.
  • the three jaws are displaceable radially by screwing the respective screw into the respective threaded hole to the outside.
  • the three claws spread when screwing the respective Screw radially outward.
  • the coupling device further comprises at least one shim, which is detachably mountable before connecting the pipe ends to the clamping body to bridge a distance between the pipe ends in the connected state.
  • the shim is formed substantially like a pipe section and preferably has substantially the same outer diameter and inner diameter as the pipe ends or pipes to be connected. During assembly, the shim is clamped between the pipe ends to be connected.
  • the shim may be provided in various axial lengths, such as 0.5mm, 1mm, 3mm, 5mm and / or 10mm. Thus, any distances between the pipe ends can be bridged, in particular by combining the different shims.
  • the clamp body has a radially outwardly projecting circumferential fitting protrusion to bridge a distance between the pipe ends in the connected state.
  • the fitting projection in a simple way, a gap or gapless connection of the pipe ends, even if an unavoidable distance between the pipe ends to be joined is present.
  • the smoothness of the transport carriages are improved.
  • the life of the rails and the transport carriage rollers can be improved.
  • the fitting projection during assembly can serve as a stop for the pipe ends, which simplifies assembly.
  • the fitting projection can be formed as a section of the clamping body with an enlarged outer diameter, wherein the outer diameter of the clamping body in the region of the fitting projection can essentially correspond to the outer diameter of the pipe ends or pipes to be connected.
  • the axial length extension of the fitting projection can be varied, for example 1 mm, 3 mm or 5 mm. For different distances between the pipe ends so different clamp body can be provided.
  • a method of releasably connecting two pipe ends comprising the steps of: forming a respective mounting recess at a first pipe end and at a second pipe end; Providing a coupling device as described above; at least partially inserting the first insertion section of the clamp body into the first pipe end; at least partially inserting the second insertion section of the clamping body into the second pipe end; Aligning the pipe ends and the clamping body such that the threaded holes are exposed in each case by the mounting recesses at the pipe ends; Screw the screws into the threaded holes, so that the respective three abutment areas are pressed against the tube inner wall of the respective tube end.
  • the mounting recess serves to allow screwing the screw into the corresponding threaded hole.
  • the shape of the mounting recess is not particularly limited. However, the mounting recess should be large enough that the screw head of the screw, preferably with some play, can be arranged in the mounting recess.
  • the mounting recess may be formed as an elongated mounting slot which extends in the longitudinal direction of the pipe end or of the tube to allow longitudinal displacement of the coupling device in the tube end.
  • the mounting recess may be open towards the open end of the pipe. It is preferred, however, that the mounting recess is designed as a cylindrical bore, which is spaced from the end edge of the pipe end by a certain amount, for example about 10 mm to about 20 mm.
  • the cylindrical bore may have a diameter about 20% to about 50% larger than the diameter of the screw head of the screw.
  • the screws have an internal drive profile to ensure the accessibility of the tool.
  • the alignment of the pipe ends and the clamping body may include a relative rotation and longitudinal displacement of the pipe ends and the clamping body to each other.
  • the end faces of the pipe ends are in the aligned state to each other, or clamp one or more shims and / or a fitting projection therebetween.
  • the method further comprises a step of disposing a shim on the clamp body to bridge a distance between the pipe ends.
  • a piping system comprising: a first pipe; a second tube; and a coupling device described above; wherein a first tube end of the first tube and a second tube end of the second tube each have a mounting recess, and wherein the first tube end are connected to the second tube end by means of the coupling device.
  • the mounting recesses each have a larger diameter than a diameter of a screw head of the screws to bridge a distance between the pipe ends.
  • Fig. 1 a clamping body of a coupling device according to a first
  • Fig. 2 the clamping body of Figure 1 in a side view.
  • Fig. 3 the clamping body of Figure 1 in a view from above.
  • FIG 5 shows the coupling device according to the first embodiment in the mounted state in a perspective view.
  • FIG. 6 shows the coupling device according to the first embodiment in the assembled state in a sectional view.
  • Fig. 7 a clamping body of a coupling device according to a second
  • FIG. 8 shows the clamping body from FIG. 7 in a view from below
  • Fig. 9 a clamping body of a coupling device according to a third
  • FIG. 10 shows the clamping body from FIG. 9 in a view from below;
  • Fig. 11 a clamping body of a coupling device according to a fourth embodiment
  • FIG. 12 shows the clamping body from FIG. 11 in a view from the front
  • Fig. 13 a clamping body of a coupling device according to a fifth
  • Fig. 14 the coupling device according to the fifth embodiment in a
  • Figures 1 to 4 show a clamping body 2 of a coupling device according to a first embodiment in different views, Fig. 1 in a perspective view, Fig. 2 in a side view, Fig. 3 in a view from above and Fig. 4 in a view from below , Since the orientation of the clamp body 2 or the coupling device is not fixed in space, the assignment "side", “top” and “bottom” is chosen arbitrarily and serves only to distinguish the views.
  • the clamping body 2 is substantially cylindrical, wherein the ends of the clamping body 2 are chamfered for ease of insertion into the tube ends, for example at an angle of 15 °.
  • the clamp body 2 has a first insertion section 4 and a second insertion section 6, wherein the association "first" and "second" is arbitrary and merely serves to distinguish the insertion sections.
  • the first insertion section 4 adjoins seamlessly with the second insertion section 6.
  • an intermediate section for arranging shims (not shown) may be provided between the first insertion section 4 and the second insertion section 6.
  • a circumferential fitting projection may be formed between the first insertion section 4 and the second insertion section 6.
  • the clamping body 2 may be made of metal or plastic, preferably made of stainless steel, aluminum or zinc.
  • the clamping body 2 can be produced, for example, by machining, by cast steel, die-cast aluminum or die-cast zinc.
  • the clamp body 2 has two threaded holes 8 which are respectively formed in the first insertion section 4 and the second insertion section 6.
  • the Threaded holes can be, for example, M8 tapped holes.
  • the longitudinal axes of the threaded holes may each be spaced about 15 mm to about 35 mm from the free end edge of the respective insertion sections 4, 6.
  • the clamping body 2 may have an axial length of about 60 mm to about 120 mm and a diameter in the cylindrical range of about 30 mm to about 60 mm.
  • the clamping body 2 has a flattened casing section 10, wherein the threaded holes 8 are arranged centrally in the flattened casing section 10 in a direction transverse to the longitudinal direction of the clamping body 2.
  • the flattened jacket portion 10 can be produced by milling or sawing off a cylindrical portion of the clamping body 2, or by non-machining manufacturing processes, such as casting. The use of an extruded profile is possible, which is finished. In particular, the finishing may include creating the chamfer, the threaded holes and the slots.
  • the shoulders or shoulder portions of the flattened shell portion 10 form the predetermined fixed contact areas 12 of the first and the second insertion section 4, 6.
  • the clamping body 2 further comprises an eccentrically arranged, cylindrical recess 14, which extends in the longitudinal direction of the clamping body 2.
  • the cylindrical recess 14 can be produced for example by drilling, or by non-machining production methods, such as casting or extrusion.
  • the longitudinal axis of the cylindrical recess 14 is offset from the longitudinal axis of the clamping body 2 in a direction away from the flattened shell portion 10, the threaded holes 8 and the fixed abutment portions 12, for example, about 4 mm to about 10 mm.
  • the cylindrical recess 14 Due to the eccentric arrangement of the cylindrical recess 14 is on one side of the clamp body 2, which the flattened shell portion 10, the threaded holes 8 and the fixed contact areas 12 opposite, creates a region of low material thickness, while a sufficiently large material thickness for the threaded holes 8 and fixed investment areas 12 is left.
  • two slots 16 are further formed, which can be produced by sawing or milling, or by non-machining manufacturing processes, such as casting.
  • the two slots 16 in combination with the cylindrical recess 14 form an elastically deformable web 18 in the clamping body 2.
  • the slots 16 may have a width of about 1 mm to about 3 mm and be spaced about 5 mm to about 15 mm apart.
  • Fig. 5 shows a coupling device 1 according to the first embodiment in the mounted state in a perspective view. More specifically, in the state shown in Fig. 5, only one of the insertion portions is mounted in the pipe end 3.
  • the corresponding insertion section is inserted into the pipe end 3 and aligned with the pipe end 3, that the threaded hole 8 is exposed through the mounting recess 22.
  • the screw 24, for example, a hexagon socket screw screwed into the threaded hole 8 until the web 18 and thus the movable abutment portion 20 is displaced radially outward by the screw and the insertion is clamped in the pipe end 3.
  • FIG. 6 shows a sectional view of the coupling device 1 in the assembled state, wherein the sectional plane extends transversely to the longitudinal axis of the clamping body 2 and along the longitudinal axis of the threaded hole 8 and the screw 24.
  • the clamping body 2 is supported in the fixed contact areas 12 on the tube inner wall 30, as also in FIG. 6 indicated by the arrows.
  • a 3-point mounting of the clamping body 2 in the tube end 3 is therefore produced in cross section, which acts on the coupling device 1 in a self-centering manner.
  • the abutment areas in a region around the screw 24 extend substantially linearly in the longitudinal direction of the clamping body 2, which is why it is also possible to speak of a 3-line mounting of the clamping body 2 or the coupling device 1 in the tube end 3.
  • FIG. 7 and 8 show a clamping body 2 of a coupling device according to a second embodiment.
  • the difference from the first embodiment lies in the fact that an additional third slot 7 is formed in the clamping body 2.
  • the third slot 17 extends transversely to the two axially extending slots 16 and connects them, thereby forming a substantially H-shaped slot.
  • two separate elastically deformable webs 18, which are connected on one side to the clamping body 2 are formed in the clamping body 2.
  • the third slot 17 is formed centrally in the clamping body 2 in the axial direction in order to form two webs 18 of approximately the same length.
  • the end faces of the threaded bolts of the screws can engage, for example, in a central region in the axial direction of the respective web, or in a region of the free end of the respective web.
  • FIGS. 9 and 10 show a clamping body 2 of a coupling device according to a third embodiment.
  • the difference from the first embodiment lies in the fact that the two axial slots 16 for forming the web 18 are open on one side. Thereby, the web 18 is connected only at one axial end thereof with the clamping body 2, and the other axial end is a free end. Both displaceable abutment regions 20 are arranged on the same web 18.
  • the third embodiment represents a particularly simple and thus cost-effective variant in order to increase the elastic displaceability of the displaceable contact areas.
  • FIGS. 11 and 12 show a clamping body 2 of a coupling device according to a fourth embodiment.
  • the clamping body 2 is not cylindrical, but formed in cross-section transverse to the axial direction substantially Y-shaped and is particularly suitable for the production in larger quantities in die-cast aluminum.
  • the free radial ends of the clamp body 2 represent the two fixed abutment regions 12 and the displaceable abutment region 20, the displaceable abutment region 20 being arranged opposite the two fixed abutment regions 12 and equidistant from the two fixed abutment regions 12.
  • In the axial direction in the middle of the clamping body 2 has a connection pin 38, which extends in the radial direction of the clamping body 2 substantially.
  • FIG. 13 shows a clamping body 2 of a coupling device according to a fifth embodiment in a perspective view.
  • the clamping body 2 of the second embodiment has no flattened shell portion.
  • the insertion sections 4, 6 each have three claws 32, which extend from a central portion of the clamping body 2 in the longitudinal direction.
  • the claws are formed by three claw slots 34, which on the one hand in the longitudinal direction of the Clamping body and on the other hand in the radial direction of the clamping body extend, and a central bore 36 which extends in the longitudinal direction of the clamping body 2 is formed.
  • the claw slots 34 are formed at equal intervals of about 120 ° to the longitudinal axis of the clamp body 2.
  • the claws 32 are formed such that they are elastically displaceable in the radial direction.
  • Fig. 14 shows the coupling device 1 according to the fifth embodiment in a front view, by "front""longitudinalfront” is meant.
  • the screw 24 is formed as a threaded bolt 26 with hexagon socket, and has no stepped screw head.
  • the end face 28 of the threaded bolt 26 penetrates into the claw slot 34 between the two claws 32 opposite the claw 32 with the threaded hole 8, and pushes these two claws 32 apart.
  • the screw 24 is supported on the inner surfaces or edges of the two claws 32, as indicated by the arrows in FIG. 8.
  • the end face 28 of the threaded bolt 26 is conical and the inner surfaces of the two jaws 32 have in the contact area of the end face 28 has a correspondingly shaped bearing surface.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Clamps And Clips (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kupplungsvorrichtung und ein Verfahren zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden (3) sowie ein entsprechendes Rohrsystem, die Kupplungsvorrichtung aufweisend: einen Klemmkörper (2); und zwei Schrauben (24); wobei der Klemmkörper (2) einen ersten Einführabschnitt (4), welcher in ein erstes Rohrende (3) zumindest teilweise einführbar ist, und einen zweiten Einführabschnitt (6), welcher in ein zweites Rohrende (3) zumindest teilweise einführbar ist, aufweist, wobei der erste Einführabschnitt (4) und der zweite Einführabschnitt (6) jeweils ein sich in radialer Richtung erstreckendes Gewindeloch (8) aufweisen, in welches jeweils eine der Schrauben (24) einschraubbar ist, wobei der erste Einführabschnitt (4) und der zweite Einführabschnitt (6) jeweils drei vorbestimmte Anlagebereiche (12, 20) zur Anlage an einer Rohr-Innenwand (30) der zu verbindenden Rohrenden (3) aufweisen, wobei jeweils zumindest einer der drei Anlagebereiche (12, 20) ein verlagerbarer Anlagebereich (20) ist, wobei der verlagerbare Anlagebereich (20) jeweilsgegenüberliegend zu den verbleibenden zwei Anlagebereichen (12, 20) angeordnet ist, und wobei der verlagerbare Anlagebereich (20) jeweils durch Einschrauben der jeweiligen Schraube (24) in das jeweilige Gewindeloch (8) radial nach außen verlagerbar ist.

Description

KUPPLUNGSVORRICHTUNG, VERFAHREN UND ROHRSYSTEM
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kupplungsvorrichtung zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden, ein Verfahren zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden sowie ein Rohrsystem.
In automatisierten Transportanlagen oder Sortieranlagen werden oftmals Rohre entlang des Transportweges angeordnet, welche als Schienen für die Transportschlitten dienen. Hierbei werden meist einzelne Rohrstücke an den Rohrenden miteinander verbunden, um kontinuierliche Schienen auszubilden. Zum Verbinden der Rohrenden werden Kupplungsvorrichtungen verwendet. Für eine hohe Laufruhe der Transportschlitten sowie für eine hohe Lebensdauer der Schienen und der Transportschlittenrollen sollte die Kupplungsvorrichtung eine präzise Verbindung der Rohrenden ermöglichen. Ferner sollte die Kupplungsvorrichtung einfach in der Handhabung und in der Herstellung sein. Bisherige Kupplungsvorrichtungen erfüllen diese Anforderungen nicht auf zufriedenstellende Weise.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kupplungsvorrichtung bereitzustellen, welche eine präzise Verbindung von Rohrenden ermöglicht, und welche einfach in der Handhabung und in der Herstellung ist.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Gemäß eines Aspekts der Erfindung wird eine Kupplungsvorrichtung zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden bereitgestellt, aufweisend: einen Klemmkörper; und zwei Schrauben; wobei der Klemmkörper einen ersten Einführabschnitt, welcher in ein erstes Rohrende zumindest teilweise einführbar ist, und einen zweiten Einführabschnitt, welcher in ein zweites Rohrende zumindest teilweise einführbar ist, aufweist, wobei der erste Einführabschnitt und der zweite Einführabschnitt jeweils ein sich in radialer Richtung erstreckendes Gewindeloch aufweisen, in welches jeweils eine der Schrauben einschraubbar ist, wobei der erste Einführabschnitt und der zweite Einführabschnitt jeweils drei vorbestimmte Anlagebereiche zur Anlage an einer Rohr-Innenwand der zu verbindenden Rohrenden aufweisen, wobei jeweils zumindest einer der drei Anlagebereiche ein verlagerbarer Anlagebereich ist, wobei der verlagerbare Anlagebereich jeweils gegenüberliegend zu den verbleibenden zwei Anlagebereichen angeordnet ist, und wobei der verlagerbare Anlagebereich jeweils durch Einschrauben der jeweiligen Schraube in das jeweilige Gewindeloch radial nach außen verlagerbar ist.
Vorteilhafterweise wird durch das Vorsehen von drei vorbestimmten Anlagebereichen eine selbstzentrierende 3-Punkt- bzw. 3-Linien-Lagerung des jeweiligen Einführabschnitts im Inneren des Rohrendes realisiert bzw. ausgebildet. Durch die Selbstzentrierung ist sichergestellt, dass die Rohrenden korrekt zueinander ausgerichtet sind. Das heißt, dass die Außenflächen der Rohrenden kontinuierlich, also ohne eine Stufe oder dergleichen, ineinander übergehen. Beim Einsatz in Transportanlagen oder Sortieranlagen kann hierdurch die Laufruhe der Transportschlitten verbessert werden. Ferner wird die Lebensdauer der Schienen und der Transportschlittenrollen verbessert. Insbesondere können jedoch durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung die Herstellungskosten deutlich gesenkt werden, da die Notwendigkeit für einen Presssitz für die Verbindung entfällt, für welche eine Passung am Innendurchmesser des Rohres hergestellt werden muss.
Der Klemmkörper kann eine im Wesentlichen längliche Form aufweisen, wobei der in Längsrichtung vordere Abschnitt den ersten Einführabschnitt und der in Längsrichtung hintere Abschnitt den zweiten Einführabschnitt darstellen kann, oder umgekehrt. Der Klemmkörper ist vorzugsweise im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet, d.h. der erste Einführabschnitt ist spiegelsymmetrisch zu dem zweiten Einführabschnitt, wobei die Spiegelebene senkrecht zur Längsachse des Klemmkörpers verläuft. Insbesondere sind die Anlagebereiche und die Gewindelöcher des ersten und zweiten Einführabschnitts vorzugsweise im Wesentlichen spiegelsymmetrisch angeordnet. Der Klemmkörper ist vorzugsweise einstückig ausgebildet.
Das Gewindeloch ist vorzugsweise eine Gewindebohrung. Die Erstreckungsachse bzw. Längsachse des Gewindelochs kann durch den verlagerbaren Anlagebereich verlaufen. Insbesondere kann im Fall eines einzigen verlagerbaren Anlagebereichs die Verlagerungsrichtung dieses verlagerbaren Anlagebereichs entlang der Erstreckungsachse des Gewindelochs verlaufen. Die axiale Stirnfläche des Gewindebolzens der Schraube kann beim Einschrauben in das Gewindeloch gegen die Klemmkörper-Innenwand anstoßen. Bei weiterem Einschrauben der Schraube wird der verlagerbare Anlagebereich durch den Gewindebolzen von innen radial nach außen gedrückt, wodurch eine Klemmkraft im Inneren des Rohrendes erzeugt werden kann, um den jeweiligen Einführabschnitt kraftschlüssig mit dem zugeordneten Rohrende zu verbinden. Es können auch jeweils alle drei Anlagebereiche verlagerbare Anlagebereiche sein. Denkbar ist jedoch auch, dass der verlagerbare Anlagebereich bzw. einer der verlagerbaren Anlagebereiche durch die axiale Stirnfläche des Gewindebolzens der Schraube selbst ausgebildet wird, ohne Material des Klemmkörpers dazwischen. Mit radialer Richtung ist jede Richtung senkrecht zur zentralen Längsachse bzw. Mittelachse der Kupplungsvorrichtung oder der damit verbundenen Rohrenden bzw. Rohre gemeint. Bei den Rohren bzw. Rohrenden handelt es sich insbesondere um zylindrische Rohre bzw. Rohrenden.
Die drei Anlagebereiche stellen die Bereiche der Außenfläche der jeweiligen Einführabschnitte dar, über welche im Wesentlichen die gesamten Klemmkräfte auf die Rohr-Innenwand übertragen werden, wenn die entsprechende Schraube in das entsprechende Gewindeloch zum Verbinden eingeschraubt wird. Zwar kann der Klemmkörper ausgebildet sein, großflächig an der Rohr-Innenwand anzuliegen, was für eine gute Führung beim Einführen der Einführabschnitte in die Rohrenden sorgt. Jedoch ist der Klemmkörper bzw. sind die Einführabschnitte derart konfiguriert, dass beim Verlagern des verlagerbaren Anlagebereichs durch Einschrauben der jeweiligen Schraube die entstehenden Klemmkräfte bzw. die Auflagerkräfte sich auf die drei Anlagebereiche verteilen bzw. konzentrieren. In anderen Worten weist die Rohr-Innenwand des zu verbindenden Rohrendes im festgeklemmten Zustand im Bereich der drei Anlagebereiche jeweils ein lokales Druckmaximum gegenüber der jeweils umgebenden Fläche der Rohr-Innenwand auf. Dies kann durch das Vorsehen von Vorsprüngen, Rücksprüngen, Ausnehmungen, Schlitzen und/oder dergleichen an der Außenfläche des Klemmkörpers und/oder im Inneren des Klemmkörpers erzielt werden. Ferner ist hierzu der verlagerbare Anlagebereich im Querschnitt quer zur Längsachse des Klemmkörpers jeweils gegenüberliegend zu den verbleibenden Anlagebereichen angeordnet. Die Kupplungsvorrichtung weist insbesondere ausschließlich drei Anlagebereiche auf. Dass der verlagerbare Anlagebereich jeweils gegenüberliegend zu den verbleibenden Anlagebereichen angeordnet ist bedeutet, dass der verlagerbare Anlagebereich sowohl zu dem einen der zwei verbleibenden Anlagebereiche als auch zu dem anderen der zwei verbleibenden Anlagebereiche gegenüberliegend angeordnet ist. Das bedeutet, dass durch radiales Nachaußenverlagem des verlagerbaren Anlagebereichs im Inneren des Rohrendes der restliche Teil des Einführabschnitts des Klemmkörpers von der Rohr-Innenwand im Bereich des verlagerbaren Anlagebereichs weg gedrückt wird, und dadurch die beiden gegenüberliegenden verbleibenden Anlagebereiche gegen die gegenüberliegende Seite der Rohr-Innenwand gedrückt werden. Der verlagerbare Anlagebereich ist den verbleibenden Anlagebereichen also abgewandt. Mit anderen Worten ist die Flächennormale des verlagerbaren Anlagebereichs des jeweiligen Einführabschnitts um mehr als 90° zu jedem der Flächennormalen der verbleibenden Anlagebereiche dieses Einführabschnitts verdreht. Es können auch jeweils alle der drei Anlagebereiche jeweils gegenüberliegend zu den verbleibenden zwei Anlagebereichen angeordnet sein. Beispielsweise können die Mittelpunkte der drei Anlagebereiche in gleichmäßigen Abständen von etwa 120° entlang des Umfangs des jeweiligen Einführabschnitts bzw. des Klemmkörpers angeordnet sein.
Das der verlagerbare Anlagebereich radial nach außen verlagerbar ist bedeutet, dass der verlagerbare Anlagebereich relativ zum im Wesentlichen restlichen Klemmkörper bzw. Einführabschnitt radial nach außen verlagerbar ist. In anderen Worten ist der verlagerbare Anlagebereich jeweils relativ zu den verbleibenden Anlagebereichen radial nach außen verlagerbar. Wenn alle drei Anlagebereiche verlagerbare Anlagebereiche sind, dann sind jeweils alle Anlagebereiche relativ zu den anderen Anlagebereichen radial nach außen verlagerbar, d.h. dass sich die drei verlagerbaren Anlagebereiche durch Einschrauben der jeweiligen Schraube in das jeweilige Gewindeloch radial nach außen aufspreizen. Der zumindest eine verlagerbare Anlagebereich ist insbesondere ausschließlich radial nach außen verlagerbar. In anderen Worten verläuft die Verlagerungsrichtung des zumindest einen verlagerbaren Anlagebereichs im Wesentlichen ausschließlich entlang einer Geraden, die senkrecht zur zentralen Längsachse bzw. Mittelachse der Kupplungsvorrichtung oder der damit verbundenen Rohrenden bzw. Rohre verläuft.
Die Anlagebereiche können relativ zum Gewindeloch spiegelsymmetrisch angeordnet sein. Insbesondere kann der Klemmkörper im Querschnitt quer zur Längsachse des Klemmkörpers spiegelsymmetrisch ausgebildet sein, wobei die Spiegelebene entlang der Längsachse des Klemmkörpers und entlang der Längsachse des Gewindelochs verläuft. Die Spiegelebene kann insbesondere auch entlang der Längsachse des Klemmkörpers und entlang der Verlagerungsrichtung des verlagerbaren Anlagebereichs verlaufen.
Vorzugsweise sind die jeweiligen Einführabschnitte durch die gegenüberliegende Anordnung des zumindest einen Anlagebereichs und durch die Verlagerbarkeit des zumindest einen Anlagebereichs durch Einschrauben der jeweiligen Schraube in das jeweilige Gewindeloch radial nach außen selbstzentrierend.
Vorzugsweise sind jeweils zwei der drei Anlagebereiche fixe Anlagebereiche. Die Lage der fixen Anlagebereiche relativ zum restlichen Klemmkörper ist im Wesentlichen unveränderlich, während die Lage des verlagerbaren Anlagebereichs relativ zum restlichen Klemmkörper gezielt verändert werden kann. Die zwei fixen Anlagebereiche eines Einführabschnitts können beidseitig um das Gewindeloch mit gleichen Abständen zu dem Gewindeloch angeordnet sein.
Vorzugsweise ist der Klemmkörper zumindest abschnittsweise im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet.
Vorteilhafterweise lässt sich der Klemmkörper bzw. die Einführabschnitte davon durch die im Wesentlichen zylindrische Ausbildung einfach in die Rohrenden einführen. Zur weiteren Vereinfachung des Einführens können die Enden des Klemmkörpers in Längsrichtung, also die freien Enden der Einführabschnitte, eine Fase aufweisen bzw. Kegelstumpf-förmig ausgebildet sein. Der Außendurchmesser des Klemmkörpers kann zumindest abschnittsweise im Wesentlichen dem Innendurchmesser der zu verbindenden Rohrenden entsprechen. Hierdurch kann die Handhabung bzw. der Montageprozess noch weiter vereinfacht werden, da der Klemmkörper, auch ohne Verlagern des verlagerbaren Anlagebereichs mittels der Schraube, durch die Reibung der großflächig an der Rohr-Innenwand anliegenden Außenfläche des Klemmkörpers einen gewissen Halt erfährt.
Vorzugsweise weist der Klemmkörper zumindest abschnittsweise einen abgeflachten Mantelabschnitt auf, wobei die Gewindelöcher in dem abgeflachten Mantelabschnitt ausgebildet sind und die fixen Anlagebereiche durch Schulterabschnitte des abgeflachten Mantelabschnitts ausgebildet sind.
Vorteilhafterweise können durch das Vorsehen des abgeflachten Mantelabschnitts auf einfache Weise die fixen Anlagebereiche des ersten Einführabschnitts und des zweiten Einführabschnitts, insbesondere in einem Arbeitsgang, erzeugt werden.
Mit „abgeflachter Mantelabschnitt" ist ein Abschnitt der Mantelfläche bzw. Außenfläche des Klemmkörpers gemeint, welcher im Wesentlichen plan ist bzw. keine Krümmung aufweist. Der abgeflachte Mantelabschnitt kann sich über die im Wesentlichen gesamte Länge des Klemmkörpers erstrecken und kann beispielsweise auf einfache Weise durch Abfräsen eines Zylinderabschnitts von einem zylindrischen Vollmaterial erzeugt werden. Die Gewindelöcher können im Querschnitt mittig in dem abgeflachten Mantelabschnitt angeordnet werden.
Die Schulterabschnitte des abgeflachten Mantelabschnitts sind die Bereiche der Kanten des abgeflachten Mantelabschnitts, d.h. der Bereich, wo der Übergang von der gekrümmten Außenfläche zu der planen Außenfläche des Klemmkörpers stattfindet. Durch die Ausbildung der fixen Anlagebereiche als Schulterabschnitte des abgeflachten Mantelabschnitts können die Klemm- bzw. Spannkräfte auf Auflagerlinien konzentriert werden, welche sich in Längsrichtung des Klemmkörpers erstrecken.
Vorzugsweise weist der Klemmkörper eine sich in axialer Richtung erstreckende, im Wesentlichen zylindrische Ausnehmung auf, wobei die zylindrische Ausnehmung exzentrisch angeordnet ist, und der verlagerbare Anlagebereich durch einen Bereich des Klemmkörpers mit der geringsten Materialstärke ausgebildet ist.
Vorteilhafterweise kann durch das Vorsehen der exzentrischen, im Wesentlichen zylindrischen Ausnehmung in dem Klemmkörper auf einfache Weise ein Bereich erhöhter Verformbarkeit für den verlagerbaren Anlagebereich bereitgestellt werden. Zugleich kann gegenüberliegend ein Bereich mit hoher Materialstärke im Klemmkörper bereitgestellt werden, d.h. ein Bereich mit hoher Festigkeit und Steifigkeit, was für die fixen Anlagebereiche und für das Gewindeloch vorteilhaft ist.
Die im Wesentlichen zylindrische Ausnehmung im Klemmkörper ist vorzugsweise eine Zylinderbohrung. Exzentrisch angeordnet bedeutet, dass die zentrale Längsachse der Ausnehmung zu der zentralen Längsachse des Klemmkörpers versetzt, aber parallel dazu, angeordnet ist. Vorzugsweise sind zwei Schlitze in dem Klemmkörper ausgebildet, um einen Steg in dem Klemmkörper auszubilden, wobei die verlagerbaren Anlagebereiche auf dem Steg angeordnet sind. Vorteilhafterweise kann durch das Vorsehen des Stegs mittels der zwei Schlitze in dem Klemmkörper in einfacher Weise ein Bereich erhöhter Verformbarkeit, insbesondere elastischer Verformbarkeit, für den verlagerbaren Anlagebereich bereitgestellt werden. Das heißt, dass der verlagerbare Anlagebereich mit geringer Beeinflussung des restlichen Klemmkörpers leicht radial nach außen verlagerbar ist.
Es kann ein einziger Steg für beide verlagerbaren Anlagebereiche bereitgestellt werden, wobei die zwei Schlitze in Längsrichtung bzw. Axialrichtung des Klemmkörpers verlaufen können und der Steg an beiden Enden in Längsrichtung mit dem Klemmkörper verbunden sein kann. Die zwei Schlitze können auch einseitig offen sein, so dass der Steg ein freies axiales Ende aufweist, wodurch die elastische Verlagerbarkeit des Stegs und somit des verlagerbaren Anlagebereichs erhöht wird. Durch die geringere plastische Verformung bei der Montage wird die Demontage vereinfacht. Die zwei Schlitze können sich im Wesentlichen parallel zueinander erstrecken. Der Steg ist derart ausgebildet, dass die axialen Stirnflächen der Gewindebolzen der Schrauben an der radialen Innenfläche des Steges angreifen können, um den Steg radial nach außen zu verlagern.
Vorzugsweise sind zwei einseitig mit dem Klemmkörper verbundene Stege in dem Klemmkörper ausgebildet, wobei jeweils ein verlagerbarer Anlagebereich auf jeweils einem der Stege angeordnet ist.
Vorteilhafterweise wird dadurch, dass jeweils ein verlagerbarer Anlagebereich auf jeweils einem Steg angeordnet ist, erreicht werden, dass die Verlagerungen der jeweiligen verlagerbaren Anlagebereiche voneinander entkoppelt sind. Anders als bei einem einzigen Steg, auf dem beide verlagerbaren Anlagebereiche angeordnet sind, hat bei separaten Stegen das Verlagern eines verlagerbaren Anlagebereichs keine Auswirkung auf den verlagerbaren Anlagebereich des anderen Einführabschnitts. Hierdurch wird eine präzisere und einfachere Montage ermöglicht. Ferner wird durch die getrennte Ausbildung der einseitig mit dem Klemmkörper verbundenen Stege die elastische Verlagerbarkeit der Stege und somit der verlagerbaren Anlagebereiche erhöht, so dass durch die geringere plastische Verformung der Stege bei der Montage die Demontage vereinfacht wird.
Die einseitig mit dem Klemmkörper verbundenen Stege sind insbesondere als Federzungen ausgebildet bzw. federzungenartig ausgebildet. Die einseitig mit dem Klemmkörper verbundenen Stege sind derart ausgebildet, dass jeweils die axiale Stirnfläche des Gewindebolzens einer Schraube an der radialen Innenfläche des Steges angreifen können, um den Steg radial nach außen zu verlagern. Die freien Enden der Stege können in axialer Richtung nach außen oder nach innen gerichtet sein. Die einseitig verbundenen Stege können beispielsweise durch U-förmige Schlitze im Klemmkörper ausgebildet werden. Auf besonders einfache Weise können die einseitig verbundenen Stege ausgebildet werden, indem der vorstehend beschriebene, beidseitig mit dem Klemmkörper verbundene einzelne Steg mittels eines zusätzlichen dritten Schlitzes, der quer zu den zwei vorstehend beschriebenen axialen Schlitzen verläuft, in zwei einseitig verbundene Stege aufgeteilt wird. Vorzugsweise weisen die Einführabschnitte jeweils drei elastisch verlagerbare Klauen auf, wobei die radialen Außenflächen der Klauen die drei Anlagebereiche ausbilden, und wobei das Gewindeloch jeweils in einer der Klauen ausgebildet ist.
Die Klauen können durch drei Schlitze, welche sich einerseits in Längsrichtung des Klemmkörpers und andererseits in Radialrichtung des Klemmkörpers erstrecken, und einer zentralen Bohrung, die sich in Längsrichtung des Klemmkörpers erstreckt, ausgebildet sein. Die drei Klauen können im Wesentlichen gleich ausgebildet sein.
Vorzugsweise sind die drei Klauen durch Einschrauben der jeweiligen Schraube in das jeweilige Gewindeloch radial nach außen verlagerbar.
In anderen Worten spreizen sich die drei Klauen beim Einschrauben der jeweiligen Schraube radial nach außen.
Vorzugsweise weist die Kupplungsvorrichtung weiter zumindest eine Passscheibe auf, welche vor dem Verbinden der Rohrenden auf den Klemmkörper lösbar anordenbar ist, um einen Abstand zwischen den Rohrenden im verbundenen Zustand zu überbrücken.
Vorteilhafterweise kann durch das Vorsehen der Passscheibe auf einfache Weise ein lücken- bzw. abstandsloses Verbinden der Rohrenden sichergestellt werden, auch wenn ein unvermeidbarer Abstand zwischen den zu verbindenden Rohrenden vorhanden ist. Hierdurch kann beim Einsatz in Transportanlagen oder Sortieranlagen die Laufruhe der Transportschlitten verbessert werden. Ferner kann die Lebensdauer der Schienen und der Transportschlittenrollen verbessert werden. Die Passscheibe ist im Wesentlichen wie ein Rohrabschnitt ausgebildet und weist vorzugsweise im Wesentlichen denselben Außendurchmesser und Innendurchmesser auf wie die zu verbindenden Rohrenden bzw. Rohre. Bei der Montage wird die Passscheibe zwischen den zu verbindenden Rohrenden eingeklemmt. Die Passscheibe kann in verschiedenen axialen Längen bereitgestellt werden, wie beispielsweise 0,5 mm, 1 mm, 3 mm, 5 mm und/oder 10 mm. So können jegliche Abstände zwischen den Rohrenden überbrückt werden, insbesondere durch Kombination der verschiedenen Passscheiben.
Vorzugsweise weist der Klemmkörper zwischen dem ersten Einführabschnitt und dem zweiten Einführabschnitt einen radial nach außen vorstehenden, umlaufenden Passvorsprung auf, um einen Abstand zwischen den Rohrenden im verbundenen Zustand zu überbrücken.
Vorteilhafterweise kann durch das Vorsehen des Passvorsprungs auf einfache Weise ein lücken- bzw. abstandsloses Verbinden der Rohrenden sichergestellt werden, auch wenn ein unvermeidbarer Abstand zwischen den zu verbindenden Rohrenden vorhanden ist. Hierdurch kann beim Einsatz in Transportanlagen oder Sortieranlägen die Laufruhe der Transportschlitten verbessert werden. Ferner kann die Lebensdauer der Schienen und der Transportschlittenrollen verbessert werden. Ferner kann der Passvorsprung bei der Montage als Anschlag für die Rohrenden dienen, was die Montage vereinfacht.
Der Passvorsprung kann als Abschnitt des Klemmkörpers mit vergrößertem Außendurchmesser ausgebildet sein, wobei der Außendurchmesser des Klemmkörpers im Bereich des Passvorsprungs im Wesentlichen dem Außendurchmesser der zu verbindenden Rohrenden bzw. Rohre entsprechen kann. Je nach Abstand der zu verbindenden Rohrenden kann die axiale Längenerstreckung des Passvorsprungs varriert werden, wie beispielsweise 1 mm, 3 mm oder 5 mm. Für verschiedene Abstände zwischen den Rohrenden können also verschiedene Klemmkörper vorgesehen werden. Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Verfahren zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden bereitgestellt, umfassend die folgenden Schritte: Ausbilden jeweils einer Montageausnehmung an einem ersten Rohrende und an einem zweiten Rohrende; Bereitstellen einer vorstehend beschriebenen Kupplungsvorrichtung; zumindest teilweises Einführen des ersten Einführabschnitts des Klemmkörpers in das erste Rohrende; zumindest teilweises Einführen des zweiten Einführabschnitts des Klemmkörpers in das zweite Rohrende; Ausrichten der Rohrenden und des Klemmkörpers derart, dass die Gewindelöcher jeweils durch die Montageausnehmungen an den Rohrenden freigelegt sind; Einschrauben der Schrauben in die Gewindelöcher, so dass die jeweiligen drei Anlagebereiche gegen die Rohr-Innenwand des jeweiligen Rohrendes gepresst werden.
Die Montageausnehmung dient dazu, das Einschrauben der Schraube in das entsprechende Gewindeloch zu ermöglichen. Die Form der Montageausnehmung ist nicht besonders beschränkt. Die Montageausnehmung sollte jedoch groß genug sein, dass der Schraubenkopf der Schraube, vorzugsweise mit etwas Spiel, in der Montageausnehmung anordenbar ist. Die Montageausnehmung kann als länglicher Montageschlitz ausgebildet sein, welcher sich in Längsrichtung des Rohrendes bzw. des Rohres erstreckt, um eine Längsverschiebbarkeit der Kupplungsvorrichtung in dem Rohrende zu ermöglichen. Die Montageausnehmung kann zum offenen Rohrende hin offen sein. Bevorzugt ist jedoch, dass die Montageausnehmung als zylindrische Bohrung ausgeführt wird, welche von der Endkante des Rohrendes um einen gewissen Betrag, beispielsweise etwa 10 mm bis etwa 20 mm, beabstandet ist. Die zylindrische Bohrung kann beispielsweise einen etwa 20% bis etwa 50% größeren Durchmesser aufweisen als der Durchmesser des Schraubenkopfes der Schraube. Hierdurch wird eine Verschiebbarkeit der Kupplungsvorrichtung in dem Rohrende, insbesondere in Längsrichtung, ermöglicht. Vorzugsweise weisen die Schrauben ein innenliegendes Antriebsprofil auf, um die Zugänglichkeit des Werkzeugs zu gewährleisten.
Das Ausrichten der Rohrenden und des Klemmkörpers kann ein relatives Verdrehen sowie Längsverschieben der Rohrenden und des Klemmkörpers zueinander umfassen. Vorzugsweise liegen die Stirnflächen der Rohrenden im ausgerichteten Zustand aneinander an, oder klemmen eine oder mehrere Passscheiben und/oder einen Passvorsprung dazwischen ein.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren weiter einen Schritt des Anordnens einer Passscheibe auf dem Klemmkörper, um einen Abstand zwischen den Rohrenden zu überbrücken.
Das vorstehend zu der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung Erläuterte gilt entsprechend auch für das erfindungsgemäße Verfahren.
Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Rohrsystem bereitgestellt, aufweisend: ein erstes Rohr; ein zweites Rohr; und eine vorstehend beschriebene Kupplungsvorrichtung; wobei ein erstes Rohrende des ersten Rohrs und ein zweites Rohrende des zweiten Rohrs jeweils eine Montageausnehmung aufweisen, und wobei das erste Rohrende mit dem zweiten Rohrende mittels der Kupplungsvorrichtung verbunden sind. Vorzugsweise weisen die Montageausnehmungen jeweils einen größeren Durchmesser auf als ein Durchmesser von einem Schraubenkopf der Schrauben, um einen Abstand zwischen den Rohrenden zu überbrücken. Das vorstehend zu der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren Erläuterte gilt entsprechend auch für das erfindungsgemäße Rohrsystem.
Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand der beiliegenden Figuren näher beschrieben. Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt ist, und dass einzelne Merkmale der Ausführungsformen im Rahmen der beiliegenden Ansprüche frei zu weiteren Ausführungsformen kombiniert werden können. Es zeigen:
Fig. 1 : einen Klemmkörper einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer ersten
Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 2: den Klemmkörper aus Fig. 1 in einer Seitenansicht;
Fig. 3: den Klemmkörper aus Fig. 1 in einer Ansicht von oben;
Fig. 4: den Klemmkörper aus Fig. 1 in einer Ansicht von unten;
Fig. 5: die Kupplungsvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform im montierten Zustand in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 6: die Kupplungsvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform im montierten Zustand in einer Schnittansicht;
Fig. 7: einen Klemmkörper einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer zweiten
Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 8: den Klemmkörper aus Fig. 7 in einer Ansicht von unten;
Fig. 9: einen Klemmkörper einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer dritten
Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 10: den Klemmkörper aus Fig. 9 in einer Ansicht von unten;
Fig. 11: einen Klemmkörper einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform;
Fig. 12: den Klemmkörper aus Fig. 11 in einer Ansicht von vorne;
Fig. 13: einen Klemmkörper einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer fünften
Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht; und
Fig. 14: die Kupplungsvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform in einer
Ansicht von vorne.
Figuren 1 bis 4 zeigen einen Klemmkörper 2 einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform in verschiedenen Ansichten, Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht, Fig. 2 in einer Seitenansicht, Fig. 3 in einer Ansicht von oben und Fig. 4 in einer Ansicht von unten. Da die Orientierung des Klemmkörpers 2 bzw. der Kupplungsvorrichtung im Raum nicht festgelegt ist, ist die Zuordnung „Seite",„oben" und„unten" willkürlich gewählt und dient lediglich der Unterscheidung der Ansichten.
Der Klemmkörper 2 ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet, wobei die Enden des Klemmkörpers 2 zum leichteren Einführen in die Rohrenden abgefast sind, beispielsweise in einem Winkel von 15°. Der Klemmkörper 2 weist einen ersten Einführabschnitt 4 und einen zweiten Einführabschnitt 6 auf, wobei die Zuordnung „erste" und „zweite" willkürlich gewählt ist und lediglich der Unterscheidung der Einführabschnitte dient. Der erste Einführabschnitt 4 schließt sich nahtlos an den zweiten Einführabschnitt 6 an. Zwischen dem ersten Einführabschnitt 4 und dem zweiten Einführabschnitt 6 kann jedoch auch ein Zwischenabschnitt zum Anordnen von Passscheiben (nicht gezeigt) vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann zwischen dem ersten Einführabschnitt 4 und dem zweiten Einführabschnitt 6 ein umlaufender Passvorsprung (nicht gezeigt) ausgebildet sein. Der Klemmkörper 2 kann aus Metall oder Kunststoff, vorzugsweise aus Edelstahl, Aluminium oder Zink hergestellt sein. Der Klemmkörper 2 kann beispielsweise spanend, durch Stahlguss, Aluminium Druckguss oder Zink-Druckguss hergestellt werden.
Der Klemmkörper 2 weist zwei Gewindelöcher 8 auf, welche jeweils in dem ersten Einführabschnitt 4 und dem zweiten Einführabschnitt 6 ausgebildet sind. Die Gewindelöcher können beispielsweise M8 Gewindebohrungen sein. Die Längsachsen der Gewindelöcher können jeweils etwa 15 mm bis etwa 35 mm von der freien Endkante der jeweiligen Einführabschnitte 4, 6 beabstandet angeordnet sein. Der Klemmkörper 2 kann eine axiale Länge von etwa 60 mm bis etwa 120 mm und einen Durchmesser im zylindrischen Bereich von etwa 30 mm bis etwa 60 mm aufweisen.
Der Klemmkörper 2 weist einen abgeflachten Mantelabschnitt 10 auf, wobei die Gewindelöcher 8 in einer Richtung quer zur Längsrichtung des Klemmkörpers 2 mittig in dem abgeflachten Mantelabschnitt 10 angeordnet sind. Der abgeflachte Mantelabschnitt 10 kann durch Abfräsen oder Absägen eines Zylinderabschnitts von dem Klemmkörper 2 erzeugt werden, oder auch durch nicht spanende Fertigungsverfahren, wie z.B. Gießen. Auch die Verwendung eines Strangpressprofils ist möglich, das endbearbeitet wird. Die Endbearbeitung kann insbesondere das Erzeugen der Fase, der Gewindelöcher und der Schlitze beinhalten. Die Schultern bzw. Schulterabschnitte des abgeflachten Mantelabschnitts 10 bilden die vorbestimmten fixen Anlagebereiche 12 des ersten und des zweiten Einführabschnitts 4, 6. Der Klemmkörper 2 weist ferner eine exzentrisch angeordnete, zylindrische Ausnehmung 14 auf, welche sich in Längsrichtung des Klemmkörpers 2 erstreckt. Die zylindrische Ausnehmung 14 kann beispielsweise durch Bohren erzeugt werden, oder auch durch nicht spanende Fertigungsverfahren, wie z.B. Gießen oder Strangpressen. Die Längsachse der zylindrischen Ausnehmung 14 ist von der Längsachse des Klemmkörpers 2 in einer Richtung weg von dem abgeflachten Mantelabschnitt 10, den Gewindelöchern 8 und den fixen Anlagebereichen 12 versetzt, beispielsweise um etwa 4 mm bis etwa 10 mm. Durch die exzentrische Anordnung der zylindrischen Ausnehmung 14 wird auf einer Seite des Klemmkörpers 2, welche dem abgeflachten Mantelabschnitt 10, den Gewindelöchern 8 und den fixen Anlagebereichen 12 gegenüberliegt, ein Bereich mit geringer Materialstärke erzeugt, während eine hinreichend große Materialstärke für die Gewindelöcher 8 und die fixen Anlagebereiche 12 belassen wird. In dem Klemmkörper 2 sind des Weiteren zwei Schlitze 16 ausgebildet, welche durch Sägen oder Fräsen erzeugt werden können, oder auch durch nicht spanende Fertigungsverfahren, wie z.B. Gießen. Die zwei Schlitze 16 formen in Kombination mit der zylindrischen Ausnehmung 14 einen elastisch verformbaren Steg 18 in dem Klemmkörper 2. Die Außenfläche des Stegs 18, die durch eine in die Gewindelöcher 8 eingeschraubte Schraube radial nach außen verlagerbar ist, stellt den verlagerbaren Anlagebereich 20 dar. Die Schlitze 16 können eine Breite von etwa 1 mm bis etwa 3 mm aufweisen und etwa 5 mm bis etwa 15 mm voneinander beabstandet ausgebildet sein.
Fig. 5 zeigt eine Kupplungsvorrichtung 1 gemäß der ersten Ausführungsform im montierten Zustand in einer perspektivischen Ansicht. Genauer gesagt, ist in dem in Fig. 5 gezeigten Zustand lediglich einer der Einführabschnitte in dem Rohrende 3 montiert. Zur Montage der Kupplungsvorrichtung 1 wird der entsprechende Einführabschnitt in das Rohrende 3 eingeführt und so zum Rohrende 3 ausgerichtet, dass das Gewindeloch 8 durch die Montageausnehmung 22 freigelegt ist. Dann wird die Schraube 24, beispielsweise eine Innensechskant-Schraube, in das Gewindeloch 8 so weit eingeschraubt, bis der Steg 18 und somit der verlagerbare Anlagebereich 20 durch die Schraube radial nach außen verlagert wird und der Einführabschnitt in dem Rohrende 3 festgeklemmt wird.
Fig. 6 zeigt eine Schnittansicht der Kupplungsvorrichtung 1 im montierten Zustand, wobei die Schnittebene quer zur Längsachse des Klemmkörpers 2 und entlang der Längsachse der Gewindelochs 8 bzw. der Schraube 24 verläuft. Beim Einschrauben der Schraube 24 in das Gewindeloch 8 stößt die Stirnfläche 28 des Gewindebolzens 26 der Schraube 24 an eine Innenfläche des Klemmkörpers 2 im Bereich des verlagerbaren Anlagebereichs 20 an, und presst den yerlagerbaren Anlagebereich 20 gegen die Rohr-Innenwand 30 des Rohrendes 3. Hierbei wird eine Kraft von dem verlagerbaren Anlagebereich 20 auf die Rohr-Innenwand 30 ausgeübt, wie mit dem Pfeil in der Fig. 6 angedeutet ist. Andererseits stützt sich der Klemmkörper 2 in den fixen Anlagebereichen 12 an der Rohr-Innenwand 30 ab, wie ebenfalls in der Fig. 6 durch die Pfeile angedeutet ist. Durch das Verlagern des verlagerbaren Anlagebereichs 20 relativ zu den fixen Anlagebereichen 12 wird also im Querschnitt eine 3-Punkt-Lagerung des Klemmkörpers 2 im Rohrende 3 erzeugt, welche selbstzentrierend auf die Kupplungsvorrichtung 1 wirkt. Räumlich betrachtet erstrecken sich die Anlagebereiche in einem Bereich um die Schraube 24 herum im Wesentlichen linear in Längsrichtung des Klemmkörpers 2, weshalb auch von einer 3-Linien-Lagerung des Klemmkörpers 2 bzw. der Kupplungsvorrichtung 1 im Rohrende 3 gesprochen werden kann. Die Figuren 7 und 8 zeigen einen Klemmkörper 2 einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform. Der Unterschied zur ersten Ausführungsform liegt darin, dass ein zusätzlicher dritter Schlitz 7 in dem Klemmkörper 2 ausgebildet ist. Der dritte Schlitz 17 verläuft quer zu den zwei axial verlaufenden Schlitzen 16 und verbindet diese, wodurch ein im Wesentlichen H-förmiger Schlitz ausgebildet wird. Hierdurch werden zwei getrennte, einseitig mit dem Klemmkörper 2 verbundene elastisch verformbare Stege 18 in dem Klemmkörper 2 ausgebildet. Der dritte Schlitz 17 ist in Axialrichtung mittig im Klemmkörper 2 ausgebildet, um zwei Stege 18 mit etwa der gleichen Länge auszubilden. Zum Verlagern des verlagerbaren Anlagebereichs der Stege können die Stirnflächen der Gewindebolzen der Schrauben beispielsweise in einem mittleren Bereich in axialer Richtung des jeweiligen Steges angreifen, oder in einem Bereich des freien Endes des jeweiligen Steges.
Die Figuren 9 und 10 zeigen einen Klemmkörper 2 einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform. Der Unterschied zur ersten Ausführungsform liegt darin, dass die zwei axialen Schlitze 16 zum Ausbilden des Steges 18 einseitig offen sind. Dadurch ist der Steg 18 lediglich an einem axialen Ende davon mit dem Klemmkörper 2 verbunden, und das andere axiale Ende ist ein freies Ende. Beide verlagerbaren Anlagebereiche 20 sind auf demselben Steg 18 angeordnet. Die dritte Ausführungsform stellt eine besonders einfache und somit kostengünstige Variante dar, um die elastische Verlagerbarkeit der verlagerbaren Anlagebereiche zu erhöhen. Die Figuren 11 und 12 zeigen einen Klemmkörper 2 einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform. Anders als bei der ersten bis dritten Ausführungsform ist bei der vierten Ausführungsform der Klemmkörper 2 nicht zylindrisch, sondern im Querschnitt quer zur Axialrichtung im Wesentlichen Y-förmig ausgebildet und ist insbesondere zur Herstellung in größeren Stückzahlen im Aluminium-Druckguss geeignet. Die freien radialen Enden des Klemmkörpers 2 stellen die zwei fixen Anlagebereiche 12 und den verlagerbaren Anlagebereich 20 dar, wobei der verlagerbare Anlagebereich 20 gegenüberliegend zu den zwei fixen Anlagebereichen 12 und äquidistant zu den zwei fixen Anlagebereichen 12 angeordnet ist. In axialer Richtung mittig weist der Klemmkörper 2 einen Anbindungszapfen 38 auf, welcher sich im Wesentlichen in radialer Richtung von dem Klemmkörper 2 erstreckt. Von dem radialen Endabschnitt des Anbindungszapfens 38 erstrecken sich zwei einseitig mit dem Klemmkörper 2 verbundene Stege 18 in entgegengesetzten axialen Richtungen. Die zwei Stege 18 sind über den Anbindungszapfen 38 mit dem Klemmkörper 2 verbunden. Die einseitige, federzungenartige Anbindung ermöglicht eine erhöhte elastische Verlagerbarkeit der Stege bzw. der verlagerbaren Anlagebereiche 20. Jeweils ein verlagerbarer Anlagebereich 20 ist auf einem der Stege 18 angeordnet. Insbesondere sind die Öffnungen der Gewindelöcher 8 jeweils einer radialen Innenfläche eines Steges 18 zugewandt, so dass durch Einschrauben einer Schraube in das Gewindeloch 8 der jeweilige Steg 18 durch die Stirnfläche des Gewindebolzens der Schraube radial nach außen verlagert werden kann. Fig. 13 zeigt einen Klemmkörper 2 einer Kupplungsvorrichtung gemäß einer fünften Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht.
Im Unterschied zur ersten Ausführungsform weist der Klemmkörper 2 der zweiten Ausführungsform keinen abgeflachten Mantelabschnitt auf. Stattdessen weisen die Einführabschnitte 4, 6 jeweils drei Klauen 32 auf, welche sich von einem zentralen Abschnitt des Klemmkörpers 2 in Längsrichtung erstrecken. Die Klauen werden durch drei Klauenschlitze 34, welche sich einerseits in Längsrichtung des Klemmkörpers und andererseits in Radialrichtung des Klemmkörpers erstrecken, und einer zentralen Bohrung 36, die sich in Längsrichtung des Klemmkörpers 2 erstreckt, ausgebildet. Die Klauenschlitze 34 sind in gleichmäßigen Abständen von etwa 120° zur Längsachse des Klemmkörpers 2 ausgebildet. Die Klauen 32 sind derart ausgebildet, dass sie in radialer Richtung elastisch verlagerbar sind. Die radialen Außenflächen der Klauen 32 stellen jeweils verlagerbare Anlagebereiche 20 dar. In jeweils einer der Klauen 32 ist im Querschnitt mittig das Gewindeloch 8 ausgebildet, welches sich in radialer Richtung durch diese Klaue 32 erstreckt. Fig. 14 zeigt die Kupplungsvorrichtung 1 gemäß der fünften Ausführungsform in einer Ansicht von vorne, wobei mit„vorne"„in Längsrichtung vorne" gemeint ist.
Bei der zweiten Ausführungsform ist die Schraube 24 als Gewindebolzen 26 mit Innensechskantprofil ausgebildet, und weist keinen abgestuften Schraubenkopf auf. Wenn die Schraube 24 ist in das Gewindeloch 8 eingeschraubt wird, dringt die Stirnfläche 28 des Gewindebolzens 26 in den Klauenschlitz 34 zwischen den zwei Klauen 32 ein, welche der Klaue 32 mit dem Gewindeloch 8 gegenüberliegend sind, und drückt diese zwei Klauen 32 auseinander. Zugleich stützt sich die Schraube 24 an den Innenflächen bzw. -kanten der beiden Klauen 32 ab, wie durch die Pfeile in der Fig. 8 angedeutet. Zur besseren Kraftübertragung bzw. zur Senkung der Flächenpressung ist die Stirnfläche 28 des Gewindebolzens 26 konisch ausgebildet und die Innenflächen der zwei Klauen 32 weisen in dem Auflagebereich der Stirnfläche 28 eine entsprechend ausgeformte Auflagefläche auf. Durch Einschrauben der Schraube 24 in das Gewindeloch 8 werden so die Klauen 32, und somit die verlagerbaren Anlagebereiche 20, jeweils radial nach außen gespreizt, wodurch im Querschnitt eine 3-Punkt-Lagerung bzw. 3-Bereich-Lagerung des Klemmkörpers 2 im Rohrende erzeugt werden kann, wie durch die Pfeile in Fig. 8 angedeutet. Diese 3-Punkt-Lagerung wirkt selbstzentrierend auf die Kupplungsvorrichtung 1. Bei der das Gewindeloch 8 aufweisenden Klaue 32 ist der verlagerbare Anlagebereich 20 um das Gewindeloch 8 herum ausgebildet. Bezugszeichenliste
Kupplungsvorrichtung
Klemmkörper
Rohrende
erster Einführabschnitt
zweiter Einführabschnitt
Gewindeloch
abgeflachter Mantelabschnitt fixer Anlagebereich
zylindrische Ausnehmung
Schlitz
dritter Schlitz
Steg
verlagerbarer Anlagebereich
Montageausnehmung
Schraube
Gewindebolzen
Stirnfläche des Gewindebolzens
Rohr-Innenwand
Klaue
Klauenschlitz
zentrale Bohrung
Anbindungszapfen

Claims

Patentansprüche
1. Kupplungsvorrichtung (1 ) zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden (3), aufweisend:
einen Klemmkörper (2); und
zwei Schrauben (24);
wobei der Klemmkörper (2) einen ersten Einführabschnitt (4), welcher in ein erstes Rohrende (3) zumindest teilweise einführbar ist, und einen zweiten Einführabschnitt (6), welcher in ein zweites Rohrende (3) zumindest teilweise einführbar ist, aufweist,
wobei der erste Einführabschnitt (4) und der zweite Einführabschnitt (6) jeweils ein sich in radialer Richtung erstreckendes Gewindeloch (8) aufweisen, in welches jeweils eine der Schrauben (24) einschraubbar ist,
wobei der erste Einführabschnitt (4) und der zweite Einführabschnitt (6) jeweils drei vorbestimmte Anlagebereiche (12, 20) zur Anlage an einer Rohr- Innenwand (30) der zu verbindenden Rohrenden (3) aufweisen,
wobei jeweils zumindest einer der drei Anlagebereiche (12, 20) ein verlagerbarer Anlagebereich (20) ist,
wobei der verlagerbare Anlagebereich (20) jeweils gegenüberliegend zu den verbleibenden zwei Anlagebereichen (12, 20) angeordnet ist, und
wobei der verlagerbare Anlagebereich (20) jeweils durch Einschrauben der jeweiligen Schraube (24) in das jeweilige Gewindeloch (8) radial nach außen verlagerbar ist.
2. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , wobei durch die gegenüberliegende Anordnung und durch die Verlagerbarkeit des verlagerbaren Anlagebereichs durch Einschrauben der jeweiligen Schraube (24) in das jeweilige Gewindeloch (8) radial nach außen die jeweiligen Einführabschnitte selbstzentrierend sind.
3. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, wobei jeweils zwei der drei Anlagebereiche fixe Anlagebereiche (12) sind.
4. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klemmkörper (2) zumindest abschnittsweise im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet ist.
5. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 4, wobei der Klemmkörper (2) zumindest abschnittsweise einen abgeflachten Mantelabschnitt (10) aufweist, wobei die Gewindelöcher (8) in dem abgeflachten Mantelabschnitt (10) ausgebildet sind und die fixen Anlagebereiche (12) durch Schulterabschnitte des abgeflachten Mantelabschnitts (10) ausgebildet sind.
6. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klemmkörper (2) eine sich in axialer Richtung erstreckende, im Wesentlichen zylindrische Ausnehmung (14) aufweist, wobei die zylindrische Ausnehmung (14) exzentrisch angeordnet ist, und der verlagerbare Anlagebereich (20) durch einen Bereich des Klemmkörpers (2) mit der geringsten Materialstärke ausgebildet ist.
7. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zwei Schlitze (16) in dem Klemmkörper (2) ausgebildet sind, um einen Steg (18) in dem Klemmkörper (2) auszubilden, wobei die verlagerbaren Anlagebereiche (20) auf dem Steg (18) angeordnet sind.
8. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zwei einseitig mit dem Klemmkörper (2) verbundene Stege (18) in dem Klemmkörper (2) ausgebildet sind, wobei jeweils ein verlagerbarer Anlagebereich (20) auf jeweils einem der Stege (18) angeordnet ist.
9. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 4, wobei die Einführabschnitte (4, 6) jeweils drei elastisch verlagerbare Klauen (32) aufweisen, wobei die radialen Außenflächen der Klauen (32) die drei Anlagebereiche (20) ausbilden, und
wobei das Gewindeloch (8) jeweils in einer der Klauen (32) ausgebildet ist.
10. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 9, wobei die drei Klauen (32) durch Einschrauben der jeweiligen Schraube (24) in das jeweilige Gewindeloch (8) radial nach außen verlagerbar sind.
11. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, weiter aufweisend zumindest eine Passscheibe, welche vor dem Verbinden der Rohrenden (3) auf den Klemmkörper (2) lösbar anordenbar ist, um einen Abstand zwischen den Rohrenden (3) im verbundenen Zustand zu überbrücken.
12. Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klemmkörper (2) zwischen dem ersten Einführabschnitt (4) und dem zweiten Einführabschnitt (6) einen radial nach außen vorstehenden, umlaufenden Passvorsprung aufweist, um einen Abstand zwischen den Rohrenden (3) im verbundenen Zustand zu überbrücken.
13. Verfahren zum lösbaren Verbinden von zwei Rohrenden (3), umfassend die folgenden Schritte:
Ausbilden jeweils einer Montageausnehmung (22) an einem ersten Rohrende (3) und an einem zweiten Rohrende (3);
Bereitstellen einer Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12;
zumindest teilweises Einführen des ersten Einführabschnitts (4) des
Klemmkörpers (2) in das erste Rohrende (3);
zumindest teilweises Einführen des zweiten Einführabschnitts (6) des Klemmkörpers (2) in das zweite Rohrende (3);
Ausrichten der Rohrenden (3) und des Klemmkörpers (2) derart, dass die Gewindelöcher (8) jeweils durch die Montageausnehmungen (22) an den Rohrenden (3) freigelegt sind;
Einschrauben der Schrauben (24) in die Gewindelöcher (8), so dass die jeweiligen drei Anlagebereiche (12, 20) gegen die Rohr-Innenwand (30) des jeweiligen Rohrendes (30) gepresst werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, weiter umfassend einen Schritt des Anordnens einer Passscheibe auf dem Klemmkörper (2), um einen Abstand zwischen den Rohrenden (3) zu überbrücken.
15. Rohrsystem, aufweisend:
ein erstes Rohr;
ein zweites Rohr; und
eine Kupplungsvorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12;
wobei ein erstes Rohrende (3) des ersten Rohrs und ein zweites Rohrende (3) des zweiten Rohrs jeweils eine Montageausnehmung (22) aufweisen, und
wobei das erste Rohrende (3) mit dem zweiten Rohrende (3) mittels der Kupplungsvorrichtung (1 ) verbunden sind.
16. Rohrsystem nach Anspruch 15, wobei die Montageausnehmungen (22) jeweils einen größeren Durchmesser aufweisen als ein Durchmesser von einem Schraubenkopf der Schrauben (24), um einen Abstand zwischen den Rohrenden (3) zu überbrücken.
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