WO2016134738A1 - Verfahren zur speicherung von information zu einem werkstück und werkstück hierzu - Google Patents

Verfahren zur speicherung von information zu einem werkstück und werkstück hierzu Download PDF

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Definitions

  • a workpiece we mean all parts that are manufactured industrially, both for the final consumption, as well as for the re-use in the production of products or spare parts.
  • a marking for example, size, use, life, material, manufacturing process, manufacturer, place of manufacture or time of manufacture, to name but a few.
  • Conventional markings have been known for a long time.
  • Stamp punch, punch, embossing, milling, laser, and the like
  • stamp for introducing markings in the material or plaques and stickers for subsequent attachment of these markers are known in the art.
  • Links are generated to data sheets, certificates, manuals or the like. Also included documents are available.
  • the previously known solutions have various disadvantages. Markings embossed or stamped are usually easy to imitate. Stickers, even if they are provided with further counterfeiting obstacles such as holograms, can usually be reproduced with reasonable effort. In addition, there is always the risk of loss of externally applied information such as stickers.
  • the method for storing information about a workpiece is characterized in that the information in the form of at least one cavity completely surrounded by the material of the workpiece is deposited in the workpiece.
  • the device according to the invention with stored information about the workpiece is correspondingly characterized in that the information in the form of at least one cavity completely surrounded by the material of the workpiece is deposited in the workpiece.
  • a cavity is understood as meaning a volume which is completely enclosed in the structure of the workpiece in question and which may be formed as a vacuum but may also be filled with a gas or a liquid. It should be noted that the structure of the workpiece may not be affected by the trapped cavities.
  • the information can be defined in various ways, by the shape of the cavity or cavities, by the number of cavities, or by the arrangement of the cavities to each other. Furthermore, a definition by means of the distance of a cavity to the surface of the workpiece is conceivable. In a further embodiment, the
  • the at least one cavity can be detectable in a further embodiment by means of ultrasonic testing.
  • the ultrasonic test is an acoustic method for finding material defects by means of ultrasound. It belongs to the nondestructive testing methods. This allows components to be inspected even when installed.
  • the ultrasound examination detects the position and size of the at least one cavity based on transit time or signal strength of the echo reflected by the at least one cavity.
  • the surface of the workpiece is not affected or altered by the invention, which may have a favorable effect on corrosion properties and makes it easier for the manufacturer to respond better to certain surface requirements, for example in food or drug manufacturing, where stricter requirements apply.
  • the workpiece can advantageously be produced by a generative manufacturing process, for example the so-called "3-D printing.”
  • This production takes place directly on the basis of the computer-internal data models (transfer usually via the STL interface) from informal (liquids, powders and the like) ) or form-neutral (ribbon, wire) material by means of chemical and / or physical processes.Although these are original molding processes, no special tools are required for a specific product which have stored the respective geometry of the workpiece (for example, casting molds). ,
  • the cavities can also be interpreted in a kind of binary code by interpreting the presence of a cavity as "1", for example, and interpreting the absence of a cavity as "0".
  • the distance can also be divided into intervals, for example, to represent nibble (nibbles), bytes or binary words.
  • an analog coding is conceivable, for example by the strength of the signal, which can change proportionally to a property of the cavity (size, shape, nature of the filling).
  • FIGURE shows a schematic representation of the workpiece 1 with cavities 11 to 19 according to the invention, a suitable device for ultrasonic testing 2 and a corresponding time-of-flight diagram 3.
  • the ultrasound test is based on the fact that sound waves propagate at different speeds in different media. They are partially reflected at interfaces of different wave impedance, another part spreads out, often in a different direction. As the difference in the wave impedance increases, so does the reflected component. This difference is particularly great at any air-metal boundary.
  • ultrasound inspection is standardized and carried out according to guidelines. It can be done manually, mechanized or automatically (within the production lines).
  • the ultrasonic test is already a suitable one
  • the test signal is detected, exemplified in FIG. 3.
  • the first rash 20 shows the outer surface on which the ultrasonic test head rests, the last rash 29 the opposite end of the workpiece or another delimiting cavity. For a flawless workpiece, only these two rashes would show up.
  • the figure shows an example of how the invention can be used, in particular by the use of generative manufacturing techniques, as already described above.
  • a cylindrical region 4 is provided in which the encrypted information is spatially arranged.
  • the designated area may be limited, for example by further cavities or a change of material, or another suitable gap in the material.
  • the small white rectangles 11 -19 now represent the cavities according to the invention (that is to say deliberately inserted into the workpiece). In the exemplary case, they were arranged in a circle equidistant from each other.
  • the ultrasonic head 2 is applied to the outer surface of the workpiece 1.
  • a coupling agent eg paste, gel, water or oil
  • the surface to be tested is driven off. This can be done manually, mechanized or automatically (within the production lines). In the latter, for the purpose of transmitting the sound signal, the test piece is often immersed in a suitable liquid (immersion technique), or wets defined.
  • the point at which the ultrasound head has to be placed on is marked externally.
  • the stored information can then be detected in the measurement, a sequence of signal peaks in 21-28 (in this case) equidistant spacing representing the bits of value "1."
  • the height of the respective signal peak represents the distance to the surface and thus, if appropriate, further information coded in the spatial arrangement of the cavities.
  • the read-out result can then be easily and automatically stored for further processing or transferred to an EDM or PLM system for further processing.

Landscapes

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  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)

Abstract

Beansprucht wird die Speicherung von Information zu einem Werkstück in Form zumindest einen vom Material des Werkstück vollständig umgebenen Hohlraums in dem Werkstück. Das vorgeschlagene Verfahren respektive Werkstück weist gegenüber dem Stand der Technik viele Vorzüge auf, von denen einige hier erwähnt werden. Im Gegensatz zu von Außen angebrachter Information kann die im Werkstück verschlossene Information weder verloren, zerstört oder nachträglich manipuliert werden. Es bietet sich daher eine Verwendung zum Schutz gegen ungewollte Vervielfältigung, beispielsweise bei Ersatzteilen an. Außerdem wird die Außenwand des Werkstücks nicht beeinträchtigt, was das Werkstück vor Korrosion schützt.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Speicherung von Information zu einem Werkstück und Werkstück hierzu
Seit langem ist das Problem bekannt, Werkstücke dauerhaft, fälschungssicher und wirtschaftlich zu markieren.
Unter einem Werkstück verstehen wir hier alle Teile, die industriell gefertigt werden, sowohl für den Endverbrauch, als auch für die Weiterverwendung in der Herstellung von Produkten oder auch Ersatzteilen.
Durch die Markierung kann der Erwerber des Werkstücks sicher gehen, dass er ein Original-Teil erworben hat. Der Hersteller kann damit sicher stellen, dass eine gleichbleibend hohe Qualität seiner Produkte sicher gestellt ist und der gute Ruf nicht durch in Umlauf gebrachte Fälschungen des Teils in Frage gestellt wird.
Weiterhin können durch eine Markierung weitere Informationen zu dem Werkstück mit geliefert werden, beispielsweise zu Größe, Verwendung, Lebensdauer, Material, Herstellungsprozess , Hersteller, Herstellungsort oder Herstellungszeitpunkt, um nur einige zu nennen . Herkömmliche Markierungen sind schon seit langem bekannt.
Stempel (Schlagstempel, Druckstempel, Prägen, Fräsen, Laser, und ähnliches) zum Einbringen von Markierungen in das Material oder auch Plaketten und Aufkleber zum nachträglichen Anbringen dieser Markierungen sind dem Fachmann bekannt.
Die Markierungen selber wurden bezüglich des Informationsgehaltes in der Zeit immer ausführlicher. Neben Produktnummer oder Name können, beispielsweise auch mittels einer weiteren Verknüpfung durch Barcode oder QR Code, RFID, weitere
Verlinkungen erzeugt werden zu Datenblättern, Zertifikaten, Bedienungsanleitungen oder ähnlichem. Auch mitgelieferte Unterlagen sind vorhanden. Die bisher bekannten Lösungen weisen verschiedene Nachteile auf. Markierungen die eingeprägt oder gestanzt werden sind in der Regel leicht nachzuahmen. Aufkleber, selbst wenn sie mit weiteren Fälschungshindernissen wie Hologrammen versehen sind, können in der Regel mit vertretbarem Aufwand reproduziert werden. Außerdem ist immer die Gefahr eines Verlusts von extern aufgebrachten Informationen wie Aufklebern gegeben .
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren anzugeben für die Speicherung von Informationen zu einem Werkstück, welches die zuvor angegebenen Probleme löst.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Das Verfahren zur Speicherung von Information zu einem Werkstück ist dadurch gekennzeichnet, dass die Information in Form zumindest eines vom Material des Werkstücks vollständig umgebenen Hohlraums in dem Werkstück hinterlegt ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit gespeicherter Information zu dem Werkstück zeichnet sich entsprechend dadurch aus, dass die Information in Form zumindest eines vom Material des Werkstück vollständig umgebenen Hohlraums in dem Werkstück hinterlegt ist.
Unter einem Hohlraum versteht man im Weiteren ein in der Struktur des fraglichen Werkstücks vollständig eingeschlossenes Volumen, welches als Vakuum ausgebildet, aber auch mit einem Gas oder einer Flüssigkeit gefüllt sein kann. Es ist dabei zu beachten, dass die Struktur des Werkstücks durch den oder die eingeschlossenen Hohlräume nicht beeinträchtigt sein darf .
Prinzipiell können mit Hohlraum auch Umspritzungen oder Einschlüsse aus einem anderen Material gemeint sein, wenn die Grenzfläche eine ausreichende Reflektion ermöglicht. Das vorgeschlagene Verfahren respektive Werkstück weist gegenüber dem Stand der Technik viele Vorzüge auf. Im Gegensatz zu von Außen angebrachter Information kann die im Werkstück verschlossene Information weder verloren, zerstört oder nachträglich manipuliert werden. Es bietet sich daher eine Verwendung zum Schutz gegen ungewollte Vervielfältigung („Raubkopien") an.
Weiterhin ist oberflächlich betrachtet keine Information vorhanden, erst mit weitergehenden Untersuchungen kann festgestellt werden, wo und wie die fragliche Information untergebracht ist.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht.
Die Informationen können in verschiedener Art und Weise definiert werden, durch die Form des oder der Hohlräume, durch die Anzahl der Hohlräume, oder durch die Anordnung der Hohlräume zueinander. Weiterhin ist auch eine Definition mittels des Abstands eines Hohlraums zur Oberfläche des Werkstücks denkbar. In einer weiteren Ausgestaltungsform wird die
Beabstandung des oder der Hohlräume zu einem Strukturelement des Werkstücks zur Informationsdefinition verwendet. Als Strukturelement des Werkstücks ist dabei alles vorstellbar, was sich von einer glatten Oberfläche unterscheidet, insbesondere Ecken, Kanten, Bohrungen, Aussparungen oder Vorsprünge jedweder Art.
Hierbei sind dem Hersteller des Werkstücks quasi keine Grenzen gesetzt, er kann sich ganz nach der Beschaffenheit des Werkstücks und dem hierfür verwendeten Material richten.
Der zumindest eine Hohlraum kann dabei in einer weiteren Ausführungsform mittels Ultraschallprüfung detektierbar sein. Die Ultraschallprüfung ist ein akustisches Verfahren zum Auffinden von Materialfehlern mittels Ultraschall. Sie gehört zu den zerstörungsfreien Prüfmethoden. Dadurch lassen sich Bauteile auch im eingebauten Zustand prüfen. Die Ultraschallprüfung detektiert die Lage und Größe des zu- mindest einen Hohlraums anhand von Laufzeit oder Signalstärke des durch den zumindest einen Hohlraum reflektieren Echos.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Idee als Kopierschutz, wenn die in dem Werkstück hinterlegten Informationen dem jeweiligen Werkstück eindeutig zuor- denbar sind. Somit wäre weiterhin bei einer vorliegenden Kopie anhand der in den Hohlräumen in dem Werkstück hinterlegten eindeutigen Information nachvollziehbar, welches Werkstück als Vorlage (Kopie-Master) verwendet wurde.
Weiterhin wird die Oberfläche des Werkstücks durch die Erfindung nicht beeinträchtigt oder verändert, was sich günstig auf Korrosionseigenschaften auswirken mag und es dem Hersteller einfacher macht, auf bestimmte Oberflächenanforderungen besser einzugehen, beispielsweise bei der Nahrungsmitteloder Medikamentenherstellung, wo strengere Anforderungen gelten .
Das Werkstück kann vorteilhafterweise durch ein generatives Fertigungsverfahren hergestellt werden, beispielsweise den sogenannten „3-D-Druck". Diese Fertigung erfolgt direkt auf der Basis der rechnerinternen Datenmodelle (Übergabe meist über die STL-Schnittstelle) aus formlosen (Flüssigkeiten, Pulver u. ä.) oder formneutralen (band-, drahtförmig) Material mittels chemischer und/oder physikalischer Prozesse. Obwohl es sich um urformende Verfahren handelt, sind für ein konkretes Erzeugnis keine speziellen Werkzeuge erforderlich, die die jeweilige Geometrie des Werkstückes gespeichert haben (zum Beispiel Gussformen) .
Der Einsatz dieser Verfahren, zu denen unter anderem Stereolithografie, selektives Laserschmelzen, selektives Lasersintern, Fused Deposition Modeling, Laminated Object Modelling und 3D Printing, sowie Kaltgasspritzen gehören, ist ökonomisch bereits einsetzbar bei der parallelen Fertigung sehr kleiner Bauteile in größeren Stückzahlen, für Unikate bei Schmuck oder in der Medizin- und Dentaltechnik, sowie der Kleinserienfertigung oder Einzelfertigung von Teilen mit ei- ner hohen geometrischen Komplexität, auch mit zusätzlicher Funktionsintegration. Eine rasche Fortentwicklung der Technik in den nächsten Jahren, insbesondere die Erforschung weiterer Materialien, wird erwartet. Dadurch wird dieses Herstellungsverfahren in der Zukunft vielfältig einsetzbar sein.
Die Hohlräume können dabei auch in einer Art binären Code interpretiert werden, indem das Vorhandensein eines Hohlraums zum Beispiel als „1" interpretiert wird und das Fehlen eines Hohlraums als „0" interpretiert wird. Hierbei kann der Abstand auch in Intervalle unterteilt werden, um beispielsweise Nibble (Halbbyte), Byte oder Binär-Wörter darzustellen. Alternativ dazu ist aber auch eine analoge Codierung vorstellbar, beispielsweise durch die Stärke des Signals, die sich proportional zu einer Eigenschaft des Hohlraums (Größe, Form, Art der Füllung) ändern kann.
Im Weiteren wird die Erfindung durch Ausführungsbeispiele ausgeführt. Dabei zeigt die einzige Figur eine schemenhafte Darstellung des Werkstücks 1 mit erfindungsgemäßen Hohlräumen 11 bis 19, einer geeigneten Vorrichtung zur Ultraschallprüfung 2 und entsprechendem Laufzeitdiagramm 3.
Die Ultraschallprüfung beruht darauf, dass sich Schallwellen in unterschiedlichen Medien verschieden schnell ausbreiten. Sie werden an Grenzflächen unterschiedlicher Wellenimpedanz teilweise reflektiert, ein anderer Teil breitet sich - oft bei geänderter Richtung - weiter aus. Mit steigender Differenz der Wellenimpedanz vergrößert sich auch der reflektierte Anteil. Diese Differenz ist an jeder Grenze Luft-Metall besonders groß .
Wie alle Prüfverfahren ist auch die Ultraschallkontrolle genormt und wird nach Richtlinien durchgeführt. Es kann manuell, mechanisiert oder automatisch (innerhalb der Fertigungsstraßen) erfolgen.
Änderungen der akustischen Eigenschaften an Grenzflächen (z. B. ein Hohlraum (in der Fachsprache auch Lunker genannt), ein Einschluss, ein Riss oder eine andere Trennung im Gefüge im Inneren des zu prüfenden Teils reflektieren den Schallimpuls und senden diesen an den Schwinger im Prüfkopf, der sowohl als Sender wie auch als Empfänger fungiert (Transceiver) , zurück. Die vergangene Zeit zwischen Senden und Empfangen lässt die Berechnung des Weges zu (Impuls-Echo-Verfahren) . Anhand der gemessenen Zeitdifferenz wird ein Signalbild erzeugt und auf einem Monitor sichtbar gemacht. Anhand dieses Bildes kann die Lage bestimmt und die Größe des Hohlraums durch Vergleichen mit einem Ersatzreflektor abgeschätzt werden.
Die Ultraschallprüfung ist bislang bereits ein geeignetes
Prüf erfahren bei schallleitfähigen Werkstoffen (dazu gehören die meisten Metalle) zur Auffindung von inneren und äußeren Fehlern . In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Test-Signal er- fasst, beispielhaft dargestellt in 3. Der erste Ausschlag 20 zeigt die äußere Oberfläche auf der der Ultraschall-Testkopf aufliegt, der letzte Ausschlag 29 das gegenüberliegende Ende des Werkstücks oder ein weiterer begrenzender Hohlraum. Bei einem fehlerlosen Werkstück würden sich nur diese beiden Ausschläge zeigen.
Dabei zeigt die Figur ein Beispiel, wie die Erfindung eingesetzt werden kann, insbesondere durch den Einsatz von Techni- ken der generativen Fertigung, wie weiter oben bereits beschrieben .
Innerhalb eines Werkstücks 1 ist ein zylinderförmiger Bereich 4 vorgesehen in dem die Verschlüsselte Information räumlich angeordnet ist. Der bezeichnete Bereich kann begrenzt sein, beispielsweise durch weitere Hohlräume oder einen Materialwechsel, oder einen andere geeigneten Spalt im Material.
Voraussetzung ist, dass dieser Teil des Werkstücks mit der Oberfläche des Werkstücks 5 in Verbindung steht.
Aus Stabilitätsgründen mögen minimale Streben zwischen den Lücken erlaubt sein.
Die kleinen weißen Rechtecke 11 -19 stellen nun die erfindungsgemäßen Hohlräume (also bewusst in das Werkstück einge- fügten Fehler) dar. In dem beispielhaften Fall wurden sie kreisförmig äquidistant voneinander angeordnet.
Um das Empfangssignal des Ultraschallkopfes 2 nicht gegenseitig durch Datenschatten zu beeinträchtigen, wurden die Hohl- räume dabei spiralförmig eingebracht.
Sobald ein Auslesen der Information erforderlich wird, wird der Ultraschallkopf 2 auf der Außenfläche des Werkstücks 1 aufgebracht. Dabei wird auf der Oberfläche des Werkstückes ein Koppelmittel (z. B. Kleister, Gel, Wasser oder Öl) aufgetragen. Mittels eines Prüfkopfes, welcher Ultraschall von 0,02 bis 50 MHz aussendet und empfängt, wird die zu prüfende Oberfläche abgefahren. Dieses kann manuell, mechanisiert oder automatisch (innerhalb der Fertigungsstraßen) erfolgen. Bei letzteren wird zwecks Übertragung des Schallsignals das Prüfstück oft in eine geeignete Flüssigkeit getaucht (Tauchtechnik) , oder definiert benetzt.
Es ist dabei vorteilhaft, wenn die Stelle, an der der Ultraschall-Kopf aufgesetzt werden muss, von außen kenntlich ge- macht ist. Die gespeicherte Information kann dann in der Messung erkannt werden, eine Abfolge von Signal-Spitzen in 21 - 28 (in diesem Fall) equidistanten Abstand repräsentieren die Bits mit Wert „1". Die Höhe der jeweiligen Signal-Spitze repräsentiert den Abstand zur Oberfläche und damit gegebenen- falls eine weitere Information codiert in der räumlichen Anordnung der Hohlräume.
Das ausgelesene Ergebnis kann zur Weiterverarbeitung dann einfach und automatisiert abgespeichert oder in ein EDM oder PLM System zur Weiterverarbeitung übertragen werden. Bezugszeichenliste :
1 Werkstück
2 Ultraschallköpf
3 Diagramm mit Testsignal
4 Mess-Zylinder
5 Oberfläche des Werkstücks
11, ...19 Hohlräume
20,... 29 Signal-Spitzen
I Signalstärke
t Signallaufzeit
Z Zylinderquerschnitt

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Speicherung von Information zu einem Werkstück (1), dadurch gekennzeichnet, dass
die Information in Form zumindest eines vom Material des
Werkstück vollständig umgebenen Hohlraums (11, 12, 13, ...19) in dem Werkstück (1) hinterlegt ist.
2. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß Patentan- spruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Form des zumindest einen Hohlraumes (11, 12, 13, ...19) im Werkstück (1) .
3. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß Patentanspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Anzahl der Hohlräume (11, 12, 13, ...19) im Werkstück (1) .
4. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß einem der Patentansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Anordnung von zumin- dest zwei Hohlräumen (11, 12, 13, ...19) zueinander im Werkstück (1) .
5. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß einem der vorherigen Patentansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Anordnung zumindest eines Hohlraums relativ zur Oberfläche oder zu einem Strukturelement des Werkstücks.
6. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß einem der vorherigen Patentansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Hohlraum (11, 12, 13, ...19) mittels Ultraschallprüfung detektierbar ist.
7. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß Patentan- spruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Ultraschallprüfung die Lage und Größe des zumindest einen Hohlraums anhand von Laufzeit (t) oder Signalstärke (I) des durch den zumindest einen Hohlraum reflektieren Echos fest- stellt.
8. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß einem der vorherigen Patentansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die in dem Werkstück hinterlegten Informationen dem jeweiligen Werkstück (1) eindeutig zuordenbar sind.
9. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß einem der vorherigen Patentansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Werkstück (1) durch ein generatives Fertigungsverfahren hergestellt ist.
10. Verfahren zur Speicherung von Information gemäß einem der vorherigen Patentansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Codierung der Information binär erfolgt und dass das Vorhandensein eines Hohlraums (11, 12, 13, ...19) einer „1" entspricht, das Fehlen eines Hohlraums (11, 12, 13, ...19) als „0" interpretiert wird.
11. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1), dadurch gekennzeichnet, dass
die Information in Form zumindest eines vom Material des Werkstück vollständig umgebenen Hohlraums (11, 12, 13, ...19) in dem Werkstück (1) hinterlegt ist.
12. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß Patentanspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert ist durch die Form des zumindest einen Hohlraumes (11, 12, 13, ...19) im Werkstück (1) .
13. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß Patentanspruch 101 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Anzahl der Hohlräume (11, 12, 13, ...19) im Werkstück (1) .
14. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß einem der Patentansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Anordnung von zumindest zwei Hohlräumen (11, 12, 13, ...19) zueinander im Werkstück (1) .
15. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß einem der Patentansprüche 11 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Information definiert wird durch die Anordnung eines Hohlraums relativ zur Oberfläche oder zu einem Strukturele- ment des Werkstücks.
16. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß einem der vorherigen Patentansprüche 11 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
der zumindest eine Hohlraum (11, 12, 13, ...19) mittels Ultraschallprüfung detektierbar ist.
17. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werk- stück (1) gemäß Patentanspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Ultraschallprüfung (2) die Lage und Größe des zumindest einen Hohlraums anhand von Laufzeit (t) oder Signalstärke (I) des durch den zumindest einen Hohlraum reflektieren Echos (21, 22, ..,29) feststellt.
18. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werk- stück (1) gemäß einem der vorherigen Patentansprüche 11 bis
17,
dadurch gekennzeichnet, dass
die in dem Werkstück hinterlegten Information dem jeweiligen Werkstück (1) eindeutig zuordenbar sind.
19. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß einem der vorherigen Patentansprüche 11 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Werkstück (1) durch ein generatives Fertigungsverfahren hergestellt ist.
20. Werkstück (1) mit gespeicherter Information zu dem Werkstück (1) gemäß einem der vorherigen Patentansprüche 11 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Codierung der Information binär erfolgt und dass das Vorhandensein eines Hohlraums (11, 12, 13, ...19) einer „1" entspricht, das Fehlen eines Hohlraums (11, 12, 13, ...19) als „0" interpretiert wird.
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