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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Überwachen eines Herstellungsprozesses zur Herstellung eines Faserverbundbauteils aus einem Faserverbundwerkstoff aufweisend ein Fasermaterial und ein Matrixmaterial, wobei in einem Formwerkzeug auf dem Fasermaterial des Faserverbundwerkstoffes eine Faserpreform gebildet und anschließend das das Fasermaterial der Faserpreform einbettende Matrixmaterial ausgehärtet wird. Die Erfindung betrifft ebenso ein Verfahren hierzu.
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Aufgrund der gewichtsspezifischen Festigkeit und Steifigkeit sind Faserverbundbauteile, die aus einem Faserverbundwerkstoff hergestellt sind, heutzutage kaum mehr wegzudenken. Faserverbundwerkstoffe weisen dabei in der Regel zwei wesentliche Hauptbestandteile auf, nämlich zum einen ein Fasermaterial und zum anderen ein das Fasermaterial einbettendes Matrixmaterial. Zur Herstellung des Faserverbundbauteils wird dabei das Fasermaterial in ein Formwerkzeug eingebracht und anschließend meist unter Temperatur und Druckbeaufschlagung das das Fasermaterial einbettende Matrixmaterial ausgehärtet, so dass Fasermaterial und Matrixmaterial eine integrale Einheit bilden. Auf diese Art werden die Verstärkungsfasern des Fasermaterials in ihre vorgegebene Richtung gezwungen und können so die auftretenden Lasten abtragen.
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Dabei wird zwischen trockenem Fasermaterial, welches in einem späteren Infusionsverfahren mit dem Matrixmaterial getränkt wird, und vorimprägnierten Fasermaterialien, die bereits mit dem Matrixmaterial vor dem Einlegen in das Formwerkzeug getränkt sind, unterschieden.
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Ein wichtiger Prozessschritt bei der Herstellung eines Faserverbundbauteils ist der Zeitraum während des Aushärtens des Matrixmaterials. Um die gewünschten Materialeigenschaften zu erzielen, muss die Faserpreform bei hohen Temperaturen und Drücken gefertigt werden. Dabei werden die Verstärkungsfasern des Fasermaterials sehr stark komprimiert und währenddessen das Matrixmaterial ausgehärtet. Durch die Prozessparameter und -anlagen gleicht der Prozess einer Blackbox. Es gestaltet sich sehr aufwendig und bisher nicht zuverlässig, die relevanten Bauteileigenschaften während des Aushärteprozesses zu detektieren. Vor allem der Aushärte- und Vernetzungsgrad des Matrixmaterials beeinflusst dabei die Prozesscharakteristik enorm und ist daher von großem Interesse.
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Es ist bekannt, während des Aushärteprozesses des Matrixmaterials in das Bauteil Ultraschallwellen bzw. Ultraschallsignale einzustrahlen, um deren Signallaufzeit zu messen und daraus die sich verändernde Schallgeschwindigkeit in einem Bauteil zu berechnen. Die Schallgeschwindigkeit ist ein material- und zustandsabhängiger Wert, der sich mit dem Materialzustand ändert. Bei der Aushärtung des Matrixmaterials ändert sich die Viskosität und somit die gemessene Schallgeschwindigkeit des Harzes. Daher kann basierend auf der Signallaufzeit der Herstellungsprozess insbesondere während des Aushärtens des Matrixmaterials überwacht werden, um so wichtige Prozessparameter des Herstellungsprozesses zu erhalten.
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Hierbei unterscheidet man zwischen der Durchschallungsmethode und der Impuls-Echo-Methode. Bei der Durchschallungsmethode befinden sich zwei gegenüberliegende koaxiale Schallsensoren, zwischen denen sich das Bauteil und ggf. das Formwerkzeug befindet. Einer der Schallsensoren dient dabei als Sender, während der gegenüberliegende andere Schallsensor als Empfänger fungiert. Bei der Impuls-Echo-Methode wird hingegen von ein und demselben Ultraschallsensor ein Ultraschallimpuls ausgesendet und die daraus resultierenden Ultraschallsignale detektiert.
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Für die Fertigung komplexer Strukturbauteile sowie insbesondere sehr großer Strukturbauteile, wie beispielsweise Flügelschalen von Verkehrsflugzeugen, eignet sich die Durchschallungsmethode schon deshalb nicht, da in der Regel keine geschlossene Formwerkzeuggeometrie verwendet wird, bei der das Bauteil vollständig in einer Kavität eines Formwerkzeuges eingebracht ist. Nur so lässt sich jedoch ein entsprechender koaxialer Sensoraufbau realisieren. Vielmehr wird für große und komplexe Strukturbauteile eine offene Formwerkzeuggeometrie gewählt (Open Mould), bei der das Bauteil in ein Formwerkzeug eingebracht und mit einer flexiblen Vakuumabdeckung abgedichtet wird. Aufgrund industrieller Normen dürfen auf dieser Bauteiloberfläche jedoch keine Fremdkörper, wie beispielsweise Sensoren, angebracht werden. Daher können bei Open-Mould Werkzeugen nur jene Ultraschallverfahren angewendet werden, die auf der Impuls-Echo-Methode basieren.
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Bei der Impuls-Echo-Methode muss das Ultraschallsignal zweimal das Bauteil durchlaufen und wird dementsprechend wesentlich stärker gedämpft. Auf Grundlage dieser Basis wären Sensoren benötigt, die weniger störanfällig sind, hohe Temperaturen über einen längeren Zeitraum aushalten und eine größere Schallamplitude in das Bauteil einkoppeln können.
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Aus der
DE 10 2012 103 753 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Überwachen eines Herstellungsprozesses zur Herstellung eines Formbauteils bekannt, bei dem an dem Formwerkzeug ein piezoelektrisches Element befestigt wird, um so einen Herstellungsprozess insbesondere in der Impuls-Echo-Messung überwachen zu können.
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Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass zuverlässige Ergebnisse nur im Durchschallungsverfahre erzielt werden können. Vor allem bei Open-Mould Werkzeugen führt dies zu Problemen, da die oberen Sensoren nicht auf dem Bauteil platziert werden können und dürfen. Der Einsatz bei hohen Temperaturen, wie beispielsweise in einem Autoklav, birgt weiterhin große Herausforderungen für Material und Signalübertragung. Die Schallübertragung und -einkopplung stellt hierbei jedoch die größte Herausforderung dar. Beim Übergang des Schalls von einem Material zu einem nächsten kommt es durch Dichteunterschiede zum sogenannten Impedanzsprung. Die Schallwelle wird demzufolge an der Grenzfläche zu einem Anteil gebrochen und reflektiert, wodurch diese Reflektionen das eigentliche Signal überlagern, welches zur Auswertung des Aushärtefortschrittes benötigt wird. Eine derartige Analyse des Signals sowie die Überwachung des Herstellungsprozesses basierend hierauf gestalten sich demzufolge sehr komplex.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Vorrichtung sowie ein verbessertes Verfahren zum Überwachen eines Herstellungsprozesses zur Herstellung eines Faserverbundbauteils anzugeben, bei der insbesondere bei der Impuls-Echo-Methode prozesssicher die Signallaufzeit erkannt und basierend hierauf der Herstellungsprozess sicher überwacht werden kann.
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Die Aufgabe wird mit der Vorrichtung gemäß Anspruch 1 erfindungsgemäß gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den entsprechenden Unteransprüchen.
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Gemäß Anspruch 1 wird eine Vorrichtung zum Überwachen eines Herstellungsprozesses zur Herstellung eines Faserverbundbauteils aus einem Faserverbundwerkstoff aufweisend ein Fasermaterial und ein Matrixmaterial vorgeschlagen, wobei in einem Formwerkzeug aus dem Fasermaterial des Faserverbundwerkstoffes eine Faserpreform gebildet und anschließend das das Fasermaterial das Faserpreform einbettende Matrixmaterial ausgehärtet wird. Die Vorrichtung weist dabei mindestens einen Schallsensor auf, der zum Aussenden von Schallsignalimpulsen ausgebildet ist und einen Schallgeber sowie einen Sensorvorlauf hat, so dass ein durch den Schallgeber erzeugter Schallsignalimpuls durch den Sensorvorlauf und ggf. durch das Formwerkzeug in die Faserpreform eingestrahlt wird. Die Vorrichtung weist des Weiteren mindestens einen Schallsensor auf, der zum Aufnehmen eines Schallsignals ausgebildet ist. Der Schallsensor zum Aussenden des Schallsignalimpulses sowie der Schallsensor zum Aufnehmen des Schallsignals können dabei ein und derselbe Schallsensor sein, so dass Sender und Empfänger durch denselben Schallsensor realisiert werden.
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Die Vorrichtung weist des Weiteren eine Auswerteeinheit auf, die eingerichtet ist, eine Signallaufzeit des ausgesendeten Schallsignalimpulses in Abhängigkeit von dem aufgenommenen Schallsignal zu berechnen und in Abhängigkeit von der berechneten Signallaufzeit den Herstellungsprozess während des Aushärtens des Matrixmaterials zu überwachen. Dabei wird kontinuierlich nach dem Aussenden des Schallsignalimpulses über die Zeit ein Schallsignal aufgenommen, indem die Reflektionen des Schallsignalimpulses aufgrund von Impedanzsprüngen in Form von Amplitudenmaximas enthalten sind. Basierend auf diesen Amplitudenmaximas, die sich aus den Reflexionen des Schallsignalimpulses ergeben, kann dann die Signallaufzeit des Schallsignalimpulses durch das Bauteil ermittelt werden. Basierend auf der Signallaufzeit lässt sich dann die Signalgeschwindigkeit berechnen, die dann als Grundlage für die Überwachung des Aushärteprozesses dient. Mittels der Aushärteeinheit kann dies aus dem empfangenen Schallsignal automatisch detektiert werden.
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Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass der Sensorvorlauf des wenigstens einen Schallsensors zum Aussenden des Schallsignalimpulses hinsichtlich seiner Geometrie und/oder seiner Vorlauflänge an die bauteil- und/oder werkzeugbezogenen Bedingungen des Herstellungsprozesses derart angepasst ist, dass innerhalb eines für die Überwachung des Herstellungsprozesses relevanten Signalabschnittes eines mit dem Schallsensor über die Zeit aufgenommenen Schallsignals charakteristische Störamplituden reduziert, minimiert oder eliminiert sind.
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Die Erfinder haben erkannt, dass durch eine entsprechende Anpassung der Geometrie und/oder der Vorlauflänge des Sensorvorlaufes eines Schallsensors bei der Impuls-Echo-Messung das Auftreten von Störamplituden, die nicht zur Kennzeichnung der relevanten Reflektionen des Schallsignalimpulses zur Ermittlung der Signallaufzeit dienen, reduziert, minimiert und sogar gänzlich eliminiert werden können.
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Durch die Anpassung des Sensorvorlaufes hinsichtlich der Geometrie sowie der Vorlauflänge kann somit ein möglichst störungsfreies Messsignal generiert werden, bei dem insbesondere zwischen den Reflektionen, die bedingt sind durch das Einkoppeln des Ultraschallimpulses in das Bauteil sowie bedingt sind durch das Erreichen des oberen Abschlusses des Bauteils, ohne charakteristische Störamplituden ist und somit eine sehr genaue Signallaufzeit ermöglicht.
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Gemäß einer Ausführungsform ist die Vorrichtung zur Durchführung eines Impuls-Echo-Verfahrens eingerichtet, bei dem mittels eines Schallsensors sowohl ein Schallsignalimpuls ausgesendet als auch ein Schallsignal empfangen wird. In einer einfachsten Ausführungsform wird dabei lediglich ein einziger Schallsensor verwendet, der sowohl Sender als auch Empfänger ist. Werden mehrere Schallsensoren bei dem Impuls-Echo-Verfahren verwendet, so ist jeder Schallsensor dazu eingerichtet, sowohl Sender als auch Empfänger zu sein und somit sowohl einen Schallsignalimpuls auszusenden als auch ein entsprechendes Schallsignal über die Zeit zu empfangen.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform korreliert die Länge der Vorlaufstrecke des wenigstens einen Schallsensors mit einer angenommenen Bauteildicke. Es wurde erkannt, dass durch Anpassung der Vorlauflänge an die Bauteildicke ein entsprechend störungsfreies Signal erzeugt werden kann. Hierbei wird die Vorlauflänge des jeweiligen Schallsensors so an die Bauteildicke angepasst, dass die Vorlauflänge größer ist als die Bauteildicke bzw. ein Vielfaches der Bauteildicke ist.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform korrelierte die Länge der Vorlaufstrecke des wenigstens einen Schallsensors mit einer Werkzeugdicke des Formwerkzeuges an der Stelle, an der der jeweilige Schallsensor platziert ist. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn an dem Formwerkzeug direkt ein entsprechender Schallgeber platziert werden soll und somit das Werkzeug Teil der Vorlaufstrecke ist. Hierdurch kann durch spezielle Ausgestaltungen der Sensorplatzierungen realisiert werden, dass das Formwerkzeug an den Stellen, an denen der Schallgeber platziert ist, das Formwerkzeug dicker oder dünner ist und somit die Länge der Vorlaufstrecke, die auch durch das Werkzeug bedingt wird, entsprechend eingestellt wird.
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Demzufolge kann die Vorlauflänge eines Schallsensors bei einer nativen Integration des Schallgebers an dem Formwerkzeug allein durch das Formwerkzeug selber realisiert werden. Denkbar ist aber auch, dass separate Schallsensoren an dem Formwerkzeug angeordnet werden, wodurch die Vorlauflänge des Schallsensors nicht nur unter Berücksichtigung der Bauteildicke angepasst werden muss, sondern auch unter Berücksichtigung des noch dazwischenliegenden Formwerkzeugteils.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform hat die Vorlaufstrecke des wenigstens einen Schallsensors eine kegelförmige Geometrie, die sich von dem Schallgeber des Schallsensors in Schallrichtung öffnet. Es hat sich gezeigt, dass durch die kegelförmige Geometrie der Vorlaufstrecke eines Schallsensors erreicht werden kann, dass innerhalb der Vorlaufstrecke die Reflektionen des Schallsignalimpulses derart reduziert werden können, dass innerhalb des relevanten Signalabschnittes keine charakteristischen Störamplituden mehr auftreten.
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Unter charakteristischen Störamplituden im Sinne der vorliegenden Erfindung werden dabei Reflektionen innerhalb des relevanten Signalabschnittes verstanden, die eine Identifikation der für die Signallaufzeit des Schallsignalimpulses notwenigen Reflektionsamplituden innerhalb des über die Zeit aufgenommenen Schallsignals erschweren oder gänzlich verhindern. Dies ist meist dann der Fall, wenn die Störamplituden mindestens 30 % bzw. mindestens 50 % der jeweiligen für die Signallaufzeit notwendigen Reflektionsamplituden entsprechen.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform hierzu hat die kegelförmige Geometrie einen Öffnungswinkel zwischen 25 und 35 Grad. Es hat sich gezeigt, dass ein derartiger Öffnungswinkel in der Regel ausreichend ist, um die charakteristischen Störamplituden zu minimieren.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der wenigstens eine Schallsensor ein Ultraschallsensor der zum Aussenden von Ultraschallsignalimpulsen und/oder zum Empfangen von Ultraschallsignalen eingerichtet ist. Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt der für den Herstellungsprozess relevante Signalabschnitt des über die Zeit empfangenen Schallsignals zwischen zwei Reflektionsamplituden, bei denen der ausgesendete Schallsignalimpuls aufgrund eines Impedanzsprungs in seiner Schallstrecke reflektiert wird. Ein solcher Impedanzsprung kann beispielsweise beim Einkoppeln in das Bauteil erfolgen. Denkbar ist aber auch, dass ein solcher Impedanzsprung beim Einkoppeln in das Werkzeug erfolgt, wobei dann die Signallaufzeit auch unter Berücksichtigung des Materials des Formwerkzeuges sowie der Formwerkzeugdicke berechnet werden kann.
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Die Aufgabe wird im Übrigen auch mit dem Verfahren gemäß Anspruch 9 zum Überwachen eines Herstellungsprozesses zur Herstellung eines Faserverbundbauteils aus einem Faserverbundwerkstoff gelöst, wobei in einem Formwerkzeug aus dem Fasermaterial des Faserverbundwerkstoffes eine Faserpreform gebildet und anschließend das das Fasermaterial der Faserpreform einbettende Matrixmaterial ausgehärtet wird. Das Verfahren umfasst dabei die folgenden Schritte:
- - Bereitstellen eines Formwerkzeuges, bei dem mindestens ein Schallsensor zum Aussenden von Schallsignalimpulsen angeordnet ist, der einen Schallgeber sowie einen Sensorvorlauf hat, so dass ein durch den Schallgeber erzeugter Schallsignalimpuls durch den Sensorvorlauf und ggf. durch das Formwerkzeug in die Faserpreform eingestrahlt wird, und bei dem mindestens ein Schallsensor zum Aufnehmen von Schallsignalen angeordnet ist;
- - Aussenden eines Schallsignalimpulses mittels des mindestens einen Schallsensors zum Aussenden von Schallsignalimpulsen;
- - Aufnehmen von Schallsignalen mittels des mindestens einen Schallsensors zum Aufnehmen von Schallsignalen; und
- - Berechnen einer Signallaufzeit des ausgesendeten Schallsignalimpulses in Abhängigkeit von dem aufgenommenen Schallsignal und Überwachen des Herstellungsprozess während des Aushärtens des Matrixmaterials in Abhängigkeit von der berechneten Signallaufzeit mittels einer Auswerteeinheit;
- - wobei der Sensorvorlauf des wenigstens einen Schallsensors zum Aussenden des Schallsignalimpulses hinsichtlich seiner Geometrie und/oder seiner Vorlauflänge an die bauteil- und/oder werkzeugbezogenen Bedingungen des Herstellungsprozesses derart angepasst ist oder wird, dass innerhalb eines für die Überwachung des Herstellungsprozesses relevanten Signalabschnittes eines mit dem Schallsensor über die Zeit empfangenen Schallsignals charakteristische Störamplitude reduziert, minimiert oder eliminiert werden.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den entsprechenden Unteransprüchen.
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Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
- 1 - Schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
- 2 - Schematische Darstellung eines Schallsensors;
- 3 - Darstellung eines Schallsignals ohne Störamplituden.
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1 zeigt schematisch die Vorrichtung 10, mit der ein Herstellungsprozess zur Herstellung eines Faserverbundbauteils 11 aus einem Faserverbundwerkstoff überwacht werden soll. Hierfür wurde zunächst in einem einseitigen Formwerkzeug 12 eine Faserpreform 13 aus dem Fasermaterial des Faserverbundwerkstoffes gebildet, wobei diese Faserpreform 13 in dem Formwerkzeug 12 dann mit einer Vakuumfolie 14 vakuumdicht verschlossen wurde. Ein derartiger Vakuumaufbau kann dabei noch weitere Elemente enthalten, die jedoch für die vorliegende Erfindung nicht relevant sind. Insbesondere sind in der 1 die zum Evakuieren der Faserpreform 13 vorgesehenen Vakuumpumpen sowie die gesamte Infusionseinrichtung zum Infundieren des Materials gezeigt.
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Die Vorrichtung 10 zum Überwachen des Herstellungsprozesses beinhaltet im Ausführungsbeispiel der 1 einen Ultraschallsensor 20, der signaltechnisch mit einer Auswerteeinheit 30 in Verbindung steht. Der Ultraschallsensor 20 weist einen Schallgeber auf, der zum Erzeugen eines Ultraschallimpulses eingerichtet ist. Ein solcher Ultraschallgeber 21 kann beispielsweise ein piezoelektrisches Element bzw. eine piezoelektrische Keramik sein.
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Der Ultraschallsensor 20 weist des Weiteren einen Sensorvorlauf 22 auf, der zwischen dem Schallgeber 21 und dem Formwerkzeug 12 vorgesehen ist und aus einem Vollmaterial, beispielsweise Edelstahl, gebildet sein kann.
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Die Vorrichtung 10 im Ausführungsbeispiel der 1 ist dabei zur Durchführung eines Impuls-Echo-Verfahrens eingerichtet, d.h. der Ultraschallsensor 20 sendet sowohl ein Ultraschallimpuls 23 aus, und empfängt darüber hinaus ein entsprechendes Ultraschallsignal 24 kontinuierlich. Das empfangene Ultraschallsignal 24 wird dann an die Auswerteeinheit 30 übermittelt, wo es dann zur Detektion der Schallgeschwindigkeit in der Faserpreform 13 analysiert wird. Basierend auf der aus der Signallaufzeit ermittelten Schallgeschwindigkeit in der Faserpreform 13 lässt sich dabei der Aushärtefortschritt bzw. Polymerisationsfortschritt des Matrixmaterials ermitteln und somit der Aushärte- und Vernetzungsgrad des Matrixmaterials während des gesamten Aushärteprozesses feststellen.
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An den Übergängen zwischen dem Schallsensor 20 und dem Formwerkzeug sowie dem Formwerkzeug und der Faserpreform entsteht ein Impedanzsprung, bei dem der Ultraschallimpuls reflektiert wird. Insbesondere bei der Reflektion des Ultraschallimpulses 23 zwischen Formwerkzeug 12 und Faserpreform 13 lässt sich die Signallaufzeit des Ultraschallsignals durch die Faserpreform 13 feststellen, so dass Detektionen einer derartigen Reflektionsamplitude aus dem Ultraschallsignal selber besonders wichtig ist. Ungewollte Reflektionen, beispielsweise innerhalb des Sensorvorlaufes 22, führen jedoch ebenfalls zu entsprechenden Amplituden, die als charakteristische Störamplituden jedoch unerwünscht sind.
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2 zeigt schematisch den aus der 1 bekannten Ultraschallsensor 20 mit seinem Schallgeber 21 und dem Sensorvorlauf 22. Der Sensorvorlauf 22 weist dabei eine kegelförmige Geometrie auf, die in Schallstrahlungsrichtung sich öffnet. Der Winkel der kegelförmigen Geometrie liegt dabei zwischen 25 und 35 Grad und verhindert, dass innerhalb des Sensorvorlaufes 22 entsprechende Reflektionen des Ultraschallsignals derart entstehen, dass diese zu einer charakteristischen Störamplitude innerhalb des aufgezeichneten Schallsignals führen und somit das Messergebnis verfälschen.
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Des Weiteren ist die Länge des Sensorvorlaufes 21, d.h. die Strecke, die das Schallsignal von dem Schallgeber 21 bis zum Formwerkzeug zurücklegen muss, an die Dicke des Formwerkzeuges 12 sowie die Dicke der Faserpreform 13 angepasst und ist dabei insbesondere größer als die Summe der Dicke der Faserpreform 13 des Formwerkzeuges 12 zusammen. Hierdurch kann erreicht werden, dass insbesondere mit einer kegelförmigen Geometrie der Sensorvorlauf aus dem Schallsignal, welches kontinuierlich aufgezeichnet wird, eindeutig identifizierbar wird, da hier keine Störamplituden vorliegen und somit die entsprechenden Reflektionen aus dem Schallsignal, die für die Messung der Signallaufzeit relevant sind, eindeutig identifizierbar werden.
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Demzufolge konnte die Vorlaufstrecke 21 geometrisch so berechnet und angepasst werden, dass die ausgesendeten Schallwellen die Grenzflächen nicht mehr berühren und somit nicht gebrochen werden. Dies kann in entsprechenden Untersuchungen bestätigt werden. 3 zeigt ein über die Zeit aufgenommenes Schallsignal 24, bei dem innerhalb des relevanten Signalabschnittes bzw. relevanten Messbereiches 25 keine Störamplituden bzw. Störsignale enthalten sind. Vielmehr wird der gesamte relevante Signalabschnitt 25 durch zwei Reflektionsamplituden 26 und 27 begrenzt, welche den Impedanzsprung zwischen Formwerkzeug und Faserpreform darstellen. Die Signallaufzeit zwischen diesen beiden Reflektionsamplituden 26 und 27 stellt dabei die Signallaufzeit des Ultraschallsignals durch die Faserpreform dar, so dass hieraus die Schallgeschwindigkeit berechnet werden kann.
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Das in 3 gezeigte Diagramm ergibt sich dabei mittels eines kegelförmigen Sensoraufbaus, bei dem der Sensorvorlauf 60 mm aufweist. Das Werkzeug weist eine Werkzeugdicke von 20 mm auf, während das Bauteil ebenfalls ca. 20 mm Bauteildicke hat.
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Bezugszeichenliste
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- 10 -
- Vorrichtung
- 11 -
- Faserverbundbauteil
- 12 -
- Formwerkzeug
- 13 -
- Faserpreform
- 14 -
- Vakuumfolie
- 20 -
- Ultraschallsensor
- 21 -
- Schallgeber
- 22 -
- Sensorvorlauf
- 23 -
- Ultraschallimpuls
- 24 -
- Ultraschallsignal
- 25 -
- relevanter Signalabschnitt
- 26 -
- erste Reflektionsamplitude
- 27 -
- zweite Reflektionsamplitude
- 30 -
- Auswerteeinheit
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012103753 A1 [0009]
