WO2016134824A1 - Scheibenbremse, insbesondere für nutzfahrzeuge, und bremssattel einer solchen scheibenbremse - Google Patents

Scheibenbremse, insbesondere für nutzfahrzeuge, und bremssattel einer solchen scheibenbremse Download PDF

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WO2016134824A1
WO2016134824A1 PCT/EP2016/000208 EP2016000208W WO2016134824A1 WO 2016134824 A1 WO2016134824 A1 WO 2016134824A1 EP 2016000208 W EP2016000208 W EP 2016000208W WO 2016134824 A1 WO2016134824 A1 WO 2016134824A1
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disc brake
undercut
caliper
blind hole
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PCT/EP2016/000208
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Hans-Christian Jungmann
Marcel Kalmbach
Markus Stafflinger
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    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0061—Joining

Definitions

  • the invention relates to a disc brake, in particular for commercial vehicles, with a caliper having an interior with a first opening on the side facing the brake disc, and a lid for closing the first opening, wherein the lid is secured to the caliper with at least one rivet ,
  • Disc brakes of the type mentioned are known, for example from DE 10 2014 104 306 A1.
  • the invention is therefore based on the object to improve the brake of the type mentioned in such a way that the space requirement is reduced without the manipulation security decreases.
  • this object is achieved in a disc brake of the type mentioned above in that the caliper has a blind hole with an undercut and a closing head of the rivet is supported in the pulling direction on a transverse to the rivet axis wall of the undercut.
  • the invention is based on the finding that a blind hole can be formed in the saddle, without the need for a flange-like approach, so that no additional space is required for the rivet.
  • the rivet can be used to attach the lid, which is tamper-proof in contrast to a screw.
  • the undercut ensures that the rivet is reliably held in the blind hole. It is supported in the pulling direction on the transverse to the rivet axis wall of the undercut. Thus, the rivet is more reliably held in the blind hole, as if the blind hole would be cylindrical and a withdrawal of the rivet would only oppose the frictional force. Not enough is the holding force in a blind hole with a profiling, such as an internal thread.
  • the undercut according to the invention makes it possible to ensure that the rivet can withstand the prestressing required for tightly holding the cover on the brake caliper.
  • the rivet is preferably a hollow rivet. This is compared to a full rivet achieved a weight reduction. More preferably, the rivet is a Switzerlanddornniet. Such a mandrel rivet has sufficient strength and is sufficiently anchored in the blind hole with the undercut in order to accommodate those tensile forces generated by the rivet for holding the cover to the caliper and which it receives under operating load.
  • the mandrel has a predetermined breaking point according to a further preferred embodiment of the invention. As a result, it can be removed at least partially after assembly. He then does not protrude, for example, after mounting out of the blind hole or the cavity of the rivet.
  • the cover may have a functional opening through which, for example, a functional part of an application device of the brake protrudes from the interior of the saddle to act on a brake lining positioned there, in particular to press the brake pad against the brake disc.
  • a seal surrounding the first opening may preferably be provided between the cover and the caliper according to the invention.
  • a hermetic seal of the interior of the saddle is provided, except for the functional opening.
  • the diameter of the blind hole in the region of the undercut can be larger by 0.1 mm to 2 mm than in a region lying in front of it, preferably 0.8 mm to 1.6 mm, more preferably 1 mm to 1.4 mm. This configuration ensures secure retention of the rivet in the blind hole.
  • the axial length of the blind hole in the region of the undercut can be 4 mm to 9 mm, preferably 4 mm to 7.5 mm, more preferably 4 mm to 6 mm.
  • the axial length of the blind hole in the region in front of the undercut can be 4 mm to 9 mm, preferably 4 mm to 7.5 mm, more preferably 4 mm to 6 mm.
  • the ratio of the axial length of the blind hole in the region of the undercut to its axial length in the region before the undercut must be adapted to the respective conditions. It can for example be 1: 1.
  • the transverse to the rivet axis wall of the undercut on which the rivet is supported in the pulling direction according to a particularly preferred embodiment of the invention with the rivet axis at an angle of 85 ° to 90 °, preferably 87 ° to 90 °. At angles less than 90 °, this achieves a barb-type effect which promotes reliability of the retention of the rivet in the blind hole. However, if the angle is less than 85 °, notch effects could affect the rivet.
  • the invention also relates to a caliper of the disk brake explained above.
  • FIG. 1 shows the caliper of a disc brake according to a preferred embodiment of the invention in a schematic perspective view
  • Figure 2 is a schematic sectional view of
  • FIG. 3 shows a schematic section
  • FIG. 2 in a different manufacturing state
  • FIG. 5 schematically shows an inventive device
  • Figure 1 shows the caliper of a disc brake for commercial vehicles in a perspective view. He is designated overall by the reference numeral 10. An interior 12 of the caliper 0 takes in the assembled state at least parts of an application device of the brake. The brake disk (not shown in the drawing) faces a first opening 14, which is designated in FIG. The opening 1 is closed by a lid 16 which has a second opening 18. The second opening 18 is a functional opening through which elements of the application device protrude in the assembled state.
  • the cover 16 is fastened with rivets to the caliper 10, three of which are designated by the reference numerals 20, 22 and 24 in FIG. In the embodiment shown in the drawing, a total of six rivets are used to attach the lid 16 to the caliper 10. But it can also be more or less.
  • the rivets 20, 22, 24 are in blind holes, two of which are designated by the reference numerals 26 and 28 respectively.
  • Figure 2 shows an operating state during the formation of the blind hole 26.
  • a tool which is shown in Figure 2 and designated by the reference numeral 30 is used. It has at its working end a milling head 32 with an enlarged diameter.
  • a blind hole is introduced, which has the diameter of the milling head 32 by the tool 30 is used to rotate about its own axis. Then the tool 30 is pulled out of the blind hole in the position shown in FIG. Then it is deflected about its own axis rotating in the radial direction, by a maximum amount equal to the difference between the radius of the milling head and the adjoining shaft.
  • blind hole 28 which is formed as the blind hole 28 shown in Figure 2.
  • the blind hole 28 has an undercut 34.
  • the corresponding undercut in the blind hole 26 is designated in FIGS. 3 and 4 by the reference numeral 36.
  • the formation of the blind hole with the undercut follows in principle the teaching of DE 10 2006 029 106 A1, according to which, however, the milling head is conical.
  • blind hole 26 After the above-described formation of the blind hole is further proceeded as follows, with the following description refers to the blind hole 26. But it can be moved in the same way with the other blind holes.
  • the rivet 22 which is a rivet provided with a mandrel 38 is inserted into the blind hole 26.
  • the setting head 40 of the rivet 22 is held with a suitable tool, which is an angle tool in hard to reach places of the saddle, and at the same time pulling on the mandrel 38.
  • the rivet 22 shortens to form a wavy structure in longitudinal section, as shown in FIG.
  • the formation of the waves is supported or predetermined by (annular) notches on the rivet, which are designated in Figure 3 by the reference numerals 42 and 44 respectively.
  • At the opposite end of the setting head 40 of the rivet 22 is pressed by the deformation by means of the mandrel 38 in the undercut 36 radially outward. He puts in particular to the designated in Figures 3 and 4 by the reference numeral 46 wall which is transverse to the longitudinal axis 48 of the rivet 22.
  • the axial length L H of the undercut 36 is 5 mm in the illustrated embodiment.
  • the axial length L s of the area of the blind hole 26 before the undercut 36 is 6 mm in the illustrated embodiment.
  • the diameter d in this range is also 6 mm (bore diameter).
  • the diameter D in the region of the undercut 36 is 7.2 mm.
  • the first opening 12 orbits around an annular closed seal 52, which is shown in Figures 3 and 4.
  • an annular closed seal 52 which is shown in Figures 3 and 4.
  • a closing head 54 of the rivet 22 is supported, with the longitudinal axis 48 of the rivet 22 at an angle ⁇ of 90 °.
  • This angle can also be smaller. It is at least 85 °. In particular, if it is smaller than 90 °, a "barb effect" is created, which holds the rivet 22 even better in the blind hole 26.
  • FIG 5 the disc brake according to the invention (without brake disc) is shown.
  • a brake carrier is designated by the reference numeral 56. *
  • blind holes 26 and 28 can be introduced into the wall of the caliper 10, without the need for special approaches must be provided, the space required for the attachment of the lid 16 to the caliper 10 is minimized. Because of the design of the blind holes with the undercuts nevertheless the cover 16 can be reliably secured with rivets on the caliper 10, tamper resistance is given.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Scheibenbremse, insbesondere für Nutzfahrzeuge, mit einem Bremssattel (10), der einen Innenraum (12) mit einer ersten Öffnung (14) auf der der Bremsscheibe zugewandten Seite aufweist, und einem Deckel (16) zum Verschließen der ersten Öffnung (14), wobei der Deckel (16) mit mindestens einem Niet (20, 22, 24) an dem Bremssattel befestigt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß der Bremssattel (10) ein Sackloch (26, 28) mit einer Hinterschneidung (34, 36) aufweist und sich ein Schließkopf (54) des Niets (20, 22, 24) in Zugrichtung an einer quer zur Nietachse (48) liegenden Wand (46) der Hinterschneidung abstützt.

Description

SCHEIBENBREMSE, INSBESONDERE FÜR NUTZFAHRZEUGE, UND BREMSSATTEL
EINER SOLCHEN SCHEIBENBREMSE
Die Erfindung betrifft eine Scheibenbremse, insbesondere für Nutzfahrzeuge, mit einem Bremssattel, der einen Innenraum mit einer ersten Öffnung auf der der Bremsscheibe zugewandten Seite aufweist, und einem Deckel zum Verschließen der ersten Öffnung, wobei der Deckel mit mindestens einem Niet an dem Bremssattel befestigt ist.
Scheibenbremsen der eingangs genannten Art sind bekannt, beispielsweise aus der DE 10 2014 104 306 A1.
Bei den bekannten Bremsen werden Hohlnieten zum Befestigen des Deckels an dem Bremssattel verwendet. Dadurch soll eine Gewichtseinsparung erreicht werden. Die Nieten haben aber auch den Vorteil, daß sie zur Manipulationssicherheit beitragen. Im Gegensatz zu Schrauben können sie nämlich nicht zerstörungsfrei entfernt werden, um den Deckel von dem Sattel abzunehmen. Bei der bekannten Bremse sind sowohl an dem Deckel als auch an dem Sattel Durchgangsöffnungen zur Aufnahme der Nieten vorgesehen. Insbesondere im Falle des Sattels müssen daher flanschartige Ansätze vorgesehen sein, die sich in Radialrichtung der Bremse erstrecken. Diese Radialansätze erhöhen den Bauraumbedarf.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Bremse der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß der Bauraumbedarf verringert ist, ohne daß die Manipulationssicherheit sinkt.
Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe bei einer Scheibenbremse der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Bremssattel ein Sackloch mit einer Hinterschneidung aufweist und sich ein Schließkopf des Niets in Zugrichtung an einer quer zur Nietachse liegenden Wand der Hinterschneidung abstützt.
Dabei liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß ein Sackloch in dem Sattel ausgebildet werden kann, ohne daß es dafür eines flanschartigen Ansatzes bedarf, so daß für den Niet kein zusätzlicher Bauraum erforderlich ist. Dadurch kann der Niet zur Befestigung des Deckels verwendet werden, der im Gegensatz zu einer Schraube manipulationssicher ist.
Die Hinterschneidung gewährleistet dabei, daß der Niet zuverlässig in dem Sackloch gehalten wird. Er stützt sich nämlich in Zugrichtung an der quer zur Nietachse liegenden Wand der Hinterschneidung ab. Damit ist der Niet zuverlässiger in dem Sackloch gehalten, als wenn das Sackloch zylindrisch ausgebildet wäre und einem Herausziehen des Niets nur die Reibkraft entgegenstehen würde. Nicht ausreichend ist auch die Haltekraft in einem Sackloch mit einer Profilierung, wie etwa einem Innengewinde. Durch die erfindungsgemäße Hinterschneidung kann demgegenüber gewährleistet werden, daß der Niet der für das dichte Halten des Deckels an dem Bremssattel erforderlichen Vorspannung standhalten kann.
Erfindungsgemäß bevorzugt handelt es sich bei dem Niet um einen Hohlniet. Damit wird gegenüber einem Vollniet eine Gewichtsreduktion erreicht. Weiter bevorzugt handelt es sich bei dem Niet um einen Zugdornniet. Ein solcher Zugdornniet hat ausreichende Festigkeit und ist ausreichend in dem Sackloch mit der Hin- terschneidung verankert, um diejenigen Zugkräfte aufnehmen zu können, die der Niet zum Halten des Deckels an dem Bremssattel erzeugt und die er unter Betriebslast aufnimmt.
Der Zugdorn weist nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine Sollbruchstelle auf. Dadurch kann er zumindest teilweise nach der Montage entfernt werden. Er ragt dann beispielsweise nach der Montage nicht aus dem Sackloch bzw. dem Hohlraum des Hohlnietes heraus.
Der Deckel kann eine Funktionsöffnung aufweisen, durch die beispielsweise ein Funktionsteil einer Zuspanneinrichtung der Bremse aus dem Innenraum des Sattels hindurchragt, um auf einen dort positionierten Bremsbelag einzuwirken, insbesondere den Bremsbelag gegen die Bremsscheibe zu drücken.
Zur Abdichtung kann erfindungsgemäß bevorzugt eine die erste Öffnung umlaufende Dichtung zwischen dem Deckel und dem Bremssattel vorgesehen sein. Dadurch ist eine - bis auf die Funktionsöffnung - hermetische Abdichtung des Sattelinnenraums gegeben.
Der Durchmesser des Sacklochs im Bereich der Hinterschneidung kann erfindungsgemäß um 0,1 mm bis 2 mm größer sein als in einem davorliegenden Bereich, bevorzugt 0,8 mm bis 1 ,6 mm, weiter bevorzugt 1 mm bis 1 ,4 mm. Durch diese Ausgestaltung ist eine sichere Halterung des Niets in dem Sackloch gewährleistet.
Die axiale Länge des Sacklochs im Bereich der Hinterschneidung kann erfindungsgemäß 4 mm bis 9 mm betragen, bevorzugt 4 mm bis 7,5 mm, weiter bevorzugt 4 mm bis 6 mm.
Die axiale Länge des Sacklochs im Bereich vor der Hinterschneidung kann erfindungsgemäß 4 mm bis 9 mm betragen, bevorzugt 4 mm bis 7,5 mm, weiter bevorzugt 4 mm bis 6 mm. Das Verhältnis der axialen Länge des Sacklochs im Bereich der Hinterschneidung zu seiner axialen Länge im Bereich vor der Hinterschneidung ist den jeweiligen Verhältnissen anzupassen. Es kann beispielsweise 1 :1 betragen.
Die quer zur Nietachse liegende Wand der Hinterschneidung, an der sich der Niet in Zugrichtung abstützt, schließt nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit der Nietachse einen Winkel von 85° bis 90° ein, bevorzugt 87° bis 90°. Bei Winkeln, die kleiner sind als 90°, wird dadurch ein Effekt nach Art des Widerhakens erzielt, der die Verläßlichkeit der Halterung des Niets in dem Sackloch fördert. Ist der Winkel allerdings kleiner als 85°, könnten Kerbwirkungen den Niet beeinträchtigen.
Verfahren zum Einbringen einer Hinterschneidung in ein Sackloch sind bekannt, beispielsweise aus der DE 10 2006 029 106 A1. Im Gegensatz zu der dortigen Darstellung muß allerdings der Fräser eine andere Form haben, wenn der Winkelbereich von 85° bis 90°, bevorzugt 87° bis 90° (Widerhaken) realisiert werden soll.
Schließlich betrifft die Erfindung auch einen Bremssattel der oben erläuterten Scheibenbremse.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Dabei zeigen
Figur 1 den Bremssattel einer Scheibenbremse nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung in schematischer perspektivischer Ansicht,
Figur 2 eine schematische Schnittansicht des
Bremssattels nach Figur 1 ,
Figur 3 einen schematischen Ausschnitt aus
Figur 2 in einem anderen Fertigungszustand,
Figur 4 schemätisch die gleiche Ansicht wie
Figur 3, jedoch in einem weiteren Fertigungszustand und Figur 5 schematisch eine erfindungsgemäße
Scheibenbremse.
Figur 1 zeigt den Bremssattel einer Scheibenbremse für Nutzfahrzeuge in perspektivischer Ansicht. Er ist insgesamt mit der Bezugszahl 10 bezeichnet. Ein Innenraum 12 des Bremssattels 0 nimmt in montiertem Zustand zumindest Teile einer Zuspanneinrichtung der Bremse auf. Der (in der Zeichnung nicht gezeigten) Bremsscheibe zugewandt liegt eine erste Öffnung 14, die in Figur 2 bezeichnet ist. Die Öffnung 1 ist mit einem Deckel 16 verschlossen, der eine zweite Öffnung 18 aufweist. Bei der zweiten Öffnung 18 handelt es sich um eine Funktionsöffnung, durch die in montiertem Zustand Elemente der Zuspanneinrichtung hindurchragen.
Der Deckel 16 ist mit Nieten an dem Bremssattel 10 befestigt, von denen in Figur 1 drei mit den Bezugszahlen 20, 22 bzw. 24 bezeichnet sind. Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel dienen insgesamt sechs Nieten der Befestigung des Deckels 16 an dem Bremssattel 10. Es können aber auch mehr oder weniger sein.
In montiertem Zustand liegen die Nieten 20, 22, 24 in Sacklöchern, von denen zwei mit den Bezugszahlen 26 bzw. 28 bezeichnet sind.
Figur 2 zeigt einen Betriebszustand während der Ausbildung des Sackloches 26. Dazu dient ein Werkzeug, das in Figur 2 dargestellt und mit der Bezugszahl 30 bezeichnet ist. Es hat an seinem Arbeitsende einen Fräskopf 32 mit vergrößertem Durchmesser. In einem ersten Arbeitsschritt wird ein Sackloch eingebracht, das den Durchmesser des Fräskopfes 32 hat, indem das Werkzeug 30 um seine eigene Achse drehend verwendet wird. Dann wird das Werkzeug 30 in die in Figur 2 gezeigte Stellung aus dem Sackloch herausgezogen. Daraufhin wird es um seine eigene Achse drehend in Radialrichtung ausgelenkt, und zwar maximal um einen Betrag, der dem Unterschied zwischen dem Radius des Fräskopfes und des sich daran anschließenden Schaftes entspricht. Aus dieser Stellung wird es dann um die Längsachse des vorher eingebrachten Sacklochs im Kreis bewegt, während es sich gleichzeitig um seine eigene Längsachse dreht. Im Ergebnis entsteht ein Sackloch, das ausgebildet ist wie das in Figur 2 gezeigte Sackloch 28. Das Sackloch 28 weist eine Hinterschneidung 34 auf. Die entsprechende Hinterschneidung in dem Sackloch 26 ist in den Figuren 3 und 4 mit der Bezugszahl 36 bezeichnet. Das Ausbilden des Sacklochs mit der Hinterschneidung folgt im Prinzip der Lehre der DE 10 2006 029 106 A1 , nach der allerdings der Fräskopf konisch ausgebildet ist.
Nach der oben beschriebenen Ausbildung des Sacklochs wird wie folgt weiter verfahren, wobei sich die folgende Beschreibung auf das Sackloch 26 bezieht. Es kann aber mit den anderen Sacklöchern in gleicher Weise verfahren werden.
Es wird der Niet 22, bei dem es sich um einen Hohlniet handelt, mit einem Zugdorn 38 versehen in das Sackloch 26 eingeführt. Nun wird der Setzkopf 40 des Niets 22 mit einem geeigneten Werkzeug, bei dem es sich an schwer zugänglichen Stellen des Sattels um ein Winkelwerkzeug handelt, gehalten, und gleichzeitig wird an dem Zugdorn 38 gezogen. Daraufhin verkürzt sich der Niet 22 unter Ausbildung einer im Längsschnitt wellenförmigen Struktur, wie dies Figur 4 zeigt. Die Ausbildung der Wellen wird dabei unterstützt bzw. vorgegeben durch (ringförmige) Einkerbungen an dem Niet, die in Figur 3 mit den Bezugszahlen 42 bzw. 44 bezeichnet sind. An dem dem Setzkopf 40 entgegengesetzten Ende wird der Niet 22 durch die Verformung mittels des Zugdorns 38 in die Hinterschneidung 36 nach radial außen hineingedrückt. Er legt sich dabei insbesondere an die in den Figuren 3 und 4 mit der Bezugszahl 46 bezeichnete Wand an, die quer zur Längsachse 48 des Niets 22 liegt.
Wird eine vorbestimmte Zugkraft beim Herausziehen des Zugdorns 38 überschritten, so bricht er an einer Sollbruchstelle ab, die in Figur 3 mit der Bezugszahl 50 bezeichnet ist. Ein Teil des Zugdorns 38 verbleibt in dem Niet 22, vgl. Figur 4.
Die axiale Länge LH der Hinterschneidung 36 beträgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel 5 mm. Die axiale Länge Ls des Bereichs des Sacklochs 26 vor der Hinterschneidung 36 beträgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel 6 mm. Der Durchmesser d in diesem Bereich beträgt ebenfalls 6 mm (Bohrungsdurchmesser). Der Durchmesser D im Bereich der Hinterschneidung 36 beträgt 7,2 mm. Die Darstellungen in den Figuren sind nicht maßstabsgetreu.
Zur Abdichtung umläuft die erste Öffnung 12 eine ringförmig geschlossene Dichtung 52, die in den Figuren 3 und 4 gezeigt ist. Bei dem in der Figur dargestellten Ausführungsbeispiel schließt die Wand 46, an der sich in angebrachtem Zustand ein Schließkopf 54 des Niets 22 abstützt, mit der Längsachse 48 des Niets 22 einen Winkel α von 90° ein. Dieser Winkel kann aber auch kleiner sein. Er beträgt mindestens 85°. Insbesondere dann, wenn er kleiner als 90° ist, entsteht ein„Widerhaken-Effekt", der den Niet 22 noch besser in dem Sackloch 26 hält.
In Figur 5 ist die erfindungsgemäße Scheibenbremse (ohne Bremsscheibe) dargestellt. Ein Bremsenträger ist mit der Bezugszahl 56 bezeichnet. *
Da die Sacklöcher 26 und 28 in die Wand des Bremssattels 10 eingebracht werden können, ohne daß dafür eigens Ansätze vorgesehen sein müssen, ist der Bauraumbedarf für die Befestigung des Deckels 16 an dem Bremssattel 10 minimiert. Da wegen der Ausgestaltung der Sacklöcher mit den Hinterschneidungen dennoch der Deckel 16 verläßlich mit Nieten an dem Bremssattel 10 befestigt werden kann, ist Manipulationssicherheit gegeben.
Die in der obigen Beschreibung, den Ansprüchen sowie der Zeichnung offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
Bezugszeichenliste
10 Bremssattel
12 Innenraum
14 erste Öffnung
16 Deckel
18 zweite Öffnung (Funktionsöffnung)
20, 22, 24 Niet
26, 28 Sacklöcher
30 Werkzeug
32 Fräskopf
34, 36 Hinterschneidung
38 Zugdorn
40 Setzkopf
42, 44 (ringförmige) Einkerbungen
46 Wand
48 Längsachse des Niets 22 (Nietachse)
50 Sollbruchstelle
LH, LS axiale Länge
52 Dichtung
54 Schließkopf
56 Bremsenträger

Claims

ANSPRÜCHE
1. Scheibenbrems, insbesondere für Nutzfahrzeuge, mit
einem Bremssattel (10), der einen Innenraum (12) mit einer ersten Öffnung (14) auf der der Bremsscheibe zugewandten Seite aufweist, und
einem Deckel (16) zum Verschließen der ersten Öffnung, wobei
der Deckel mit mindestens einem Niet (20, 22, 24) an dem Bremssattel befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß
der Bremssattel (10) ein Sackloch (26, 28) mit einer Hinterschneidung (36, 34) aufweist und sich ein Schließkopf (54) des Niets (20, 22, 24) in Zugrichtung an einer quer zur Nietachse (48) liegenden Wand (46) der Hinterschneidung abstützt.
2. Scheibenbremse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Niet (20, 22, 24) ein Hohlniet ist.
3. Scheibenbremse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Niet (20, 22, 24) ein Zugdornniet ist.
4. Scheibenbremse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Zugdorn (38) eine Sollbruchstelle (50) aufweist.
5. Scheibenbremse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (16) eine Funktionsöffnung (18) aufweist.
6. Scheibenbremse nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine die erste Öffnung (14) umlaufende Dichtung (52) zwischen dem Deckel (16) und dem Bremssattel (10).
7. Scheibenbremse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (D) des Sacklochs im Bereich der Hinterschneidung (36, 34) um 0,1 mm bis 2 mm größer ist als in einem davorliegenden Bereich, bevorzugt 0,8 mm bis 1 ,6 mm, weiter bevorzugt 1 mm bis 1 ,4 mm.
8. Scheibenbremse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Länge (LH) des Sacklochs (26, 28) im Bereich der Hinterschneidung (36, 34) 4 mm bis 9 mm beträgt, bevorzugt 4 mm bis 7,5 mm, weiter bevorzugt 4 mm bis 6 mm.
9. Scheibenbremse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Länge (Ls) des Sacklochs (26, 28) im Bereich vor der Hinterschneidung (36, 34) 4 mm bis 9 mm beträgt, bevorzugt 4 mm bis 7,5 mm, weiter bevorzugt 4 mm bis 6 mm.
10. Scheibenbremse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die quer zur Nietachse (48) liegende Wand (46) der Hinterschneidung (36, 34), an der sich der Niet (20, 22, 24) in Zugrichtung abstützt, mit der Nietachse einen Winkel (a) von 85° bis 90° einschließt, bevorzugt 87° bis 90°.
11. Bremssattel einer Scheibenbremse nach einem der vorangehenden Ansprüche.
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