WO2016116366A1 - Vorrichtung und verfahren zum trennen einzelner zwischenlagen von einem zwischenlagenstapel - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum trennen einzelner zwischenlagen von einem zwischenlagenstapel Download PDF

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WO2016116366A1
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WO
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intermediate layer
stack
layers
contact means
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PCT/EP2016/050774
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Albin Semmelrock
Erhard Beer
Manuel Kollmuss
Martin Osterhammer
Bernhard DIENER
Gerald HECKEL
Peter Zeiner
Christian Westermeier
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Krones AG
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    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and method for separating individual liners from a stack of liners.
  • Automated palletizing devices are already known from the state of the art, which arrange a plurality of articles on a pallet and, if appropriate, finally wrap the articles of the respective pallet by means of shrink film.
  • the respective pallet preferably several layers of articles on the respective pallet are arranged one above the other to be able to place a large number of articles on the respective pallet can.
  • the articles may be formed for example by containers with several beverage containers.
  • Such articles often have a complex geometry such that multilayer stacking does not always result in problems of overall stability, without resulting problems
  • Pallet composition is possible.
  • it is necessary to be able to ensure a certain stability for the pallet assembly in order to rule out any tilting of the respective article, especially during their transport, with certainty.
  • intermediate articles In order to increase the stability of the pallet assembly or to be able to ensure sufficient stability for the pallet assembly, it is known from the prior art, so-called for intermediate articles to provide intermediate layers. Such intermediate layers may extend at least approximately over the entire pallet width, so that all articles on such
  • Stand up liner Stand up liner.
  • Known intermediate layers are formed for example from paper, cardboard, cardboard, corrugated cardboard or similar materials. Due to their rigidity, a stable contact surface for superimposed layers is provided by means of the intermediate layers.
  • interlayer stacks comprising a plurality of such interlayers are known.
  • a plurality of devices are known from the prior art, by means of which such a separation of individual intermediate layers is carried out by a stack.
  • such a device discloses DE 10 2004 031 301 A1.
  • DE 10 2004 031 301 A1 discloses DE 10 2004 031 301 A1.
  • DE patent application is a stack of intermediate layers for
  • the intermediate layer is lifted by the gripper and deposited on the respective pallet. After settling the gripper is moved back to pick up the next liner.
  • the object of the invention is therefore to provide a device and a method which make possible a fast, at least largely reliable and simple separation of individual intermediate layers from an interlayer stack.
  • the device should have a straightforward structure and the process be easy to carry out.
  • the invention relates to a device for separating individual liners from a stack of liners and transferring the respective individual separated
  • Liners may for example be made of paper, cardboard, cardboard, corrugated cardboard or similar materials. It is conceivable here that the broad side surfaces of the intermediate layers are formed in terms of their geometry as a rectangle. Practice has shown that in addition flat plastic material and other flat
  • Material can be easily separated from the stack with a device according to the invention, so that the use of the device is not based on cellulosic
  • the device may have a feed station, in the region of which the respective intermediate layer stacks are arranged. Since the interleaf stacks are preferably on pallets, the palette may possibly be removed from the supply space after removal of all intermediate layers from the stack and replaced by a full range with a plurality of intermediate layers.
  • a position for the stack of stacks or for the pallet with the individual layers is at least approximately predetermined.
  • the device according to the invention comprises at least one transfer unit, which comprises at least one contact means, which for releasably holding the respective
  • the at least one transfer unit for transferring the respective individual intermediate layer to the destination together with its at least one contact means is designed to be movable along a movement path extending to the destination.
  • the transfer path can thus usefully extend from the stack of stacks to the destination.
  • the transfer unit is movable by means of a linear guide which extends away from the stack and in the direction of the destination, or that the
  • Transfer unit is in communication with a linear guide.
  • an actuator may be provided which moves the transfer unit via a belt drive or the like.
  • the device according to the invention also includes a control device, which communicates with the at least one transfer unit.
  • the actuator may also be in communication with the controller and actuated via the controller.
  • Transfer unit can be controlled via the control device such that the at least one transfer unit is pivotable together with the at least one contact means about an axis which has at least approximately a horizontal orientation and temporally superimposed and possibly at the instigation of the control device to a certain and in the opposite direction Destination-oriented route is displaceable.
  • an adhesion of the respective intermediate layer positioned on top of the intermediate layer stack to adjacent layers can be increased or overcome and the respective intermediate layer can be removed individually from the respective stack of intermediate layers.
  • the Device comprises a plurality of such transfer units. If a plurality of such transfer units are provided, the transfer units can possibly be guided synchronously or moved synchronously and in each case for the provision of
  • Each of the transfer units may in this case be assigned a feed station or a stack of interleaves, from which the respective transfer unit removes intermediate layers and subsequently moves them to the destination.
  • the removal of individual intermediate layers from the respective stack can take place simultaneously with several transfer units. Likewise, the subsequent positioning on the tray and / or
  • At least one transfer unit moves the respective intermediate layer to the destination.
  • at least one gripping device can be provided, which receives the respective intermediate layer from the at least one transfer unit and further transports or conveys it in the direction of a tray.
  • the device comprises a further linear guide with which the at least one transfer unit is connected and whose
  • Guide direction is oriented perpendicular to the guide direction of the stack of liners in the direction of the destination extending linear guide.
  • the position of an intermediate layer intended for the destination does not have to be oriented in alignment with the position of the intermediate layer arranged on top of the stack, since via a plurality of linear guides an oblique guiding of the transfer unit occurs during its reciprocal movement between the stack or between the transfer unit Feeder and the tray can be made possible.
  • Transfer unit can be moved along the guide direction of the other linear guide via an actuator, preferably designed as a pneumatic cylinder.
  • Transfer unit have at least one punch for pressurized contact with the respective intermediate layer to be separated from the stack of layers, wherein the at least one transfer unit together with the at least one punch and the at least one contact means is pivotable about the axis, at least
  • the at least one stamp preferably has a surface which provides an optimized static friction when in contact with the respective intermediate layer.
  • the at least one stamp can be made of plastic.
  • the at least one punch may have a broadside surface, which is oriented parallel to an intermediate layer arranged on top of the stack or interleaf stack in a vertical lowering of the at least one transfer unit described in more detail below.
  • the previously described at least one contact means may extend further away from the at least one transfer unit relative to the at least one stamp, so that when the at least one transfer unit is placed, at least the first contact means with the uppermost arranged on the stack
  • Interlayer comes into contact, while a contact of the at least one stamp initially to the top of the stack arranged intermediate layer is omitted.
  • the at least one stamp and the at least one contact means can project downwardly from the at least one transfer unit. From a previously described pivoting movement of the at least one transfer unit
  • the at least one stamp can come into contact with the respective intermediate layer arranged on top of the stack and move the respective intermediate layer in a sliding manner.
  • Provided contact means which may be perpendicular to a guide direction of the previous described linear guide, which extends from the stack over or in the region of the destination, are arranged on the at least one transfer unit.
  • the axis about which the at least one transfer unit is pivoted or pivotable can be perpendicular to the guide direction of the previously described
  • the axes about which the plurality of transfer units can be pivoted can be oriented parallel to one another.
  • the at least one stamp and the at least one contact means or the at least one transfer unit can optionally be moved in rotation via an actuator.
  • the respective intermediate layer can be pushed by the at least one punch, whereby the separation of the respective intermediate layer from the stack can be assisted.
  • the actuator for rotating or pivoting movement of the at least one transfer unit may be formed as a pneumatic and / or hydraulic cylinder, which is optionally arranged on the at least one transfer unit and is moved together with the at least one transfer unit. Possibly. In this case, the actuator can be moved back and forth together with the at least one transfer unit between the respective stack and the previously mentioned destination.
  • the actuator or the pneumatic and / or hydraulic cylinder can be suspended from the at least one transfer unit via at least one joint or can communicate with the at least one transfer unit via at least one joint.
  • the actuator or the pneumatic and / or hydraulic cylinder can be moved in rotation by pivoting the at least one transfer unit by means of the joint.
  • the at least one transfer unit is designed to be raised and lowered vertically.
  • the at least one transfer unit can in this case be controllable via the control device in such a way that the at least one transfer unit is superimposed in time during the Panning and misalignment undergoes a vertical lifting movement.
  • Transfer unit are thus lowered vertically in the direction of the stack of stacks. If the at least one transfer unit is located above the interlayer stack, the at least one stamp and the at least one contact means can point downwards and in the direction of the interlayer stack.
  • an actuator or a hydraulic and / or pneumatic cylinder is provided for the rotational movement of the at least one transfer unit or the at least one stamp and the one or more contact means. If the at least one transfer unit is raised or lowered vertically, it may be that the actuator or the hydraulic and / or pneumatic cylinder is lifted or lowered vertically together with the at least one transfer unit. For example, the actuator or the hydraulic and / or
  • pneumatic cylinder before and / or during its vertical lifting or before and / or during the vertical lifting of the at least one transfer unit cause a rotating or pivoting movement of the at least one transfer unit with its punch and the at least one contact means.
  • Control device to be provided in connection with associated sensor for determining a vertical extent or height of the respective layer stack. Since the vertical extension or height of the layer stack gradually decreases when separating individual layers, the path which the at least one of them has to take
  • Transfer unit covers in each case lowering, be designed such that it reaches the respective uppermost arranged on the stack intermediate layer. Accordingly, the path for the vertical lifting and lowering of the at least one transfer unit via the control device and taking into account the determined via the at least one sensor vertical extent of the respective layer stack can be specified.
  • Transfer unit associated with a suspension which decreases in height of the stack is successively lowered vertically.
  • the suspension can be vertically raised and lowered with a column or with a lifting column in combination.
  • the at least one transfer unit can also be designed to be vertically movable relative to the suspension.
  • the at least one sensor may be formed as at least one optical sensor and / or as a touch or pressure sensor, which is placed on the respective uppermost arranged on the stack intermediate layer to determine their vertical position.
  • the at least one touch or pressure sensor may be in communication with the suspension just mentioned and prevent a vertical lowering of the suspension when placed on the respective top layer arranged on the stack. Furthermore, via the at least one touch or
  • At least one of the at least one contact means is designed as a suction device or as a pneumatic suction device, which for detecting the respective intermediate layer to be separated from the stack
  • the suction device may have one or more suction heads whose cross-section is in the direction away from the at least one
  • Transfer unit enlarged in each case areally.
  • the device can comprise at least two deliverable stops which are connected to the control device, wherein the at least two deliverable stops are arranged at the instigation of the control device for aligning a plurality of intermediate layers arranged at the top on the intermediate layer stack with opposing outer edges of the front and back flush several liners can be brought into surface contact.
  • the control device may also be designed such that an intended for flush alignment stop at the behest of the
  • one for the flush alignment provided stop projects beyond the stack of layers in the vertical direction.
  • the intended for flush alignment stop can thus be formed as a leading edge, wherein the respective intermediate layer is moved on movement of the at least one transfer unit in the direction of the destination slidably past the leading edge.
  • intermediate layers which may still adhere to the intermediate layer moving in the direction of the destination can be separated off.
  • the leading edge may be inclined so that it contacts the stack over the stack and / or over the top of the stack
  • Liner extends or is guided over the stack and / or an uppermost arranged on the stack intermediate layer.
  • the leading edge can form a slope in the region of its free end and in this case extend over the stack.
  • Leading edge may include an obtuse angle along with a vertical. It is also conceivable that the leading edge is movable horizontally. Further, the leading edge may possibly be in communication with the suspension described above and thus be lifted and lowered vertically together with the suspension and possibly the at least one touch or pressure sensor.
  • the guide edge extends inclinedly over the uppermost stack arranged on the stack
  • the respective intermediate layer occurs during lifting in contact with the leading edge and is guided or deformed over the leading edge.
  • the respective intermediate layer can be deformed convexly at least in some areas, as a result of which further intermediate layers adhering to the intermediate layer possibly detach from the intermediate layer.
  • the respective intermediate layer is bent, at least in a region which comes into contact with the leading edge, so that any additional intermediate layers of the stack which may be adhering to the intermediate layer are released from the intermediate layer.
  • the guide edge formed as a stop can be moved horizontally. If a stack is arranged in the area of the previously mentioned Zufarplatzes, so may time before receiving the first At the top of the stack arranged position the leading edge by a horizontal movement or by means of horizontal methods with the stack of layers are brought into abutment. Until receipt of the last intermediate layer of the stack via the at least one transfer unit, the guide edge designed as a stop can be in continuous contact with at least one intermediate layer of the stack. With successive removal of individual intermediate layers from the stack, the leading edge can be gradually lowered vertically and possibly together with the suspension already mentioned in order to maintain their contact with the stack of interleaves.
  • the leading edge or the inclined region of the leading edge can possibly extend over the respective intermediate layer.
  • the respective intermediate layer With vertical lifting of the intermediate layer over the at least one transfer unit, the respective intermediate layer is in surface contact with the inclined part of the leading edge and is thereby guided via the leading edge.
  • the device may include at least one
  • arranged intermediate layer is at least approximately horizontally and in the direction of at least one transfer unit or the previously described leading edge movable.
  • the respective intermediate layer arranged on top of the stack before contact with the at least one transfer unit via the at least one feed device against the previously described and as
  • Stop trained leading edge is moved. Accordingly, an alignment of the respective uppermost arranged on the stack intermediate layer can be done by their horizontal movement via the feed device and guide against the trained as a stop leading edge.
  • the feed device can be formed for example by a brush or a plurality of brushes or the like, which move the respective uppermost arranged on the stack intermediate layer substantially horizontally. Practice has shown that in this way a risk of adherence of the top layer arranged on the stack intermediate layer can be reduced to other adjacent layers.
  • the at least one feed device can be operated clocked, wherein after complete separation of the uppermost arranged on the stack intermediate layer from the stack, a further intermediate layer is moved substantially horizontally or is guided against the previously described and designed as a stop leading edge.
  • Control device are in communication, which tunes their timed operation with the movement of the at least one transfer unit.
  • Feed device have at least one rotating roller which is pressurized and brought into surface contact with the respective uppermost disposed on the stack intermediate layer for the purpose of forward movement of the uppermost arranged on the stack intermediate layer.
  • Liners the vertical level of the stack of layers gradually decreases have proven to be embodiments in which the at least one feed device is designed to raise and lower vertically.
  • the at least one feed device is designed to raise and lower vertically.
  • Feed device with the suspension already described in connection and thus be raised and lowered vertically together with the suspension and possibly the leading edge and the at least one transfer unit.
  • the at least one feed device with a
  • Control means are connected to after removal of one or more intermediate layers of the interleaf stack, the vertical level of the
  • feed device defined to order a pressurized system of the feed device to the respective uppermost on the stack
  • the device comprises at least one arranged in the region of a tray centering element, which can be fed for the purpose of aligning the respective intermediate layer.
  • a tray centering element which can be fed for the purpose of aligning the respective intermediate layer.
  • embodiments have proven in which a plurality of centering elements are present, which are moved towards each other for the purpose of alignment of the respective intermediate layer and in their movement with the respective intermediate layer in contact.
  • the wide side surfaces of at least two centering elements pointing in the direction of the respective intermediate layer can in this case have a perpendicular orientation own each other.
  • one or more of the centering elements may each be in communication with an actuator, which is designed for example as a pneumatic and / or hydraulic cylinder and causes the delivery of the or the respective centering.
  • the intermediate layer can have an at least approximately parallel orientation relative to the respective intermediate layers still remaining on the stack.
  • the at least one centering element arranged in the region of the tray is also in operative connection with a control device.
  • the centering elements can be delivered via the control device, taking into account a respective positioning of intermediate layers on or in the storage area.
  • a handling device may be provided, which for
  • Receipt of individual liners of the filing and placement is formed on the respective pallet. Also, the handling device a
  • Suction device and optionally have at least one suction head, by means of which at least one suction head they the respective intermediate layer for the purpose of their
  • Gripping device be provided for the purpose of receiving the respective intermediate layer of the at least one transfer unit and continuation and
  • Positioning of the intermediate layer is formed on the tray.
  • Embodiments with at least one gripping device have proven particularly useful in order to be able to carry out the separation of individual intermediate layers from the stack and the subsequent placement on a pallet with a high throughput.
  • the at least one movable gripping device may comprise at least one gripping means, which fixes the respective intermediate layer via negative pressure and / or clamping.
  • the at least one gripping means mechanically and, for example by gripping fingers or the like is formed.
  • each of the plurality of gripping devices can be assigned at least two gripping means or at least two gripping fingers for fixing the respective intermediate layer.
  • a plurality of gripping devices can be moved synchronously in such a way that they at least approximately simultaneously receive at least one intermediate layer from an assigned transfer unit and / or at least one intermediate layer positions each in synchronism on a tray.
  • the at least one movable gripping device can be designed to be movable back and forth between the at least one transfer unit and a shelf for the respective intermediate layers. Furthermore, the at least one gripping device can be moved horizontally. However, embodiments in which the at least one gripping device can be raised and lowered are also conceivable. In particularly preferred embodiments, after receiving an intermediate layer, the at least one movable gripping device moves from the stack to the respective transfer unit through the transfer unit and strikes the at least one transfer unit in a transfer area. The transfer area can be between the stack and the tray.
  • the subject of the present invention is furthermore a method for separating individual intermediate layers from an intermediate layer stack and transferring the respective individual separated intermediate layer to a destination distanced from the intermediate layer stack.
  • Embodiments of the device according to the invention have been mentioned, as can be found in various embodiments of the method according to the invention use. Also, features that are referred to below to various embodiments of the method according to the invention can be found in various embodiments of the device according to the invention use.
  • Transfer unit which comprises at least one contact means for holding intermediate layers, placed on the stack of interleaf.
  • the at least one contact means can come into contact with the respective upper layer arranged on the stack intermediate layer.
  • the at least one transfer unit may have a structure as already described above for various embodiments of a device according to the invention.
  • a detachable connection between the top layer arranged on the intermediate layer stack intermediate layer and the at least one contact means is produced. Subsequently, the at least one
  • the at least one transfer unit together with the at least one contact means is offset by a certain distance in the opposite direction of the destination, whereupon temporally following the at least one transfer unit completely removes the intermediate layer while maintaining the detachable connection from the stack of intermediate layers and moves to the destination.
  • the offset can be linear. Due to the temporal superimposition of the offset with the pivoting movement, the at least one contact means can be pivoted about a non-circular path or follow a non-circular path.
  • the at least one transfer unit comprises a punch, which is placed together with the at least one contact means on the stack of intermediate layers and is simultaneously moved in rotation with the at least one contact means about the at least approximately horizontally oriented axis, so that the punch moves the respective uppermost arranged on the stack of layers stack liner moves.
  • the stamp is placed on placing the at least one transfer unit on the uppermost on the stack arranged intermediate layer is not brought into surface contact with the intermediate layer, but from the rotating or
  • the at least one transfer unit for
  • the at least one transfer unit is initially guided parallel to the intermediate layers of the stack and in the direction of the stack until the at least one transfer unit is located above or above the stack. Subsequently, the at least one transfer unit can be lowered vertically, wherein the at least one contact means are placed on the respective uppermost arranged on the stack intermediate layer.
  • the at least one transfer unit can be in communication with a control device that predefines the movement of the at least one transfer unit and the amount of travel that the at least one transfer unit covers when it is vertically lowered.
  • control device can take into account the actual number of intermediate layers of the stack when vertically lowering the at least one transfer unit or the amount of the path which the at least one transfer unit must cover when vertically lowered , specifying the amount of the stack defined in each case.
  • the detection of the height or vertical extent can, as previously mentioned, take place by means of at least one sensor.
  • the at least one transfer unit has one or more pressure or tactile sensors which are connected to the control device in
  • the controller can under
  • the at least one transfer unit has a freedom of movement in at least two substantially horizontally and perpendicularly oriented spatial directions. Such freedom of movement can be provided via the previously described linear guides.
  • the at least one transfer unit can lead intermediate layers away from the stack and obliquely in the direction of the deposit. If the at least one transfer unit or the at least one contact means of the at least one transfer unit is placed on the intermediate layer arranged on top of the stack, then a detachable connection between the at least one contact means and the respective intermediate layer arranged on top of the stack can subsequently be produced. In this case, in particular embodiments have proven, in which the intermediate layer on the at least one contact means with
  • Negative pressure is maintained.
  • the respective intermediate layer can be held over the at least one contact means at a plurality of defined locations via negative pressure.
  • Each contact means may be associated with such a location.
  • the at least one transfer unit initially completes or begins its rotating movement and is subsequently lifted in the direction of the stack and preferably vertically.
  • a lifting column or several lifting columns may be present, which may be actuated pneumatically and / or hydraulically if necessary.
  • Transfer unit coupled to an already described suspension the at least one transfer unit is moved in preferred embodiments during their vertical lifting relative to the suspension while the suspension remains at least approximately immobile in position.
  • Interlayer is brought into surface contact, however, a surface contact of the punch with the top of the stack arranged intermediate layer and their sliding movement via the punch from the rotating movement of the at least one transfer unit results. It may also be that the at least one transfer unit, after lifting the upper layer arranged on the stack, remains immobile in its position over a certain dwell time. If, due to a very large electrostatic adhesion, several intermediate layers adhere to each other and are lifted at the same time, the electrostatic adhesion can be overcome by means of the defined dwell time and the individual intermediate layers can be separated from one another. Such a residence time has been proven in practice, especially in processes in which the intermediate layers have a low mass, since in this case the ratio of electrostatic adhesion force to the mass of individual intermediate layers large
  • the defined residence time can be over a
  • Control device can be specified. It is also conceivable, as described below, that the at least one transfer unit moves in the direction of at least one gripping device and transfers the respective intermediate layer to the at least one gripping device or that the respective intermediate layer of the at least one transfer unit is received by the at least one gripping device. After transfer or receipt of the respective intermediate layer, the at least one transfer unit can also be returned in the direction of the stack in this embodiment as well. The movement can be further specified by means of a control device.
  • the fixation of the respective intermediate layer by means of negative pressure has been proven in preferred embodiments in order to produce a quick detachable connection between the at least one transfer unit and the respective intermediate layer without damaging the surface of the respective intermediate layer.
  • the negative pressure can be defined defined depending on the respective mass of the intermediate layer and specified via the control device. It can further be provided that the respective position by means of at least one
  • Transfer unit is moved over a the stack and the tray intermediate and pointing in the direction of the stack leading edge sliding.
  • the respective intermediate layer arranged on top of the stack can initially be guided essentially horizontally against the leading edge, so that the respective intermediate layer arranged on top of the stack is present at the leading edge.
  • Leading edge may be formed inclined at least partially in the direction of the stack or in the direction of Zufelplatzes, the leading edge extends, if necessary, upon contact with the uppermost on the respective stack arranged intermediate layer on the intermediate layer. If the intermediate layer is then raised vertically via the at least one transfer unit, the guide edge serves to guide the respective intermediate layer. When moving the at least one transfer unit in the direction of the tray, the guide edge, since its vertical extent relative to the stack is formed enlarged support the intermediate layer. The risk of unintentional release of the at least one intermediate layer of the at least one contact means is thereby reduced.
  • embodiments have proven in which after reaching the destination at least one intermediate layer of at least one gripping device received, guided in the direction of a tray and via the at least one gripping device on the tray is positioned.
  • the at least one transfer unit as well as the at least one gripping device can meet in a region which is arranged between the stack and the tray.
  • the gripping device can continue to move in the direction of the tray and position the respective intermediate layer on the tray. If several transfer units are present, then each transfer unit can be assigned at least one gripping device. Transfer units and gripping devices can be guided synchronously.
  • Transfer unit is detected to the respective intermediate layer and the movement of the at least one transfer unit in a defined direction to the destination takes place taking into account the detected relative position.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of an embodiment of a device according to the invention for providing intermediate layers
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a further embodiment of a device according to the invention for providing intermediate layers
  • Figure 3 shows a schematic side view of a transfer unit, as may be provided in various embodiments of a device according to the invention for the provision of intermediate layers;
  • FIG. 4 shows individual steps as they can be used in various embodiments of a method according to the invention
  • FIGS. 5A and 5B show schematic views of another
  • Figures 6A and 6B show the device of Figure 5 in another
  • FIGS. 7A and 7B show the device from FIGS. 5 and 6 in a further method step
  • FIGS. 8A and 8B show the device from FIGS. 5 to 7 in a further method step
  • FIGS. 9A and 9B show the device from FIGS. 5 to 8 in a further method step
  • FIGS. 10A and 10B show the device from FIGS. 5 to 9 in a further method step
  • FIGS. 11A and 11B show the device from FIGS. 5 to 10 in a further method step
  • FIGS. 12A and 12B show the device from FIGS. 5 to 11 in a further method step
  • FIGS. 13A and 13B show the device from FIGS. 5 to 12 in a further method step
  • FIGS. 14A and 14B show the device from FIGS. 5 to 13 in a further method step
  • FIGS. 15A and 15B show the device from FIGS. 5 to 14 in a further method step
  • FIGS. 16A and 16B show the device from FIGS. 5 to 15 in a further method step.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of an embodiment of a device 1 according to the invention for providing intermediate layers 15 of an intermediate layer stack 7.
  • the intermediate layer stack 7 comprises a multiplicity of Intermediate layers 15 and is arranged in the region of Zunaturalplatzes 13.
  • Liners 15 are presently formed from cardboard, but may be formed in other embodiments by alternative materials.
  • the tray 14 is at the same time the destination 40, which the transfer unit 3 can approach during its movement.
  • the movement of the transfer unit 3 is predetermined here via the control device S. It can also be seen that the transfer unit 3 is connected to a linear guide 18 and can be moved horizontally along the linear guide 18 between the feed station 13 and the tray 14.
  • the transfer unit 3 is also connected to a further linear guide in connection, which is not visible in Figure 1 and extending in the direction of the image plane.
  • the transfer unit 3 has a freedom of movement in two horizontal and perpendicular to each other oriented spatial directions.
  • a motor 21 coupled to the control device S is provided, which moves the transfer unit 3 via a belt drive 23.
  • the belt drive 3 is guided on the opposite side of the motor 21 via a deflection roller 30.
  • a shaft of the motor 21 engages over a not visible in Figure 3 Au .vertechnikung in the belt drive 23, which forms on its side facing the motor 21 a corresponding counter-toothing, a.
  • the transfer unit 3 can be moved obliquely from the feed station 13 and obliquely from the stack 7 in the direction of the tray 14.
  • a sensor system not shown in FIG. 1 is present, which recognizes the relative position of the intermediate layer 15 to the transfer unit 3 after receiving a respective intermediate layer 15 arranged on top of the stack 7 from the transfer unit 3.
  • the direction of movement of the transfer unit 3 while driving in the direction of the tray 14 may be below
  • Component of the transfer unit 3 is a punch 5, which is formed of plastic and is pressurized in a subsequently described in more detail below rotating movement of the transfer unit 3 with the top of the stack 7 arranged intermediate layer 15 is brought into contact.
  • the broad side surface of the punch 5 is in this case the respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15 faces.
  • the transfer unit 3 has a plurality of contact means 6, of which
  • Contact means 6 in Figure 1 a contact means 6 can be seen. Another contact means 6 is in alignment with the contact means 6 to be recognized in FIG. 1 in the direction of the image plane and is shown in the further embodiment from FIG. 2 below.
  • Figure 1 and in particular also the following Figure 3, which shows an exemplary embodiment of the transfer unit 3 in detail, can be clearly seen that the contact means 6 of the transfer unit 3 with respect to the punch 5 farther away from the transfer unit 3 and further away in the direction of the stack 7 extend.
  • the contact means 6 are formed as a suction device and can fix the respective intermediate layer 15 via negative pressure to the transfer unit 3. Furthermore, the contact means 6 and the suction heads form a cross section widening in the direction of the transfer unit 3. If the transfer unit 3 is thus placed on the respective top layer arranged on the stack 7 intermediate layer 15, only contact the contact means 6 with the intermediate layer 15 in contact, while a contact of the punch 5 to the intermediate layer 15 initially omitted.
  • Figure 1 shows a rotational position of the transfer unit 3, wherein the
  • Transfer unit 3 or the contact means 6 can be placed on the respective uppermost arranged on the stack 7 intermediate layer 15.
  • the contact means 6 and the punch 5 in this case point in the direction of the intermediate layer 15th
  • the entire transfer unit 3 with the contact means 6 and the punch 5 can be moved in rotation about the horizontal oriented axis A (see FIG.
  • the horizontal axis A is oriented perpendicular to the guide direction of the linear guide 18 and points in the direction of the image plane.
  • the rotational movement of the transfer unit 3 is, as described below for the detailed view of Figure 3, effected by means of an actuator about the axis A.
  • the entire transfer unit 3 Prior to the rotating movement, the entire transfer unit 3 is lowered vertically until it touches with its contact means 6 on the respective top layer 15 arranged on top of the stack 7. After placement of the stamp 5 is not in surface contact with the respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15.
  • the contact means 6 are formed as suction and can thus the respective uppermost arranged on the stack 7 intermediate layer 15 via
  • the respective top layer 15 disposed on the stack 7 is lifted by the contact means 6 and simultaneously pushed by the punch 5 in the direction of the tray 14 or in the direction of a subsequently described and trained as a stop 20 leading edge 19 moves.
  • the punch 5 thus occurs when the movement of the
  • Liners 15 from the stack 7 is separable.
  • For the rotating movement is a
  • Transfer unit 3 can be seen from Figure 3. If the respective intermediate layer 15 arranged on top of the stack 7 is fixed on the transfer unit 3 via the contact means 6, the transfer unit 3 can be lifted vertically. It is conceivable in this case that the transfer unit 3 is rotated about the axis A and a vertical lifting of the transfer unit 3 takes place after completely completed rotational movement. It is also conceivable that a rotary or a
  • Pivoting movement of the transfer unit 3 about the axis A temporally overlaps with a vertical lifting of the transfer unit 3.
  • the rotational movement or the time of the rotational movement can be specified via the control device S.
  • 1 also shows a guide edge 19, which has a portion inclined relative to a vertical section.
  • the leading edge 19 extends over the stack 7 or over the uppermost on the stack. 7
  • Transfer unit 3 raised vertically, so the intermediate layer 15 slides on the
  • Leading edge 19 along and is curved convexly.
  • Intermediate layers 15 adhere to the uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15, the further intermediate layers 15 from the convex deformation resulting from the intermediate layer 15, which was lifted vertically from the transfer unit 3, drop.
  • An electrostatic adhesion or a mechanical entanglement of the intermediate layers 15 can be overcome by means of the convex deformation.
  • the device 1 according to the embodiment of Figure 1 also includes a feed device 25 which is formed of a plurality of rotating rollers 27.
  • a feed device 25 which is formed of a plurality of rotating rollers 27.
  • One of the rollers 27 is shown in Figure 3, but in further embodiments, a plurality of rollers 27 may be provided for the horizontal movement of intermediate layers 15.
  • the leading edge 19 is presently designed as a stop 20.
  • the feed device 25 and the rollers 27 are brought into surface contact with the respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15 and guide the respective intermediate layer 15 horizontally against the formed as a stop 20 leading edge 19.
  • the stop 20 provides a surface conditioning for each zuoberst arranged on the stack 7 intermediate layer 15 ready, so that via the horizontal guide of the intermediate layer 15, the respective intermediate layer 15 before placing the
  • Transfer unit 3 is aligned with the stop 20. Since the height of the stack 7 successively decreases with the decrease of intermediate layers 15, the feed device 25 or the rollers 27 are vertically raised and lowered. The pressurized system of the feed device 25 and the rollers 27 on the uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15 can thus be maintained. As a result, the feed device 25 or the rollers 27 are coupled to a suspension 31, which can be raised and lowered vertically.
  • the respective intermediate layer 15 is moved by the transfer unit 3 in the direction of the tray 14 or in the direction of the destination 40.
  • the intermediate layer 15 can slide along the guide edge 19, so that the leading edge 19 supports the transport of the respective intermediate layer 15 in the direction of the tray 14.
  • the transfer unit 3 in this case performs a movement in the direction of two horizontal and perpendicular to each other oriented directions.
  • the respective intermediate layer 15 can thus be moved starting from the stack 7 or from the Zutechnologyplatz 13 obliquely in the direction of the tray 14.
  • Positioning of the respective intermediate layer 15 on the tray 14 has taken the same rotational position as in vertical lowering on the stack 7. If the respective intermediate layer 15 has been positioned on the tray 14, then the transfer unit 3 can be moved back via the linear guide 18 and in the direction of the stack 7, where, after vertical lowering, it again turns with the respective uppermost stack on the stack 7
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a further embodiment of a device 1 according to the invention.
  • the device 1 according to the embodiment of Figure 2 has two feed devices 25 and two rollers 27, whose
  • Rollers 27 according to the embodiment of Figure 2 may also in the
  • Embodiment of Figure 1 find use.
  • Two parallel guided intermediate layers 15 are moved over one of the feed device 25 and the rollers 27 in the direction of the tray 14 until they come into surface contact with a stop, not shown in Figure 2 and on
  • contact means 6 can be seen, wherein the two contact means 6 shown at the top are part of a first transfer unit 3 (see FIG. 3) and the other two contact means 6 are part of a second transfer unit 3.
  • the intermediate layers 15 can be simultaneously or successively received via the respective transfer unit 3 and positioned on the tray 14.
  • the dimension of the tray 14 is presently chosen such that at the same time two intermediate layers 15 can find space on the tray 14 and can be aligned or oriented over the centering elements 22.
  • the direction of movement for aligning or orienting the intermediate layers 15 is indicated in FIG. 2 by means of an arrow.
  • Several of the centering elements 22 are thereby moved synchronously for aligning or for orienting the intermediate layers 15.
  • Embodiments can also find more than two transfer units 3 use, if necessary, position the intermediate layers 15 on its own or shared tray 14.
  • the number of transfer units 3 and dimensioning of the tray 14 shown in the present exemplary embodiments is thus to be understood as merely exemplary.
  • FIG. 3 shows a schematic side view of a transfer unit 3, as may be provided in various embodiments of a device 1 according to the invention for the provision of intermediate layers 15 (see FIG.
  • the transfer unit 3 can be connected to a linear guide 18 (cf., FIG. 1) and can be moved back and forth between a stack 7 with intermediate layers 15 and a tray 14.
  • a belt drive 23 may be present, which is connected to the transfer unit 3.
  • the belt drive 23 is fixed to a support structure 36 or support plate shown by way of example in FIG.
  • a guide 41 is arranged on the support structure 36, by means of which a lifting column 38 or more lifting columns 38, possibly under pneumatic control, can be moved linearly.
  • the lifting columns 38 are coupled to an axle receptacle 28.
  • Via linear movement of the lifting columns 38 the axle 28 can be lifted and lowered vertically. If the transfer unit 3 in the direction of the respective uppermost on a stack. 7
  • the transfer unit 3 is presently formed of a carriage 42, two arranged on the carriage 42 and aligned with each other in the direction of the image plane
  • the transfer unit 3 or the carriage 42, the contact means 6 and the punch 5 can be pivoted about the common axis A.
  • the common axis A is received by the axle 28.
  • the pivoting movement of the transfer unit 3 takes place after detection of the respective topmost arranged on a stack 7 intermediate layer 15 in the indicated direction of the arrow and can be effected by a pneumatic actuator 17 here.
  • the pneumatic actuator 17 is coupled to the carriage 42 and pivots the carriage 42 via a stroke and return stroke of its piston 32.
  • the piston 32 is received by the cylinder 34.
  • a pivot point D by which the pneumatic actuator 17 is rotated during pivoting of the carriage 42 and during lifting and gearhubterrorism the pneumatic actuator 17.
  • the carriage 42 has at least one pneumatic port 30 for generating a negative pressure for the contact means 6.
  • the contact means 6 are thus as Suction device is formed, which fix the respective intermediate layer 15 (see Fig. 3) via negative pressure to the transfer unit 3.
  • FIG. 4 shows individual steps as they may be used in various embodiments of a method 2 according to the invention.
  • a transfer unit 3 which has a
  • Stamp 5 and a plurality of contact means 6 for holding intermediate layers 15 comprises, placed on an intermediate layer stack 7.
  • the transfer unit 3 can be lowered vertically, as we have already described above.
  • the contact means 6 may be formed as a suction device, so that the respective intermediate layer 15 is releasably fixed to the transfer unit 3 via negative pressure.
  • the transfer unit 3 is rotated together with the plurality of contact means 6 and the punch 5 about a common axis A.
  • the common axis A is oriented horizontally in preferred embodiments.
  • the transfer unit 3 is offset in the opposite direction of the destination 40 (see FIG. In a further process step IV, which adjoins the process step III or at least partially in time with the process step III
  • the respective intermediate layer 15 is moved via the transfer unit 3 in the direction of a tray 14.
  • the intermediate layer 15 can be moved obliquely away from the stack 7 and in the direction of the tray 14 via the transfer unit 3.
  • the respective intermediate layer 15 is first raised vertically via the transfer unit 3, and then guided in the direction of the tray 14 and the destination 40, respectively.
  • the transfer unit 3 or the intermediate layer 15 reaches the tray 14, then the intermediate layer 15 is positioned on the tray 14 or in the area of the tray 14 in method step V and the connection between the plurality of contact means 6 and the respective intermediate layer 15 is released.
  • the transfer unit 3 provides the respective intermediate layer 15, a gripping device 37 receives the intermediate layer 15 from the transfer unit 3 and subsequently transported further in the direction of the tray 14.
  • the transfer unit 3 after transfer of the intermediate layer to the
  • Gripping device 37 or after positioning of the intermediate layer 15 on the tray 14 in the direction of the stack 7 for the purpose of a renewed receipt of the respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15 are moved in the direction of the stack 7.
  • FIGS. 5 show schematic views of a further and preferred embodiment of a device 1 according to the invention.
  • the device 1 according to the embodiment of FIGS. 5 to 16 is also provided for separating individual intermediate layers 15 from an interlayer stack 7.
  • the interlayer stack 7 is not yet arranged in the area of the feed station 13.
  • the intermediate layer stack 7, together with the respective intermediate layers 15, is shown by way of example in all subsequent FIGS. 6 to 16.
  • FIGS. 5 also show a transfer unit 3, which according to the exemplary embodiment from FIG. 3 is formed and thus has a plurality of contact means 6 and a punch 5.
  • the transfer unit 3 is pivotable about a substantially horizontally oriented axis A (see Figure 3), which faces in the direction of the image plane, together with the contact means 6 and 5 not shown in the figures 5 punch.
  • FIG. 5B shows the position of the contact means 6.
  • two contact means 6 are associated with a transfer unit 3, so that for the
  • transfer unit 3 is to be understood merely as an example, so that in further embodiments of a transfer unit 3, more than two or one contact means 6 can also be assigned.
  • the contact means 6 are designed as a suction device and fix the respective intermediate layer 15 on the transfer unit 3 via negative pressure.
  • the movement and function of the transfer units 3 is again effected via the control device S. Indicated in phantom lines is a trajectory, which follows the transfer unit 3 for receiving a respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15. Thus, the transfer unit 3 is alternately moved back and forth along the path indicated in phantom lines.
  • the transfer unit 3 is initially guided horizontally until it is above the stack 7 or in the region of the feed station 13. Subsequently, the transfer unit 3 is lowered vertically to the respective intermediate layer 15 arranged on top of the stack 7.
  • the transfer unit 3 After receiving the respective uppermost arranged on the stack 7 intermediate layer 15 and fixing the intermediate layer 15 via the contact means 6 to the respective transfer unit 3, the transfer unit 3 is raised vertically and then moved horizontally in the direction of a gripping device 37 described in more detail below. A rotation and a displacement of the transfer unit 3 in the opposite direction of the destination 40 is carried out as previously described for the embodiment of Figure 1 already. As soon as the transfer unit 3 reaches the position shown in FIGS. 5, a return takes place in the direction of the stack 7 for the purpose of accepting a further intermediate layer 15 arranged on top of the stack 7.
  • Embodiment of Figures 5 to 16 provided that the transfer units 3 are guided synchronously and in parallel. However, it is also conceivable that the plurality of transfer units 3 are guided asynchronously in further exemplary embodiments so that the plurality of transfer units 3 receive intermediate layers 15 from the respective stack 7 at different times and separate them from the respective stack 7.
  • a guide edge 19 is also provided, which is designed as a stop 20 for the intermediate layer stack 7.
  • the leading edge 19 and the stop 20 is as under
  • Leading edge 19 and the stop 20 can be moved.
  • the support 26 also forms a surface contact with the intermediate layer stack 7 after a horizontal process.
  • the intermediate layer stack 7 of the leading edge 19 or the stop 20 and the support 26 are interposed under both sides surface contact, so that when separating individual layers 15 from the stack 7 deorientation further
  • Liners 15 on the stack 7 can be excluded. The separation of individual intermediate layers 15 is thereby facilitated.
  • a touch sensor 29 or a matching actuator is in operative connection with the control device S.
  • the touch sensor 29 is provided to detect by placing a vertical position of the respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15. Depending on the respective detected via the touch sensor 29 position, the suspension 31, to which the transfer unit 3 is coupled, if necessary, moved vertically to allow placement of the transfer unit 3 to the respective uppermost arranged on the stack 7 intermediate layer 15.
  • Transfer unit 3 receives intermediate layers 15, each transfer unit 3 or each stack 7 is associated with a push button 29.
  • the two tactile sensors 29 can be seen in the schematic plan view from FIG. 5B.
  • the device 1 comprises a plurality of gripping devices 37, which receive the respective intermediate layer 15 from the transfer unit 3 and further transport it in the direction of a tray 14.
  • two gripping devices 37 guided in parallel are present, wherein each gripper device 37 is assigned two gripper elements 39.
  • the number of gripper elements 39 is to be understood as merely an example. In preferred
  • the gripping elements 39 may be formed by gripping fingers, which the respective intermediate layer 15 after receipt of the respective
  • the transfer unit 3 can be moved back in the direction of the stack 7, the method with a gripping device 37 or more gripping device 37 can be implemented under increased throughput.
  • the gripping device 37 is moved horizontally.
  • a linear guide or the like may be provided to the respective intermediate layers 15 in the direction of the tray 14 to move.
  • the position provided for the respective intermediate layers 15 on the tray 14 is indicated in the schematic plan view of FIG. 5B by means of phantom lines. If an intermediate layer 15 or a plurality of intermediate layers 15 are in the position indicated by phantom lines in FIG. 5B, they can not be represented by at least one in FIGS
  • Handling device can be picked up from the tray 14 and placed on the respective pallet.
  • a suspension 31 is arranged on a column 1 1 1 vertical raise and lower a suspension 31 is arranged. Coupled to the suspension 31 are the support 26, the tactile sensors 29, the
  • FIG. 5B also shows that the suspension 31 is designed as a raised and lowered frame construction which extends completely around the feed station 13 and the tray 14.
  • Figures 6 show the device 1 of Figure 5 in another
  • FIG. 6A further shows a schematic side view
  • FIG. 6B shows a schematic plan view of the embodiment.
  • the stack 7 comprises a plurality of intermediate layers 15, which are arranged on a pallet 9.
  • the trained as a stop 20 leading edge 19 is not brought into surface contact with the stack 7 or with the intermediate layers 15 of the stack 7.
  • the transfer units 3 and the gripping means 37 are still unmoved. Via the control device S, starting from the
  • Figures 6 thus show an initial state, as it can be formed before the beginning of a spacer separation.
  • the stacks 7 can have an identical vertical extent or an identical height at the beginning of an intermediate layer separation. Several such Stack 7 on intermediate layers 15 can thus have an identical number of intermediate layers 15.
  • FIGS. 7 show the device 1 from FIGS. 5 and 6 in a further method step. At the beginning of the separator separation or at the beginning of the
  • the suspension 31 is lifted vertically along the column 1 1 1 until the transfer unit 3, the support 26, the tactile sensors 29 and the gripping device 37 are arranged in their entirety above the stack 7.
  • the stack 7 with the intermediate layers 15 remains unmoved in its position on the Zugarplatz 13.
  • the vertical lifting of the suspension 31 is controlled by the
  • Control device S and can be effected via one or more actuators, such as cylinders, motors or the like.
  • FIGS. 8 show the device 1 from FIGS. 5 to 7 in a further method step.
  • the suspension 31 was lowered vertically into the position of the figures 8.
  • the lowering was effected via the control device S and can take place until the touch sensor 29 contacts the respective intermediate layer 15 arranged on top of the intermediate layer stack 7.
  • the position of the respective intermediate layer 15 arranged at the top on the intermediate layer stack 7 is then known, so that the transfer unit 3 can now subsequently be lowered onto the intermediate layer stack 7 and receive the respective intermediate layer 15 arranged on top of the intermediate layer stack 7 via its contact means 6.
  • FIG. 8B shows that two intermediate layer stacks 7 are positioned adjacent to the feed region 13, each intermediate layer stack 7 having a respective upper intermediate layer 15.
  • Each stack of stoppers 7 here has its own touch sensor 29 associated with the position of the respective uppermost on the
  • Interlayer stack 7 arranged intermediate layer 15 detected.
  • Interleaf stack 7 is also assigned a separate transfer unit 3 in order to be able to separate the intermediate layer 15 arranged on top of the respective intermediate layer stack 7 from the interlayer stack 7.
  • each stack of stacks 7 is assigned its own gripping device 37 in order to be able to transport the intermediate layer 15 arranged on top of the respective intermediate layer stack 7 after separation in the direction of the tray 14 and to be able to position it on the tray 14.
  • the number of Pads stack 7 or associated transfer units 3 and gripping means 37 is to be understood by way of example herein. In further embodiments, more than two intermediate layer stack 7 or only an intermediate layer stack 7 may be provided, so that the device 1 according to the invention not on a
  • FIGS. 9 show the device 1 from FIGS. 5 to 9 in a further method step.
  • the transfer unit 3 has now been lowered vertically to the uppermost intermediate layer 15 of the respective stack 7 and is in surface contact with the
  • the transfer unit 3 may be in communication with one or more actuators or pneumatic cylinders (not shown), which effect the vertical lowering of the transfer unit 3 in the direction of the respective intermediate layer 15 arranged on top of the stack 7.
  • Control device S specified or initiated. Since the control device S, as previously mentioned, is in communication with the touch sensors 29, the amount of the path which the transfer unit 3 has to cover when vertically lowered is known. With successive separation of individual intermediate layers 15 from the stack 7, the level or the height of the stack 7 decreases. However, the touch sensors 29 remain
  • the suspension 31 is for this purpose together with the
  • Maintaining the surface contact of the tactile sensors 29 with the respective uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15 can in turn on the Control device S are effected.
  • the control device S can cause a lowering of the suspension 31 in the absence of surface contact of the touch sensors 29 to the respective uppermost on the stack 7 intermediate layer 15, however, with trained surface contact of the touch sensors 29 to the respective uppermost arranged on the stack 7 intermediate layer 15 a lowering.
  • Support 26 and the stop 20 formed as a leading edge 19 were moved horizontally and are now in contact with the stack 7 or with intermediate layers 15 of the stack 7.
  • the intermediate layers 15 of the stack 7 are fixed, so that an unwanted disorientation of individual intermediate layers 15 of the stack 7 can be avoided thereby.
  • Both the support 26 and the guide edge 19 formed as a stop 20 provide a surface contact for the stack 7 or for intermediate layers 15 of the stack 7. Compared with the support 26 formed as a stop 20 leading edge 19 is partially inclined. The inclined portion of the formed as a stop 20
  • Leading edge 19 extends over the stack 7 or over the intermediate layers 15 of the stack 7.
  • An associated effect of separating an upper layer 15 on the stack 7 arranged intermediate layer 15 from the stack 7 is shown in the following figures 10 to 1 1 and described in detail.
  • FIG. 9B The schematic plan view of Figure 9B also shows that the support 26 and formed as a stop 20 leading edge 19 with multiple stacks 7 in
  • each stack 7 has its own leading edge 19 or a separate support 26 is assigned.
  • the gripping means 37 are still unmoved in Figures 9 and are in a waiting position.
  • the contact means 6, which continue to fix the intermediate layer 15 arranged on the top of the stack 7, and the punch 5 (see Fig. 3) are moved in rotation around the common axis A. Upon rotation, the punch 5 now comes into surface contact with the uppermost on the stack 7 arranged
  • Liner 15 can be effectively solved.
  • the transfer unit 3 is not moved after its rotation and possibly after their offset over a certain residence time or remains unmoved in their respective position.
  • the transfer unit 3 can form the position assumed in FIGS. This can also possibly
  • the determined residence time can in turn be specified via the control device S.
  • Leading edge 19 is not continuously changed during the separation of individual intermediate layers 15 from the stack 7, so that the leading edge 19 during the
  • FIGS. 13 show the device 1 from FIGS. 5 to 12 in a further method step.
  • FIGS. 13 show a horizontal movement of the transfer units 3 in the direction of the gripping devices 37.
  • both transfer units 3 are moved in parallel with their respective intermediate layer 15.
  • Transfer units 3 turned back before their horizontal travel, so that the transfer units 3 have the rotational position formed on the intermediate layer stack 7 before lowering. In horizontal travel, the punch 5 (see Figure 3) is therefore no longer in
  • the transfer units 3 reach their respective associated gripping device 37 in a transfer area, which is located between the Zuriosplatz 13 and the tray 14.
  • the intermediate layers 15 are received by the respective gripping device 37 and fixed by clamping on the gripping device 37.
  • the transfer unit 3 Since a fixed and detachable connection between the intermediate layers 15 and the gripping means 37 is formed due to the fixation, the transfer unit 3 are moved back in the direction of the stack 7 for the purpose of receiving a further uppermost on the stack 7 arranged intermediate layer 15. In this case, the transfer unit 3 follows the path indicated in phantom lines in FIG. 13A. The movement can be seen by looking through FIGS. 14 to 15. After horizontal travel, as previously described, a vertical
  • the transfer units 3 can be moved obliquely in the direction of the gripping devices 37 away from the supply station 13 or from the stack 7. Since the gripping means 37 are only horizontally movable, the intermediate layers 15 must each be passed in alignment with their particular orientation on the tray 14 to the gripping means 37. In practice, it has been shown that despite fixing the intermediate layers 15 via the trained as a stop 20 leading edge 19 and the support 26, the individual intermediate layers 15 are often inaccurate received by the respective transfer unit 3.
  • a sensor or a plurality of sensors can be provided, which determine the relative position of the respective intermediate layer 15 to the transfer unit 3 after its
  • Embodiments are ensured.
  • the one sensor or the plurality of sensors which are not shown in the figures of the present patent application, may be formed for example as light barriers.
  • the sensors may be fixed to a transfer unit 3 or to a plurality of transfer units 3 in order to precisely detect the respective relative position of the intermediate layers 15 temporarily fixed via the one transfer unit 3 or the plurality of transfer units 3.
  • Figures 14 show the device 1 of Figures 5 to 13 in another
  • Process step. is the receipt of the intermediate layers 15 by the
  • Gripping means 37 again clarified.
  • the transfer units 3 are once again rotated about the axis A (see FIG.
  • the punch 5 (see Figure 3) occurs here again in surface contact with the respective intermediate layer 15 and pushes them in the direction of the respective gripping device 37.
  • the clamping reception of the intermediate layers 15 by the gripping means 37 can by means of the sliding movement by the punch 5 and be improved by the respective transfer unit 3 by means of the sliding movement of the respective intermediate layer 15.
  • FIGS. 15 show the device 1 from FIGS. 7 to 16 in a further method step. Were the intermediate layers 15 by the gripping device 37th
  • the transfer units 3 and the gripping means 37 can be moved in opposite directions or moved away from each other.
  • the transfer units 3 are in the context of a horizontal travel in the direction of
  • Stack 7 moved back. Next move the gripping means 37 in the context of a parallel horizontal travel in the direction of the tray 14 to position the intermediate layers 15 there.
  • FIGS. 16 show the device 1 from FIGS. 5 to 15 in a further method step. If the gripping device 37 is located in the region of the tray 14, the clamping connections between the gripping devices 37 and the respective intermediate layers 15 are canceled. The intermediate layers 15 are then positioned in the area of the tray 14.
  • Gripping means 37 moved back in the direction of the transfer station to again accept intermediate layers 15 of the transfer units 3, to fix them by clamping, to transport in the direction of the tray 14 and then to position on the tray 14.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Es ist eine Vorrichtung (1) zum Trennen einzelner Zwischenlagen (15) von einem Zwischenlagenstapel (7) und Überführen der jeweiligen einzelnen getrennten Zwischenlage (15) an einen vom Zwischenlagenstapel (7) distanzierten Zielort offenbart. Die Vorrichtung (1) umfasst zumindest eine Transfereinheit (3), die wenigstens ein Kontaktmittel (6) umfasst, das zum lösbaren Halten der jeweiligen Zwischenlage (15) an der Transfereinheit (3) ausgebildet ist und welche zumindest eine Transfereinheit (3) zum Überführen der jeweiligen einzelnen Zwischenlage (15) an den Zielort zusammen mit ihrem wenigstens einen Kontaktmittel (6) entlang eines sich bis zum Zielort erstreckenden Verbindungsweges verfahrbar ausgebildet ist. Weiter umfasst die Vorrichtung eine Steuerungseinrichtung (S), die mit der zumindest einen Transfereinheit (3) in Verbindung steht. Die zumindest eine Transfereinheit (3) ist über die Steuerungseinrichtung (S) derart ansteuerbar, dass die zumindest eine Transfereinheit (3) zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) um eine Achse schwenkbar ist, die zumindest näherungsweise eine horizontale Orientierung besitzt und hierbei zeitlich überlagert um eine bestimmte und in Gegenrichtung des Zielortes orientierte Strecke versetzbar ist.

Description

Vorrichtu ng u nd Verfahren zu m Trennen einzelner Zwischenlagen von einem Zwischenlagenstapel
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Trennen einzelner Zwischenlagen von einem Zwischenlagenstapel.
Aus dem Stand der Technik sind bereits automatisierte Palettiervorrichtungen bekannt, welche mehrere Artikel auf einer Palette anordnen und die Artikel der jeweiligen Palette abschließend ggf. mittels Schrumpffolie umhüllen.
Bei derartigen Paletten sind vorzugsweise mehrere Lagen an Artikeln auf der jeweiligen Palette übereinander angeordnet, um eine große Anzahl an Artikeln auf der jeweiligen Palette platzieren zu können. Die Artikel können beispielsweise durch Gebinde mit mehreren Getränkebehältnissen ausgebildet sein. Derartige Artikel besitzen häufig eine komplexe Geometrie, so dass eine Stapelung mit mehreren Lagen nicht immer ohne hieraus resultierende Probleme hinsichtlich der Stabilität der gesamten
Palettenzusammenstellung möglich ist. Insbesondere während des Transportes der Palette ist es notwendig, eine gewisse Stabilität für die Palettenzusammenstellung gewährleisten zu können, um ein Kippen der jeweiligen Artikel, insbesondere während ihres Transportes, mit Gewissheit ausschließen zu können.
Um die Stabilität der Palettenzusammenstellung zu erhöhen bzw. um eine ausreichende Stabilität für die Palettenzusammenstellung gewährleisten zu können, ist aus dem Stand der Technik bekannt, für aufeinanderstehende Artikel sog. Zwischenlagen vorzusehen. Derartige Zwischenlagen können sich zumindest näherungsweise über die gesamte Palettenbreite erstrecken, so dass sämtliche Artikel auf einer derartigen
Zwischenlage aufstehen. Bekannte Zwischenlagen sind beispielsweise aus Papier, Kartonage, Pappe, Wellpappe oder aus ähnlichen Materialien gebildet. Aufgrund ihrer Steifigkeit wird mittels der Zwischenlagen jeweils eine stabile Aufstandsfläche für übereinander angeordnete Lagen bereitgestellt.
Für automatisierte Prozesse der Palettierung ist es notwendig, dass
Zwischenlagen schnell und in großer Anzahl zur Verfügung stehen. Bekannt sind daher Zwischenlagenstapel, die eine Vielzahl von derartigen Zwischenlagen umfassen. Bevor die jeweiligen Zwischenlagen auf der Palette platziert werden, ist es notwendig, einzelne Zwischenlagen vom Stapel abzutrennen bzw. die Zwischenlagen zu vereinzeln. Hierzu sind aus dem Stand der Technik eine Vielzahl von Vorrichtungen bekannt, mittels welcher ein derartiges Abtrennen einzelner Zwischenlagen von einem Stapel erfolgt.
Beispielsweise offenbart eine derartige Vorrichtung die DE 10 2004 031 301 A1 . Bei Vorrichtung der DE-Patentanmeldung wird ein Stapel an Zwischenlagen zur
Verfügung gestellt und über einen Greifer mit Saugnäpfen aufgenommen. Anschließend wird die Zwischenlage durch den Greifer angehoben und auf der jeweiligen Palette abgesetzt. Nach Absetzen wird der Greifer zurückgefahren, um die nächste Zwischenlage abzuholen.
Die Praxis hat gezeigt, dass die Zwischenlagen des Stapels aneinander anhaften, so dass ein Abtrennen einzelner Zwischenlagen aus dem Stapel häufig mit Problemen einhergeht. Als Ursache für das Anhaften der einzelnen Zwischenlagen aneinander kann beispielsweise eine elektrostatische Adhäsion oder ein mechanisches Verhaken der Zwischenlagen genannt werden.
Kommt es während eines Palettierungsprozesses zu Problemen bei der
Abtrennung einzelner Zwischenlagen, so muss der gesamte Prozess gestoppt werden, woraus unerwünschte Verzögerungen bei der Palettierung resultieren. Insbesondere bei Abheben einzelner Zwischenlagen vom Stapel mit hoher Geschwindigkeit können derartige Problem auftreten, da einzelne Zwischenlagen aufgrund von elektrostatischer Adhäsion aneinander haftend bleiben. Ein effektives Separieren einzelner Zwischenlagen vom Stapel ist auch aus diesem Grunde wünschenswert, um eine Palettierung mit möglichst hohem Durchsatz durchführen zu können. Wünschenswert sind daher
Vorrichtungen und Verfahren, welche ein sicheres Abtrennen einzelner Zwischenlagen ohne Probleme und zeitoptimiert ermöglichen.
Aufgabe der Erfindung ist daher eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welche ein schnelles, zumindest weitgehend sicheres und einfaches Abtrennen einzelner Zwischenlagen von einem Zwischenlagenstapel ermöglichen. Weiter soll die Vorrichtung einen unkomplizierten Aufbau besitzen sowie das Verfahren einfach durchführbar sein. Die obigen Aufgaben werden durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den Ansprüchen 1 und 1 1 umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trennen-einzelner Zwischenlagen von einem Zwischenlagenstapel und Überführen der jeweiligen einzelnen getrennten
Zwischenlage an einen vom Zwischenlagenstapel distanzierten Zielort. Die
Zwischenlagen können beispielsweise aus Papier, Kartonage, Pappe, Wellpappe oder aus ähnlichen Materialien gebildet sein. Vorstellbar ist hierbei, dass die Breitseitenflächen der Zwischenlagen hinsichtlich ihrer Geometrie als Rechteck ausgebildet sind. Die Praxis hat gezeigt, dass zudem flächiges Materials aus Kunststoff und weiteres flächiges
Material problemlos mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung von einem Stapel getrennt werden kann, so dass die Verwendung der Vorrichtung nicht auf cellulosehaltige
Materialien beschränkt ist.
Beispielsweise kann die Vorrichtung einen Zuführplatz aufweisen, im Bereich dessen der oder die jeweiligen Zwischenlagenstapel angeordnet sind. Da sich die Zwischenlagenstapel vorzugsweise auf Paletten befinden, kann nach Entnahme sämtlicher Zwischenlagen vom Stapel die Palette ggf. aus dem Zuführplatz entnommen und durch eine volle Palette mit einer Vielzahl von Zwischenlagen ersetzt werden.
Insbesondere kann es sein, dass im Bereich des Zuführplatzes eine Position für den Zwischenlagenstapel bzw. für die Palette mit den einzelnen Zwischenlagen zumindest näherungsweise vorgegeben ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst zumindest eine Transfereinheit, die wenigstens ein Kontaktmittel umfasst, das zum lösbaren Halten der jeweiligen
Zwischenlage an der Transfereinheit ausgebildet ist. Weiter ist die zumindest eine Transfereinheit zum Überführen der jeweiligen einzelnen Zwischenlage an den Zielort zusammen mit ihrem wenigstens einen Kontaktmittel entlang eines sich bis zum Zielort erstreckenden Verbringungsweges verfahrbar ausgebildet. Der Verbringungsweg kann sich somit sinnvollerweise vom Zwischenlagenstapel bis zum Zielort erstrecken.
Denkbar ist, dass die Transfereinheit mittels einer Linearführung, die sich vom Stapel weg und in Richtung des Zielortes erstreckt, verfahrbar ist bzw. dass die
Transfereinheit mit einer Linearführung in Verbindung steht. In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann ein Aktor vorgesehen sein, welcher die Transfereinheit über einen Riemenantrieb oder dergleichen bewegt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst zudem eine Steuerungseinrichtung, die mit der zumindest einen Transfereinheit in Verbindung steht. Der Aktor kann ebenso mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung stehen und via die Steuerungseinrichtung betätigt werden.
Im Rahmen der Erfindung ist zudem vorgesehen, dass die zumindest eine
Transfereinheit über die Steuerungseinrichtung derart ansteuerbar ist, dass die zumindest eine Transfereinheit zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel um eine Achse schwenkbar ist, die zumindest näherungsweise eine horizontale Orientierung besitzt und hierbei zeitlich überlagert und ggf. auf Veranlassung der Steuerungseinrichtung um eine bestimmte und in Gegenrichtung des Zielortes orientierte Strecke versetzbar ist. Durch den Versatz und das Schwenken der Transfereinheit kann eine Adhäsion der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel positionierten Zwischenlage zu benachbarten Lagen aufgebhoben bzw. überwunden werden und die jeweilige Zwischenlage einzeln vom jeweiligen Zwischenlagenstapel abgezogen werden.
In diversen Ausführungsformen kann zudem vorgesehen sein, dass die
Vorrichtung mehrere derartige Transfereinheiten umfasst. Sofern mehrere derartige Transfereinheiten vorgesehen sind, können die Transfereinheiten ggf. synchron geführt werden bzw. synchron verfahren werden und jeweils zur Bereitstellung von
Zwischenlagen ausgebildet sein. Jeder der Transfereinheiten kann hierbei ein Zuführplatz bzw. ein Zwischenlagenstapel zugeordnet sein, von welchem die jeweilige Transfereinheit Zwischenlagen entnimmt und nachfolgend an den Zielort bewegt. Die Entnahme einzelner Zwischenlagen vom jeweiligen Stapel kann bei mehreren Transfereinheiten zeitgleich erfolgen. Ebenso kann die nachfolgende Positionierung auf der Ablage und/oder
Bereitstellung der Zwischenlagen bei mehreren Transfereinheiten zeitgleich erfolgen.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass zumindest eine Transfereinheit die jeweilige Zwischenlage an den Zielort bewegt. In weiteren Ausführungsformen kann, wie nachfolgend noch detailliert beschrieben, wenigstens eine Greifeinrichtung vorgesehen sein, welche die jeweilige Zwischenlage von der zumindest einen Transfereinheit entgegennimmt und weiter in Richtung einer Ablage transportiert bzw. befördert.
Auch kann es sein, dass die Vorrichtung eine weitere Linearführung umfasst, mit welcher die zumindest eine Transfereinheit in Verbindung steht und deren
Führungsrichtung senkrecht zur Führungsrichtung der sich vom Zwischenlagenstapel in Richtung des Zielortes erstreckenden Linearführung orientiert ist. Vorteilhafterweise muss somit die ggf. für die am Zielort vorgesehen Position einer Zwischenlage nicht fluchtend zur Position der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage orientiert sein, da via mehrerer Linearführungen eine schräge Führung der Transfereinheit bei ihrer Hin- und Hebebewegung zwischen dem Stapel bzw. zwischen dem Zuführplatz und der Ablage ermöglicht werden kann. Die zumindest eine
Transfereinheit kann entlang der Führungsrichtung der weiteren Linearführung über einen Aktor, vorzugsweise ausgebildet als pneumatischer Zylinder, verfahren werden.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann die zumindest eine
Transfereinheit wenigstens einen Stempel zur druckbeaufschlagten Anlage an der jeweiligen vom Zwischenlagenstapel zu trennenden Zwischenlage besitzen, wobei die zumindest eine Transfereinheit zusammen mit dem wenigstens einen Stempel und dem wenigstens einen Kontaktmittel um die Achse schwenkbar ist, die zumindest
näherungsweise eine horizontale Orientierung besitzt. Der wenigstens eine Stempel hat bevorzugt eine Oberfläche ausgebildet, welche eine optimierte Haftreibung bei Kontakt mit der jeweiligen Zwischenlage zur Verfügung stellt. Beispielsweise kann der wenigstens eine Stempel aus Kunststoff ausgebildet sein. Auch kann der wenigstens eine Stempel eine Breitseitenfläche besitzen, die bei einem nachfolgend noch näher beschriebenem vertikalen Absenken der zumindest einen Transfereinheit parallel zu einer zuoberst auf dem Stapel bzw. Zwischenlagenstapel angeordneten Zwischenlage orientiert ist. Das vorherig bereits beschriebene wenigstens eine Kontaktmittel kann sich gegenüber dem wenigstens einen Stempel weiter von der zumindest eine Transfereinheit weg erstrecken, so dass bei Aufsetzen der zumindest einen Transfereinheit zunächst das wenigstens eine Kontaktmittel mit der zuoberst auf dem Stapel angeordneten
Zwischenlage in Kontakt tritt, während ein Kontakt des wenigstens einen Stempels zur zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage zunächst unterbleibt.
Der wenigstens eine Stempel und das wenigstens eine Kontaktmittel können nach unten weisend von der zumindest einen Transfereinheit abstehen. Aus einer vorherig beschriebenen schwenkenden Bewegung der zumindest einen Transfereinheit
resultierend kann der wenigstens eine Stempel mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage in Kontakt treten und die jeweilige Zwischenlage hierbei schiebend bewegen.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen sind mehrere derartige
Kontaktmittel vorgesehen, die ggf. lotrecht zu einer Führungsrichtung der vorherig beschriebenen Linearführung, welche sich vom Stapel über bzw. in den Bereich des Zielortes erstreckt, an der zumindest einen Transfereinheit angeordnet sind.
Die Achse, um welche die zumindest eine Transfereinheit geschwenkt wird bzw. schwenkbar ist, kann lotrecht zur Führungsrichtung der vorherig beschriebenen
Linearführung orientiert sein. Sind mehrere Transfereinheiten vorgesehen, so können die Achsen, um welche die mehreren Transfereinheiten schwenkbar sind, parallel zueinander orientiert sein. Der wenigstens eine Stempel und das wenigstens eine Kontaktmittel bzw. die zumindest eine Transfereinheit kann ggf. über einen Aktor drehend bewegt werden.
Aus der drehenden bzw. schwenkenden Bewegung der zumindest einen
Transfereinheit resultierend kann die jeweilige Zwischenlage vom wenigstens einen Stempel schiebend bewegt, wodurch das Trennen der jeweiligen Zwischenlage vom Stapel unterstützt werden kann. In der Praxis hat sich gezeigt, dass mit schiebender Bewegung der jeweiligen Zwischenlage durch den Stempel ein Anhaften weiterer Zwischenlagen an der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage bei ihrem Trennen vom Stapel zumindest weitgehend ausgeschlossen werden kann. Demnach kann bei Schwenken bzw. bei Drehen der zumindest einen Transfereinheit eine relative Bewegung der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage gegenüber weiteren auf dem Stapel angeordneten Zwischenlagen bewirkt werden.
Beispielsweise kann der Aktor zur drehenden bzw. schwenkenden Bewegung der zumindest einen Transfereinheit als pneumatischer und/oder hydraulischer Zylinder ausgebildet sein, der ggf. an der zumindest einen Transfereinheit angeordnet ist und zusammen mit der zumindest einen Transfereinheit verfahren wird. Ggf. kann der Aktor hierbei zusammen mit der zumindest einen Transfereinheit zwischen dem jeweiligen Stapel und dem vorherig bereits erwähnten Zielort hin und her bewegt werden. Der Aktor bzw. der pneumatische und/oder hydraulische Zylinder kann über mindestens ein Gelenk an der zumindest einen Transfereinheit aufgehängt sein bzw. über mindestens ein Gelenk mit der zumindest einen Transfereinheit in Verbindung stehen. Somit kann der Aktor bzw. der pneumatische und/oder hydraulische Zylinder bei Schwenken der zumindest einen Transfereinheit mittels des Gelenkes drehend bewegt werden. In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Transfereinheit vertikal heb- und senkbar ausgebildet ist. Insbesondere kann die zumindest eine Transfereinheit hierbei über die Steuerungseinrichtung derart ansteuerbar sein, dass die zumindest eine Transfereinheit zeitlich überlagert während des Schwenkens und des Versatzes eine vertikale Hebebewegung erfährt. Zur Entgegennahme der jeweilige Zwischenlage vom Stapel kann die zumindest eine
Transfereinheit somit in Richtung des Zwischenlagenstapels vertikal abgesenkt werden. Sofern sich die zumindest eine Transfereinheit über dem Zwischenlagenstapel befindet, können der wenigstens eine Stempel sowie das wenigstens eine Kontaktmittel nach unten und in Richtung des Zwischenlagenstapels weisen.
Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass zur drehenden Bewegung der zumindest einen Transfereinheit bzw. des wenigstens einen Stempels und der ein oder mehreren Kontaktmittel ein Aktor bzw. ein hydraulischer und/oder pneumatischer Zylinder vorgesehen ist. Wird die zumindest eine Transfereinheit vertikal gehoben bzw. gesenkt, kann es sein, dass der Aktor bzw. der hydraulische und/oder pneumatische Zylinder hierbei zusammen mit der zumindest einen Transfereinheit vertikal gehoben bzw. gesenkt wird. Beispielsweise kann der Aktor bzw. der hydraulische und/oder
pneumatische Zylinder vor und/oder während seines vertikalen Hebens bzw. vor und/oder während des vertikalen Hebens der zumindest einen Transfereinheit eine drehende bzw. schwenkende Bewegung der zumindest einen Transfereinheit mit ihrem Stempel und dem wenigstens einen Kontaktmittel bewirken.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen wird die zumindest eine
Transfereinheit zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel und dem Stempel gemeinsam um einen Winkel gedreht, welcher kleiner als 90 ° ausgebildet ist.
In bevorzugten Ausführungsformen kann zudem eine mit einer
Steuerungseinrichtung in Verbindung stehende Sensorik zur Ermittlung einer vertikalen Erstreckung bzw. Höhe des jeweiligen Zwischenlagenstapels vorgesehen sein. Da die vertikale Erstreckung bzw. Höhe des Zwischenlagenstapels bei Trennen einzelner Zwischenlagen sukzessive abnimmt, muss der Weg, welchen die zumindest eine
Transfereinheit bei Absenken jeweils zurücklegt, derart ausgebildet sein, dass diese die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage erreicht. Demnach kann der Weg für das vertikale Heben und Senken der zumindest einen Transfereinheit über die Steuerungseinrichtung und unter Berücksichtigung der via die mindestens eine Sensorik ermittelten vertikalen Erstreckung des jeweiligen Zwischenlagenstapels vorgegeben werden.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann die zumindest eine
Transfereinheit mit einer Aufhängung in Verbindung stehen, die bei Abnahme der Höhe des Stapels sukzessive vertikal abgesenkt wird. Die Aufhängung kann vertikal heb- und senkbar mit einer Säule bzw. mit einer Hubsäule in Verbindung stehen. Die zumindest eine Transfereinheit kann zudem relativ zur Aufhängung vertikal bewegbar ausgebildet sein. Die mindestens eine Sensorik kann als mindestens ein optischer Sensor und/oder als Tast- bzw. Drucksensor ausgebildet sein, welcher auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage aufgesetzt wird, um deren vertikale Position festzustellen. Insbesondere kann der mindestens eine Tast- bzw. Drucksensor mit der soeben erwähnten Aufhängung in Verbindung stehen und bei Aufsetzen auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage ein vertikales Absenken der Aufhängung unterbinden. Weiter kann über den mindestens einen Tast- bzw.
Drucksensor bei fehlendem Kontakt zur jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage ein Absenken der Aufhängung bewirkt werden, bis der mindestens eine Tast- bzw. Drucksensor mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage in Kontakt tritt. Auch eignen sich weitere Sensoren, die dem
angesprochenen Fachmann bekannt sind und daher nicht gesamthaft erwähnt werden.
Zudem kann vorgesehen sein, dass wenigstens eines des wenigstens einen Kontaktmittels als Saugeinrichtung bzw. als pneumatische Saugeinrichtung ausgebildet ist, die zum Erfassen der jeweiligen vom Stapel zu trennenden Zwischenlage via
Unterdruck ausgebildet ist. Die Saugeinrichtung kann einen oder mehrere Saugköpfe aufweisen, deren Querschnitt sich in Richtung weg von der zumindest einen
Transfereinheit jeweils flächig vergrößert.
Weiter kann die Vorrichtung wenigstens zwei mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung stehende zustellbare Anschläge umfassen, wobei die Steuerungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass die wenigstens zwei zustellbaren Anschläge auf Veranlassung der Steuerungseinrichtung zur vorder- und rückbündigen Ausrichtung mehrerer zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel angeordneter Zwischenlagen mit gegenüberliegenden Außenkanten der mehreren Zwischenlagen in Oberflächenkontakt gebracht werden können. Die Steuerungseinrichtung kann zudem derart ausgebildet sein, dass ein zur rückbündigen Ausrichtung vorgesehener Anschlag auf Veranlassung der
Steuerungseinrichtung während des Drehens der zumindest einen Transfereinheit und des Versatzes der zumindest einen Transfereinheit mit einer Rückkante der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel angeordneten Zwischenlage in
Oberflächenkontakt bleibt. Weiter kann es sein, dass ein zur vorderbündigen Ausrichtung vorgesehener Anschlag den Zwischenlagenstapel in vertikaler Richtung überragt. Der zur vorderbündigen Ausrichtung vorgesehene Anschlag kann somit als Führungskante ausgebildet sein, wobei die jeweilige Zwischenlage bei Bewegung der zumindest einen Transfereinheit in Richtung des Zielortes gleitend an der Führungskante vorbeibewegt wird. Bei derartigen Ausführungsformen können Zwischenlagen, welche ggf. noch an der sich in Richtung des Zielortes bewegenden Zwischenlage anhaften, abgetrennt werden.
Die Führungskante kann derart geneigt sein, dass sie sich bei Kontakt mit dem Stapel über den Stapel und/oder über eine zuoberst auf dem Stapel angeordnete
Zwischenlage erstreckt bzw. über den Stapel und/oder eine zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage geführt ist. Insbesondere kann die Führungskante im Bereich ihres freien Endes eine Neigung ausbilden und sich hierbei über den Stapel erstrecken. Die Führungskante bzw. ein in Richtung des Stapels geneigter Bereich der
Führungskante kann zusammen mit einer Vertikalen einen stumpfen Winkel einschließen. Denkbar ist auch, dass die Führungskante horizontal verfahrbar ist. Weiter kann die Führungskante ggf. mit der vorherig beschriebenen Aufhängung in Verbindung stehen und somit zusammen mit der Aufhängung und ggf. den wenigstens einen Tast- bzw. Drucksensor vertikal angehoben und gesenkt werden.
Wird die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage über die zumindest eine Transfereinheit in Richtung weg des Stapels angehoben und erstreckt sich die Führungskante geneigt über die zuoberst auf dem Stapel angeordnete
Zwischenlage, so tritt die jeweilige Zwischenlage während des Anhebens in Kontakt mit der Führungskante und wird über die Führungskante gelenkt bzw. verformt. Hierbei kann die jeweilige Zwischenlage zumindest bereichsweise konvex verformt werden, wodurch sich ggf. an der Zwischenlage anhaftende weitere Zwischenlagen von der Zwischenlage lösen. Somit wird die jeweilige Zwischenlage zumindest in einem Bereich, welcher mit der Führungskante in Kontakt tritt, gebogen, so dass sich ggf. an der Zwischenlage anhaftende weitere Zwischenlagen des Stapels von der Zwischenlage lösen.
Ausführungsformen, bei welchen die Vorrichtung eine bereits beschriebene Führungskante umfasst, haben sich insbesondere bewährt, um das Risiko eines
Anhaftens mehrerer Zwischenlagen aneinander-zu reduzieren.
Wie bereits erwähnt, kann vorgesehen sein, dass die als Anschlag ausgebildete Führungskante horizontal verfahrbar ist. Wird ein Stapel im Bereich des vorherig bereits erwähnten Zuführplatzes angeordnet, so kann zeitlich vor Entgegennahme der ersten zuoberst auf dem Stapel angeordneten Lage die Führungskante durch eine horizontale Bewegung bzw. mittels horizontalen Verfahren mit dem Zwischenlagenstapel in Anlage gebracht werden. Bis zur Entgegennahme der letzten Zwischenlage des Stapels über die zumindest eine Transfereinheit kann die als Anschlag ausgebildete Führungskante mit wenigstens einer Zwischenlage des Stapels durchgehend in Anlage stehen. Mit sukzessiver Entnahme einzelner Zwischenlagen vom Stapel kann die Führungskante schrittweise vertikal und ggf. zusammen mit der bereits erwähnten Aufhängung abgesenkt werden, um ihren Kontakt zum Zwischenlagenstapel beizubehalten. Das vertikale
Absenken kann mittels der vorherig bereits beschriebenen Steuerungseinrichtung vorgegeben werden.
Gelangt die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage in Oberflächenkontakt mit der als Anschlag ausgebildeten Führungskante, so kann sich die Führungskante bzw. der geneigte Bereich der Führungskante ggf. über die jeweilige Zwischenlage erstrecken. Bei vertikalem Anheben der Zwischenlage über die zumindest eine Transfereinheit ist die jeweilige Zwischenlage in Oberflächenkontakt mit dem geneigten Teil der Führungskante und wird hierbei via die Führungskante gelenkt.
In weiteren Ausführungsformen kann die Vorrichtung zumindest eine
Vorschubeinrichtung umfassen, mittels welcher eine zuoberst auf dem Stapel
angeordnete Zwischenlage zumindest näherungsweise horizontal und in Richtung der zumindest einen Transfereinheit bzw. der vorhergehend beschriebenen Führungskante bewegbar ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage vor Kontakt mit der zumindest einen Transfereinheit via die zumindest eine Vorschubeinrichtung gegen die vorherig beschriebene und als
Anschlag ausgebildete Führungskante bewegt wird. Demnach kann ein Ausrichten der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage durch ihre horizontale Bewegung via die Vorschubeinrichtung und Führung gegen die als Anschlag ausgebildete Führungskante erfolgen. Die Vorschubeinrichtung kann beispielsweise durch eine Bürste oder mehrere Bürsten oder dergleichen ausgebildet sein, welche die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage im Wesentlichen horizontal bewegen. Die Praxis hat gezeigt, dass hierdurch ein Risiko eines Anhaftens der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage an weiteren benachbarten Lagen reduziert werden kann.
Die zumindest eine Vorschubeinrichtung kann getaktet betrieben werden, wobei nach vollständigem Trennen der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage vom Stapel eine weitere Zwischenlage im Wesentlichen horizontal bewegt wird bzw. gegen die vorhergehend beschriebene und als Anschlag ausgebildete Führungskante geführt wird. Hierzu kann die zumindest eine Vorschubeinrichtung mit einer
Steuerungseinrichtung in Verbindung stehen, welche ihren getakteten Betrieb mit der Bewegung der zumindest einen Transfereinheit abstimmt.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann die zumindest eine
Vorschubeinrichtung wenigstens eine drehende Walze besitzen, die druckbeaufschlagt und zum Zwecke der Vorwärtsbewegung der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage in Oberflächenkontakt gebracht ist.
Da bei Abtrennen von jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten
Zwischenlagen das vertikale Niveau des Zwischenlagenstapels sukzessive sinkt, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die zumindest eine Vorschubeinrichtung vertikal heb- und senkbar ausgebildet ist. Hierzu kann auch die zumindest eine
Vorschubeinrichtung mit der bereits beschriebenen Aufhängung in Verbindung stehen und somit zusammen mit der Aufhängung und ggf. der Führungskante sowie der zumindest eine Transfereinheit vertikal angehoben und gesenkt werden.
Auch kann die wenigstens eine Vorschubeinrichtung mit einer
Steuerungseinrichtung in Verbindung stehen, um nach einer Entnahme einer oder mehrerer Zwischenlagen vom Zwischenlagenstapel das vertikale Niveau der
Vorschubeinrichtung definiert zu senken, um eine druckbeaufschlagte Anlage der Vorschubeinrichtung an der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten
Zwischenlage bzw. eine druckbeaufschlagte Anlage der wenigsten einen drehenden Walze an der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage
beizubehalten.
In weiteren Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung wenigstens ein im Bereich einer Ablage angeordnetes Zentrierelement umfasst, welches zum Zwecke einer Ausrichtung der jeweiligen Zwischenlage zustellbar ist. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen mehrere Zentrierelemente vorhanden sind, die zum Zwecke einer Ausrichtung der jeweiligen Zwischenlage aufeinander zubewegt werden und bei ihrer Bewegung mit der jeweiligen Zwischenlage in Kontakt treten. Die in Richtung der jeweiligen Zwischenlage weisenden Breitseitenflächen wenigstens zweier Zentrierelemente können hierbei eine lotrechte Orientierung zueinander besitzen. Bei Ausrichten der jeweiligen Zwischenlage über die Zentrierelemente ist die jeweilige Zwischenlage nicht mehr über das eine Kontaktmittel oder die mehreren Kontaktmittel der Transfereinheit gehalten.
Auch eines oder mehrere der Zentrierelemente können mit jeweils einem Aktor in Verbindung stehen, welcher beispielsweise als pneumatischer und/oder hydraulischer Zylinder ausgebildet ist und die Zustellung des oder der jeweiligen Zentrierelemente bewirkt.
Wurde die jeweilige Zwischenlage auf bzw. im Bereich der Ablage positioniert, so kann die Zwischenlage gegenüber den jeweiligen noch auf dem Stapel verbleibenden Zwischenlagen eine zumindest näherungsweise parallele Orientierung besitzen.
In bevorzugten Ausführungsformen steht auch das wenigstens eine im Bereich der Ablage angeordneten Zentrierelement in Wirkverbindung mit einer Steuerungseinrichtung. So können die Zentrierelemente via die Steuerungseinrichtung unter Berücksichtigung einer jeweiligen Positionierung von Zwischenlagen auf bzw. im Bereich der Ablage zugestellt werden.
Weiter kann eine Handhabungseinrichtung vorgesehen sein, welche zur
Entgegennahme der einzelnen Zwischenlagen von der Ablage und Platzierung auf der jeweiligen Palette ausgebildet ist. Auch kann die Handhabungseinrichtung eine
Saugeinrichtung und ggf. wenigstens einen Saugkopf aufweisen, mittels welches wenigstens einen Saugkopfes sie die jeweilige Zwischenlage zum Zwecke ihrer
Platzierung auf der Palette temporär fixiert.
In denkbaren Ausführungsformen kann zumindest eine verfahrbare
Greifeinrichtung vorgesehen sein, die zum Zwecke einer Entgegennahme der jeweiligen Zwischenlage von der zumindest einen Transfereinheit und Weiterführung sowie
Positionierung der Zwischenlage auf der Ablage ausgebildet ist. Ausführungsformen mit zumindest einer Greifeinrichtung haben sich insbesondere bewährt, um das Trennen einzelner Zwischenlagen vom Stapel sowie die nachfolgende Platzierung auf einer Palette mit hohem Durchsatz durchführen zu können.
Beispielsweise kann die zumindest eine verfahrbare Greifeinrichtung wenigstens ein Greifmittel aufweisen, welches die jeweilige Zwischenlage via Unterdruck und/oder klemmend fixiert. In der Praxis haben sich insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen das wenigstens eine Greifmittel mechanisch und beispielsweise durch Greiffinger oder dergleichen ausgebildet ist. Sind mehrere Greifeinrichtungen vorhanden, so können jeder der mehreren Greifeinrichtungen wenigstens zwei Greifmittel bzw. wenigstens zwei Greiffinger zum Fixieren der jeweiligen Zwischenlage zugeordnet sein. Insbesondere können mehrere Greifeinrichtungen derart synchron bewegt werden, dass sie zumindest näherungsweise zeitgleich jeweils mindestens eine Zwischenlage von einer zugeordneten Transfereinheit entgegennehmen und/oder jeweils mindestens eine Zwischenlage synchron auf einer Ablage positionieren.
Vorteilhafterweise kann die zumindest eine verfahrbare Greifeinrichtung zwischen der zumindest einen Transfereinheit und einer Ablage für die jeweiligen Zwischenlagen hin und her bewegbar ausgebildet sein. Weiter kann die zumindest eine Greifeinrichtung horizontal verfahrbar sein. Vorstellbar sind jedoch auch Ausführungsformen, bei welchen die zumindest eine Greifeinrichtung angehoben und abgesenkt werden kann. In besonders bevorzugten Ausführungsformen bewegt sich die zumindest eine verfahrbare Greifeinrichtung nach Entgegennahme einer Zwischenlage durch die Transfereinheit vom Stapel auf die jeweilige Transfereinheit zu und trifft die zumindest eine Transfereinheit in einem Übergabebereich. Der Übergabebereich kann sich hierbei zwischen dem Stapel sowie der Ablage befinden.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zum Trennen einzelner Zwischenlagen von einem Zwischenlagenstapel und Überführen der jeweiligen einzelnen getrennten Zwischenlage an einen vom Zwischenlagenstapel distanzierten Zielort. Vorab sei erwähnt, dass Merkmale, welche vorhergehend zu diversen
Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung genannt wurden, ebenso bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens Verwendung finden können. Auch können Merkmale, welche nachfolgend zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens genannt werden, bei diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung Verwendung finden.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest eine
Transfereinheit, die wenigstens ein Kontaktmittel zum Halten von Zwischenlagen umfasst, auf den Zwischenlagenstapel aufgesetzt. Hierbei kann das wenigstens eine Kontaktmittel mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage in Kontakt treten. Die zumindest eine Transfereinheit kann einen Aufbau besitzen, wie er vorhergehend zu diversen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bereits beschrieben wurde. Im Rahmen eines weiteren Schrittes wird eine lösbare Verbindung zwischen der zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel angeordneten Zwischenlage und dem wenigstens einen Kontaktmittel hergestellt. Zeitlich anschließend wird die zumindest eine
Transfereinheit zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel um eine zumindest näherungsweise horizontal orientierte Achse drehend bewegt. Zeitlich überlagert wird die zumindest eine Transfereinheit zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel um eine bestimmte Strecke in Gegenrichtung des Zielortes versetzt, worauf zeitlich folgend die zumindest eine Transfereinheit die Zwischenlage unter Beibehaltung der lösbaren Verbindung vom Zwischenlagenstapel vollständig abzieht und an den Zielort bewegt. Der Versatz kann linear erfolgen. Durch die zeitliche Überlagerung des Versatzes mit der Schwenkbewegung kann das wenigstens eine Kontaktmittel hierbei um eine nicht kreisrunde Bahn geschwenkt werden bzw. einer nicht kreisrunden Bahn folgen.
Für besonders bevorzugte Ausführungsformen kann zudem vorgesehen sein, dass die zumindest eine Transfereinheit einen Stempel umfasst, welcher zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel auf den Zwischenlagenstapel aufgesetzt wird und zeitgleich mit dem wenigstens einen Kontaktmittel um die zumindest näherungsweise horizontal orientierte Achse drehend bewegt wird, so dass der Stempel die jeweilige zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel angeordnete Zwischenlage schieben bewegt.
Vorstellbar ist hierbei, dass der Stempel bei Aufsetzen der zumindest einen Transfereinheit auf die zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage nicht mit der Zwischenlage in Oberflächenkontakt gebracht wird, jedoch aus der drehenden bzw.
schwenkenden Bewegung der zumindest einen Transfereinheit resultierend mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage in Oberflächenkontakt tritt. In diversen Ausführungsformen kann die zumindest eine Transfereinheit zum
Aufsetzen auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage vertikal abgesenkt werden. Vorstellbar ist hierbei, dass die zumindest eine Transfereinheit zunächst parallel zu den Zwischenlagen des Stapels und in Richtung des Stapels geführt wird, bis sich die zumindest eine Transfereinheit oberhalb bzw. über dem Stapel befindet. Nachfolgend kann die zumindest eine Transfereinheit vertikal abgesenkt werden, wobei das wenigstens eine Kontaktmittel auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage aufgesetzt werden. Die zumindest eine Transfereinheit kann mit einer Steuerungseinrichtung in Verbindung stehen, welche die Bewegung der zumindest einen Transfereinheit und den Betrag des Weges, welchen die zumindest eine Transfereinheit bei jeweiligem vertikalem Absenken zurücklegt, vorgibt. Da mit sukzessiver Entnahme einzelner Lagen aus dem Zwischenstapel die Höhe des Stapels abnimmt, kann die Steuereinrichtung bei vertikalem Senken der zumindest einen Transfereinheit die tatsächliche Anzahl an Zwischenlagen des Stapels berücksichtigen bzw. den Betrag des Weges, welchen die zumindest eine Transfereinheit bei vertikalem Absenken zurücklegen muss, unter Berücksichtigung der Höhe des Stapels jeweils definiert vorgeben. Die Erfassung der Höhe bzw. vertikalen Erstreckung kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, mittels zumindest einer Sensorik erfolgen.
Auch ist vorstellbar, dass die zumindest eine Transfereinheit über einen oder mehrere Druck- bzw. Tastsensoren verfügt, die mit der Steuerungseinrichtung in
Verbindung stehen, ein Aufsetzen der zumindest einen Transfereinheit auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Lage detektieren und bei Aufsetzen ein Signal an die Steuerungseinrichtung übermitteln. Die Steuerungseinrichtung kann unter
Berücksichtigung des Signals das vertikale Absenken der zumindest einen Transfereinheit beenden.
In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Transfereinheit eine Bewegungsfreiheit in wenigstens zwei im Wesentlichen horizontal und lotrecht zueinander orientierten Raumrichtungen besitzt. Eine derartige Bewegungsfreiheit kann über die vorherig beschriebenen Linearführungen bereitgestellt werden. Somit kann die zumindest eine Transfereinheit Zwischenlagen vom Stapel weg und schräg in Richtung der Ablage führen. Ist die zumindest eine Transfereinheit bzw. ist das wenigstens eine Kontaktmittel der zumindest einen Transfereinheit auf die zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage aufgesetzt, so kann nachfolgend eine lösbare Verbindung zwischen dem wenigstens einen Kontaktmittel und der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage hergestellt werden. Hierbei haben sich insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Zwischenlage über das wenigstens eine Kontaktmittel mit
Unterdruck gehalten wird. Hierbei kann die jeweilige Zwischenlage über das wenigstens eine Kontaktmittel an mehreren definierten Stellen über Unterdruck gehalten werden. Jedem Kontaktmittel kann eine derartige Stelle zugeordnet sein. Für den angesprochenen Fachmann ist klar, dass auch weitere Verbindungsmöglichkeiten zum Halten der jeweiligen Zwischenlage über das wenigstens eine Kontaktmittel vorstellbar sind, die jedoch vorliegend nicht gesamthaft explizit erwähnt werden.
Es kann hierbei sein, dass die zumindest eine Transfereinheit bei ihrer
beginnenden drehenden Bewegung bereits in Richtung weg des Stapels angehoben wird. Vorstellbar ist jedoch auch, dass die zumindest eine Transfereinheit ihre drehende Bewegung zunächst abschließt oder beginnt und anschließend in Richtung weg des Stapels und vorzugsweise vertikal angehoben wird. Zum Anheben der zumindest einen Transfereinheit können eine Hubsäule oder mehrere Hubsäulen vorhanden sein, die ggf. pneumatisch und/oder hydraulisch angesteuert werden. Ist die zumindest eine
Transfereinheit an eine bereits beschriebene Aufhängung gekoppelt, so wird die zumindest eine Transfereinheit bei bevorzugten Ausführungsformen während ihres vertikalen Anhebens relativ zur Aufhängung bewegt, während die Aufhängung zumindest näherungsweise bewegungslos in ihrer Position verbleibt.
Denkbar ist, dass der für vorstellbare Ausführungsformen vorgesehene Stempel vor drehender Bewegung nicht mit der zuoberst auf dem Stapel angeordneten
Zwischenlage in Oberflächenkontakt gebracht ist, jedoch ein Oberflächenkontakt des Stempels mit der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage sowie ihre schiebene Bewegung via den Stempel aus der drehenden Bewegung der zumindest einen Transfereinheit resultiert. Auch kann es sein, dass die zumindest eine Transfereinheit nach Anheben der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage über eine gewisse Verweildauer unbewegt in ihrer Position verbleibt. Sofern aufgrund einer sehr großen elektrostatischen Adhäsion mehrere Zwischenlagen aneinander anhaften und zeitgleich angehoben werden, kann mittels der definierten Verweildauer die elektrostatische Adhäsion überwunden werden und die einzelnen Zwischenlagen voneinander getrennt werden. Eine derartige Verweildauer hat sich in der Praxis insbesondere bei Prozessen bewährt, bei welchen die Zwischenlagen eine geringe Masse besitzen, da hierbei das Verhältnis von elektrostatischer Adhäsionskraft zur Masse einzelner Zwischenlagen groß
ausgebildet ist und nach Anheben der zuoberst auf dem Stapel angeordneten
Zwischenlage und über die beschriebene Verweildauer ggf. mehrere weitere
Zwischenlagen von dieser abfallen. Die definierte Verweildauer kann über eine
Steuerungseinrichtung vorgegeben werden. Vorstellbar ist auch, wie nachfolgend beschrieben, dass die zumindest eine Transfereinheit sich in Richtung wenigstens einer Greifeinrichtung bewegt und die jeweilige Zwischenlage an die wenigstens eine Greifeinrichtung übergibt bzw. dass die jeweilige Zwischenlage der zumindest einen Transfereinheit von der wenigstens einen Greifeinrichtung entgegengenommen wird. Nach Übergabe bzw. Entgegennahme der jeweiligen Zwischenlage kann auch bei dieser Ausführungsform die zumindest eine Transfereinheit in Richtung des Stapels zurückgeführt werden. Die Bewegung kann weiterhin mittels einer Steuereinrichtung vorgegeben werden.
Die Fixierung der jeweiligen Zwischenlage über Unterdruck hat sich in bevorzugten Ausführungsformen bewährt, um eine schnelle lösbare Verbindung zwischen der zumindest einen Transfereinheit und der jeweiligen Zwischenlage herzustellen, ohne die Oberfläche der jeweiligen Zwischenlage zu beschädigen. Der Unterdruck kann hierbei in Abhängigkeit der jeweiligen Masse der Zwischenlage definiert gewählt und über die Steuerungseinrichtung vorgegeben werden. Weiter kann vorgesehen sein, dass die jeweilige Lage mittels der zumindest einen
Transfereinheit über eine dem Stapel und der Ablage zwischengeordnete und in Richtung des Stapels weisende Führungskante gleitend hinwegbewegt wird. Die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage kann hierbei zunächst im Wesentlichen horizontal gegen die Führungskante geführt werden, so dass die jeweilige zuoberst auf dem Stapel angeordnete Zwischenlage an der Führungskante ansteht. Da die
Führungskante zumindest bereichsweise in Richtung des Stapels bzw. in Richtung eines Zuführplatzes geneigt ausgebildet sein kann, erstreckt sich die Führungskante ggf. bei Kontakt mit der zuoberst auf dem jeweiligen Stapel angeordneten Zwischenlage über die Zwischenlage. Wird die Zwischenlage via die zumindest eine Transfereinheit sodann vertikal angehoben, dient die Führungskante zum Lenken der jeweiligen Zwischenlage. Bei Bewegung der zumindest einen Transfereinheit in Richtung der Ablage kann die Führungskante, da ihre vertikale Erstreckung gegenüber dem Stapel vergrößert ausgebildet ist, die Zwischenlage stützen. Die Gefahr eines unbeabsichtigten Lösens der zumindest einen Zwischenlage von dem wenigstens einen Kontaktmittel wird hierbei reduziert.
Um das Verfahren mit erhöhtem Durchsatz umsetzen zu können, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen nach Erreichen des Zielortes wenigstens eine Zwischenlage von zumindest einer Greifeinrichtung entgegengenommen, in Richtung einer Ablage geführt und via die zumindest eine Greifeinrichtung auf der Ablage positioniert wird. Zur Entgegennahme können sich die zumindest eine Transfereinheit sowie die zumindest eine Greifeinrichtung in einem Bereich treffen, welcher dem Stapel sowie der Ablage zwischengeordnet ist. Zudem kann sich die Greifeinrichtung nach Entgegennahme der Zwischenlage weiter in Richtung der Ablage bewegen und die jeweilige Zwischenlage auf der Ablage positionieren. Sind mehrere Transfereinheiten vorhanden, so kann jeder Transfereinheit mindestens eine Greifeinrichtung zugeordnet sein. Transfereinheiten und Greifeinrichtungen können synchron geführt werden.
In denkbaren Ausführungsformen ist zudem vorgesehen, dass nach Herstellen der lösbaren Verbindung zwischen der zuoberst auf dem Stapel angeordneten Zwischenlage und dem wenigstens einen Kontaktmittel die relative Position der zumindest einen
Transfereinheit zur jeweiligen Zwischenlage erfasst wird und die Bewegung der zumindest einen Transfereinheit in definierter Richtung an den Zielort unter Berücksichtigung der erfassten Relativposition erfolgt.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bereitstellen von Zwischenlagen;
Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bereitstellung von Zwischenlagen;
Figur 3 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Transfereinheit, wie sie bei diversen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bereitstellen von Zwischenlagen vorgesehen sein kann;
Figur 4 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verfahrens Verwendung finden können;
Figuren 5A und 5B zeigen schematische Ansichten einer weiteren und
bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; Figuren 6A und 6B zeigen die Vorrichtung aus Figuren 5 bei einem weiteren
Verfahrensschritt; Figuren 7A und 7B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 und 6 bei einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 8A und 8B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 7 bei einem weiteren Verfahrensschritt; Figuren 9A und 9B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 8 bei einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 10A und 10B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 9 bei einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 1 1 A und 1 1 B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 10 bei einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 12A und 12B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 1 1 bei einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 13A und 13B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 12 bei einem weiteren Verfahrensschritt; Figuren 14A und 14B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 13 bei einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 15A und 15B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 14 einem weiteren Verfahrensschritt;
Figuren 16A und 16B zeigen die Vorrichtung aus den Figuren 5 bis 15 bei einem weiteren Verfahrensschritt.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Bereitstellen von Zwischenlagen 15 eines Zwischenlagenstapels 7. Der Zwischenlagenstapel 7 umfasst eine Vielzahl von Zwischenlagen 15 und ist im Bereich eines Zuführplatzes 13 angeordnet. Die
Zwischenlagen 15 sind vorliegend aus Pappe gebildet, können jedoch in weiteren Ausführungsformen durch alternative Materialien ausgebildet sein.
Sämtliche der Zwischenlagen 15 des Stapels 7 besitzen eine identische
Geometrie, bei welcher die Breitseitenflächen der Zwischenlagen 15 rechteckig ausgebildet sind (vgl. Draufsicht aus Figur 2). Sämtliche Zwischenlagen 15 sind auf einer Palette 9 in gestapelter Form angeordnet. Sind sämtliche Zwischenlagen 15 von der Palette 9 abgenommen, kann die Palette 9 durch eine weitere Palette (nicht dargestellt) mit neuen Zwischenlagen 15 ersetzt werden. Eine Transfereinheit 3 ist bei Ausführungsform aus Figur 2 zwischen dem
Zwischenlagenstapel 7 bzw. zwischen dem Zuführplatz 13 und der Ablage 14 hin und her bewegbar. Die Ablage 14 ist zugleich Zielort 40, welchen die Transfereinheit 3 bei ihrer Bewegung anfahren kann. Die Bewegung der Transfereinheit 3 wird hierbei über die Steuerungseinrichtung S vorgegeben. Weiter ist zu erkennen, dass die Transfereinheit 3 mit einer Linearführung 18 in Verbindung steht und entlang der Linearführung 18 zwischen dem Zuführplatz 13 und der Ablage 14 horizontal geführt hin und her bewegbar ist.
Die Transfereinheit 3 steht zudem mit einer weiteren Linearführung in Verbindung, die in Figur 1 nicht zu erkennen ist und sich in Richtung der Bildebene erstreckt. Somit besitzt die Transfereinheit 3 eine Bewegungsfreiheit in zwei horizontalen und lotrecht zueinander orientierten Raumrichtungen.
Zur Bewegung der Transfereinheit 3 ist ein an die Steuerungseinrichtung S gekoppelter Motor 21 vorgesehen, der die Transfereinheit 3 über einen Riemenantrieb 23 bewegt. Der Riemenantrieb 3 ist auf der dem Motor 21 gegenüberliegenden Seite über eine Umlenkrolle 30 geführt. Eine Welle des Motors 21 greift über eine in Figur 3 nicht zu erkennende Au ßenverzahnung in den Riemenantrieb 23, welcher auf seiner dem Motor 21 zugewandten Seite eine entsprechende Gegenverzahnung ausbildet, ein.
Zur Bewegung der Transfereinheit 3 in Richtung der Bildebene ist ein
pneumatischer Zylinder vorgesehen, der in Figur 1 nicht zu erkennen ist. Durch die Bewegung über den Motor 21 bzw. den Riemenantrieb 23 entlang der Linearführung 18 und den in Figur 1 nicht zu erkennenden pneumatischen Zylinder in Richtung zur
Bildebene, kann die Transfereinheit 3 schräg vom Zuführplatz 13 bzw. schräg vom Stapel 7 in Richtung der Ablage 14 bewegt werden. In besonders bevorzugten Ausführungsformen ist eine in Figur 1 nicht mit dargestellte Sensorik vorhanden, welche nach Entgegennahme einer jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 von der Transfereinheit 3 die relative Position der Zwischenlage 15 zur Transfereinheit 3 erkennt. Die Bewegungsrichtung der Transfereinheit 3 bei ihrer Fahrt in Richtung der Ablage 14 kann hierbei unter
Berücksichtigung der erkannten relativen Position erfolgen.
Bestandteil der Transfereinheit 3 ist ein Stempel 5, der aus Kunststoff ausgebildet ist und bei einer nachfolgend noch näher beschriebenen rotierenden Bewegung der Transfereinheit 3 druckbeaufschlagt mit der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Kontakt gebracht wird. Die Breitseitenfläche des Stempels 5 ist hierbei der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 zugewandt.
Auch besitzt die Transfereinheit 3 mehrere Kontaktmittel 6, von welchen
Kontaktmitteln 6 in Figur 1 ein Kontaktmittel 6 zu erkennen ist. Ein weiteres Kontaktmittel 6 fluchtet mit dem in Figur 1 zu erkennenden Kontaktmittel 6 in Richtung zur Bildebene und ist in der weiteren Ausführungsform aus nachfolgender Figur 2 mit dargestellt.
Figur 1 und insbesondere auch nachfolgende Figur 3, welche eine beispielhafte Ausführungsform der Transfereinheit 3 detailliert zeigt, lassen gut erkennen, dass sich die Kontaktmittel 6 von der Transfereinheit 3 gegenüber dem Stempel 5 weiter weg von der Transfereinheit 3 bzw. weiter weg in Richtung des Stapels 7 erstrecken. Die Kontaktmittel 6 sind als Saugeinrichtung ausgebildet und können die jeweilige Zwischenlage 15 via Unterdruck an der Transfereinheit 3 fixieren. Weiter bilden die Kontaktmittel 6 bzw. die Saugköpfe einen Querschnitt aus, der sich in Richtung weg der Transfereinheit 3 verbreitert. Wird die Transfereinheit 3 somit auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 aufgesetzt, treten lediglich die Kontaktmittel 6 mit der Zwischenlage 15 in Kontakt, während ein Kontakt des Stempels 5 zur Zwischenlage 15 zunächst unterbleibt.
Figur 1 zeigt eine Drehposition der Transfereinheit 3, bei welcher die
Transfereinheit 3 bzw. die Kontaktmittel 6 auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 aufgesetzt werden können. Die Kontaktmittel 6 sowie der Stempel 5 weisen hierbei in Richtung der Zwischenlage 15. Die gesamte Transfereinheit 3 mit den Kontaktmitteln 6 sowie dem Stempel 5 kann um die horizontale orientierte Achse A (vgl. Figur 3) drehend bewegt werden. Die horizontale Achse A ist hierbei lotrecht zur Führungsrichtung der Linearführung 18 orientiert und weist in Richtung der Bildebene. Die Drehbewegung der Transfereinheit 3 wird, wie nachfolgend zur Detailansicht aus Figur 3 beschrieben, mittels eines Aktor um die Achse A bewirkt.
Der drehenden Bewegung vorausgehend wird die gesamte Transfereinheit 3 vertikal abgesenkt, bis sie mit ihren Kontaktmitteln 6 auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 aufsetzt. Nach Aufsetzen steht der Stempel 5 nicht in Oberflächenkontakt mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15. Die Kontaktmittel 6 sind als Saugeinrichtung ausgebildet und können somit die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 via
Unterdruck an der Transfereinheit 3 lösbar fixieren.
Ist die lösbare Fixierung zwischen den Kontaktmitteln 6 und der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 aufliegenden Zwischenlage 15 ausgebildet, so wird die gesamte Transfereinheit 3 mit Kontaktmitteln 6 und Stempel 5 um die Achse A in
Pfeilrichtung gedreht. Die Drehung erfolgt hierbei um einen Winkel, welcher kleiner als 90 ° ausgebildet ist und wird durch die Steuerungseinrichtung S veranlasst. Zeitgleich bzw. zeitlich überlagert wird die Transfereinheit 3 zusammen mit den Kontaktmitteln 6 und dem Stempel 5 um eine bestimmte Strecke in Gegenrichtung des Zielortes 40 bzw. in
Gegenrichtung der Ablage 14 versetzt.
Aus der drehenden bzw. schwenkenden Bewegung der Transfereinheit 3 um die Achse A und dem Versatz in Gegenrichtung des Zielortes 40 resultierend wird die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 von den Kontaktmitteln 6 angehoben und zeitgleich vom Stempel 5 schiebend in Richtung der Ablage 14 bzw. in Richtung einer nachfolgend noch beschriebenen und als Anschlag 20 ausgebildeten Führungskante 19 bewegt. Der Stempel 5 tritt somit bei drehender Bewegung der
Transfereinheit 3 mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten
Zwischenlage 15 schiebend in Oberflächenkontakt. Hierdurch kann eine auf dem Stapel 7 zuoberst angeordnete Zwischenlage 15 von weiteren Zwischenlagen 15 des Stapels 7 gelöst werden, womit genau eine Zwischenlage 15 ohne Anhaften weiterer
Zwischenlagen 15 vom Stapel 7 trennbar ist. Zur drehenden Bewegung ist ein
pneumatischer Aktor 17 vorgesehen, wie dieser im Ausführungsbeispiel einer
Transfereinheit 3 aus Figur 3 zu erkennen ist. Ist die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 über die Kontaktmittel 6 an der Transfereinheit 3 fixiert, so kann die Transfereinheit 3 vertikal angehoben werden. Denkbar ist hierbei, dass die Transfereinheit 3 um die Achse A gedreht wird und nach vollständig beendeter Drehbewegung ein vertikales Anheben der Transfereinheit 3 erfolgt. Auch ist denkbar, dass sich eine Dreh- bzw. eine
Schwenkbewegung der Transfereinheit 3 um die Achse A zeitlich mit einem vertikalen Anheben der Transfereinheit 3 überschneidet. Die Drehbewegung bzw. der Zeitpunkt der Drehbewegung kann über die Steuerungseinrichtung S vorgegeben werden.
Zu erkennen ist in Figur 1 zudem eine Führungskante 19, die einen bereichsweise gegenüber einer Vertikalen geneigten Abschnitt aufweist. Hierbei erstreckt sich die Führungskante 19 über den Stapel 7 bzw. über die zuoberst auf dem Stapel 7
angeordnete Zwischenlage 15. Wird die jeweilige Zwischenlage 15 über die
Transfereinheit 3 vertikal angehoben, so gleitet die Zwischenlage 15 an der
Führungskante 19 entlang und wird hierbei konvex gekrümmt. Sofern weitere
Zwischenlagen 15 an der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 anhaften, können die weiteren Zwischenlagen 15 aus der konvexen Verformung resultierend von der Zwischenlage 15, welche von der Transfereinheit 3 vertikal angehoben wurde, abfallen. Eine elektrostatische Adhäsion bzw. ein mechanisches Verhaken der Zwischenlagen 15 kann mittels der konvexen Verformung überwunden werden.
Die Vorrichtung 1 gemäß Ausführungsbeispiel aus Figur 1 umfasst zudem eine Vorschubeinrichtung 25, welche aus mehreren drehenden Walzen 27 gebildet ist. Eine der Walzen 27 ist in Figur 3 dargestellt, in weiteren Ausführungsbeispielen können jedoch mehrere Walzen 27 zur horizontalen Bewegung von Zwischenlagen 15 vorgesehen sein. Die Führungskante 19 ist vorliegend als Anschlag 20 ausgebildet.
Die Vorschubeinrichtung 25 bzw. die Walzen 27 sind mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Oberflächenkontakt gebracht und führen die jeweilige Zwischenlage 15 horizontal gegen die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19. Der Anschlag 20 stellt eine flächige Anlage für die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 bereit, so dass via die horizontale Führung der Zwischenlage 15 die jeweilige Zwischenlage 15 vor Aufsetzen der
Transfereinheit 3 am Anschlag 20 ausgerichtet wird. Da die Höhe des Stapels 7 bei Abnahme von Zwischenlagen 15 sukzessive abnimmt, ist die Vorschubeinrichtung 25 bzw. sind die Walzen 27 vertikal heb- und senkbar. Die druckbeaufschlagte Anlage der Vorschubeinrichtung 25 bzw. der Walzen 27 an der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 kann somit beibehalten werden. Hierdurch ist die Vorschubeinrichtung 25 bzw. sind die Walzen 27 mit einer Aufhängung 31 gekoppelt, die vertikal angehoben und gesenkt werden kann.
Nachdem die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 durch die Transfereinheit 3 vertikal angehoben wurde, wird die jeweilige Zwischenlage 15 durch die Transfereinheit 3 in Richtung der Ablage 14 bzw. in Richtung des Zielortes 40 bewegt. Hierbei kann die Zwischenlage 15 an der Führungskante 19 entlanggleiten, so dass die Führungskante 19 den Transport der jeweiligen Zwischenlage 15 in Richtung der Ablage 14 unterstützt. Wie vorhergehend bereits erwähnt, führt die Transfereinheit 3 hierbei eine Bewegung in Richtung zweier horizontaler und lotrecht zueinander orientierter Richtungen aus. Die jeweilige Zwischenlage 15 kann somit ausgehend vom Stapel 7 bzw. vom Zuführplatz 13 schräg in Richtung der Ablage 14 bewegt werden.
Hat die Transfereinheit 3 die Ablage 14 erreicht, so wird die jeweilige
Zwischenlage 15 auf der Ablage 14 positioniert. Die Verbindung zwischen den
Kontaktmitteln 6 bzw. den Saugköpfen und der jeweiligen Zwischenlage 15 wird hierbei aufgehoben. Vorhergehend wird die Transfereinheit 3 um den gleichen Drehwinkel und entgegen der angedeuteten Pfeilrichtung zurückgeschwenkt, so dass sie bei
Positionierung der jeweiligen Zwischenlage 15 auf der Ablage 14 die gleiche Drehposition wie bei vertikalem Absenken auf den Stapel 7 eingenommen hat. Wurde die jeweilige Zwischenlage 15 auf der Ablage 14 positioniert, so kann die Transfereinheit 3 via die Linearführung 18 zurück und in Richtung des Stapels 7 bewegt werden, wo sie nach vertikalem Absenken wiederum mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7
angeordneten Zwischenlage 15 in Kontakt tritt und die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 über die Kontaktmittel 6 fixiert.
Im Bereich der Ablage 14 sind zudem mehrere Zentrierelemente 22 angeordnet, die zum Zwecke einer Ausrichtung bzw. einer Orientierung der jeweiligen Zwischenlage 15 im Bereich der Ablage 14 zustellbar sind. Die in Figur 1 dargestellten Zentrierelemente 22 bewegen sich hierbei aufeinander zu. Für den Fachmann ist klar, dass er, je nach erwünschter Ausrichtung bzw. Orientierung, lediglich ein Zentrierelement 22 oder auch mehr als zwei Zentrierelemente 22 verwenden kann. Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 . Die Vorrichtung 1 gemäß Ausführungsbeispiel aus Figur 2 besitzt zwei Vorschubeinrichtungen 25 bzw. zwei Walzen 27, deren
Längsachsen winklig zueinander orientiert sind. Die Vorschubeinrichtungen 25 bzw.
Walzen 27 gemäß Ausführungsbeispiel aus Figur 2 können ebenso beim
Ausführungsbeispiel aus Figur 1 Verwendung finden.
Zwei parallel zueinander geführte Zwischenlagen 15 werden über jeweils eine der Vorschubeinrichtung 25 bzw. der Walzen 27 in Richtung der Ablage 14 bewegt, bis sie mit einem in Figur 2 nicht dargestellten Anschlag in Oberflächenkontakt treten und am
Anschlag ausgerichtet werden.
Zu erkennen sind weiterhin Kontaktmittel 6, wobei die zuoberst dargestellten zwei Kontaktmittel 6 Bestandteil einer ersten Transfereinheit 3 (vgl. Figur 3) und die weiteren zwei Kontaktmittel 6 Bestandteil einer zweiten Transfereinheit 3 sind. Durch die zwei Transfereinheiten 3 bzw. die Kontaktmittel 6 können die Zwischenlagen 15 gleichzeitig oder nacheinander via die jeweilige Transfereinheit 3 aufgenommen und auf der Ablage 14 positioniert werden.
Die Dimension der Ablage 14 ist vorliegend derart gewählt, dass zeitgleich zwei Zwischenlagen 15 auf der Ablage 14 Platz finden können und über die Zentrierelemente 22 ausgerichtet bzw. orientiert werden können. Die Bewegungsrichtung zum Ausrichten bzw. zum Orientieren der Zwischenlagen 15 ist in Figur 2 mittels Pfeildarstellung angedeutet. Mehrere der Zentrierelemente 22 werden hierbei zum Ausrichten bzw. zum Orientieren der Zwischenlagen 15 synchron bewegt.
Von der Ablage 14 werden die Zwischenlagen 15 nach Ausrichten bzw.
Orientieren durch eine in Figur 2 nicht dargestellte Handhabungseinrichtung
entgegengenommen und auf einer Palette platziert.
Aus Gründen der Vollständigkeit sei erwähnt, dass in diversen weiteren
Ausführungsbeispielen auch mehr als zwei Transfereinheiten 3 Verwendung finden können, die ggf. Zwischenlagen 15 auf einer eigenen oder gemeinsamen Ablage 14 positionieren. Die in den vorliegenden Ausführungsbeispielen dargestellte Anzahl an Transfereinheiten 3 sowie Dimensionierung der Ablage 14 ist somit lediglich beispielhaft zu verstehen. Figur 3 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Transfereinheit 3, wie sie bei diversen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Bereitstellen von Zwischenlagen 15 vorgesehen sein kann (vgl. Fig. 1 ).
Die Transfereinheit 3 kann bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 mit einer Linearführung 18 (vgl. hierzu Figur 1 ) in Verbindung stehen und ist zwischen einem Stapel 7 mit Zwischenlagen 15 und einer Ablage 14 hin und her bewegbar. Wie in Figur 1 bereits gezeigt, kann ein Riemenantrieb 23 vorhanden sein, welcher mit der Transfereinheit 3 in Verbindung steht. Beispielsweise ist vorstellbar, dass der Riemenantrieb 23 an einer in Figur 5 beispielhaft dargestellten Stützkonstruktion 36 bzw. Stützplatte fixiert ist. Weiter ist an der Stützkonstruktion 36 eine Führung 41 angeordnet, mittels welcher eine Hubsäule 38 oder mehrere Hubsäulen 38, ggf. unter pneumatischer Ansteuerung, linear bewegt werden können. Über eine Verbindungsplatte 44 sind die Hubsäulen 38 an eine Achsaufnahme 28 gekoppelt. Über eine lineare Bewegung der Hubsäulen 38 kann die Achsaufnahme 28 vertikal gehoben und gesenkt werden. Soll die Transfereinheit 3 in Richtung der jeweiligen zuoberst auf einem Stapel 7
(vgl. Figur 3) angeordneten Zwischenlage 15 abgesenkt werden, so kann dies durch eine lineare Bewegung der Hubsäulen 38 bewirkt werden.
Die Transfereinheit 3 ist vorliegend gebildet aus einem Schlitten 42, zwei am Schlitten 42 angeordneten und in Richtung zur Bildebene miteinander fluchtenden
Kontaktmitteln 6 und einem Stempel 5. Die Transfereinheit 3 bzw. der Schlitten 42, die Kontaktmittel 6 und der Stempel 5 können um die gemeinsame Achse A geschwenkt werden. Die gemeinsame Achse A ist durch die Achsaufnahme 28 aufgenommen.
Die Schwenkbewegung der Transfereinheit 3 erfolgt nach Erfassung der jeweiligen zuoberst auf einem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in angedeuteter Pfeilrichtung und kann hierbei durch einen pneumatischen Aktor 17 bewirkt werden. Der pneumatische Aktor 17 ist an den Schlitten 42 gekoppelt und schwenkt den Schlitten 42 via eine Hub- und Rückhubbewegung seines Kolbens 32. Der Kolben 32 ist durch den Zylinder 34 aufgenommen. Zu erkennen ist weiter ein Drehpunkt D, um welchen der pneumatische Aktor 17 bei Schwenken des Schlittens 42 bzw. bei Hub- und Rückhubbewegung des pneumatischen Aktors 17 gedreht wird.
Zudem besitzt der Schlitten 42 wenigstens einen pneumatischen Anschluss 30 zur Erzeugung eines Unterdrucks für die Kontaktmittel 6. Die Kontaktmittel 6 sind somit als Saugeinrichtung ausgebildet, welche die jeweilige Zwischenlage 15 (vgl. Fig. 3) via Unterdruck an der Transfereinheit 3 fixieren.
Figur 4 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verfahrens 2 Verwendung finden können. So wird in einem ersten Verfahrensschritt I eine Transfereinheit 3, die einen
Stempel 5 sowie mehrere Kontaktmittel 6 zum Halten von Zwischenlagen 15 umfasst, auf einen Zwischenlagenstapel 7 aufgesetzt. Die Transfereinheit 3 kann hierbei, wir vorhergehend bereits beschrieben, vertikal abgesenkt werden.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt II bzw. nach Aufsetzen der
Transfereinheit 3 auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 wird eine lösbare Verbindung zwischen der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 und den mehreren Kontaktmitteln 6 hergestellt. Die Kontaktmittel 6 können als Saugeinrichtung ausgebildet sein, so dass die jeweilige Zwischenlage 15 via Unterdruck an der Transfereinheit 3 lösbar fixiert wird. In einem Verfahrensschritt III, welcher dem Verfahrensschritt II zeitlich
nachgeordnet ist, wird die Transfereinheit 3 zusammen mit den mehreren Kontaktmitteln 6 und dem Stempel 5 um eine gemeinsame Achse A gedreht. Die gemeinsame Achse A ist in bevorzugten Ausführungsformen horizontal orientiert. Zeitlich überlagert wird die Transfereinheit 3 in Gegenrichtung des Zielortes 40 (vgl. Figur 1 ) versetzt. In einem weiteren Verfahrensschritt IV, welcher an den Verfahrensschritt III anschließt oder sich zeitlich zumindest teilweise mit dem Verfahrensschritt III
überschneidet, wird die jeweilige Zwischenlage 15 via die Transfereinheit 3 in Richtung einer Ablage 14 bewegt. Der Zwischenlage 15 kann hierbei via die Transfereinheit 3 schräg vom Stapel 7 weg und in Richtung der Ablage 14 bewegt werden. In bevorzugten Ausführungsformen wird die jeweilige Zwischenlage 15 über die Transfereinheit 3 zunächst vertikal angehoben, und hierauf folgend in Richtung der Ablage 14 bzw. des Zielortes 40 geführt.
Erreicht die Transfereinheit 3 bzw. die Zwischenlage 15 die Ablage 14, so wird die Zwischenlage 15 im Verfahrensschritt V auf der Ablage 14 bzw. im Bereich der Ablage 14 positioniert und die Verbindung zwischen den mehreren Kontaktmitteln 6 und der jeweiligen Zwischenlage 15 gelöst. In weiteren Ausführungsformen ist jedoch denkbar, dass die Transfereinheit 3 die jeweilige Zwischenlage 15 bereitstellt, eine Greifeinrichtung 37 die Zwischenlage 15 von der Transfereinheit 3 entgegennimmt und hierauf folgend weiter in Richtung der Ablage 14 transportiert.
Die Transfereinheit 3 kann nach Übergabe der Zwischenlage an die
Greifeinrichtung 37 bzw. nach Positionierung der Zwischenlage 15 auf der Ablage 14 in Richtung des Stapels 7 zum Zwecke einer erneuten Entgegennahme der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Richtung des Stapels 7 bewegt werden.
Figuren 5 zeigen schematische Ansichten einer weiteren und bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 . Auch die Vorrichtung 1 gemäß Ausführungsbeispiel aus den Figuren 5 bis 16 ist vorgesehen zum Trennen einzelner Zwischenlagen 15 von einem Zwischenlagenstapel 7.
Bei Darstellung aus Figur 5 ist der Zwischenlagenstapel 7 noch nicht im Bereich des Zuführplatzes 13 angeordnet. Der Zwischenlagenstapel 7 ist zusammen mit den jeweiligen Zwischenlagen 15 jedoch in sämtlichen nachfolgenden Figuren 6 bis 16 beispielhaft mit dargestellt.
Zu erkennen sind in den Figuren 5 weiterhin eine Transfereinheit 3, die gemäß Ausführungsbeispiel aus Figur 3 ausgebildet ist und somit mehrere Kontaktmittel 6 und einen Stempel 5 besitzt. Weiter ist die Transfereinheit 3 um eine im Wesentlichen horizontal orientierte Achse A (vgl. Figur 3), die in Richtung der Bildebene weist, zusammen mit den Kontaktmitteln 6 und dem in den Figuren 5 nicht mit dargestelltem Stempel 5 schwenkbar.
Die Draufsicht aus Figur 5B zeigt die Position der Kontaktmittel 6. Jeweils zwei Kontaktmittel 6 sind einer Transfereinheit 3 zugeordnet, so dass für das
Ausführungsbeispiel aus den Figuren 5 bis 16 zwei Transfereinheiten 3 vorgesehen sind, die parallel geführt werden. Die Zuordnung jeweils zweier Kontaktmittel 6 zu einer
Transfereinheit 3 ist vorliegend lediglich beispielhaft zu verstehen, so dass in weiteren Ausführungsformen einer Transfereinheit 3 auch mehr als zwei oder ein Kontaktmittel 6 zugeordnet sein können. Vorliegend sind die Kontaktmittel 6 als Saugeinrichtung ausgebildet und fixieren die jeweilige Zwischenlage 15 an der Transfereinheit 3 via Unterdruck.
Die Bewegung sowie Funktion der Transfereinheiten 3 wird wiederum über die Steuerungseinrichtung S bewirkt. In Phantomlinien angedeutet ist eine Bewegungsbahn, welcher die Transfereinheit 3 zur Entgegennahme einer jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 folgt. So wird die Transfereinheit 3 entlang der in Phantomlinien angedeuteten Bahn alternierend hin und her bewegt.
Wie zu erkennen, wird die Transfereinheit 3 zunächst horizontal geführt, bis sie sich oberhalb des Stapels 7 bzw. im Bereich des Zuführplatzes 13 befindet. Anschließend erfolgt ein vertikales Absenken der Transfereinheit 3 auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15.
Nach Entgegennahme der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 und Fixierung der Zwischenlage 15 über die Kontaktmittel 6 an der jeweiligen Transfereinheit 3, wird die Transfereinheit 3 vertikal angehoben und hierauf horizontal in Richtung einer nachfolgend noch näher beschriebenen Greifeinrichtung 37 gefahren. Ein Drehen und ein Versatz der Transfereinheit 3 in Gegenrichtung des Zielortes 40 erfolgt wie vorhergehend zum Ausführungsbeispiel aus Figur 1 bereits beschrieben. Sobald die Transfereinheit 3 die in den Figuren 5 dargestellte Position erreicht, erfolgt abermals eine Rückführung in Richtung des Stapels 7 zum Zwecke einer Entgegennahme einer weiteren zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15.
Hinsichtlich der mehreren bzw. der beiden Transfereinheiten 3 ist im
Ausführungsbeispiel aus den Figuren 5 bis 16 vorgesehen, dass die Transfereinheiten 3 synchron und parallel geführt werden. Denkbar ist jedoch auch, dass die mehreren Transfereinheiten 3 in weiteren Ausführungsbeispielen asynchron geführt werden, so dass die mehreren Transfereinheiten 3 zu unterschiedlichen Zeitpunkten Zwischenlagen 15 vom jeweiligen Stapel 7 entgegennehmen und vom jeweiligen Stapel 7 trennen.
Analog zum Ausführungsbeispiel aus vorhergehender Figur 1 ist weiterhin eine Führungskante 19 vorhanden, welche als Anschlag 20 für den Zwischenlagenstapel 7 ausgebildet ist. Die Führungskante 19 bzw. der Anschlag 20 ist, wie unter
Zusammenschau der Figuren 7 und 8 ersichtlich, horizontal verfahrbar, um mit dem jeweiligen Zwischenlagenstapel 7 in Oberflächenkontakt treten zu können. Weiter ist die Führungskante 19 bzw. der Anschlag 20 gegenüber einer Vertikalen geneigt und schließt mit der Vertikalen einen stumpfen Winkel ein. Der vorteilhafte technische Effekt, welcher aus der Neigung der Führungskante 19 bzw. des Anschlags 20 resultiert, wird in den nachfolgenden Figuren noch verdeutlicht und detailliert beschrieben. Zudem ist eine Stütze 26 vorgesehen, welche horizontal und relativ zur
Führungskante 19 bzw. zum Anschlag 20 bewegt werden kann. Auch die Stütze 26 bildet nach horizontalem Verfahren einen Oberflächenkontakt zum Zwischenlagenstapel 7 aus. Hiermit ist der Zwischenlagenstapel 7 der Führungskante 19 bzw. dem Anschlag 20 und der Stütze 26 unter beidseitigem Oberflächenkontakt zwischengeordnet, so dass bei Trennen einzelner Zwischenlagen 15 vom Stapel 7 eine Deorientierung weiterer
Zwischenlagen 15 auf dem Stapel 7 ausgeschlossen werden kann. Das Separieren einzelner Zwischenlagen 15 wird hierdurch erleichtert.
Ein Tastsensor 29 bzw. ein Anpassteller steht mit der Steuerungseinrichtung S in Wirkverbindung. Der Tastsensor 29 ist vorgesehen um durch Aufsetzen eine vertikale Position der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 zu erkennen. In Abhängigkeit der jeweiligen über den Tastsensor 29 erkannten Position wird die Aufhängung 31 , an welche die Transfereinheit 3 gekoppelt ist, ggf. vertikal verfahren, um ein Aufsetzen der Transfereinheit 3 auf die jeweilige zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 zu ermöglichen.
Da vorliegend zwei Stapel 7 vorgesehen sind, von welchen jeweils eine
Transfereinheit 3 Zwischenlagen 15 entgegennimmt, ist jeder Transfereinheit 3 bzw. jedem Stapel 7 ein Tastsensor 29 zugeordnet. In der schematischen Draufsicht aus Figur 5B sind die beiden Tastsensoren 29 zu erkennen. Weiter umfasst die Vorrichtung 1 mehrere Greifeinrichtungen 37, welche die jeweilige Zwischenlage 15 von der Transfereinheit 3 entgegennehmen und weiter in Richtung einer Ablage 14 transportieren. Im Ausführungsbeispiel aus den Figuren 5 bis 16 sind zwei parallel geführte Greifeinrichtungen 37 vorhanden, wobei jeder Greifeinrichtung 37 zwei Greifelemente 39 zugeordnet sind. Ebenso wie bei der in den Figuren 5 dargestellten Transfereinheit 3 ist die Anzahl an Greifelementen 39 lediglich beispielhaft zu verstehen. In bevorzugten
Ausführungsformen können die Greifelemente 39 durch Greiffinger ausgebildet sein, welche die jeweilige Zwischenlage 15 nach Entgegennahme von der jeweiligen
Transfereinheit 3 klemmend fixieren. Da nach Entgegennahme der jeweiligen Zwischenlage 15 von der Greifeinrichtung
37 die Transfereinheit 3 in Richtung des Stapels 7 zurückbewegt werden kann, ist das Verfahren mit einer Greifeinrichtung 37 oder mehreren Greifeinrichtung 37 unter erhöhtem Durchsatz umsetzbar. Um die jeweilige Zwischenlage 15 in Richtung der Ablage 14 zu bewegen, wird die Greifeinrichtung 37 horizontal verfahren. Auch hierzu kann eine Linearführung oder dergleichen vorgesehen sein. Die für die jeweiligen Zwischenlagen 15 auf der Ablage 14 vorgesehene Position ist in der schematischen Draufsicht aus Figur 5B mittels Phantomlinien angedeutet. Befinden sich eine Zwischenlage 15 oder mehrere Zwischenlagen 15 in der in Figur 5B mittels Phantomlinien angedeuteten Position, so können diese durch mindestens eine in den Figuren 5 nicht mit dargestellte
Handhabungseinrichtung von der Ablage 14 aufgenommen und auf der jeweiligen Palette platziert werden.
An einer Säule 1 1 1 vertikal heb und senkbar ist eine Aufhängung 31 angeordnet. An die Aufhängung 31 gekoppelt sind die Stütze 26, die Tastsensoren 29, die
Transfereinheiten 3, sowie die Greifeinrichtungen 37. Wird die Aufhängung 31 vertikal gehoben oder gesenkt, so werden die Stütze 26, die Tastsensoren 29, die
Transfereinheiten 3 sowie die Greifeinrichtungen 37 hierbei mit der Aufhängung 31 gleichzeitig vertikal bewegt. Figur 5B lässt darüber hinaus erkennen, dass die Aufhängung 31 als heb- und senkbare Rahmenkonstruktion ausgebildet ist, welche sich vollständig um den Zuführplatz 13 sowie die Ablage 14 erstreckt.
Figuren 6 zeigen die Vorrichtung 1 aus Figuren 5 bei einem weiteren
Verfahrensschritt. Figur 6A zeigt hierbei weiterhin eine schematische Seitenansicht, während in Figur 6B eine schematische Draufsicht auf die Ausführungsform dargestellt ist.
Ein Zwischenlagenstapel 7 mit Zwischenlagen 15 ist nun im Bereich des
Zuführplatzes 13 positioniert. Der Stapel 7 umfasst eine Vielzahl von Zwischenlagen 15, die auf einer Palette 9 angeordnet sind. Die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19 ist noch nicht mit dem Stapel 7 bzw. mit den Zwischenlagen 15 des Stapels 7 in Oberflächenkontakt gebracht. Die Transfereinheiten 3 sowie die Greifeinrichtungen 37 sind bis dahin unbewegt. Über die Steuerungseinrichtung S kann ausgehend vom
Zustand aus den Figuren 6A und 6B nun eine Zwischenlagenseparierung bzw. eine Trennung einzelner Zwischenlagen 15 vom jeweiligen Stapel 7 initiiert werden. Figuren 6 zeigen somit einen Ausgangszustand, wie er vor Beginn einer Zwischenlagenseparierung ausgebildet sein kann.
Ist die zeitgleiche Separierung von Zwischenlagen 15 für mehrere Stapel 7 vorgesehen, so können die Stapel 7 bei Beginn einer Zwischenlagenseparierung eine identische vertikale Erstreckung bzw. eine identische Höhe besitzen. Mehrere derartige Stapel 7 an Zwischenlagen 15 können somit eine identische Anzahl an Zwischenlagen 15 aufweisen.
Figuren 7 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 5 und 6 bei einem weiteren Verfahrensschritt. Zu Beginn der Zwischenlagenseparierung bzw. zu Beginn des
Trennens einzelner Zwischenlagen 15 vom Stapel 7 wird die Aufhängung 31 entlang der Säule 1 1 1 vertikal angehoben, bis die Transfereinheit 3, die Stütze 26, die Tastsensoren 29 sowie die Greifeinrichtung 37 gesamthaft oberhalb des Stapels 7 angeordnet sind. Der Stapel 7 mit den Zwischenlagen 15 verharrt hierbei unbewegt in seiner Position auf dem Zuführplatz 13. Das vertikale Anheben der Aufhängung 31 erfolgt gesteuert über die
Steuerungseinrichtung S und kann über einen Aktor oder mehrere Aktoren, wie Zylinder, Motoren oder dergleichen bewirkt werden.
Figuren 8 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 5 bis 7 bei einem weiteren Verfahrensschritt. Ausgehend von der Lage der Aufhängung 31 aus den Figuren 7 wurde die Aufhängung 31 vertikal in die Lage aus den Figuren 8 abgesenkt. Das Absenken wurde via die Steuerungseinrichtung S bewirkt und kann erfolgen, bis der Tastsensor 29 mit der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Kontakt tritt. Die Position der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 ist sodann bekannt, so dass die Transfereinheit 3 nachfolgend nun auf den Zwischenlagenstapel 7 abgesenkt und die jeweilige zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 über ihre Kontaktmittel 6 entgegennehmen kann.
Figur 8B lässt zudem erkennen, dass zwei Zwischenlagenstapel 7 benachbart im Zuführungsbereich 13 positioniert sind, wobei jeder Zwischenlagenstapel 7 eine jeweilige obere Zwischenlage 15 besitzt. Jedem Zwischenlagenstapel 7 ist hierbei ein eigener Tastsensor 29 zugeordnet, der die Position der jeweiligen zuoberst auf dem
Zwischenlagenstapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 erfasst. Jedem
Zwischenlagenstapel 7 ist zudem eine eigene Transfereinheit 3 zugeordnet, um die zuoberst auf dem jeweiligen Zwischenlagenstapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 vom Zwischenlagenstapel 7 trennen zu können. Auch ist jedem Zwischenlagenstapel 7 eine eigene Greifeinrichtung 37 zugeordnet, um die auf dem jeweiligen Zwischenlagenstapel 7 zuoberst angeordnete Zwischenlage 15 nach Trennen in Richtung der Ablage 14 transportieren und auf der Ablage 14 positionieren zu können. Die Anzahl an Zwischenlagenstapeln 7 bzw. zugeordneten Transfereinheiten 3 sowie Greifeinrichtungen 37 ist vorliegend beispielhaft zu verstehen. Bei weiteren Ausführungsformen können auch mehr als zwei Zwischenlagenstapel 7 oder nur ein Zwischenlagenstapel 7 vorgesehen sein, so dass die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 nicht auf eine
Zwischenlagenseparierung zweier Zwischenlagenstapel 7 beschränkt ist.
Figuren 9 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 5 bis 9 bei einem weiteren Verfahrensschritt.
Die Transfereinheit 3 wurde nun auf die oberste Zwischenlage 15 des jeweiligen Stapels 7 vertikal abgesenkt und befindet sich in Oberflächenkontakt mit der
Zwischenlage 15. Eine Zusammenschau der Figuren 8 und 9 lässt darüber hinaus erkennen, dass die Aufhängung 31 hierbei nicht bewegt wurde. Die vertikale Bewegung der Transfereinheit 3 bei Absenken erfolgt somit relativ zur Aufhängung 31 .
Beispielsweise kann die Transfereinheit 3 hierzu mit einem oder mehreren Aktoren bzw. pneumatischen Zylindern (nicht dargestellt) in Verbindung stehen, welche das vertikale Absenken der Transfereinheit 3 in Richtung der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 bewirken.
Das vertikale Absenken der Transfereinheit 3 wird wiederum über die
Steuerungseinrichtung S vorgegeben bzw. initiiert. Da die Steuerungseinrichtung S, wie vorhergehend bereits erwähnt, mit den Tastsensoren 29 in Verbindung steht, ist der Betrag des Weges, welchen die Transfereinheit 3 bei vertikalem Absenken zurücklegen muss, bekannt. Mit sukzessivem Trennen einzelner Zwischenlagen 15 vom Stapel 7 sinkt das Niveau bzw. die Höhe des Stapels 7. Die Tastsensoren 29 bleiben jedoch
durchgehend in Oberflächenkontakt mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15, so dass die Position bzw. vertikale Lage der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Echtzeit ermittelt und als Information von den Tastsensoren 29 an die Steuerungseinrichtung S weitergegeben bzw. übertragen wird.
Damit die Tastsensoren 29 auch bei Abnahme der Höhe des Stapels 7
durchgehend mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Kontakt bleiben können, wird die Aufhängung 31 hierzu zusammen mit den
Tastsensoren 29 schrittweise abgesenkt. Das Absenken der Aufhängung 31 zur
Beibehaltung des Oberflächenkontaktes der Tastsensoren 29 mit der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 kann wiederum über die Steuerungseinrichtung S bewirkt werden. Hierbei kann die Steuerungseinrichtung S bei fehlendem Oberflächenkontakt der Tastsensoren 29 zu der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 ein Absenken der Aufhängung 31 bewirken, hingegen bei ausgebildetem Oberflächenkontakt der Tastsensoren 29 zur jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 ein Absenken unterbinden.
Bei der in den Figuren 9 dargestellten Position befinden sich die Kontaktmittel 6 der Transfereinheit 3 in Oberflächenkontakt mit der zuoberst auf dem Stapel 7
angeordneten Zwischenlage 15. Da der Stempel 5 (vgl. Figur 3) der Transfereinheit 3 eine geringere Erstreckung in Richtung weg von der Transfereinheit 3 bzw. in Richtung der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 besitzt, ist der Stempel 5 bei der in den Figuren 9 gezeigten Position nicht mit der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Kontakt gebracht. Ein Kontakt erfolgt, wie nachfolgend noch beschrieben, bei Drehen der Transfereinheit 3 um eine horizontale und in Richtung der Bildebene orientierte Achse A (vgl. Figur 3). Eine Zusammenschau der Figuren 8 und 9 lässt zudem erkennen, dass sowohl die
Stütze 26 als auch die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19 horizontal verfahren wurden und nun mit dem Stapel 7 bzw. mit Zwischenlagen 15 des Stapels 7 in Kontakt stehen. Hierbei werden die Zwischenlagen 15 des Stapels 7 fixiert, so dass eine ungewollte Deorientierung einzelner Zwischenlagen 15 des Stapels 7 hierdurch vermieden werden kann.
Sowohl die Stütze 26 als auch die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19 stellen eine flächige Anlage für den Stapel 7 bzw. für Zwischenlagen 15 des Stapels 7 bereit. Gegenüber der Stütze 26 ist die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19 bereichsweise geneigt. Der geneigte Bereich der als Anschlag 20 ausgebildeten
Führungskante 19 erstreckt sich über den Stapel 7 bzw. über die Zwischenlagen 15 des Stapels 7. Ein hiermit einhergehender Effekt bei Trennen einer zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 vom Stapel 7 wird in den nachfolgenden Figuren 10 bis 1 1 gezeigt sowie detailliert beschrieben.
Die schematische Draufsicht aus Figur 9B zeigt zudem, dass die Stütze 26 und die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19 mit mehreren Stapeln 7 in
Oberflächenkontakt gebracht sein können bzw. Zwischenlagen 15 mehrerer Stapel 7 fixieren können. Auch können in der Praxis mehrere Führungskanten 19 bzw. mehrere Stützen 26 vorgesehen sein, wobei jedem Stapel 7 eine eigene Führungskante 19 bzw. eine eigene Stütze 26 zugeordnet ist. Die Greifeinrichtungen 37 sind in den Figuren 9 weiterhin unbewegt und befinden sich in einer Warteposition.
Das Trennen der jeweiligen Zwischenlage 15 vom Stapel 7 wird unter
Zusammenschau der Figuren 10 bis 12 verdeutlicht. So führt die Transfereinheit 3 ausgehend von der in den Figuren 1 1 gezeigten Position zunächst eine Drehbewegung um eine horizontale und in Richtung der Bildebene orientierte Achse aus. Die Achse ist unter Verweis mit Bezugszeichen A in der Detailansicht einer Transfereinheit 3 aus Figur 3 zu erkennen.
Mit der Transfereinheit 3 werden die Kontaktmittel 6, welche weiterhin die zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 fixieren, sowie der Stempel 5 (vgl. Fig. 3) um die gemeinsame Achse A drehend bewegt. Bei drehender Bewegung tritt nun der Stempel 5 in Oberflächenkontakt mit der zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten
Zwischenlage 15 und bewegt die Zwischenlage 15 schiebend. Zeitlich überlagert wird die Transfereinheit 3 zusammen mit der aufgenommenen Zwischenlage 15 in Gegenrichtung der Ablage 14 bzw. des Zielortes 40 versetzt. Zeitgleich wird die Zwischenlage 15 aufgrund der drehenden Bewegung der Transfereinheit 3 mit den Kontaktmitteln 6 über die Kontaktmittel 6 angehoben.
Mittels der schiebenden Bewegung der Zwischenlage 15, welche mit einer zeitgleichen Hebebewegung der Zwischenlage 15 über die Kontaktmittel 6 einhergeht, kann eine ggf. aufgrund elektrostatischer Adhäsion ausgebildete Bindung der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 zu einer weiteren
Zwischenlage 15 effektiv gelöst werden.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren bestehen häufig Probleme, da zwischenlagen 15, beispielsweise aufgrund eines mechanischen Verhakens oder aufgrund der erwähnten elektrostatischen Adhäsion, bei Separierung aneinander haften bleiben. Derartige Probleme bei Separieren einzelner Zwischenlagen 15 von einem Stapel 7 können mittels der beschriebenen Trennung weitgehend ausgeschlossen werden.
Auch kann es sein, dass die Transfereinheit 3 nach Ihrer Drehbewegung und ggf. nach ihrem Versatz über eine gewisse Verweildauer nicht bewegt wird bzw. unbewegt in ihrer jeweiligen Position verbleibt. Beispielsweise kann die Transfereinheit 3 hierzu die in den Figuren 1 1 eingenommene Position ausbilden. Auch hierdurch können sich ggf.
ungewollte aufgenommene Zwischenlagen 15 von der Transfereinheit 3 lösen, da über die bestimmte Verweildauer, bei welcher die Transfereinheit 3 nicht bewegt wird, eine ggf. zwischen mehreren durch die Transfereinheit 3 aufgenommenen Lagen 15 ausgebildete elektrostatische Adhäsion überwunden werden kann. Die bestimmte Verweildauer kann wiederum über die Steuerungseinrichtung S vorgegeben werden.
Bei drehender Bewegung und/oder bei vertikalem Anheben der Transfereinheit 3 (vgl. Figuren 1 1 und 12), wird die jeweilige an der Transfereinheit 3 fixierte Zwischenlage 15 unter Oberflächenkontakt gleitend an der geneigten und als Anschlag 20
ausgebildeten Führungskante 19 entlang bewegt. Da hiermit eine Verformung der jeweiligen Zwischenlage 15 einhergeht, können auch durch die Bewegung der
Zwischenlage 15 entlang der geneigten Führungskante 19 ggf. mehrere aneinander anhaftende Zwischenlagen 15 getrennt werden.
Die relative Position der Stütze 26 und der als Anschlag 20 ausgebildeten
Führungskante 19 wird während der Separierung einzelner Zwischenlagen 15 vom Stapel 7 durchgehend nicht verändert, so dass sich die Führungskante 19 während des
Separierens durchgehend über den Stapel 7 bzw. über die zuoberst auf dem Stapel 7 angeordnete Zwischenlage 15 neigt.
Figuren 13 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 5 bis 12 bei einem weiteren Verfahrensschritt. Figuren 13 lassen eine horizontale Bewegung der Transfereinheiten 3 in Richtung der Greifeinrichtungen 37 erkennen. Hierzu werden beide Transfereinheiten 3 mit ihrer jeweiligen Zwischenlage 15 parallel bewegt. Wie eine Zusammenschau der Figuren 12 und 13 verdeutlicht, wurden die
Transfereinheiten 3 vor ihrer Horizontalfahrt zurückgedreht, so dass die Transfereinheiten 3 die vor Absenken auf den Zwischenlagenstapel 7 ausgebildete Drehposition aufweisen. Bei Horizontalfahrt steht der Stempel 5 (vgl. Figur 3) daher nicht mehr in
Oberflächenkontakt mit der an der jeweiligen Transfereinheit 3 fixierten Zwischenlage 15. Die Transfereinheiten 3 erreichen ihre jeweils zugeordnete Greifeinrichtung 37 in einem Übergabebereich, welcher sich zwischen dem Zuführplatz 13 und der Ablage 14 befindet. Hier werden die Zwischenlagen 15 von der jeweiligen Greifeinrichtung 37 entgegengenommen und klemmend an der Greifeinrichtung 37 fixiert. Sobald die
Fixierung ausgebildet ist, kann die Verbindung zwischen den Kontaktmitteln 6 der Transfereinheit 3 und ihrer jeweiligen Zwischenlage 15 gelöst werden.
Da aufgrund der Fixierung eine feste und lösbare Verbindung zwischen den Zwischenlagen 15 und den Greifeinrichtungen 37 ausgebildet ist, kann die Transfereinheit 3 zum Zwecke einer Entgegennahme einer weiteren zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15 in Richtung des Stapels 7 zurückbewegt werden. Hierbei folgt die Transfereinheit 3 der in Phantomlinien in Figur 13A angedeuteten Bahn. Die Bewegung ist unter Zusammenschau der Figuren 14 bis 15 zu erkennen. Nach einer Horizontalfahrt erfolgt, wie vorhergehend bereits beschrieben, eine vertikale
Senkbewegung in Richtung der jeweiligen zuoberst auf dem Stapel 7 angeordneten Zwischenlage 15.
Wie insbesondere in der Draufsicht aus Figur 13B-gut zu erkennen, können die Transfereinheiten 3 vom Zuführplatz 13 bzw. vom Stapel 7 weg schräg in Richtung der Greifeinrichtungen 37 bewegt werden. Da die Greifeinrichtungen 37 lediglich horizontal verfahrbar sind, müssen die Zwischenlagen 15 jeweils fluchtend zu ihrer bestimmten Orientierung auf der Ablage 14 an die Greifeinrichtungen 37 weitergereicht werden. In der Praxis hat sich gezeigt, dass trotz Fixierung der Zwischenlagen 15 über die als Anschlag 20 ausgebildete Führungskante 19 sowie die Stütze 26 die einzelnen Zwischenlagen 15 häufig ungenau von der jeweiligen Transfereinheit 3 entgegengenommen werden.
Bevorzugt können daher ein Sensor oder mehrere Sensoren vorgesehen sein, welche die relative Position der jeweiligen Zwischenlage 15 zur Transfereinheit 3 nach ihrer
Entgegennahme ermitteln. Die Richtung bzw. der Weg der weiteren Bewegungsfahrt der Transfereinheit 3 nach Entgegennahme der jeweiligen Zwischenlage 15 kann sodann derart gewählt werden, dass die Zwischenlage 15 zur ihrer jeweiligen für sie
vorgesehenen und bestimmten Position auf der Ablage 14 in der Draufsicht fluchtet. Eine genaue Ausrichtung der Zwischenlagen 15 auf der Ablage kann bei derartigen
Ausführungsformen sichergestellt werden.
Der eine Sensor oder die mehreren Sensoren, welche in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellt sind, können beispielsweise als Lichtschranken ausgebildet sein. Insbesondere können die Sensoren an eine Transfereinheit 3 oder an mehrere Transfereinheiten 3 fixiert sein, um die jeweilige Relativposition der über die eine Transfereinheit 3 oder die mehreren Transfereinheiten 3 temporär fixierten Zwischenlagen 15 genau zu erfassen. Figuren 14 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 5 bis 13 bei einem weiteren
Verfahrensschritt. Hierin ist die Entgegennahme der Zwischenlagen 15 durch die
Greifeinrichtungen 37 nochmals verdeutlicht. Die Transfereinheiten 3 werden bei Entgegennahme der Zwischenlagen 15 durch die Greifeinrichtungen 37 nochmals um die Achse A (vgl. Figur 3) drehend bewegt. Der Stempel 5 (vgl. Figur 3) tritt hierbei nochmals in Oberflächenkontakt mit der jeweiligen Zwischenlage 15 und schiebt diese in Richtung der jeweiligen Greifeinrichtung 37. Die klemmende Entgegennahme der Zwischenlagen 15 durch die Greifeinrichtungen 37 kann mittels der schiebenen Bewegung durch den Stempel 5 bzw. mittels der schiebenen Bewegung der jeweiligen Zwischenlage 15 durch die jeweilige Transfereinheit 3 verbessert werden.
Figuren 15 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 7 bis 16 bei einem weiteren Verfahrensschritt. Wurden die Zwischenlagen 15 durch die Greifeinrichtung 37
entgegengenommen und wurde die Verbindung zwischen den Kontaktmitteln 6 der Transfereinheiten 3 und den Zwischenlagen 15 gelöst, können die Transfereinheiten 3 sowie die Greifeinrichtungen 37 in gegensinnige Richtungen auseinanderbewegt bzw. voneinander weg bewegt werden. Die Transfereinheiten 3 werden im Rahmen einer Horizontalfahrt in Richtung des
Stapels 7 zurückbewegt. Weiter bewegen sich die Greifeinrichtungen 37 im Rahmen einer parallelen Horizontalfahrt in Richtung der Ablage 14, um die Zwischenlagen 15 dort zu positionieren.
Figuren 16 zeigen die Vorrichtung 1 aus den Figuren 5 bis 15 bei einem weiteren Verfahrensschritt. Befinden sich die Greifeinrichtung 37 im Bereich der Ablage 14, so werden die klemmenden Verbindungen zwischen den Greifeinrichtungen 37 und den jeweiligen Zwischenlagen 15 aufgehoben. Die Zwischenlagen 15 sind sodann im Bereich der Ablage 14 positioniert.
Erst nach Positionieren der Zwischenlagen 15 auf der Ablage 14 werden die Transfereinheiten 3 zur Entgegennahme einer weiteren zuoberst auf den Stapeln 7 angeordneten Zwischenlage 15 vertikal abgesenkt. Zeitgleich werden die
Greifeinrichtungen 37 in Richtung des Übergabeplatzes zurückbewegt, um erneut Zwischenlagen 15 von den Transfereinheiten 3 entgegenzunehmen, klemmend zu fixieren, in Richtung der Ablage 14 zu transportieren und sodann auf der Ablage 14 zu positionieren. Bezuqszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Verfahren
3 Transfereinheit
5 Stempel
6 Kontaktmittel
7 Zwischenlagenstapel, Stapel 9 Palette
13 Zuführplatz
14 Ablage
15 Zwischenlage
17 Pneumatischer Aktor
18 Linearführung
19 Führungskante
20 Anschlag
21 Motor
22 Zentrierelement
23 Riemenantrieb
25 Vorschubeinrichtung
26 Stütze
27 Walze
28 Achsaufnahme
29 Tastsensor
30 Anschluss für Pneumatik
31 Aufhängung
32 Kolben
34 Zylinder
36 Stützkonstruktion
37 Greifeinrichtung
38 Hubsäule
39 Greifelement
40 Zielort
41 Führung
42 Drehschlitten, Schlitten 44 Verbindungsplatte 111 Säule A Gemeinsame Achse D Drehpunkt
S Steuerungseinrichtung

Claims

Ansprüche
1 . Vorrichtung (1 ) zum Trennen-einzelner Zwischenlagen (15) von einem
Zwischenlagenstapel (7) und Überführen der jeweiligen einzelnen getrennten Zwischenlage (15) an einen vom Zwischenlagenstapel (7) distanzierten Zielort (40), umfassend
- zumindest eine Transfereinheit (3), die wenigstens ein Kontaktmittel (6) umfasst, das zum lösbaren Halten der jeweiligen Zwischenlage (15) an der Transfereinheit (3) ausgebildet ist und welche zumindest eine Transfereinheit (3) zum Überführen der jeweiligen einzelnen Zwischenlage (15) an den Zielort (40) zusammen mit ihrem wenigstens einen Kontaktmittel (6) entlang eines sich bis zum Zielort (40) erstreckenden Verbringungsweges verfahrbar ausgebildet ist sowie umfassend
- eine Steuerungseinrichtung (S), die mit der zumindest einen Transfereinheit (3) in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Transfereinheit (3) über die Steuerungseinrichtung (S) derart ansteuerbar ist, dass die zumindest eine Transfereinheit (3) zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) um eine Achse (A) schwenkbar ist, die zumindest näherungsweise eine horizontale Orientierung besitzt und hierbei zeitlich überlagert um eine bestimmte und in Gegenrichtung des Zielortes (40) orientierte Strecke versetzbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , bei welcher die zumindest eine Transfereinheit (3) wenigstens einen Stempel (5) zur druckbeaufschlagten Anlage an der jeweiligen vom Zwischenlagenstapel (7) zu trennenden Zwischenlage (15) besitzt, wobei die zumindest eine Transfereinheit (3) zusammen mit dem wenigstens einen Stempel (5) und dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) um die Achse (A) schwenkbar ist, die zumindest näherungsweise eine horizontale Orientierung besitzt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welcher die zumindest eine
Transfereinheit (3) vertikal heb- und senkbar ausgebildet ist und bei welcher die zumindest eine Transfereinheit (3) über die Steuerungseinrichtung (S) derart ansteuerbar ist, dass die zumindest eine Transfereinheit (3) zeitlich überlagert während des Schwenkens und des Versatzes eine vertikale Hebebewegung erfährt.
4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher wenigstens ein Kontaktmittel (6) als Saugeinrichtung zum Erfassen der jeweiligen vom
Zwischenlagenstapel (7) zu trennenden Zwischenlage (15) via Unterdruck ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, umfassend zumindest eine Vorschubeinrichtung (25), mittels welcher eine zuoberst auf dem
Zwischenlagenstapel (7) angeordnete Zwischenlage (15) zumindest näherungsweise horizontal und in Richtung der zumindest einen Transfereinheit (3) bewegbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei welcher die zumindest eine Vorschubeinrichtung (25) wenigstens eine drehende Walze (27) besitzt, die druckbeaufschlagt mit der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel (7) angeordneten Zwischenlage (15) in Oberflächenkontakt bringbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, bei welcher die Vorschubeinrichtung (25) vertikal heb- und senkbar ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, umfassend wenigstens zwei mit der Steuerungseinrichtung (S) in Verbindung stehende zustellbare Anschläge (20, 26), wobei die Steuerungseinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass die wenigstens zwei zustellbaren Anschläge (20, 26) auf Veranlassung der
Steuerungseinrichtung (S) zur vorder- und rückbündigen Ausrichtung mehrerer zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel (10) angeordneter Zwischenlagen (7) mit gegenüberliegenden Außenkanten der mehreren Zwischenlagen (7) in
Oberflächenkontakt gebracht werden können.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei welcher die Steuerungseinrichtung (S) derart
ausgebildet ist, dass ein zur rückbündigen Ausrichtung vorgesehener Anschlag (26) auf Veranlassung der Steuerungseinrichtung (S) während des Drehens der zumindest einen Transfereinheit (3) und des Versatzes der zumindest einen Transfereinheit (3) mit einer Rückkante der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel (7) angeordneten Zwischenlage (15) in Oberflächenkontakt bleibt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, bei welcher ein zur vorderbündigen Ausrichtung vorgesehener Anschlag (12) den Zwischenlagenstapel (7) in vertikaler Richtung überragt.
1 1 . Verfahren (2) zum Trennen einzelner Zwischenlagen (15) von einem Zwischenlagenstapel (7) und Überführen der jeweiligen einzelnen getrennten
Zwischenlage (15) an einen vom Zwischenlagenstapel (7) distanzierten Zielort (40), bei welchem Verfahren - zumindest eine Transfereinheit (3), die wenigstens ein Kontaktmittel (6) zum
Halten von Zwischenlagen (15) umfasst, auf den Zwischenlagenstapel (7) aufgesetzt wird,
- eine lösbare Verbindung zwischen der zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel (7) angeordneten Zwischenlage (15) und dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) hergestellt wird,
- zeitlich anschließend die zumindest eine Transfereinheit (3) a) zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) um eine zumindest näherungsweise horizontal orientierte Achse (A) drehend bewegt wird und hierbei zeitlich überlagert b) die zumindest eine Transfereinheit (3) zusammen mit dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) um eine bestimmte Strecke in Gegenrichtung des Zielortes (40) versetzt wird, worauf zeitlich folgend
- die zumindest eine Transfereinheit (3) die Zwischenlage (15) unter Beibehaltung der lösbaren Verbindung vom Zwischenlagenstapel (7) vollständig abzieht und an den Zielort (40) bewegt.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , bei welchem die zumindest eine Transfereinheit (3) einen Stempel (5) umfasst, welcher zusammen mit dem wenigstens einen
Kontaktmittel (6) auf den Zwischenlagenstapel (7) aufgesetzt wird und zeitgleich mit dem wenigstens einen Kontaktmittel (6) um die zumindest näherungsweise horizontal orientierte Achse (A) drehend bewegt wird, so dass der Stempel (5) die jeweilige zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel (7) angeordnete Zwischenlage (15) schiebend bewegt.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1 oder 12, bei welchem die zumindest eine Transfereinheit (3) zeitlich nach Drehen um die Achse (A) und zeitlich nach Versatz um die bestimmte Strecke in Gegenrichtung des Zielortes (40) über eine gewisse Verweildauer unbewegt in ihrer Position verbleibt und nach Ablauf der Verweildauer die Zwischenlage (15) unter Beibehaltung der lösbaren Verbindung vom Zwischenlagenstapel (7) zum Zielort (40) bewegt.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 13, bei welchem das wenigstens eine Kontaktmittel (6) die jeweilige Zwischenlage (15) via Unterdruck fixiert.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 14, bei welchem die
zumindest eine Transfereinheit (3) während und/oder nach dem Drehen vertikal angehoben wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 15, bei welchem zeitlich vor dem Herstellen der lösbaren Verbindung wenigstens zwei Anschläge (20, 26) zur vorder- und rückbündigen Ausrichtung mehrerer zuoberst auf dem
Zwischenlagenstapel (7) angeordneter Zwischenlagen (15) zugestellt werden und hierbei mit gegenüberliegenden Außenkanten der Zwischenlagen (15) in
Oberflächenkontakt treten.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem wenigstens ein zur rückbündigen
Ausrichtung der Zwischenlagen (15) vorgesehener Anschlag (26) zeitlich während des Drehens der Transfereinheit (3) und des Versatzes der Transfereinheit (3) in
Gegenrichtung des Zielortes (40) mit einer Rückkante der jeweiligen zuoberst auf dem Zwischenlagenstapel (7) angeordneten Zwischenlage (15) in Oberflächenkontakt bleibt.
18. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, bei welchem ein zur vorderbündigen
Ausrichtung der Zwischenlagen (15) vorgesehener Anschlag (20) den
Zwischenlagenstapel (7) in vertikaler Richtung überragt und in Richtung des
Zwischenlagenstapels (7) geneigt ist, wobei die jeweilige Zwischenlage (15) während der Bewegung der zumindest einen Transfereinheit (3) an den Zielort (40) gleitend über den zur vorderbündigen Ausrichtung vorgesehenen Anschlag (20) hinwegbewegt wird.
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