WO2016075398A1 - Installation de fabrication de récipients en matière thermoplastique intégrant un dispositif de broyage et un tel dispositif de broyage - Google Patents

Installation de fabrication de récipients en matière thermoplastique intégrant un dispositif de broyage et un tel dispositif de broyage Download PDF

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WO2016075398A1
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grinding device
installation
grinding
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Cédric Bianchini
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    • B29C49/4238—Ejecting defective preforms or products

Definitions

  • the present invention relates to a thermoplastic container manufacturing facility incorporating a grinding device and such a grinding device.
  • the present invention relates more particularly to an installation for the manufacture of containers from preforms of thermoplastic material, comprising at least one machine for molding containers from hot preforms, a conveyor system associated with said machine comprising at least upstream first transfer means for supplying said machine with hot preforms and, secondarily, second conveying means for evacuating the manufactured containers, and at least one elimination device for selectively removing containers and / or preforms, in particular not compliant.
  • thermoplastic preforms such as PET (Polyethylene Terephthalate).
  • waste requires a logistical organization for their treatment that mobilizes important means both human and mechanical (collection bins and / or containers, compactor, etc.).
  • the waste consisting of containers and / or preforms removed are generally recovered in collection bins.
  • the removal means may be made in the form of pivoting "sword" to cause the ejection of one or more hollow body, preform or container, or using a jet of air under pressure.
  • intervention frequency of the operators depends on the scrap rate, this frequency will also vary depending on the nature of the scrap, containers or preforms.
  • a container has a much larger volume than that of a preform therefore it will be understood that the filling of a container collection tray is often faster and requires a much higher frequency of intervention.
  • thermoplastic material is however the same so that, in comparison with those of collection of containers, preform collection bins are often heavy increasing for operators hardness handling operations. Waste management can be organized in different ways depending on the facilities and especially the human and mechanical resources used.
  • the collection bins can for example be emptied into containers, usually of larger volume and most often mobile, which are moved to evacuate the waste.
  • a compactor is for example used thereafter to reduce the total volume of waste and especially in the case of containers.
  • the collection bins can also be movable, for example by being provided with wheels, the full bin being then replaced by an empty bin by one or more operators and the waste discharged with this bin being for example conveyed to a compactor.
  • the compacted waste is then generally sold by weight and the plastic of these containers and / or preforms being recycled in particular.
  • an intervention of one or two operators to replace it may for example be required every 4 to 5 hours.
  • waste management involves significant logistical resources, both human and mechanical, generating associated costs that are no less important.
  • the scrap rate considered corresponds to a normal operation of the container manufacturing installation, but manufacturing incidents up to a stop of the installation can still occur and require interventions of a different scale.
  • the installation In the case of an incident involving, for example, a complete shutdown of the installation, the installation is then generally completely emptied before relaunching the manufacture, which requires an urgent and consequent intervention by operators to evacuate a large number of preforms and / or or containers in a minimum of time.
  • the object of the present invention is in particular to solve at least some of the aforementioned drawbacks and to propose a new design making it possible to improve the management of the rejects constituted by the containers and / or the preforms. thermoplastic material in a container manufacturing plant.
  • the invention proposes an installation of the type described above, characterized in that said installation comprises at least one grinding device which is integrated in the installation for grinding said containers and / or preforms removed by said at least one device in order to turn them into a grind of thermoplastic material.
  • the integration of a grinding device in the installation makes it possible to eliminate the frequent handling operations carried out hitherto by at least one operator, in particular to empty the container or containers for collecting and / or preforming discarded by means for removing at least one disposal device.
  • the frequency of intervention of an operator to change means for collecting the ground material of thermoplastic material is then generally expressed in days and no longer in hours.
  • the compacting of the discarded containers and / or preforms is completely eliminated, whereby the costs associated with the acquisition or rental of the compaction equipment are also eliminated.
  • thermoplastic material obtained allows a much better economic value of the waste.
  • the selling price by weight of such a ground material formed of very fine pieces or chips of thermoplastic material is advantageously greater than that of compacted thermoplastic containers, such as bottles.
  • a thermoplastic grinding material is easier to recycle than compacted containers and / or preforms.
  • the crushing of the containers and / or discarded preforms makes it possible to obtain a very large reduction in the volume of rejects.
  • the rate of volume reduction is by comparison of the order of 20 times, or 95%.
  • an initial volume of 315 Liters of waste formed of 1.5L bottles is likely to be converted into a ground material having finally a volume of about 15 Liters.
  • thermoplastic material is simplified compared to that of containers and / or compacted preforms, in particular it requires a much smaller surface area.
  • said at least one grinding device is arranged inside the protective enclosure of the installation, which enclosure then makes it possible to attenuate the noise generated by the mill in operation.
  • said at least one grinding device is arranged near one or more removal means for directly grinding containers and / or preforms removed by such removal means, generally by ejection.
  • said at least one grinding device is arranged in front of the molding machine, either on the machine side where the transfer means of the injection molding machine are located. conveying, and advantageously close to at least one of the transfer means comprising elimination means.
  • the grinding device makes it possible selectively to take samples (s) so as to be able to carry out controls or analyzes on the manufactured containers in particular, see also on the preforms.
  • said at least one grinding device is arranged close to said at least one elimination device for directly grinding said eliminated containers and / or preforms;
  • said at least one grinding device is arranged in an implantation zone situated, in front of the molding machine, close to at least one of said first and second transfer means;
  • said at least one grinding device is arranged at least partly inside a protective enclosure of the installation, defining a manufacturing space with respect to the outside;
  • the installation comprises at least one hot preform removal device which is associated with the first transfer means and / or a container removal device which is associated with the second transfer means;
  • the installation comprising at least one oven for the thermal conditioning of thermoplastic preforms converted into containers by said molding machine, the installation comprises at least one preform removal device associated with the oven to eliminate at the input of said furnace cold preforms;
  • said at least one grinding device comprises at least one grinding mill for converting said eliminated containers and / or said containers into a grind of thermoplastic material; hot and / or cold preforms removed and suction means for automatically discharging said thermoplastic material mill to collection means.
  • the invention also proposes a device for grinding containers and / or preforms of thermoplastic material, in particular for an installation for manufacturing containers from thermoplastic preforms, characterized in that the said grinding device comprises at least one means of supply of containers and / or preforms, at least one wheel arranged upstream of at least one mill and suction means arranged downstream of said at least one mill for discharging a thermoplastic material mill.
  • the integration of such a grinding device in a container manufacturing facility makes it possible to treat directly on site, ie "in situ", the rejects that they are formed by containers or preforms, see by a mixture of containers and preforms.
  • a grinding device comprises at least one grinder capable of transforming thermoplastic material, in addition to containers, preforms and that these preforms are "cold", that is to say generally at room temperature, or "Hot” because especially from a thermal conditioning oven located upstream of the molding machine (or “blower”).
  • a grinding device is likely to be easily implanted in an existing manufacturing facility, requiring only few or few modifications thereof.
  • the design of the grinding device makes it possible to integrate it into the installation, in particular to implant it inside the enclosure except for the final means of collecting the ground material, which preferably remains outside.
  • the grinding device is designed to avoid any risk of pollution by ground material from the manufacturing space delimited by the enclosure.
  • said at least one wheel constitutes anti-backflow means of the thermoplastic material preventing any rise of thermoplastic material upstream of said at least one wheel.
  • the anti-backflow means of the grinding device prevent any rise upstream of pieces or chips of thermoplastic material, whereby it eliminates any risk of pollution of the manufacturing space in which the machine is installed in particular. molding and conveying system.
  • the suction means make it possible to quickly evacuate the ground material, in particular the thinnest pieces of thermoplastic material, which avoids any upward movement and thus risks any pollution of the manufacturing space.
  • said at least one wheel constitutes feeding means ensuring dynamic feeding of the mill in containers and / or preforms.
  • the grinding device comprises at least one mode of operation, called grinding, in which the containers and / or the preforms are crushed by said grinding device, and a mode of operation, called sampling, in which the containers and / or the preforms are not ground by said grinding device to allow sampling (s) for analysis.
  • FIG. 1 is a top view which schematically shows an embodiment of a container manufacturing plant from thermoplastic preforms and illustrates an integrated grinding device for grinding waste formed by containers and / or preforms to transform them into a grind of thermoplastic material
  • FIGS. 2 and 3 are side views which show schematically in section an exemplary embodiment of a grinding device adapted to be integrated in an installation according to Figure 1 and which illustrate said grinding device in operating mode, said grinding,
  • FIG. 4 is a side view which represents in section a grinding device similar to FIGS. 2 and 3 and which illustrates said grinding device in operating mode, called sampling mode, in which occultation means formed by a flap have been moved from an inactive position to an active position in order to interrupt the feed of the mill of the downstream device and allow the taking of samples
  • - Figure 5 is a sectional view which, similar to FIGS. to 4, represents an alternative embodiment of the anti-backflow means associated with the mill and which illustrates according to this variant a paddle wheel forming such means
  • FIG. 6 is a sectional view which, similar to Figures 2 to 5, shows another alternative embodiment of the anti-backflow means associated with the mill and which illustrates according to this other variant two flexible cylinders forming such means.
  • FIG. 1 shows schematically an exemplary embodiment of an installation 10 for the manufacture of containers 12 from preforms 14 of thermoplastic material.
  • a preform 14 has a neck 16 that extends a hollow body 18 closed by a bottom.
  • the preform 14 is made in particular by molding, by injection of thermoplastic material,
  • the neck 16 has at its free end an edge, also called buvant, which circumferentially defines an opening opening inside said hollow body 18.
  • the neck 16 has its definitive shape, that is to say that the neck 16 of the preform 14 is identical to the neck of the container 12 obtained after molding of such a preform 14.
  • the neck 16 comprises for example on its outer surface a thread intended to allow the subsequent closure of the container by a screw cap.
  • the preforms 14 are manufactured prior to their transformation into a container 12 by molding so that the preforms 14 must be thermally conditioned to soften the thermoplastic material.
  • the installation 10 comprises at least one oven 20 for the thermal conditioning of the preforms 14 made of thermoplastic material.
  • the oven 20 comprises means 22 for heating the body 18 of the preforms 14 and associated ventilation means 24.
  • the heating means 22 are, for example, constituted by infrared radiation lamps (or any other equivalent means) and are generally associated with openwork reflectors 26 through which a flow of cooling air delivered by the ventilation means 24 passes.
  • the flow of cooling air makes it possible to cool the reflectors and especially to cool the outer surface of the preforms 14 to allow obtaining the desired temperature gradient in the wall of the body 18 without degradation of the outer surface of the preform 14.
  • the ventilation means 24 also have the function of cooling the neck 16 whose deformation under the effect of heat would be likely to compromise the subsequent closure of the container 12.
  • the furnace 20 comprises a device 28 for transporting the preforms 14 which pass between the heating means 22 and the reflectors 26 arranged transversely facing each other along a heating path having here a "U" shape.
  • the transport device 28 comprises means for gripping the preforms 14 (also called “spinners”), said transport device 28 being for example made in the form of an endless chain whose means for gripping the preforms 14 are integral with each other. displacement.
  • the gripping means cooperate with the neck 16 of the preform 14, generally the inside of the neck 16, to maintain the preform in a vertical position and preferably to drive it in rotation on itself, simultaneously with its displacement following the course heating.
  • preform gripping means 14 examples include the documents WO-00/48819 or EP-1,880,825 describe and show, without limitation, exemplary embodiments.
  • thermo conditioning furnace of thermoplastic preforms are also known and, by way of nonlimiting examples, reference is made to documents EP-0,620,099 or EP-0,570,354 for further details.
  • the oven 20 is supplied with preforms 14 by a feed device 30, the preforms 14 are transferred, one after the other, to one of the gripping means 28 of the transport device.
  • Such an operation at the furnace inlet 20 is also called “cladding” and the reverse operation, carried out at the furnace outlet, "stripping" in order to transfer downstream the preforms 14 after thermal conditioning in the furnace 20.
  • the installation 10 comprises, upstream of the furnace 20, a device (not shown) for sterilizing at least the inside of the preforms 14 obtained by condensation deposition of a sterilizing product such as hydrogen peroxide (H2O2 ).
  • a sterilizing product such as hydrogen peroxide (H2O2 ).
  • An installation 10 comprises at least one disposal device for removing at least one container or preform including, but not limited to, a container or a preform "non-compliant".
  • non-compliant (s) used to designate containers and / or preforms must be understood in its widest sense and for example, for example, a container is not limited to the mere presence of a defect in appearance.
  • a container and / or a preform may be "non-compliant" for various reasons, including but not limited to, and following the manufacturing steps: problems of sterilization of the preform, gripping of the preform during cladding, thermal conditioning of the body of the preform in the furnace, blow molding of the container or stretch-blow molding.
  • Such a manufacturing facility generally comprises various disposal means which are controlled to selectively remove containers and / or preforms, in particular non-compliant, of the continuous flow circulating inside the installation, from the stream of preforms introduced into the thermal conditioning oven to that of the containers manufactured at the outlet.
  • a container and / or a preform can also be eliminated in order precisely to check compliance with a or more than one given manufacturing criteria.
  • the installation 10 comprises at least a first elimination device 32 comprising elimination means (not shown) of preforms 14 which are arranged at the inlet of the thermal conditioning oven 20.
  • the device 32 for eliminating preforms 14 is in particular intended to eliminate preforms that have been poorly dressed. Indeed, a preform 14 poorly fitted on the gripping means is likely to cause damage to the heating means 22 inside the oven 20, in particular because of the rotational drive on itself of the preform 14.
  • the device 32 for eliminating preforms 14 may also make it possible to selectively remove preforms 14 for which a problem of sterilization would have been detected.
  • the installation 10 comprises a conveyor system 34 comprising at least first means 36 for transferring the preforms and second means 38 for transferring the containers 12.
  • the installation 10 comprises at least one machine 40 for molding containers from hot preforms 14, previously conditioned thermally in the oven 20, such a molding machine 40 is still called "blower".
  • the conveying system 34 is associated with said machine 40, the first transfer means 36 being arranged upstream to supply said molding machine 40 with hot preforms 14 and the second transfer means 38 being arranged downstream to evacuate the manufactured containers 12. .
  • the molding machine 40 comprises molding units 42 which are connected to a carousel 44 and distributed circumferentially in a regular manner about a principal axis O of rotation.
  • a molding unit 42 comprises at least one mold 46 of the "wallet” type comprising at least two molding elements 48 mounted in associated mold holders 50 hinged about a vertical axis of rotation, respectively between an open position and a position closed of unit 42.
  • Each molding unit 42 comprises blow-molding or stretch-blow molding means (not shown) associated with the mold 46 for introducing at least one fluid under pressure, generally air, through the opening of the neck 16 of the preform 14 .
  • the unit 42 being in the closed position, the wall of the body 18 of the hot preform 14 is pressed by the pressurized fluid against that of the molding elements 48 of the mold 46 which comprise the cavity of the container 12 to be manufactured.
  • the preforms 14 are introduced into the oven 20 by the feed device 30, supported by the oven transport device 28 to be thermally conditioned for molding in containers 12 and transferred from the furnace 20 to the molding machine 40 by the first transfer means 36 of the conveyor system 34.
  • the hot preform 14 is introduced by the first transfer means 36 between the elements 48 of the mold 46 of one of the units 42 in the open position, then the mold holders 50 are actuated to close the mold 46 around the body 18 of the preform 14, the neck 16 of which protrudes out of the mold 46.
  • the molding unit 42 is rotated about the O-axis counterclockwise, making almost one turn in which the preform 14 is blow-molded or stretch-blow molded before reaching the exit of the machine. 40 where the unit 42 is again open to allow extraction from the mold 46 of the container 12 manufactured.
  • the container 12 manufactured is then transported downstream by the second transfer means 38 of the conveyor system 34.
  • the containers 12 manufactured can be transferred directly to a filling machine (not shown) arranged downstream of the second transfer means 38, then for example a capping machine and finally labeling.
  • the installation 10 comprises elimination means for selectively removing containers 12 and / or preforms 14, in particular containers and / or non-conforming preforms.
  • the installation 10 comprises a second elimination device 52 comprising elimination means (not shown) which are capable of removing hot preforms 14 upstream of the molding machine 40.
  • the elimination device 52 is associated with the first transfer means 36 so as to intervene during the transfer of the hot preforms 14 between the outlet of the oven 20 and the molding machine 40.
  • the elimination device 52 is particularly capable of eliminating "non-compliant" hot preforms 14 for which a problem would have occurred for example during the thermal conditioning in the oven 20.
  • the installation 10 comprises a third elimination device 54 comprising elimination means (not shown) which are able to eliminate containers 12 produced downstream of the molding machine 40.
  • the elimination device 54 is associated with the second transfer means 38 so as to intervene during the transfer of the manufactured containers 12 after their exit from the molding machine 40.
  • the elimination device 54 is particularly suitable for eliminating "non-compliant" containers 12 for which a problem would have occurred, for example, during molding in the machine 40.
  • the installation 10 comprises a protective enclosure 56 which delimits a manufacturing space with respect to the outside.
  • the protective enclosure 56 surrounds the assembly of the installation 10 and at least the molding machine 40, the conveyor system 34 and, advantageously, the oven 20 are arranged at the same time. inside said enclosure 56, in the manufacturing space.
  • the enclosure 56 of protection comprises at least one input
  • a protective enclosure 56 makes it possible to isolate this manufacturing space in order to control in particular the atmosphere, for example by means of filtered air insufflation devices making it possible to establish an overpressure inside this space. to control cleanliness.
  • Exemplary embodiments of such aeraulic protection device of the manufacturing space are known, it being possible, without implying any limitation, to refer to documents FR-2 961 124 or FR-2 961 125.
  • the enclosure 56 of protection advantageously has sound insulation properties in order to limit the noise emissions outside the enclosure 56 during the manufacture of containers 12, acoustically preserving the working environment of the operators .
  • the first transfer means 36 and the second transfer means 38 of the conveyor system 34 are arranged transversely in front of the molding machine 40.
  • FIG. 1 shows by means of a dotted line an implantation zone 58.
  • the implantation area 58 extends transversely in front of the molding machine 40 or "blower", on either side of the enclosure 56 for protecting the installation 10.
  • the installation 10 comprises at least one grinding device 60 which is integrated in the installation 10 for grinding said containers 12 and / or preforms 14 removed by at least one elimination device 32, 52, 54 in order to transform them into a device.
  • grinding 62 of thermoplastic material.
  • the grinding device 60 is implanted in the part of said zone 58 situated inside the enclosure 56 for protecting the installation 10.
  • the enclosure 56 of protection then attenuates the noise emitted by said at least one grinding device 60 in operation.
  • the grinding device 60 is arranged in the other part of said zone 58 situated outside the enclosure 56, for example said grinding device 60 can be juxtaposed with the enclosure 56 for protecting the installation 10 and communicate with the interior through an opening in the enclosure 56 of protection.
  • the integration of at least one grinding device 60 with the installation 10 makes it possible to eliminate all or part of frequent handling operations previously required for the management of waste, preforms 14 as containers 12.
  • said at least one grinding device 60 is arranged close to at least one elimination device 52, 54 for directly grinding said containers 12 and / or preforms 14 which, in particular being non-compliant, are eliminated.
  • said at least one grinding device 60 is arranged vertically below and globally in line with at least one elimination device so that the containers 12 and / or the preforms 14 eliminated are directly recovered by said device 60 grinding, without requiring any intermediate means of collection and / or transport.
  • said at least one grinding device 60 makes it possible to remove at least a part of the equipment previously necessary for collecting and transporting the waste and, in particular, a compactor used to reduce the volume of the containers and / or discarded preforms.
  • the installation 10 comprises a grinding device 60 which is capable of grinding all the scrap, on the one hand, preforms 14 eliminated by the elimination device 52 and / or the elimination device 32 and, on the other hand, containers 12 eliminated by the elimination device 54.
  • said grinding device 60 could be associated with at least one of the devices 32, 52, 54 of elimination.
  • the installation 10 comprises more than one grinding device 60, for example at least two grinding devices 60 respectively associated for at least one of the device 52 for eliminating the preforms 14 and / or the device 32 for the other and at the device 54 for eliminating the containers 12.
  • Said at least one grinding device 60 is arranged in the implantation zone 58 located, transversely in front of the molding machine 40, close to at least one of said first and second transfer means 36, 38.
  • said at least one grinding device 60 is arranged at least partly inside the enclosure 56 for protecting the installation 10 delimiting, with respect to the outside, said manufacturing space.
  • the elimination means comprise at least the elimination device 52 which, associated with the first transfer means 36 supplying said machine with hot preforms 14, comprises means for eliminating the hot preforms 14 and the elimination device 54 which, associated with the second transfer means 38 discharging the containers 12 manufactured, comprises means for removing containers.
  • said at least one grinding device 60 is also capable of grinding the preforms 14 eliminated by the elimination means of the oven-associated preform removal device 32.
  • the cold preforms 14 eliminated by the elimination device 32 are conveyed automatically by means of transport (not shown) to the grinding device 60.
  • Said at least one grinding device 60 comprises at least one grinder 64 for converting all the rejects which are transmitted to it into a grind 62 of thermoplastic material.
  • the grinding device 60 is advantageously capable of grinding all the rejects, ie said eliminated containers and / or said hot and / or cold preforms removed.
  • said at least one grinding device 60 comprises suction means 66 for automatically discharging said grind 62 of thermoplastic material to means 68 for collecting.
  • the suction means 66 make it possible to establish a depression in a hopper 70 for recovering the ground material, located downstream of the mill 64, so as to directly discharge the ground material 62 towards said collection means 68, in particular the thinnest pieces .
  • the suction means 66 prohibit any raising of the ground material 62, in particular the thinnest pieces upstream of the mill 64.
  • said integration of said at least one grinding device 60 in the manufacturing space is advantageously preserving the cleanliness of the air, without in particular compromising all the measures taken for the purpose of controlling the latter inside the chamber. the enclosure 56 of protection.
  • the suction means 66 are associated with at least one pipe 72 for discharging the ground material 62 which connects said collection tank 70 to the collection means 68.
  • said collection means 68 are arranged outside said enclosure 56 for protecting the manufacturing installation 10.
  • the arrangement of the means 68 for collecting the ground material outside the manufacturing space delimited by said enclosure 56 for protection makes it possible not to risk polluting said production space with ground material 62.
  • the arrangement of the collection means 68 outside the enclosure 56 of protection facilitates the operations such as changing the collection means 68 when they are filled.
  • the means 68 for collecting the grind of thermoplastic material are constituted by at least one "big bag” type bag.
  • the grinding device 60 comprises means 74 for monitoring the filling of the means 68 for collecting the grinding material of thermoplastic material.
  • said monitoring means 74 are for example of the weight type so as to proceed, automatically or manually, to a change of the collection means 68 when a determined weight of grind 62 of thermoplastic material is reached.
  • the monitoring means 74 are made by any appropriate means, such as sensors capable of detecting a level of filling or a camera.
  • the monitoring means 74 are advantageously associated with warning means, such as an audible and / or visual alarm, in order to trigger the intervention of at least one operator.
  • monitoring means 74 can further reduce the presence of operators.
  • the amount of grind 62 produced by said grinding device 60 may vary significantly depending on the incidents occurring during manufacture, their frequency and their nature requiring the elimination of a larger or smaller number of containers 12 and / or preforms 14.
  • the grinding device 60 comprises means (not shown) for automatically changing the means 68 for collecting the ground material 62 for automatically changing said collection means 68.
  • Such means for automatically changing the means 68 for collecting the ground material 62 are for example controlled to intervene when said means 68 for collection have reached a weight or a filling level determined.
  • the collection means 68 are changed automatically or manually, so as not to mix shreds 62 of thermoplastic material having for example different colors.
  • an installation 10 is generally used for the manufacture of different containers and the grinding device 60 advantageously makes it possible to control the collection of different crushes 62 in order to facilitate recycling.
  • the installation 10 comprises at least one grinding device 60 which is advantageously arranged close to at least one elimination device.
  • said grinding device 60 is pooled to grind the rejects, containers and / or preforms, of at least two elimination devices equipping the installation 10.
  • the installation 10 comprises a container removal device which is arranged at the outlet S and which is associated with a grinding device 60.
  • FIGS. 2 to 4 An exemplary embodiment of a grinding device 60 which, shown in FIGS. 2 to 4, is suitable for being integrated in such a facility 10 for manufacturing containers from preforms made of thermoplastic material will be described in more detail below.
  • Said grinding device 60 comprises at least means 76 for feeding containers 12 and / or preforms 14 removed, at least one wheel 78 associated with at least one grinder 64 and suction means 66, arranged downstream of said mill 64, for discharging the mill 62 of thermoplastic material.
  • the feed means 76 are for example formed by at least one hopper in which are ejected containers 12 and / or preforms 14 eliminated by removal means of one of the devices 32, 52, 54 of elimination.
  • the grinding device 60 is movable, for example provided with rollers so as to allow it to be easily moved by rolling it on the ground.
  • said at least one wheel 78 constitutes means 80 of anti-discharge of the thermoplastic material which obstruct any rise of thermoplastic material, that is to say upstream of said at least one wheel.
  • the grinding device 60 comprises feeding means 82 for facilitating the grinding of the containers 12 and / or the preforms 14 by said at least one grinder 64.
  • the booster means 82 associated with the mill 64 are constituted by said at least one wheel 78 which thus provides a dual function.
  • the 78 of the grinding device 60 comprises at least a first wheel 78A and a second wheel 78B arranged transversely next to each other.
  • the wheels 78A and 78B are wheels having vanes 84, here four in number for each circumferentially distributed wheel in a regular manner.
  • the impeller wheels 78A and 78B are rotated in the opposite direction and the blades 84 of the wheel 78A are angularly offset relative to the blades 84 of the wheel 78B, said blades 84 offset relative to each other interpenetrating to constitute means 80 against backflow.
  • the blades 84 of the wheels 78A and 78B prevent any rise of thermoplastic material upstream of said wheels 78A and 78B and particularly the pieces of containers 12 and / or crushed preforms 14 which are projected as shown in FIG. figure 3.
  • the grinding device 60 comprises a casing 86 within which said impeller wheels 78A and 78B are mounted, the dimensions of said casing 92 being adjusted relative to the outer diameter of the wheels to prevent any return of grind 62 upstream.
  • the wheels 78A and 78B twin blades thus drive the thermoplastic material to said at least one grinder 64 located downstream.
  • said impeller wheels 78A and 78B are rotated by at least one drive motor (not shown) of grinder 64.
  • said at least one wheel formed by said impeller wheels 78A and 78B comprises rotation drive means independent of those of grinder 64.
  • the grinding device 60 comprises at least two modes of operation, respectively called grinding and sampling.
  • the operating mode corresponds to a mode in which the containers 12 and / or the preforms 14 are crushed by the mill 64 of the grinding device 60.
  • sampling corresponds to a mode in which the containers 12 and / or the preforms 14 are not ground by said grinding device 60.
  • the purpose of the so-called sampling mode of operation is to make it possible to take a sample (s) of at least one container 12 and / or a preform 14 for analysis purposes.
  • an opening 87 is advantageously arranged at the level of the feed means 76, upstream of said at least one wheel 78.
  • the grinding device 60 comprises means 88 for blocking the supply consisting of at least one occulting flap.
  • the flap 88 is arranged upstream of said at least one wheel 78A, 78B and is movably mounted between at least one passive position and one active position,
  • the flap 88 occupies its passive position in which the retracted flap 88 allows the containers 12 and / or the preforms 14 to pass downstream in the direction of the mill 64.
  • the flap 88 occupies its active position in which the flap 88 is moved to interrupt feeding of the mill 64 in containers 12 and / or in preforms 14.
  • the flap 88 is slidably mounted in guide rails and is controlled in displacement between said active and passive positions by associated actuating means (not shown).
  • said at least one wheel 78A, 78B and the grinder 64 cease to be rotated.
  • the grinding device 60 is controlled by a central control unit (not shown) as a function of the eliminations made by at least one of the elimination devices 32, 52, 54.
  • said central unit automatically controls the passage of the grinding device 60 from a standby state to a running state, wherein said grinding device 60 operates in grinding mode or in sampling, when containers 12 and / or preforms 14 are eliminated.
  • the grinding device 60 comprises detection means 90 associated with the supply means 76 for detecting the presence of containers 12 and / or preforms 14.
  • the detection means 90 are optical means, alternatively any other suitable means.
  • the detection means 90 comprise, for example, a transmitter associated with a receiver whose radiation will be interrupted if the hopper of the supply device 76 is filled with containers 12 and / or preforms 14.
  • said at least one wheel 78A, 78B provides a dual function, means 80 against backflow on the one hand and means 82 for feeding on the other hand.
  • the grinding device 60 differs from the preceding example in that the at least one wheel 78 is constituted by a single wheel 178.
  • said wheel 178 comprises blades 184 which extend radially from a central hub of the wheel.
  • said wheel 178 is rotatably mounted in a housing 186 whose vertical walls have a circular profile substantially corresponding to the outer diameter of the blades 84 of said wheel 178.
  • the dimensions of the wheel 178 and the casing 186 are adjusted so that the clearance between the free end of the blades 84 of the wheel 178 and the inner surface of the casing 186 does not allow any passage of pieces of thermoplastic material whereby said wheel 178 constitutes as previously means 80 anti-refoulement preventing any upstream upstream of the wheel 178.
  • said at least one wheel 78 consists of a first cylinder 278A and a second cylinder 278B.
  • the cylinders 278A, 278B comprise a flexible outer envelope, elastically deformable, for example an outer strip made of elastomeric material.
  • the outer surface of one of the cylinders 278A, 278B cooperates with that of the other of the cylinders 278A, 278B so as to constitute means 80 against backflow.
  • the cylinders 278A, 278B are rotated in opposite directions from each other, such as the impeller wheels 78A, 78B of the exemplary embodiment of Figures 2 to 4.
  • said cylinders 278A and 278B are mounted in a housing 292 adjusted with respect to the outer diameter of the rolls so as to prevent any return of grind 62 vertically along the wall of the housing.
  • said cylinders 278A and 278B compact the containers 12 before being crushed by the mill 64.
  • said cylinders 278A and 278B constitute means 82 for feeding the mill 64 of the grinding device 60.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif (60) de broyage perfectionné et une installation (10) pour la fabrication de récipients (12) à partir de préformes (14) en matière thermoplastique, caractérisée en ce que ladite installation (10) comporte au moins un dispositif (60) de broyage qui est intégré à l' installation (10) pour broyer des récipients (12) et/ou des préformes (14) éliminés par au moins un dispositif d'élimination (32, 52, 54) afin de les transformer en un broyat (62) de matière thermoplastique.

Description

« Installation de fabrication de récipients en matière thermoplastique intégrant un dispositif de broyage
et un tel dispositif de broyage »
La présente invention concerne une installation de fabrication de récipients en matière thermoplastique intégrant un dispositif de broyage et un tel dispositif de broyage.
La présente invention concerne plus particulièrement une installation pour la fabrication de récipients à partir de préformes en matière thermoplastique, comportant au moins une machine de moulage de récipients à partir de préformes chaudes, un système de convoyage associé à ladite machine comportant au moins, en amont, des premiers moyens de transfert pour alimenter ladite machine en préformes chaudes et, en aval, des deuxièmes moyens de convoyage pour évacuer les récipients fabriqués, et au moins un dispositif d'élimination pour éliminer sélectivement des récipients et/ou des préformes, notamment non conformes.
On connaît de l'état de la technique des installations de ce type destinées à la fabrication de récipients, tels que des bouteilles, flacons ou pots, à partir de préformes en matière thermoplastique comme le PET (PolyEthylene Terephtalate).
Dans une telle installation de fabrication de récipients, la gestion des récipients et/ou des préformes non conformes, c'est à dire des rebuts, s'avère être parfois une question plus complexe qu'il n'y parait.
La gestion des rebuts nécessite en effet une organisation logistique pour leur traitement qui mobilise d'importants moyens tant humains que mécaniques (bacs de collecte et/ou conteneurs, compacteur, etc.).
Si l'on ne peut que se féliciter de la tendance à la baisse des taux de rebut, les cadences de fabrication ne cessent quant à elles cependant d'augmenter, exigeant de pouvoir traiter une quantité importante de rebuts dans un temps parfois très court. C'est l'une des raisons pour lesquelles, la gestion des rebuts mobilisent en permanence d'importants moyens humains et cela alors que l'on recherche inversement à réduire encore et toujours la présence d'opérateurs pour assurer le fonctionnement de telle installation de fabrication de récipients.
Dans une installation comportant des moyens d'élimination, les rebuts constitués par des récipients et/ou des préformes éliminés sont généralement récupérés dans des bacs de collecte.
A titre d'exemples non limitatifs destinés à illustrer de tels moyens d'élimination et de collecte des rebuts, on pourra notamment se reporter au document FR-2.895.384 ainsi qu'au document WO-2013/140060 ou encore WO-2009/071792.
Les moyens d'élimination peuvent être réalisés sous la forme de « sabre » pivotant pour provoquer l'éjection d'un ou plusieurs corps creux, préforme ou récipient, ou encore utilisant un jet d'air sous pression.
Lorsque les bacs de collecte sont remplis, l'intervention d'au moins un, parfois deux, opérateur(s) est alors requise pour les évacuer.
Si la fréquence d'intervention des opérateurs dépend du taux de rebut, cette fréquence va également varier en fonction de la nature des rebuts, récipients ou préformes.
En effet, un récipient présente un volume beaucoup plus important que celui d'une préforme par conséquent on comprendra que le remplissage d'un bac de collecte de récipients soit souvent plus rapide et nécessite une fréquence d'intervention bien plus importante.
Si une préforme occupe un moindre volume qu'un récipient, le poids de matière thermoplastique est en revanche identique de sorte que, par comparaison notamment avec ceux de collecte des récipients, les bacs de collecte de préformes sont souvent lourds augmentant pour les opérateurs la pénibilité des opérations de manutention. La gestion des rebuts peut être organisée de différentes manières selon les installations et tout particulièrement selon les moyens humains et mécaniques mis en œuvre.
Les bacs de collecte peuvent par exemple être vidés dans des conteneurs, généralement de plus grand volume et le plus souvent mobiles, qui sont déplacés pour évacuer les rebuts.
Un compacteur est par exemple utilisé ensuite pour réduire le volume total des rebuts et tout particulièrement dans le cas de récipients.
En variante, les bacs de collecte peuvent également être mobiles, par exemple en étant pourvus de roulettes, le bac plein étant alors remplacé par un bac vide par un ou des opérateurs et les rebuts évacués avec ce bac étant par exemple acheminés jusqu'à un compacteur.
Les rebuts compactés sont ensuite généralement vendus au poids et la matière plastique de ces récipients et/ou préformes valorisée en étant notamment recyclée.
Les volumes de rebuts, même compactés, nécessitent également de prévoir des moyens en vue de leur stockage.
Afin de mieux comprendre les enjeux qu'implique la gestion des rebuts, on en donnera ci-après de manière non limitative un exemple chiffré.
Soit une installation de fabrication de bouteilles comportant une machine de moulage ayant une capacité de production de 60000 bouteilles par heure et présentant généralement un taux de rebut entre 0.05% et 0,1% (exceptionnellement plus), cela signifie alors que jusqu'à 60 bouteilles par heure vont être récupérées dans un bac de collecte.
En considérant des bouteilles d'un volume de 1,5L et un bac de collecte ayant un volume compris entre 250 et 300L, on obtient alors une fréquence d'intervention d'au moins un opérateur pour vider le bac qui est inférieure à une heure et cela pour la seule opération de vidange du bac de collecte vers un conteneur, opération de vidange qui ne nécessite en elle-même pas généralement plus de quelques minutes.
Dans cet exemple, il convient également de considérer les opérations de manutention requises pour procéder ensuite au remplacement du conteneur dans lequel l'opérateur aura successivement vidé le bac de collecte des bouteilles.
En fonction du volume du conteneur, une intervention d'un ou deux opérateurs pour procéder à son remplacement peut par exemple être requise toutes les 4 à 5 heures.
Les moyens humains impliqués dans la gestion des rebuts représentent ainsi des coûts importants mais aujourd'hui indispensables dès lors que, en l'absence d'intervention, un engorgement des moyens de collecte peut provoquer un arrêt de l'installation de fabrication.
On comprendra à la lumière de cet exemple que la gestion des rebuts implique d'importants moyens logistiques, tant humains que mécaniques, engendrant des coûts associés qui ne sont pas moins importants.
Dans l'exemple qui vient d'être donné, le taux de rebut considéré correspond à un fonctionnement normal de l'installation de fabrication de récipients mais des incidents de fabrication allant jusqu'à un arrêt de l'installation peuvent toujours survenir et exiger des interventions d'une toute autre ampleur.
Dans le cas d'incident entraînant par exemple un arrêt complet de l'installation, l'installation est alors généralement complètement vidée avant de relancer la fabrication ce qui nécessite une intervention aussi urgente que conséquente des opérateurs pour évacuer un grand nombre de préformes et/ou de récipients en un minimum de temps.
Le but de la présente invention est notamment de résoudre au moins une partie des inconvénients précités et de proposer une nouvelle conception permettant d'améliorer la gestion des rebuts que constituent les récipients et/ou les préformes en matière thermoplastique dans une installation de fabrication de récipients.
Dans ce but, l'invention propose une installation du type décrit précédemment, caractérisée en ce que ladite installation comporte au moins un dispositif de broyage qui est intégré à l'installation pour broyer lesdits récipients et/ou préformes éliminés par ledit au moins un dispositif d'élimination afin de les transformer en un broyât de matière thermoplastique.
Avantageusement, l'intégration d'un dispositif de broyage dans l'installation permet de supprimer les fréquentes opérations de manutention réalisées jusqu'alors par au moins un opérateur, notamment pour vider le ou les bacs de collecte des récipients et/ou préformes mis au rebut par des moyens d'élimination d'au moins un dispositif d'élimination.
Grâce à un dispositif de broyage intégré selon l'invention, les opérations de vidange des bacs de collecte et/ou des conteneurs sont supprimées, permettant d'importants gains sur les coûts en particulier ceux liés à la présence d'opérateurs.
A titre d'exemple non limitatif, la fréquence d'intervention d'un opérateur pour changer des moyens de collecte du broyât de matière thermoplastique, tels qu'un sac de type big-bag, s'exprime alors généralement en jours et non plus en heures.
Avantageusement, le compactage des récipients et/ou préformes mis au rebut est totalement supprimé grâce à quoi les coûts associés pour l'acquisition ou la location du matériel de compactage le sont également.
Avantageusement, le broyât de matière thermoplastique obtenu permet une bien meilleure valorisation économique des rebuts. En effet, le prix de vente au poids d'un tel broyât formé de très fins morceaux ou copeaux de matière thermoplastique est avantageusement supérieur à celui de récipients en matière thermoplastique compactés, tels que des bouteilles. Un broyât de matière thermoplastique est par comparaison plus facile à recycler que des récipients et/ou des préformes compactés.
Avantageusement, le broyage des récipients et/ou des préformes mis au rebut permet d'obtenir une réduction très importante du volume des rebuts.
On estime qu'une réduction de volume d'au moins 60% peut être obtenue grâce au broyage des préformes mises au rebut et la réduction de volume est encore bien plus importante avec le broyage de récipients.
Dans le cas de récipients, le taux de réduction de volume est par comparaison de l'ordre de 20 fois, soit 95 %.
A titre d'exemple non limitatif, un volume initial de 315 Litres de rebut formé de bouteilles de 1,5L est susceptible d'être transformé en un broyât présentant au final un volume d'environ 15 Litres.
Avantageusement, le stockage d'un broyât de matière thermoplastique est simplifié par rapport à celui de récipients et/ou de préformes compactés, en particulier il nécessite une bien moindre surface au sol.
De préférence, ledit au moins un dispositif de broyage est agencé à l'intérieur de l'enceinte de protection de l'installation, laquelle enceinte permet alors d'atténuer le bruit généré par le broyeur en fonctionnement.
Avantageusement, ledit au moins un dispositif de broyage est agencé à proximité d'un ou plusieurs moyens d'élimination pour broyer directement des récipients et/ou des préformes éliminés par de tels moyens d'élimination, généralement par éjection.
De préférence, ledit au moins un dispositif de broyage est agencé en avant de la machine de moulage, soit du côté de la machine où se trouvent les moyens de transfert du système de convoyage, et avantageusement à proximité d'au moins l'un des moyens de transfert comportant des moyens d'élimination.
Avantageusement, le dispositif de broyage permet de procéder sélectivement au prélèvement d'échantillon(s) de manière à pouvoir procéder à des contrôles ou des analyses sur les récipients fabriqués notamment, voir également sur les préformes.
Selon d'autres caractéristiques d'une installation de fabrication de récipients selon l'invention :
- ledit au moins un dispositif de broyage est agencé à proximité dudit au moins un dispositif d'élimination pour broyer directement lesdits récipients et/ou préformes éliminés ;
- ledit au moins un dispositif de broyage est agencé dans une zone d'implantation située, en avant de la machine de moulage, à proximité d'au moins l'un desdits premiers et deuxièmes moyens de transfert ;
- ledit au moins un dispositif de broyage est agencé au moins en partie à l'intérieur d'une enceinte de protection de l'installation, délimitant un espace de fabrication par rapport à l'extérieur ;
- l'installation comporte au moins un dispositif d'élimination de préformes chaudes qui est associé aux premiers moyens de transfert et/ou un dispositif d'élimination de récipients qui est associé aux deuxièmes moyens de transfert ;
- l'installation comportant au moins un four pour le conditionnement thermique des préformes en matière thermoplastique transformées en récipients par ladite machine de moulage, l'installation comporte au moins un dispositif d'élimination de préformes associé au four pour éliminer en entrée dudit four des préformes froides ;
- ledit au moins un dispositif de broyage comporte au moins un broyeur pour transformer en un broyât de matière thermoplastique lesdits récipients éliminés et/ou lesdites préformes chaudes et/ou froides éliminées et des moyens d'aspiration pour évacuer automatiquement ledit broyât de matière thermoplastique vers des moyens de collecte.
L'invention propose encore un dispositif de broyage de récipients et/ou de préformes en matière thermoplastique, notamment pour une installation de fabrication de récipients à partir de préformes en matière thermoplastique, caractérisé en ce que ledit dispositif de broyage comporte au moins des moyens d'alimentation en récipients et/ou en préformes, au moins une roue agencée en amont d'au moins un broyeur et des moyens d'aspiration agencés en aval dudit au moins un broyeur pour évacuer un broyât de matière thermoplastique.
Avantageusement, l'intégration d'un tel dispositif de broyage dans une installation de fabrication de récipients permet de traiter directement sur place, c'est à dire « in situ », les rebuts qu'ils soient formés par des récipients ou des préformes, voir par un mélange de récipients et de préformes.
Un dispositif de broyage selon l'invention comporte au moins un broyeur capable de transformer en un broyât de matière thermoplastique, outre des récipients, des préformes et cela que ces préformes soient « froides », c'est à dire généralement à température ambiante, ou « chaudes » parce que notamment issues d'un four de conditionnement thermique situé en amont de la machine de moulage (ou « souffleuse »).
Avantageusement, un dispositif de broyage est susceptible d'être aisément implanté dans une installation de fabrication existante, en ne nécessitant que pas ou peu de modifications de celle-ci.
Avantageusement, la conception du dispositif de broyage permet de l'intégrer à l'installation, tout particulièrement de l'implanter à l'intérieur de l'enceinte exception faite des moyens finaux de collecte du broyât qui de préférence demeure à l'extérieur. Avantageusement, le dispositif de broyage est conçu pour éviter tous risques de pollution par du broyât de l'espace de fabrication délimité par l'enceinte.
Avantageusement, ladite au moins une roue constitue des moyens d'anti-refoulement de la matière thermoplastique faisant obstacle à toute remontée de matière thermoplastique en amont de ladite au moins une roue.
Les moyens d'anti-refoulement du dispositif de broyage font obstacle à toute remontée vers l'amont de morceaux ou copeaux de matière thermoplastique, grâce à quoi on supprime tout risque de pollution de l'espace de fabrication dans lequel sont notamment implantés la machine de moulage et le système de convoyage.
Avantageusement, les moyens d'aspiration permettent d'évacuer rapidement le broyât, en particulier les plus fins morceaux de matière thermoplastique, ce qui évite toute remontée vers l'amont et ce faisant tout risque de pollution de l'espace de fabrication.
Avantageusement, ladite au moins une roue constitue des moyens de gavage assurant un gavage dynamique du broyeur en récipients et/ou en préformes.
Avantageusement, le dispositif de broyage comporte au moins un mode de fonctionnement, dit de broyage, dans lequel les récipients et/ou les préformes sont broyés par ledit dispositif de broyage, et un mode de fonctionnement, dit d'échantillonnage, dans lequel les récipients et/ou les préformes ne sont pas broyés par ledit dispositif de broyage pour permettre un prélèvement d'échantillon(s) à des fins d'analyses.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus qui représente schématiquement un exemple de réalisation d'une installation de fabrication de récipients à partir de préformes en matière thermoplastique et qui illustre un dispositif de broyage intégré pour broyer des rebuts formés par des récipients et/ou des préformes afin de les transformer en un broyât de matière thermoplastique,
- les figures 2 et 3 sont des vues de côté qui représentent schématiquement en coupe un exemple de réalisation d'un dispositif de broyage apte à être intégré à une installation selon la figure 1 et qui illustrent ledit dispositif de broyage en mode de fonctionnement, dit de broyage,
- la figure 4 est une vue de côté qui représente en coupe un dispositif de broyage analogue aux figures 2 et 3 et qui illustre ledit dispositif de broyage en mode de fonctionnement, dit d'échantillonnage, dans lequel des moyens d'occultation formés par un volet ont été déplacés d'une position inactive vers une position active afin d'interrompre l'alimentation du broyeur du dispositif situé en aval et permettre le prélèvement d'échantillons, - la figure 5 est une vue en coupe qui, analogue aux figures 2 à 4, représente une variante de réalisation des moyens d'anti-refoulement associés au broyeur et qui illustre selon cette variante une roue à aubes formant de tels moyens,
- la figure 6 est une vue en coupe qui, analogue aux figures 2 à 5, représente une autre variante de réalisation des moyens d'anti-refoulement associés au broyeur et qui illustre selon cette autre variante deux cylindres souples formant de tels moyens.
Dans la suite de la description, on utilisera par convention, de manière non limitative, les orientations « longitudinale », « verticale » et « transversale » en référence au trièdre (L, V, T) représenté sur les figures et les termes « amont » et « aval » suivant le sens de déplacement des préformes ou des récipients, à travers l'installation de fabrication ou le dispositif de broyage.
On a représenté schématiquement à la figure 1, un exemple de réalisation d'une installation 10 pour la fabrication de récipients 12 à partir de préformes 14 en matière thermoplastique.
Une préforme 14 comporte un col 16 que prolonge un corps 18 creux fermé par un fond.
La préforme 14 est notamment fabriquée par moulage, par injection de matière thermoplastique,
Le col 16 comporte à son extrémité libre un bord, encore appelé buvant, qui délimite circonférentiellement une ouverture débouchant à l'intérieur dudit corps 18 creux.
Le col 16 présente sa forme définitive, c'est à dire que le col 16 de la préforme 14 est identique au col du récipient 12 obtenu après moulage d'une telle préforme 14.
Le col 16 comporte par exemple sur sa surface externe un filetage destiné à permettre la fermeture ultérieure du récipient par un bouchon à vis.
De préférence, les préformes 14 sont fabriquées préalablement à leur transformation en récipient 12 par moulage de sorte que les préformes 14 doivent être conditionnées thermiquement pour en ramollir la matière thermoplastique.
L'installation 10 comporte au moins un four 20 pour le conditionnement thermique des préformes 14 en matière thermoplastique.
Le four 20 comporte des moyens 22 de chauffage du corps 18 des préformes 14 et des moyens 24 de ventilation associés.
Les moyens 22 de chauffage sont par exemple constitués par des lampes à rayonnement infrarouge (ou tout autre moyen équivalent) et sont généralement associés à des réflecteurs 26 ajourés que traverse un flux d'air de refroidissement délivré par les moyens 24 de ventilation. Le flux d'air de refroidissement permet de refroidir les réflecteurs et surtout de refroidir la surface extérieure des préformes 14 pour permettre l'obtention du gradient de température souhaité dans la paroi du corps 18 sans dégradation de la surface extérieure de la préforme 14.
Les moyens 24 de ventilation ont également pour fonction de refroidir le col 16 dont la déformation sous l'effet de la chaleur serait de nature à compromettre le bouchage ultérieur du récipient 12.
Le four 20 comporte un dispositif 28 de transport des préformes 14 qui défilent entre les moyens 22 de chauffage et les réflecteurs 26 agencés transversalement en vis à vis suivant un parcours de chauffe présentant ici une forme en « U ».
Le dispositif 28 de transport comporte des moyens de préhension des préformes 14 (encore appelés « tournettes »), ledit dispositif 28 de transport étant par exemple réalisé sous la forme d'une chaîne sans fin dont les moyens de préhension des préformes 14 sont solidaires en déplacement.
Les moyens de préhension coopèrent avec le col 16 de la préforme 14, généralement l'intérieur du col 16, pour maintenir la préforme dans une position verticale et de préférence l'entraîner en rotation sur elle-même, simultanément à son déplacement suivant le parcours de chauffe.
On connaît des exemples de moyens de préhension de préformes 14, les documents WO-00/48819 ou EP-1.880.825 en décrivent et représentent de manière non limitative des exemples de réalisation.
On connaît également des exemples de réalisation de four de conditionnement thermique de préformes en matière thermoplastique et, à titre d'exemples non limitatifs, on se reportera aux documents EP-0.620.099 ou EP-0.570.354 pour de plus amples détails. Le four 20 est alimenté en préformes 14 par un dispositif 30 d'alimentation, les préformes 14 sont transférées, l'une après l'autre, sur l'un des moyens de préhension du dispositif 28 de transport.
Une telle opération en entrée du four 20 est encore appelée « vêtissage » et l'opération inverse, réalisée en sortie de four, « dévêtissage » afin de transférer vers l'aval les préformes 14 après conditionnement thermique dans le four 20.
De préférence, l'installation 10 comporte en amont du four 20 un dispositif (non représenté) de stérilisation d'au moins l'intérieur des préformes 14 obtenu par dépôt par condensation d'un produit stérilisant tel que du peroxyde d'hydrogène (H2O2).
Les documents FR-2.887.525 et FR-2.887.526 décrivent et représentent un exemple de stérilisation de préformes.
Une installation 10 comporte au moins un dispositif d'élimination pour éliminer au moins un récipient ou une préforme notamment, mais non exclusivement, un récipient ou une préforme « non conforme ».
Dans la suite de la description, le terme « non conforme(s) » utilisé pour désigner des récipients et/ou des préformes doit être compris dans son sens le plus large et s'agissant par exemple d'un récipient n'est notamment pas limitée à la seule présence d'un défaut d'aspect.
En effet, un récipient et/ou une préforme peut être « non- conforme » pour différentes raisons au nombre desquelles figurent de manière non limitative et en suivant les étapes de fabrication : des problèmes de stérilisation de la préforme, de préhension de la préforme lors du vêtissage, de conditionnement thermique du corps de la préforme dans le four, de moulage du récipient par soufflage ou par étirage-soufflage.
Une telle installation 10 de fabrication comporte généralement différents moyens d'élimination qui sont commandés pour éliminer sélectivement des récipients et/ou des préformes, notamment non conformes, du flux continu circulant à l'intérieur de l'installation, depuis le flux de préformes introduites en entrée dans le four de conditionnement thermique jusqu'à celui des récipients fabriqués en sortie.
Si la détection d'au moins un défaut de conformité d'un récipient et/ou d'une préforme provoque avantageusement son élimination, un récipient et/ou une préforme peuvent également être éliminés dans le but justement d'en contrôler la conformité avec un ou plusieurs critères donnés de fabrication.
Ainsi qu'on l'aura compris les raisons de la mise au rebut par des moyens d'élimination de récipients et/ou de préformes, réalisée à l'unité ou par lot, peuvent par conséquent être multiples.
Avantageusement, l'installation 10 comporte au moins un premier dispositif 32 d'élimination comportant des moyens d'élimination (non représentés) de préformes 14 qui sont agencés en entrée du four 20 de conditionnement thermique.
Le dispositif 32 d'élimination de préformes 14 est en particulier destiné à éliminer des préformes qui auraient été mal vêties. En effet, une préforme 14 mal vêtie sur les moyens de préhension est susceptible de provoquer des dégradations des moyens 22 de chauffage à l'intérieur du four 20, notamment du fait de l'entraînement en rotation sur elle-même de la préforme 14.
Le dispositif 32 d'élimination de préformes 14 peut également permettre d'éliminer sélectivement des préformes 14 pour lesquelles un problème de stérilisation aurait été décelé.
L'installation 10 comporte un système 34 de convoyage comportant au moins des premiers moyens 36 de transfert des préformes et des deuxièmes moyens 38 de transfert des récipients 12.
L'installation 10 comporte au moins une machine 40 de moulage de récipients à partir de préformes 14 chaudes, préalablement conditionnées thermiquement dans le four 20, une telle machine 40 de moulage est encore appelée « souffleuse ».
Le système 34 de convoyage est associé à ladite machine 40, les premiers moyens 36 de transfert étant agencés en amont pour alimenter ladite machine 40 de moulage en préformes 14 chaudes et les deuxièmes moyens 38 de transfert étant agencés en aval pour évacuer les récipients 12 fabriqués.
La machine 40 de moulage comporte des unités 42 de moulage qui sont liées à un carrousel 44 et réparties circonférentiellement de manière régulière autour d'un axe O principal de rotation.
Une unité 42 de moulage comporte au moins un moule 46 de type « portefeuille » comportant au moins deux éléments 48 de moulage montés dans des porte-moules 50 associés articulés autour d'un axe vertical de rotation, respectivement entre une position ouverte et une position fermée de l'unité 42.
Chaque unité 42 de moulage comporte des moyens de soufflage ou d'étirage-soufflage (non représentés) associés au moule 46 pour introduire au moins un fluide sous pression, généralement de l'air, par l'ouverture du col 16 de la préforme 14.
L'unité 42 étant en position fermée, la paroi du corps 18 de la préforme 14 chaude est plaquée par le fluide sous pression contre celle des éléments 48 de moulage joints du moule 46 qui comportent l'empreinte du récipient 12 à fabriquer.
Tel que représenté sur la figure 1, les préformes 14 sont introduites dans le four 20 par le dispositif 30 d'alimentation, prises en charge par le dispositif 28 de transport du four 20 pour être conditionnées thermiquement en vue de leur moulage en récipients 12 et transférées en sortie du four 20 vers la machine 40 de moulage par les premiers moyens 36 de transfert du système 34 de convoyage.
La préforme 14 chaude est introduite par les premiers moyens 36 de transfert entre les éléments 48 du moule 46 de l'une des unités 42 en position ouverte, puis les porte-moules 50 sont actionnés pour fermer le moule 46 autour du corps 18 de la préforme 14 dont le col 16 s'étend en saillie hors du moule 46.
L'unité 42 de moulage est entraînée en rotation autour de l'axe O dans le sens antihoraire, effectuant presque un tour au cours duquel la préforme 14 est moulée par soufflage ou étirage- soufflage avant de parvenir jusqu'à la sortie de la machine 40 où l'unité 42 est à nouveau ouverte pour permettre l'extraction hors du moule 46 du récipient 12 fabriqué.
Le récipient 12 fabriqué est alors transporté vers l'aval par les deuxièmes moyens 38 de transfert du système 34 de convoyage.
Selon le type d'installation 10, les récipients 12 fabriqués peuvent être transférés directement à une machine de remplissage (non représentée) agencée en aval des deuxièmes moyens 38 de transfert, puis par exemple une machine de bouchage et enfin d'étiquetage.
Avantageusement, l'installation 10 comporte des moyens d'élimination pour éliminer sélectivement des récipients 12 et/ou des préformes 14, notamment des récipients et/ou des préformes non conformes.
L'installation 10 comporte un deuxième dispositif 52 d'élimination comportant des moyens d'élimination (non représentés) qui sont aptes à éliminer des préformes 14 chaudes, en amont de la machine 40 de moulage.
De préférence, le dispositif 52 d'élimination est associé aux premiers moyens 36 de transfert de manière à intervenir lors du transfert des préformes 14 chaudes entre la sortie du four 20 et la machine 40 de moulage.
Le dispositif 52 d'élimination est notamment apte à éliminer des préformes 14 chaudes « non conformes » pour lesquelles un problème serait par exemple survenu lors du conditionnement thermique dans le four 20. L'installation 10 comporte un troisième dispositif 54 d'élimination comportant des moyens d'élimination (non représentés) qui sont aptes à éliminer des récipients 12 fabriqués, en aval de la machine 40 de moulage.
De préférence, le dispositif 54 d'élimination est associé aux deuxièmes moyens 38 de transfert de manière à intervenir lors du transfert des récipients 12 fabriqués, après leur sortie de la machine 40 de moulage.
Le dispositif 54 d'élimination est notamment apte à éliminer des récipients 12 « non conformes » pour lesquels un problème serait par exemple survenu lors du moulage dans la machine 40.
L'installation 10 comporte une enceinte 56 de protection qui délimite un espace de fabrication par rapport à l'extérieur.
Dans l'exemple de réalisation illustré à la figure 1, l'enceinte 56 de protection entoure l'ensemble de l'installation 10 et au moins la machine 40 de moulage, le système 34 de convoyage et avantageusement le four 20 sont agencés à l'intérieur de ladite enceinte 56, dans l'espace de fabrication.
L'enceinte 56 de protection comporte au moins une entrée
E par laquelle les préformes 14 sont introduites en amont par le dispositif 30 d'alimentation associé au four 20 et une sortie S par laquelle les récipients 12 fabriqués sont transportés vers l'aval.
Avantageusement, une enceinte 56 de protection permet d'isoler cet espace de fabrication afin d'en contrôler notamment l'atmosphère par exemple au moyen de dispositifs d'insufflation d'air filtré permettant d'établir une surpression à l'intérieur de cet espace pour en contrôler la propreté.
On connaît des exemples de réalisation de tels dispositif de protection aéraulique de l'espace de fabrication, on pourra de manière non limitative se reporter aux documents FR-2.961.124 ou FR-2.961.125. L'enceinte 56 de protection présente avantageusement des propriétés d'isolation phonique afin de limiter les émissions de bruits à l'extérieur de l'enceinte 56 lors de la fabrication de récipients 12, préservant sur le plan acoustique l'environnement de travail des opérateurs.
Les premiers moyens 36 de transfert et les deuxièmes moyens 38 de transfert du système 34 de convoyage sont agencés transversalement en avant de la machine 40 de moulage.
On a représenté sur la figure 1 au moyen d'un trait pointillé une zone 58 d'implantation.
Avantageusement, la zone 58 d'implantation s'étend transversalement en avant de la machine 40 de moulage ou « souffleuse », de part et d'autre de l'enceinte 56 de protection de l'installation 10.
L'installation 10 comporte au moins un dispositif 60 de broyage qui est intégré à l'installation 10 pour broyer lesdits récipients 12 et/ou préformes 14 éliminés par au moins un dispositif 32, 52, 54 d'élimination afin de les transformer en un broyât 62 de matière thermoplastique.
De préférence, le dispositif 60 de broyage est implanté, dans la partie de ladite zone 58 située à l'intérieur de l'enceinte 56 de protection de l'installation 10.
Avantageusement, l'enceinte 56 de protection atténue alors les bruits émis par ledit au moins un dispositif 60 de broyage en fonctionnement.
En variante non représentée, le dispositif 60 de broyage est agencé dans l'autre partie de ladite zone 58 située à l'extérieur de l'enceinte 56, par exemple ledit dispositif 60 de broyage peut être juxtaposé à l'enceinte 56 de protection de l'installation 10 et communiquer avec l'intérieur par une ouverture ménagée dans l'enceinte 56 de protection.
Avantageusement, l'intégration d'au moins un dispositif 60 de broyage à l'installation 10 permet de supprimer tout ou partie des fréquentes opérations de manutention jusqu'alors requises pour la gestion des rebuts, préformes 14 comme récipients 12.
Avantageusement, ledit au moins un dispositif 60 de broyage est agencé à proximité d'au moins un dispositif 52, 54 d'élimination pour broyer directement lesdits récipients 12 et/ou préformes 14 qui, étant notamment non conformes, sont éliminés.
De préférence, ledit au moins un dispositif 60 de broyage est agencé verticalement en dessous et globalement à l'aplomb d'au moins un dispositif d'élimination de manière que les récipients 12 et/ou les préformes 14 éliminés soient directement récupérés par ledit dispositif 60 de broyage, sans nécessiter aucun moyens intermédiaire de collecte et/ou de transport.
Grâce à l'intégration dudit au moins un dispositif 60 de broyage, les bacs de collecte des rebuts sont avantageusement supprimés.
Ainsi, toutes les opérations comme la vidange ou le transport des bacs remplis de rebuts jusqu'à un conteneur ou un compacteur sont supprimées, permettant de réduire de manière importante la présence d'opérateur(s) et ce faisant les coûts de main d'œuvre associés.
Avantageusement, ledit au moins un dispositif 60 de broyage permet de supprimer au moins une partie du matériel auparavant nécessaire pour collecter et transporter les rebuts et tout particulièrement un compacteur utilisé pour réduire le volume des récipients et/ou des préformes mis au rebut.
Avantageusement, l'installation 10 comporte un dispositif 60 de broyage qui est apte à broyer l'ensemble des rebuts, d'une part, des préformes 14 éliminées par le dispositif 52 d'élimination et/ou le dispositif 32 d'élimination et, d'autre part, des récipients 12 éliminés par le dispositif 54 d'élimination.
En variante non représentée, ledit dispositif 60 de broyage pourrait n'être associé qu'à au moins l'un des dispositifs 32, 52, 54 d'élimination. En variante non représentée, l'installation 10 comporte plus d'un dispositif 60 de broyage par exemple au moins deux dispositifs 60 de broyage respectivement associés pour l'un au moins au dispositif 52 d'élimination des préformes 14 et/ou au dispositif 32 d'élimination et pour l'autre au dispositif 54 d'élimination des récipients 12.
Ledit au moins un dispositif 60 de broyage est agencé dans la zone 58 d'implantation située, transversalement en avant de la machine 40 de moulage, à proximité d'au moins l'un desdits premiers et deuxièmes moyens 36, 38 de transfert.
Avantageusement, ledit au moins un dispositif 60 de broyage est agencé au moins en partie à l'intérieur de l'enceinte 56 de protection de l'installation 10 délimitant, par rapport à l'extérieur, ledit espace de fabrication.
Dans l'exemple de réalisation représenté à la figure 1, les moyens d'élimination comportent au moins le dispositif 52 d'élimination qui, associé aux premiers moyens 36 de transfert alimentant ladite machine en préformes 14 chaudes, comporte des moyens d'élimination des préformes 14 chaudes et le dispositif 54 d'élimination qui, associé aux deuxièmes moyens 38 de transfert évacuant les récipients 12 fabriqués, comporte des moyens d'élimination de récipients.
De préférence, ledit au moins un dispositif 60 de broyage est également apte à broyer les préformes 14 éliminées par les moyens d'élimination du dispositif 32 d'élimination de préformes associé au four 20.
De préférence, les préformes 14 froides éliminées par le dispositif 32 d'élimination sont acheminées automatiquement par des moyens de transport (non représentés) jusqu'au dispositif 60 de broyage.
Ledit au moins un dispositif 60 de broyage comporte au moins un broyeur 64 pour transformer en un broyât 62 de matière thermoplastique l'ensemble des rebuts qui lui sont transmis. Dans l'exemple de réalisation, le dispositif 60 de broyage est avantageusement apte à broyer l'ensemble des rebuts c'est à dire lesdits récipients éliminés et/ou lesdites préformes chaudes et/ou froides éliminées.
Avantageusement, ledit au moins un dispositif 60 de broyage comporte des moyens 66 d'aspiration pour évacuer automatiquement ledit broyât 62 de matière thermoplastique vers des moyens 68 de collecte.
Les moyens 66 d'aspiration permettent d'établir une dépression dans un bac 70 de récupération du broyât, situé en aval du broyeur 64, de manière à évacuer directement le broyât 62 vers lesdits moyens 68 de collecte, en particulier les morceaux les plus fins.
Avantageusement, les moyens 66 d'aspiration interdisent toute remontée du broyât 62, en particulier des morceaux les plus fins en amont du broyeur 64.
L'intégration dudit au moins un dispositif 60 de broyage dans l'espace de fabrication se fait avantageusement en préservant la propreté de l'air, sans notamment compromettre l'ensemble des mesures prises dans le but de contrôler ce dernier à l'intérieur de l'enceinte 56 de protection.
Les moyens 66 d'aspiration sont associés à au moins un tuyau 72 d'évacuation du broyât 62 qui relie ledit bac 70 de récupération aux moyens 68 de collecte.
De préférence, lesdits moyens 68 de collecte sont agencés à l'extérieur de ladite enceinte 56 de protection de l'installation 10 de fabrication.
Avantageusement, l'agencement des moyens 68 de collecte du broyât hors de l'espace de fabrication délimité par ladite enceinte 56 de protection permet ne pas risquer de polluer ledit espace de fabrication avec du broyât 62.
Avantageusement, l'agencement des moyens 68 de collecte à l'extérieur de l'enceinte 56 de protection facilite les opérations telles que le changement des moyens 68 de collecte lorsqu'ils sont remplis.
De préférence, les moyens 68 de collecte du broyât de matière thermoplastique sont constitués par au moins un sac de type « big bag ».
Avantageusement, le dispositif 60 de broyage comporte des moyens 74 de surveillance du remplissage des moyens 68 de collecte du broyât de matière thermoplastique.
De préférence, lesdits moyens 74 de surveillance sont par exemple de type pondéral de manière à procéder, automatiquement ou manuellement, à un changement des moyens 68 de collecte lorsqu'un poids déterminé de broyât 62 de matière thermoplastique est atteint.
En variante, les moyens 74 de surveillance sont réalisés par tout moyen approprié, tel que des capteurs aptes à détecter un niveau de remplissage ou encore une caméra.
Les moyens 74 de surveillance sont avantageusement associés à des moyens d'alerte, tels qu'une alarme sonore et/ou visuelle, afin de déclencher l'intervention d'au moins un opérateur.
Bien que des contrôles visuels réguliers puissent être effectués par un opérateur, indépendamment de la présence de moyens 74 de surveillance, on appréciera que de tels moyens 74 de surveillance permettent de réduire encore la présence d'opérateurs.
La quantité de broyât 62 produite par ledit dispositif 60 de broyage peut varier de manière importante en fonction des incidents survenant lors de la fabrication, de leur fréquence et de leur nature nécessitant l'élimination d'un nombre plus ou moins important de récipients 12 et/ou de préformes 14.
Avantageusement, le dispositif 60 de broyage comporte des moyens (non représentés) de changement automatique des moyens 68 de collecte du broyât 62 de matière plastique pour changer automatiquement lesdits moyens 68 de collecte.
De tels moyens de changement automatique des moyens 68 de collecte du broyât 62 de matière plastique sont par exemple commandés pour intervenir lorsque lesdits moyens 68 de collecte ont atteint un poids ou un niveau de remplissage déterminé.
Avantageusement, le changement de moyens 68 de collecte est effectué, automatiquement ou manuellement, pour ne pas mélanger des broyats 62 de matière thermoplastique présentant par exemple des couleurs différentes.
En effet, une installation 10 est généralement utilisée pour la fabrication de récipients différents et le dispositif 60 de broyage permet avantageusement de contrôler la collecte de différents broyats 62 afin d'en faciliter le recyclage.
L'installation 10 comporte au moins un dispositif 60 de broyage qui est avantageusement agencé à proximité d'au moins un dispositif d'élimination.
De préférence et tel que décrit précédemment, ledit dispositif 60 de broyage est mutualisé pour broyer les rebuts, récipients et/ou préformes, d'au moins deux dispositifs d'élimination équipant l'installation 10.
Selon une variante non représentée, l'installation 10 comporte un dispositif d'élimination de récipients qui est agencé au niveau de la sortie S et auquel est associé un dispositif 60 de broyage.
On décrira ci-après plus en détail un exemple de réalisation d'un dispositif 60 de broyage qui, représenté aux figures 2 à 4, est apte à être intégré dans une telle installation 10 de fabrication de récipients à partir de préformes en matière thermoplastique.
Ledit dispositif 60 de broyage comporte au moins des moyens 76 d'alimentation en récipients 12 et/ou en préformes 14 éliminés, au moins une roue 78 associée à au moins un broyeur 64 et des moyens 66 d'aspiration, agencés en aval dudit broyeur 64, pour évacuer le broyât 62 de matière thermoplastique.
Les moyens 76 d'alimentation sont par exemple formés par au moins une trémie dans laquelle sont éjectés les récipients 12 et/ou les préformes 14 éliminés par des moyens d'élimination de l'un des dispositifs 32, 52, 54 d'élimination.
De préférence, le dispositif 60 de broyage est mobile par exemple pourvu de roulettes de manière à permettre de le déplacer facilement en le faisant rouler sur le sol.
Avantageusement, ladite au moins une roue 78 constitue des moyens 80 d'anti-refoulement de la matière thermoplastique qui font obstacle à toute remontée de matière thermoplastique, c'est à dire en amont de ladite au moins une roue.
De préférence, le dispositif 60 de broyage comporte des moyens 82 de gavage pour faciliter le broyage des récipients 12 et/ou des préformes 14 par ledit au moins un broyeur 64.
Avantageusement, les moyens 82 de gavage associés au broyeur 64 sont constitués par ladite au moins une roue 78 qui assure ainsi une double fonction.
Dans cet exemple de réalisation, ladite au moins une roue
78 du dispositif 60 de broyage comporte au moins une première roue 78A et une deuxième roue 78B agencées transversalement l'une à côté de l'autre.
Les roues 78A et 78B sont des roues comportant des aubes 84, ici au nombre de quatre pour chacune des roues répartie circonférentiellement de manière régulière.
Les roues 78A et 78B à aubes sont entraînées en rotation en sens inverse et les aubes 84 de la roue 78A sont décalées angulairement par rapport aux aubes 84 de la roue 78B, lesdites aubes 84 décalées les unes par rapport aux autres s'interpénétrant pour constituer des moyens 80 d'anti- refoulement. Avantageusement, les aubes 84 des roues 78A et 78B font obstacle à toute remontée de matière thermoplastique en amont desdites roues 78A et 78B et tout particulièrement aux morceaux de récipients 12 et/ou de préformes 14 broyés qui sont projetés tel que cela est illustré sur la figure 3.
Le dispositif 60 de broyage comporte un carter 86 à l'intérieur duquel sont montées lesdites roues 78A et 78B à aubes, les dimensions dudit carter 92 étant ajustées par rapport au diamètre externe des roues pour éviter toute remontée de broyât 62 vers l'amont.
Les roues 78A et 78B à aubes jumelées refoulent ainsi la matière thermoplastique vers ledit au moins un broyeur 64 situé en aval.
De préférence, lesdites roues 78A et 78B à aubes sont entraînées en rotation par au moins un moteur d'entraînement (non représenté) du broyeur 64.
En variante, ladite au moins une roue formée par lesdites roues 78A et 78B à aubes comporte des moyens d'entraînement en rotation indépendant de ceux du broyeur 64.
Le dispositif 60 de broyage comporte au moins deux modes de fonctionnement, respectivement dits de broyage et d'échantillonnage.
Le mode de fonctionnement, dit de broyage, correspond à un mode dans lequel les récipients 12 et/ou les préformes 14 sont broyés par le broyeur 64 dudit dispositif 60 de broyage.
Le mode de fonctionnement, dit d'échantillonnage, correspond à un mode dans lequel les récipients 12 et/ou les préformes 14 ne sont pas broyés par ledit dispositif 60 de broyage.
Avantageusement, le mode de fonctionnement, dit d'échantillonnage a pour but de permettre d'effectuer un prélèvement d'échantillon(s) d'au moins un récipient 12 et/ou une préforme 14 à des fins d'analyses. Pour effectuer les prélèvements, une ouverture 87 est avantageusement aménagée au niveau des moyens 76 d'alimentation, en amont de ladite au moins une roue 78.
De préférence, le dispositif 60 de broyage comporte des moyens 88 de blocage de l'alimentation constitués par au moins un volet d'occultation.
Le volet 88 est agencé en amont de ladite au moins une roue 78A, 78B et est monté mobile entre au moins une position passive et une position active,
Tel qu'illustré sur les figures 2 et 3, le volet 88 occupe sa position passive dans laquelle le volet 88 escamoté laisse passer les récipients 12 et/ou les préformes 14 vers l'aval en direction du broyeur 64.
Tel qu'illustré sur la figure 4, le volet 88 occupe sa position active dans laquelle le volet 88 est déplacé pour interrompre l'alimentation du broyeur 64 en récipients 12 et/ou en préformes 14.
Dans l'exemple de réalisation, le volet 88 est monté coulissant dans des rails de guidage et est commandé en déplacement entre lesdites positions active et passive par des moyens d'actionnement associés (non représentés).
De préférence, lorsque le dispositif 60 de broyage est en mode de fonctionnement dit d'échantillonnage, ladite au moins une roue 78A, 78B et le broyeur 64 cessent d'être entraînés en rotation.
Avantageusement, le dispositif 60 de broyage est commandé par une unité centrale de commande (non représentée) en fonction des éliminations réalisées par l'un au moins des dispositifs 32, 52, 54 d'élimination.
De préférence, ladite unité centrale commande automatiquement le passage du dispositif 60 de broyage d'un état de veille à un état de marche, dans lequel ledit dispositif 60 de broyage fonctionne en mode broyage ou en mode échantillonnage, lorsque des récipients 12 et/ou des préformes 14 sont éliminés.
Avantageusement, le dispositif 60 de broyage comporte des moyens 90 de détection associés aux moyens 76 d'alimentation pour détecter la présence de récipients 12 et/ou de préformes 14.
De préférence, les moyens 90 de détection sont des moyens optiques, en variante tout autres moyens appropriés.
Tel que représenté sur la figure 2, les moyens 90 de détection comportent par exemple un émetteur associé à un récepteur dont le rayonnement sera interrompu si la trémie du dispositif 76 d'alimentation est remplie de récipients 12 et/ou de préformes 14.
Avantageusement, ladite au moins une roue 78A, 78B assure une double fonction, de moyens 80 d'anti-refoulement d'une part et de moyens 82 de gavage d'autre part.
Les roues 78A et 78B comportant des aubes 84 selon les figures 2 à 4 ne constituent cependant qu'un exemple de réalisation et des variantes sont possibles pour assurer au moins la fonction d'anti-refoulement et, de préférence, également la fonction de gavage.
On décrira par comparaison avec l'exemple de réalisation représenté sur les figures 2 à 4, une variante de réalisation illustrée à la figure 5.
Les mêmes chiffres de référence désignent les mêmes moyens, les moyens analogues ayant une référence qui a été augmentée de 100.
Dans cette variante de réalisation, le dispositif 60 de broyage diffère de l'exemple précédent en ce que ladite au moins une roue 78 est constituée par une seule roue 178.
De préférence, ladite roue 178 comporte des aubes 184 qui s'étendent radialement à partir d'un moyeu central de la roue. Avantageusement, ladite roue 178 est montée rotative dans un carter 186 dont les parois verticales présentent un profil circulaire correspondant sensiblement au diamètre extérieur des aubes 84 de ladite roue 178.
Les dimensions de la roue 178 et le carter 186 sont ajustées pour que le jeu entre l'extrémité libre des aubes 84 de la roue 178 et la surface interne du carter 186 n'autorise aucun passage de morceaux de matière thermoplastique grâce à quoi ladite roue 178 constitue comme précédemment des moyens 80 d'anti-refoulement faisant obstacle à toute remontée en amont de la roue 178.
On décrira par comparaison avec l'exemple de réalisation représenté sur les figures 2 à 4, une autre variante de réalisation illustrée à la figure 6.
Les mêmes chiffres de référence désignent les mêmes moyens, les moyens analogues ayant une référence qui a été augmentée de 200.
Selon cette variante, ladite au moins une roue 78 est constituée d'un premier cylindre 278A et d'un deuxième cylindre 278B.
De préférence, les cylindres 278A, 278B comportent une enveloppe extérieure souple, déformable élastiquement, par exemple une bande extérieure réalisée en matière élastomère.
La surface extérieure de l'un des cylindres 278A, 278B coopère avec celle de l'autre des cylindres 278A, 278B de manière à constituer des moyens 80 d'anti-refoulement.
Les cylindres 278A, 278B sont entraînés en rotation en sens opposé l'une de l'autre, comme les roues 78A, 78B à aubes de l'exemple de réalisation des figures 2 à 4.
Avantageusement, lesdits cylindres 278A et 278B sont montés dans un carter 292 ajusté par rapport au diamètre externe des cylindres de manière à empêcher toute remontée de broyât 62 verticalement le long de la paroi du carter. Avantageusement, lesdits cylindres 278A et 278B assurent un compactage des récipients 12 avant leur broyage par le broyeur 64.
De préférence, lesdits cylindres 278A et 278B constituent des moyens 82 de gavage du broyeur 64 du dispositif 60 de broyage.

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation (10) pour la fabrication de récipients (12) à partir de préformes (14) en matière thermoplastique, comportant au moins :
- une machine (40) de moulage de récipients (12) à partir de préformes (14) chaudes,
- un système (34) de convoyage associé à ladite machine (40) comportant au moins, en amont, des premiers moyens (36) de transfert pour alimenter ladite machine (40) en préformes (14) chaudes et, en aval, des deuxièmes moyens (38) de transfert pour évacuer les récipients (12) fabriqués, et
- au moins un dispositif (32, 52, 54) d'élimination pour éliminer sélectivement des récipients (12) et/ou des préformes (14), notamment des récipients (12) et/ou des préformes (14) non conformes,
caractérisée en ce que l'installation (10) comporte au moins un dispositif (60) de broyage qui est intégré à l'installation (10) pour broyer lesdits récipients (12) et/ou préformes (14) éliminés par ledit au moins un dispositif d'élimination (32, 52, 54) afin de les transformer en un broyât (62) de matière thermoplastique.
2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit au moins un dispositif (60) de broyage est agencé à proximité dudit au moins un dispositif (32, 52, 54) d'élimination pour broyer directement lesdits récipients (12) et/ou préformes (14) éliminés.
3. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que ledit au moins un dispositif (60) de broyage est agencé dans une zone (58) d'implantation située, en avant de la machine (40) de moulage, à proximité d'au moins l'un desdits premiers et deuxièmes moyens (36, 38) de transfert.
4. Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ledit au moins un dispositif (60) de broyage est agencé au moins en partie à l'intérieur d'une enceinte (56) de protection de l'installation (10), délimitant un espace de fabrication par rapport à l'extérieur.
5. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'installation (10) comporte au moins un dispositif (52) d'élimination de préformes (14) chaudes qui est associé aux premiers moyens (36) de transfert et/ou un dispositif (54) d'élimination de récipients (12) qui est associé aux deuxièmes moyens (38) de transfert.
6. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comportant au moins un four (20) pour le conditionnement thermique des préformes (14) en matière thermoplastique transformées en récipients (12) par ladite machine (40) de moulage, caractérisée en ce que l'installation (10) comporte au moins un dispositif (32) d'élimination de préformes associé au four (20) pour éliminer en entrée dudit four (20) des préformes (14) froides.
7. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ledit au moins un dispositif (60) de broyage comporte au moins un broyeur (64) pour transformer en un broyât (62) de matière thermoplastique lesdits récipients (12) éliminés et/ou lesdites préformes (14) chaudes et/ou froides éliminées et des moyens (66) d'aspiration pour évacuer automatiquement ledit broyât (62) de matière thermoplastique vers des moyens (68) de collecte.
8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que ledit dispositif (60) de broyage comporte au moins des moyens (76) d'alimentation en récipients (12) et/ou en préformes (14), au moins une roue (78, 78A, 78B, 178, 278A, 278B) agencée en amont dudit au moins un broyeur (64) et desdits moyens (66) d'aspiration agencés en aval dudit au moins un broyeur (64) pour évacuer un broyât (62) de matière thermoplastique.
9. Installation selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite au moins une roue (78, 78A, 78B, 178, 278A, 278B) constitue des moyens (80) d'anti-refoulement de la matière thermoplastique faisant obstacle à toute remontée de matière thermoplastique en amont de ladite au moins une roue (78).
10. Installation selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que ladite au moins une roue (78, 78A, 78B, 178, 278A, 278B) constitue des moyens (84) de gavage assurant un gavage dynamique du broyeur (64) en récipients (12) et/ou en préformes (14).
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