WO2016075080A1 - Kontinuierlicher prozess zur herstellung eines tensids in einem rohrreaktor - Google Patents

Kontinuierlicher prozess zur herstellung eines tensids in einem rohrreaktor Download PDF

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WO2016075080A1
WO2016075080A1 PCT/EP2015/076072 EP2015076072W WO2016075080A1 WO 2016075080 A1 WO2016075080 A1 WO 2016075080A1 EP 2015076072 W EP2015076072 W EP 2015076072W WO 2016075080 A1 WO2016075080 A1 WO 2016075080A1
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WO
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fatty acid
temperature
tubular reactor
reactor
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Application number
PCT/EP2015/076072
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Jörg APPEL
Dennis HEITMANN
Sarah WERNER
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Clariant International Ltd
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C231/00—Preparation of carboxylic acid amides
    • C07C231/02—Preparation of carboxylic acid amides from carboxylic acids or from esters, anhydrides, or halides thereof by reaction with ammonia or amines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • B01J19/1812—Tubular reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
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    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/24—Stationary reactors without moving elements inside

Definitions

  • the following invention relates to a continuous process for the preparation of surfactants, in particular polyhydroxy fatty acid amides (eg N-methylglucamides) in a tubular reactor.
  • surfactants can be used, for example, as surface-active substances, for example in detergent formulations.
  • the process according to the invention makes it possible to produce surfactants continuously in high yield and purity.
  • nonionic surfactants for use in detergent formulations, personal care products and in crop protection.
  • An alternative to many conventional surfactants are polyhydroxy fatty acid amides, which are valuable and widely used surface active compounds.
  • anionic, cationic and / or nonionic surfactants as cleaning agents, detergents, textile treatment agents or the like, in the form of solid products (for example as powders, granules, granules or flakes), solutions, Dispersions, emulsions pastes and the like.
  • Polyhydroxy fatty acid amides are also readily biodegradable and off
  • renewable raw materials can be produced, they have recently gained more importance.
  • EP 0633244 A2 describes the operation of a stirred tank cascade for the preparation of polyhydroxy fatty acid amides.
  • this process has the disadvantage of a broad residence time distribution, which increasingly leads to the formation of undesired by-products. Due to the high reaction volumes and associated unfavorable temperature distribution in the reaction system, the thermal load is too high, which has a negative effect on the color of the products.
  • Foaming causes the desired low pressure can not be achieved to completely remove the by-products. To ensure the removal of the by-products would require a higher temperature
  • Polyhydroxyfettkladamide can be produced with improved quality and in greater yields.
  • the improved quality is particularly evident in a reduction of colorants and the reduction of minor components (GFZ ⁇ 3, cyclic ⁇ 0.1%).
  • GFZ ⁇ 3, cyclic ⁇ 0.1%) the reduction of minor components
  • the present invention relates to a continuous process for the preparation of a surfactant which has a high proportion of the compound of formula (1) wherein R 2 is a fatty acid alkyl radical and R 1 is a straight-chain (linear) or branched C 1 to C 12, preferably a C 1 to Ce, in particular a C1-C6 hydrocarbon radical, for example a methyl, ethyl, propanyl, isopropyl, n-butanyl, iso-butyl radical. Particularly preferred are methyl and ethyl; in particular methyl.
  • X is in the range of 1 to 15, especially 2 to 6.
  • R 2 --C - N - CH 2 (CHOH) x - CH 2 OH by reaction of fatty acid alkyl esters or fatty acid triglycerides with an N-n-alkylated polyhydroxy compound in the presence of an alkali catalyst or a catalyst selected from hydroxides or alcoholates of the 2nd and 4. subgroup of the periodic table at a temperature in the range of 40 to 300 ° C.
  • the proportion of the compound (1) in the surfactant is usually in the range of 15 to 100% by weight, preferably in the range of 30 to 100% by weight.
  • the process involves the reaction of fatty acid alkyl esters or
  • Alkali catalysts preferably alkali metal hydroxides and alkali metal alkoxides, in particular sodium hydroxide, sodium methoxide, sodium ethanolate, potassium hydroxide or potassium methoxide, potassium ethanolate as catalyst in a continuous tubular reactor. Furthermore, it is possible to use as catalysts hydroxides or alcoholates of groups 2 and 4 of the Periodic Table, such as, for example, titanium tetra-isopropylate.
  • N-alkylglucamines eg. N-methyl
  • D-Glucamine to linear glucamide surfactants of very high quality which are suitable without further treatment step (eg recrystallization) for use in the personal care sector.
  • the method according to the invention comprises 4 to 7 process steps
  • the temperature during mixing should be 40-120 ° C., preferably 50-100 ° C., in particular 50-90 ° C., the mixing taking place at a pressure of 0-6 bar, but normally at atmospheric pressure. Drying of the aqueous solution The drying should be as effective as possible and a water content after drying of 0 - 5% wt .-%, preferably 0-3% by weight and in particular 0-1% by weight.
  • the temperature during drying (2) is 80-180 ° C; preferably 90-160 ° C; in particular 100-150 ° C, which can be carried out both under atmospheric pressure and in vacuo.
  • the pressure in this step is in the range of 0-2 bar, preferably 0-1 bar;
  • the mean residence time is usually in the range of 1 minute to 2 hours; preferably 2 minutes to 1 hour; especially at 5 - 45 minutes.
  • the temperature in the stirred tank is usually 60 to 300 ° C; preferably 70-200 ° C; in particular at 80-150 ° C., at pressures of 0-200 bar, preferably 0.5-80 bar, in particular 1-5 bar.
  • the reaction in the tubular reactor takes place at a temperature in the range of 60-300 ° C .; preferably 70-200 ° C; in particular at 80-150 ° C., at pressures of 0-200 bar, preferably 0.5-80 bar, in particular 1-20 bar.
  • the mean residence time is usually in the range of 2 minutes to 2 hours; preferably at 2 minutes to 1 hour;
  • Removal of by-products is optional and occurs at a temperature in the range of 50-180 ° C;
  • the applied pressure can range from atmospheric pressure to vacuum and is usually 0 to 2 bar, preferably 0 to 1 bar; especially at 0.01 - 1 bar.
  • the removal of the coupling products by the skilled person known methods, such as. B. by continuous
  • Short path evaporator or falling film evaporator Short path evaporator or falling film evaporator.
  • the products of the formula (1) obtained according to the process according to the invention can be mixed with various solvents such as water, alcohols (eg ethanol, isopropanol, cetearyl alcohol), glycols (ethylene glycol,
  • methylisothiazolinone Benzoic acid, sorbic acid
  • substances for adjusting the pH eg., Citric acid, lactic acid, benzoic acid and others
  • Citric acid, lactic acid, benzoic acid and others are mixed (formulated). This is usually done at
  • This temperature difference should preferably be ⁇ 10 ° C., in particular ⁇ 5 ° C., in order to ensure the desired high quality and purity of the products.
  • the alcohol formed in the reaction can be passed through a continuous-flow thin-film evaporator or similar devices to the
  • the process according to the invention is that throughout the process no or very little foaming occurs.
  • the last reaction step is not necessary.
  • glycerol is formed as coproduct which can remain in the final product. If the N-alkylglucamines are present as an aqueous solution, a continuous drying process (eg.
  • Thin film evaporator produced a melt.
  • phase transfer substances can be added in the first three steps, ie 1, 2 or 3.
  • Suitable phase transfer agents are, for example, water and / or alcohols (ethanol, methanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol), glycols (propylene glycol, monoethylene glycol), N-alkylglucamides, polyalkylglycols,
  • the concentration of the phase transfer substances in the end product is usually between 0-30%, preferably 0-20% and in particular 0-10%.
  • the plant capacity increases due to the elimination of the sequential processing of the individual steps (filling, reaction, methanol separation, emptying, heating, cooling).
  • the process of the invention is easier to automate and can be operated with reduced manpower requirements.
  • the space-time yield increases and the reaction times are shortened, resulting in a narrower residence time distribution in contrast to the batch process.
  • the product quality is better reproducible and less variable, which is particularly evident in the high purity of the products obtained.
  • the compounds of the formula (1) obtained according to the invention have Gardner color numbers from 0 to 3, preferably from 0.1 to 2.5, in particular from 0.3 to 2.0, which are thus significantly improved over the products obtained in the batch process, as shown in the following examples.
  • the proportion of cyclic secondary components is also significantly lower with a proportion of ⁇ 0.05% by weight, preferably ⁇ 0.03% by weight, in particular ⁇ 0.02% by weight, than with the known processes.
  • the products obtained can be used without further purification even in applications with high requirements (eg personal care).
  • Example 1 Cocoylglucamide from aqueous N-methylglucamine solution and coconut oil
  • N-methylglucamine melt is produced via a thin film evaporator operated continuously at 145 ° C.
  • This melt and a 40 ° C warm coconut oil melt are mixed via a static mixer at 130 ° C.
  • the mixture is in one
  • the residence time in the stirred reactor is 35 minutes and
  • Example 2 Cocoylglucamide from aqueous N-methylglucamine solution and coconut oil using a phase transfer agent
  • a 135 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuously operated at 145 ° C, a thin film evaporator.
  • This melt propylene glycol and a 40 ° C warm coconut oil melt (Gustavheess (part number: 204403)) mixed via a static mixer at 130 ° C.
  • the mixture is buffered in a continuous stirred reactor and subsequently reacted in a tubular reactor.
  • the residence time in the stirred reactor is 25 minutes and
  • Example 4 Octanoyl / decanoylglucamide from aqueous N-methylglucamine solution and octanoyl / decanoylmethyl ester using one
  • a 135 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuously operated at 145 ° C, a thin film evaporator.
  • This 135 ° C warm N-methylglucamine melt, with the addition of propylene glycol and octanoyl / Decanoylmethylester be mixed via a static mixer at 120 ° C.
  • the mixture is in buffered in a continuous stirred reactor and subsequently in a
  • Tube reactor reacted.
  • the residence time in the stirred reactor is 10 minutes and 3 minutes in the tubular reactor.
  • the temperature in the stirred tank is 85 ° C, the temperature in the tubular reactor is 75 ° C.
  • methanol is formed which is continuously operated over a
  • Thin-film evaporator which is attached to the tubular reactor outlet, is separated at 120 ° C.
  • a 135 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuously operated at 145 ° C, a thin film evaporator.
  • These 135 ° C warm N-methylglucamine melt and octanoyl / Decanoylmethylester be mixed via a static mixer at 120 ° C.
  • the mixture is buffered in a continuous stirred reactor and subsequently reacted in a tubular reactor.
  • the residence time in the stirred reactor is 17 minutes and 4 minutes in the tubular reactor.
  • the temperature in the stirred tank is 95 ° C, the temperature in the tubular reactor is 85 ° C.
  • methanol is formed which via a continuously operated short path evaporator, which on
  • Tubular reactor outlet is attached, separated at 135 ° C.
  • N-Methylglucamine solution and Laurin / Myristin Textremethylester using a phase transfer agent from aqueous N-methylglucamine solution with sodium hydroxide a 135 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuous, operated at 145 ° C, thin film evaporator.
  • This 135 ° C warm N-methylglucamine melt, with the addition of ethanol as a phase transfer agent and Laurin / Myristinklaremethylester be mixed via a static mixer at 120 ° C.
  • the mixture is reacted in a tubular reactor.
  • the residence time is 45 minutes in the tubular reactor.
  • the temperature in the tubular reactor is 155 ° C.
  • methanol is formed via a
  • Example 7 N-Lauroyl / n-myristoyl-N-methyl-N-glucamide from aqueous
  • a 130 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuously operated at 140 ° C, short-path evaporator.
  • This 130 ° C warm N-methylglucamine melt and Laurin / Myristin Textremethylester are mixed via a static mixer at 130 ° C.
  • the mixture is in a continuous
  • Stirred reactor buffered and then reacted in a tubular reactor for reaction.
  • the residence time in the stirred reactor is 33 minutes and 13 minutes in the tubular reactor.
  • the temperature in the stirred tank is 100 ° C, the temperature in the tubular reactor is 95 ° C.
  • the reaction produces methanol, which is separated off at 145 ° C. by means of a continuously operated short-path evaporator, which is attached to the tubular reactor outlet.
  • Example 8 Hexadecanoyl / octadecanoyl-N-methyl-N-glucamide from aqueous N-methylglucamine solution and hexadecanoyl / octadecanoylmethyl ester using a phase transfer agent
  • a 135 ° C. warm N-methylglucamine melt is produced via a thin film evaporator operated continuously at 145 ° C.
  • This 135 ° C warm N-methylglucamine melt with the addition of hexadecanoyl / octadecanoyl-N-methyl-N-glucamide as a phase transfer agent and hexadecanoyl / Octadecanoylmethylester be over mixed a static mixer at 120 ° C.
  • the mixture is reacted in a tubular reactor.
  • the residence time is 28 minutes in the
  • the temperature in the tubular reactor is 105 ° C.
  • methanol is formed which is continuously operated over a
  • Thin-film evaporator which is attached to the tubular reactor outlet, is separated at 135 ° C.
  • Example 9 Hexadecanoyl / octadecanoyl-N-methyl-N-glucamide from aqueous N-methylglucamine solution and hexadecanoyl / octadecanoylmethyl ester
  • a 140 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuously operated at 145 ° C, a thin film evaporator. This 140 ° C warm N-methylglucamine melt, with the addition of propylene glycol, as a phase transfer agent and
  • Hexadecanoyl / Octadecanoylmethylester be mixed via a static mixer at 130 ° C.
  • the mixture is buffered in a continuous stirred reactor and subsequently reacted in a tubular reactor.
  • the residence time in the stirred reactor is 17 minutes and 5 minutes in the tubular reactor.
  • the temperature in the stirred tank is 95 ° C, the temperature in the tubular reactor is 85 ° C.
  • the reaction produces methanol which is separated off at 135 ° C. by means of a continuously operated thin-film evaporator, which is attached to the tubular reactor outlet.
  • Example 10 n-Dodecanoyl / n-docosanoyl-N-methyl-N-glucamide glucamide from aqueous N-methylglucamine solution and n-dodecanoyl / n-docosanoylmethyl ester
  • a 135 ° C warm N-methylglucamine melt is prepared via a continuously operated at 145 ° C, a thin film evaporator. This 135 ° C warm N-methylglucamine melt, with the addition of propylene glycol and n-dodecanoyl /
  • n-Docosanoylmethylester be via a static mixer at 120 ° C. mixed.
  • the mixture is buffered in a continuous stirred reactor and subsequently reacted in a tubular reactor.
  • the residence time in the stirred reactor is 20 minutes and 9 minutes in the tubular reactor.
  • the temperature in the stirred tank is 88 ° C, the temperature in the tubular reactor is 78 ° C.
  • the reaction produces methanol which is separated off at 135 ° C. by means of a continuously operated thin-film evaporator which is attached to the tubular reactor outlet.
  • Example 1 n-dodecanoyl-N-ethyl-N-glucamide glucamide from aqueous
  • a 145 ° C warm N-ethylglucamine melt is prepared via a continuous, operated at 155 ° C, thin film evaporator.
  • This 145 ° C warm N-ethylglucamine melt, with the addition of propylene glycol and n-Dodecanoylmethylester be mixed via a static mixer at 120 ° C.
  • the mixture is buffered in a continuous stirred reactor and subsequently reacted in a tubular reactor.
  • the residence time in the stirred reactor is 44 minutes and
  • Example 12 n-Dodecanoyl-N-octyl-N-glucamide glucamide from aqueous
  • a 145 ° C. warm N-octylglucamine melt is produced via a thin film evaporator operated continuously at 155 ° C.
  • This 145 ° C warm N-octylglucamine melt, with the addition of propylene glycol and n-Dodecanoylmethylester be mixed via a static mixer at 120 ° C.
  • the mixture is in one buffered continuous stirred reactor and subsequently reacted in a tubular reactor.
  • the residence time in the stirred reactor is 44 minutes and
  • Example 13 Batch batch: octanoyl / decanoylglucamide from aqueous
  • N-methylglucamine melt is mixed with propylene glycol. Then n-octanoyl / Decanoylmethylester is added at 120 ° C. The mixture is in a batch operated stirred reactor under
  • the residence time of the entire reaction is between 3 and 8 hours, depending on the batch size.
  • Examples 1 to 5, 10 and 13 are then formulated with water, citric acid and a preservative.
  • Examples 6 to 7 are subsequently formulated with water, citric acid and ethanol.
  • Examples 8 and 9 are formulated with cetearyl alcohol.
  • the Gardner color number (according to EN 1557) was above 3.5 in the batch test.
  • the product from continuous operation has a Gardner color number below 3.5.
  • the minor component (cyclic glucamide) has a proportion of less than 0.1 wt .-% observed. In the batch process, the value is over 0.1 wt .-%.
  • the APHA color numbers were measured according to EN 1557.
  • NMG N-methylglucamine
  • NEG N-ethylglucamine
  • NOG N-octylglucamine
  • NMG N-methylglucamine
  • NEG N-ethylglucamine
  • NOG N-octylglucamine

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Tensides, enthaltend eine Verbindung der Formel (1), wobei R2 ein Fettsäurealkylrest ist und R1 ein geradkettiger oder verzweigter C1 bis C12 Kohlenwasserstoffrest, und x ist im Bereich von 1 bis 15 liegt durch Umsetzung von Fettsäurealkylestern oder Fettsäuretriglyceriden mit einer N- n-alkylierten Polyhydroxyverbindung in Anwesenheit eines Alkalikatalysators oder eines Katalysators ausgewählt aus Hydroxiden oder Alkoholaten der 2. und 4. Nebengruppe des Periodensystems bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 300 °C.

Description

Kontinuierlicher Prozess zur Herstellung eines Tensids in einem Rohrreaktor Beschreibung
Die folgende Erfindung bezieht sich auf einen kontinuierlichen Prozess zur Herstellung von Tensiden, insbesondere von Polyhydroxyfettsäureamiden (z. B. N-Methylglucamide) in einem Rohrreaktor. Tenside können zum Beispiel als oberflächenaktive Substanzen, beispielsweise in Waschmittelformulierungen, eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es Tenside kontinuierlich mit hoher Ausbeute und Reinheit zu produzieren.
Hintergründe zur Erfindung
Für den Einsatz in Waschmittelformulierungen, personal care Produkten und im Pflanzenschutz existiert eine große Vielzahl an nichtionischen Tensiden. Eine Alternative zu vielen herkömmlichen Tensiden sind Polyhydroxyfettsäureamide, welche wertvolle und vielfach einsetzbare oberflächenaktive Verbindungen sind.
So können sie zum Beispiel als solche oder in Mischung mit anionischen, kationischen und/oder nichtionischen Tensiden als Reinigungsmittel, Waschmittel, Textilbehandlungsmittel oder dergleichen eingesetzt werden und zwar in Form von Festprodukten (zum Beispiel als Pulver, Körner, Granulat oder Schuppen), Lösungen, Dispersionen, Emulsionen Pasten und dergleichen. Da
Polyhydroxyfettsäureamide auch gut biologisch abbaubar sind und aus
nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden können, haben sie in jüngster Zeit größere Bedeutung erlangt.
Dementsprechend würde die Vermutung nahe liegen, dass diese Verbindungen ihre Anwendung in einer Vielzahl von Formulierungen gefunden haben. Diese Vermutung kann aber nicht bestätigt werden. Als Grund dafür, wird davon ausgegangen, dass die Herstellung dieser Polyhydroxyfettsäureamiden vor allem in der gewünschten Qualität und Reinheit zu anspruchsvoll ist. Die Herstellung von Polyhydroxyfettsäureamiden als Batchverfahren wurde zwar zahlreich
beschrieben, allerdings resultieren diese Verfahren in einer nicht
zufriedenstellenden Qualität. Vor allem für den Einsatz im personal care Bereich ist eine strenge Spezifikation in Bezug auf z. B. Farbe, Lösemittelgehait und Nebenkomponenten einzuhalten. Dies ist mit den in der Literatur beschriebenen Verfahren nicht auf einem ökonomischen Weg möglich. Insbesondere können hohe Verweilzeiten mit starker Temperaturbelastung, schlechte Vermischung und starkes Schäumen in einem absatzweise betriebenen Verfahren zu erheblichen Problemen führen.
Die Herstellung in einem Batchverfahren erlaubt es, gezielt auf die verschiedenen Anforderungen während der Reaktion einzugehen. So können verschiedene rheologische Phasen auftreten, die je nach Produkt unterschiedlich lange Bestand haben. Ein kontinuierliches Verfahren muss diese Herausforderung meistern und dies ist ein Grund, warum bisher keine kontinuierlichen Verfahren beschrieben wurden, die die genannten Qualitätsanforderungen erreichen.
EP 0633244 A2 beschreibt den Betrieb einer Rührkesselkaskade zur Herstellung von Polyhydroxyfettsäureamiden. Dieser Prozess hat jedoch den Nachteil einer breiten Verweilzeitverteilung, welche vermehrt zur Bildung von unterwünschten Nebenprodukten führt. Auf Grund der hohen Reaktionsvolumina und damit verbundener ungünstiger Temperaturverteilung im Reaktionssystem ist die thermische Belastung zu hoch, was sich negativ auf die Farbe der Produkte auswirkt.
Des Weiteren hat dieser Prozess den Nachteil, dass es zu einer starken
Schaumbildung bei der Entfernung der Koppelprodukte kommt. Die
Schaumbildung führt dazu, dass der erwünschte geringe Druck nicht erreicht werden kann um die Koppelprodukte komplett zu entfernen. Um die Entfernung der Koppelprodukte sicherzustellen müsste eine höhere Temperatur
beziehungsweise ein geringerer Durchsatz verwendet werden, was zu einer höheren Temperaturbelastung des Endproduktes führt. Eine hohe
Temperaturbelastung führt allerdings zu einem höheren Gehalt an
Nebenkomponenten und einer schlechteren Farbe.
Um die oben genannten Probleme zu überwinden wurde ein neues,
kontinuierliches Verfahren entwickelt bei dem durch verkürzte Verweilzeit und optimierte Temperaturkontrolle Polyhydroxyfettsäureamide mit verbesserter Qualität und in größeren Ausbeuten hergestellt werden können. Die verbesserte Qualität zeigt sich insbesondere in einer Verringerung farbgebender Substanzen und der Reduktion von Nebenkomponenten (GFZ <3, cyclisches <0,1 %). Des Weiteren ist es mit dem neuen Verfahren möglich einen MeOH-Gehalt von <0,3 % im Endprodukt zu gewährleisten.
Beschreibung der Erfindung
Überraschend wurde nun gefunden, dass die Herstellung von Tensiden, insbesondere von Polyhydroxyfettsäureamiden mit dem erfindungsgemäßen kontinuierlichen Verfahren ökonomischer und mit höherer Produktqualität möglich ist. Da das Produkt sehr temperatursensitiv ist, vor allem was den Gehalt an cyclischen Amiden und die Farbe des Produktes betrifft, ist ein kontinuierlicher Herstellprozess in einem Rohrreaktor mit geringer Verweilzeit eine wesentlich bessere Alternative, um eine sehr gute Produktqualität zu erreichen. Des Weiteren können dadurch die Produktionskosten gesenkt werden.
Die vorliegende Erfindung befasst sich mit einem kontinuierlichen Prozess zur Herstellung eines Tensides, welches einen hohen Anteil der Verbindung der Formel (1) besitzt, wobei R2 ein Fettsäurealkylrest ist und R1 ein geradkettiger (linearer) oder verzweigter Ci bis C12, vorzugsweise ein C1 bis Ce, insbesondere ein C1-C6 Kohlenwasserstoffrest, beispielsweise einen Methyl, Ethyl, Propanyl, Isopropyl, n-Butanyl, iso-Butyl Rest darstellt. Insbesondere bevorzugt sind Methyl und Ethyl; im speziellen Methyl. X ist im Bereich von 1 bis 15, insbesondere 2 bis 6.
O R1
II I (1)
R2— C— N— CH2 (CHOH)x— CH2OH durch Umsetzung von Fettsäurealkylestern oder Fettsäuretriglyceriden mit einer N- n-alkylierten Polyhydroxyverbindung in Anwesenheit eines Alkalikatalysators oder eines Katalysators ausgewählt aus Hydroxiden oder Alkoholaten der 2. und 4. Nebengruppe des Periodensystems bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 300 °C.
Der Anteil der Verbindung (1) im Tensid liegt üblicherweise im Bereich von 15 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 100 Gew.-%
Der Prozess beinhaltet die Reaktion von Fettsäurealkylestern oder
Fettsäuretriglycerinden der Kettenlängen C4 bis C50, bevorzugt C6 bis C28, insbesondere Ce bis C20 und N-Alkylglucaminen in Anwesenheit von
Alkalikatalysatoren, bevorzugt Alkalihydroxide und Alkalialkoholate insbesondere Natriumhydroxid, Natriummethanolat, Natriumethanolat, .Kaliumhydroxid oder Kaliummethanolat, Kaliumethanolat als Katalysator in einem kontinuierlichen Rohrreaktor. Weiterhin lassen sich als Katalysatoren Hydroxide oder Alkoholate der 2. und 4. Nebengruppe des Periodensystems verwenden, wie beispielsweise Titan-tetra-isopropylat.
Der erfindungsgemäße Prozess setzt N-Alkylglucamine, z. B. N-Methyl
D-Glucamine zu linearen Glucamidtensiden von sehr hoher Qualität um, welche auch ohne einen weiteren Aufbereitungsschritt (z. B. Umkristallisation) für die Anwendung im personal-care Bereich geeignet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet 4 bis 7 Prozessschritte,
1. Mischen der wässrige N-Alkylglucamin Rohstofflösung (Konzentration
30 - 90 Gew.-%, Amin in Wasser) mit 0,01 - 5 Gew.-% vorzugsweise 0,05 - 4 Gew.-%, insbesondere 1 - 3 Gew.-% Katalysator, wobei das
Mischen in beliebiger Reihenfolge möglich ist.
Die Temperatur sollte beim Mischen 40 - 120 °C, vorzugsweise 50 - 100 °C, insbesondere 50 - 90 °C betragen, wobei das Mischen bei einem Druck von 0 - 6 bar, normalerweise aber bei Normaldruck erfolgt . Trocknung der wässrigen Lösung Die Trocknung sollte möglichst effektiv sein und einen Wassergehalt nach der Trocknung von 0 - 5 % Gew.-%, vorzugsweise 0 - 3 Gew.-% und insbesondere 0 - 1 Gew,-% nicht überschreiten.
Die Temperatur beim Trocknen (2) beträgt 80 - 180 °C; vorzugsweise 90 - 160 °C; insbesondere 100 - 150 °C, wobei sowohl unter Normaldruck als auch im Vakuum gearbeitet werden kann. Üblicherweise liegt der Druck bei diesem Schritt im Bereich von 0 - 2 bar, vorzugsweise 0 - 1 bar;
insbesondere 0,01 - 1 bar. Erhitzen der getrockneten N-Alkylglucamin Mischung auf eine Temperatur im Bereich von 60 - 180 °C, vorzugsweise 70 - 160 °C; insbesondere 80 - 150 °C, bei einem Druck im Bereich von 0 - 6 bar.und mischen der N-Alkylglucamin-Schmelze mit Fettsäurealkylestern im molaren Verhältnis N-Alkylglucamin-Schmelze : Fettsäurealkylester von 1 :0,85 bis 1 :1 ,2 , bevorzugt 1 :0,9 bis 1 ,15, besonders bevorzugt 1 :0.95 bis 1 :1 ,1) bzw. bei Verwendung von Triglyceriden im molaren Verhältnis N-Alkylglycamin- Schmelze : Triglycerid von 0,25:1 bis 0,45:1 , vorzugsweise von 0,3:1 bis 0,4:1 , insbesondere von 0,33:1 bis 0,37:1 Die mittlere Verweilzeit liegt dabei üblicherweise im Bereich von 1 Minute bis 2 Stunden; vorzugsweise 2 min bis 1 h; insbesondere bei 5 - 45 Minuten. (optional) Zwischenspeichern und Mischen des Reaktionsgemisches in einem kontinuierlich betriebenen Rührkessel. . Hierbei liegt die Temperatur im Rührkessel üblicherweise bei 60 - 300 °C; vorzugsweise 70 - 200 °C; insbesondere bei 80 - 150 °C, bei Drücken von 0 - 200 bar, vorzugsweise 0,5 - 80 bar, insbesondere bei 1 - 5 bar. Die Reaktion im Rohrreaktor erfolgt bei einer Temperatur im Bereich von 60 - 300 °C; vorzugsweise 70 - 200 °C; insbesondere bei 80 - 150 °C, bei Drücken von 0 - 200 bar, vorzugsweise 0,5 - 80 bar, insbesondere bei 1 - 20 bar. Die mittlere Verweilzeit liegt dabei üblicherweise im Bereich von 2 Minuten bis 2 Stunden; vorzugsweise bei 2 Minuten bis 1 Stunde;
insbesondere bei 5 - 45 Minuten und gegebenenfalls 6. Entfernung der Koppelprodukte. Die Entfernung der Koppelprodukte ist optional und erfolgt bei einer Temperatur im Bereich von 50 - 180 °C;
vorzugsweise bei 60 - 160 °C; insbesondere bei 70 - 150 °C. Der applizierte Druck kann dabei von Normaldruck bis Vakuum reichen und liegt üblicherweise bei 0 - 2 bar, vorzugsweise bei 0 - 1 bar; insbesondere bei 0,01 - 1 bar. Üblicherweise erfolgt die Entfernung der Koppelprodukte durch dem Fachmann bekannte Verfahren, wie z. B. durch kontinuierliche
Destillation oder mit Hilfe eines Dünnschichtverdampfers (auch
Kurzwegverdampfer oder Fallfilmverdampfer).
7. (optional) Formulierung des Produktes:
Zur einfacheren Handhabung in anschließenden Verarbeitungsschritten können die laut erfindungsgemäßem Prozess erhaltenen Produkte der Formel (1) mit verschiedenen Lösungsmitteln wie Wasser, Alkoholen (z. B. Ethanol, Isopropanol, Cetearylaikohol), Glykolen (Ethylenglkyol,
Propylenglykol, Polypropylenglykole, Polyethylenglykole) und deren
Mischungen sowie mit Zusätzen wie Konservierungsstoffe ( z. B.
Methylisothiazolinon; Benzoesäure, Sorbinsäure) und Stoffe zur Einstellung des pH-Wertes (z. B. Zitronensäure, Milchsäure, Benzoesäure und weitere) abgemischt (formuliert) werden. Dies erfolgt üblicherweise bei
Temperaturen im Bereich von 10 bis 130 °C; vorzugsweise bei 20 bis 1 10 °C unter Normaldruck.
Es hat sich gezeigt, dass in den jeweiligen Reaktoren eine Temperaturdifferenz zwischen der Reaktorwand und der Kernströmung von < 20 °C vorliegt.
Vorzugsweise sollte diese Temperaturdifferenz < 10 °C, insbesondere < 5 °C betragen, um die gewünschte hohe Qualität und Reinheit der Produkte zu gewähren.
Der bei der Reaktion entstehende Alkohol kann über einen kontinuierlich betriebenen Dünnschichtverdampfer oder ähnliche Vorrichtungen, die dem
Fachmann bekannt sind, abgetrennt werden. Einer der Vorteile des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass es während des gesamten Prozesses zu keiner bzw. sehr geringer Schaumbildung kommt. Bei Reaktionen, bei welchen N-Alkylglucamin mit Triglyceriden umgesetzt wird, ist der letzte Reaktionsschritt nicht notwendig. Hier entsteht Glycerin als Koppelprodukt welches im Endprodukt verbleiben kann. Falls die N-Alkylglucamine als wässrige Lösung vorliegen, wird mit Hilfe eines kontinuierlichen Trocknungsverfahrens (z. B.
Dünnschichtverdampfer) eine Schmelze hergestellt.
Im Mischer muss bauartbedingt eine hohe Phasengrenzfläche ermöglicht werden und/oder durch die Zugabe kleiner Mengen (0 - 10 %) von Phasentransferstoffen ein guter Phasenaustausch gewährleistet werden. Die Phasentransferstoffe können erfindungsgemäß in den ersten drei Schritten, also 1 , 2 oder 3, zugesetzt werden. Als Phasentransferstoffe sind zum Beispiel Wasser und/oder Alkohole (Ethanol, Methanol, Propanol, Iso-Propanol, Butanol, Iso-Butanol), Glykole (Propylenglykol, Monoethylenglykol), N-Alkylglucamide, Polyalkylglykole,
Kronenether, Glycerin möglich. Die Konzentration der Phasentransferstoffe im Endprodukt liegt üblicherweise zwischen 0 - 30 %, vorzugsweise bei 0 - 20 % und insbesondere bei 0 - 10 %.
Das erfindungsgemäße kontinuierliche Verfahren hat gegenüber den im Stand der Technik beschriebenen Verfahren mehrere Vorteile:
Die Anlagenkapazität erhöht sich auf Grund des Wegfalls des sequenziellen Abarbeitens der einzelnen Handlungsschritte (Befüllen, Reaktion, Methanol Abtrennung, Entleeren, Heizen, Kühlen).
Somit ist der erfindungsgemäße Prozess leichter automatisierbar und kann mit reduziertem Personalbedarf betrieben werden. Außerdem erhöht sich die Raum- Zeit-Ausbeute und die Reaktionszeiten verkürzen sich, was zu einer engeren Verweilzeitverteilung führt im Gegensatz zum Batch-Prozess.
Ferner ist die Produktqualität besser reproduzierbar und weniger schwankend, was sich insbesondere in der hohen Reinheit der erhaltenen Produkte zeigt.
So weisen die erfindungsgemäß erhaltenen Verbindungen der Formel (1) Gardner Farbzahlen von 0 bis 3, vorzugsweise von 0,1 bis 2,5, insbesondere von 0,3 bis 2,0 auf, die damit wesentlich verbessert gegenüber den im Batchverfahren erhaltenen Produkte sind, wie dies auch die nachfolgenden Beispiele zeigen. Auch der Anteil an cyclischen Nebenkomponenten fällt mit einem Anteil von < 0,05 Gew.-%, vorzugsweise < 0,03 Gew.-%, insbesondere < 0,02 Gew.-% wesentlich geringer aus als bei den bekannten Verfahren. Dadurch können die erhaltenen Produkte ohne weitere Aufreinigung auch in Anwendungen mit hohen Anforderungen (z. B. Personal Care) verwendet werden.
Beispiele
Beispiel 1 : Cocoylglucamid aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung und Kokosöl
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Dies Schmelze und eine 40 °C warme Kokosölschmelze (Gustavheess (Materialnummer: 204403)) werden über einen statischen Mischer bei 130 °C vermischt. Die Mischung wird in einem
kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 35 Minuten und
11 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 130 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 100 °C. Am Ende des Rohrreaktors kann das fertige Produkt ohne weitere Aufarbeitung abgefüllt werden.
Beispiel 2: Cocoylglucamid aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung und Kokosöl unter Verwendung von einem Phasentransferstoff
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Dies Schmelze, Propylenglycol und eine 40 °C warme Kokosölschmelze (Gustavheess (Materialnummer: 204403)) werden über einen statischen Mischer bei 130 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 25 Minuten und
8 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehäiter beträgt 100 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 95 °C. Am Ende des Rohrreaktors kann das fertige Produkt ohne weitere Aufarbeitung abgefüllt werden.
Beispiel 3: Oleylglucamid aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung und
Sonnenblumenöl
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über eine kontinuierliche, bei 135 °C, betriebene zweistufige Rührkesselkaskade
getrocknete N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese Schmelze mit Zusatz von Propylenglycol und 80 °C warmes Sonnenblumenöl (Cargill (Agripur AP88, Materialnummer: 233301)) werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 55 Minuten und 21 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 1 10 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 100 °C. Am Ende des Rohrreaktors kann das fertige Produkt ohne weitere Aufarbeitung abgefüllt werden.
Beispiel 4: Octanoyl/Decanoylglucamid aus wässriger N-Methylglucamin- Lösung und Octanoyl/Decanoylmethylester unter Verwendung von einem
Phasentransferstoff
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 135 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze, unter Zusatz von Propylenglycol und Octanoyl/Decanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem
Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 10 Minuten und 3 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 85 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 75 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen
Dünnschichtverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 120 °C abgetrennt wird.
Beispiel 5: Octanoyl/Decanoylglucamid aus wässriger N-Methylglucamin- Lösung und Octanoyl/Decanoylmethylester
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 135 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze und Octanoyl/Decanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 17 Minuten und 4 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 95 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 85 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen Kurzwegverdampfer, welcher am
Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 6: n-Lauroyl-/n-Myristoyl-N-methyl-N-glucamid aus wässriger
N-Methylglucamin-Lösung und Laurin/Myristinsäuremethylester unter Verwendung von einem Phasentransferstoff Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 135 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze, unter Zusatz von Ethanol als Phasentransferstoff und Laurin/Myristinsäuremethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt 45 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 155 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über eine
kontinuierlich betriebene Kolonne, welche am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 7: n-Lauroyl-/n-Myristoyl-N-methyl-N-glucamid aus wässriger
N-Methylglucamin-Lösung und Laurin/Myristinsäuremethylester
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 140 °C, betriebenen Kurzwegverdampfer eine 130 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 130 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze und Laurin/Myristinsäuremethylester werden über einen statischen Mischer bei 130 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen
Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 33 Minuten und 13 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 100 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 95 °C. ei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen Kurzwegverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 145 °C abgetrennt wird.
Beispiel 8: Hexadecanoyl-/Octadecanoyl-N-methyl-N-glucamid aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung und Hexadecanoyl-/Octadecanoylmethylester unter Verwendung von einem Phasentransferstoff
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Kaliumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 135 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze, unter Zusatz von Hexadecanoyl-/Octadecanoyl-N-methyl-N-glucamid als Phasentransferstoff und Hexadecanoyl-/Octadecanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt 28 Minuten im
Rohrreaktor. Die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 105 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen
Dünnschichtverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 9: Hexadecanoyl-/Octadecanoyl-N-methyl-N-glucamid aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung und Hexadecanoyl-/Octadecanoylmethylester
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 140 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 140 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze, unter Zusatz von Propylenglycol, als Phasentransferstoff und
Hexadecanoyl-/Octadecanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 130 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 17 Minuten und 5 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 95 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 85 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen Dünnschichtverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 10: n-Dodecanoyl/ n-Docosanoyl-N-methyl-N-glucamid glucamid aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung und n-Dodecanoyl/ n-Docosanoylmethylester
Aus wässriger N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 145 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 135 °C warme N-Methylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 135 °C warme N-Methylglucamin- Schmelze, unter Zusatz von Propylenglycol und n-Dodecanoyl/
n-Docosanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 20 Minuten und 9 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 88 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 78 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen Dünnschichtverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 1 1 : n-Dodecanoyl-N-ethyl-N-glucamid glucamid aus wässriger
N-Ethylglucamin-Lösung und n-Dodecanoylmethylester
Aus wässriger N-Ethylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 155 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 145 °C warme N-Ethylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 145 °C warme N-Ethylglucamin- Schmelze, unter Zusatz von Propylenglycol und n-Dodecanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 44 Minuten und
28 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 105 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 95 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen Dünnschichtverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 12: n-Dodecanoyl-N-octyl-N-glucamid glucamid aus wässriger
N-Octylglucamin-Lösung und n-Dodecanoylmethylester
Aus wässriger N-Octylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird über einen kontinuierlich, bei 155 °C, betriebenen Dünnschichtverdampfer eine 145 °C warme N-Octylglucamin-Schmelze hergestellt. Diese 145 °C warme N-Octylgiucamin- Schmelze, unter Zusatz von Propylenglycol und n-Dodecanoylmethylester werden über einen statischen Mischer bei 120 °C vermischt. Die Mischung wird in einem kontinuierlichen Rührreaktor gepuffert und darauffolgend in einem Rohrreaktor zur Reaktion gebracht. Die Verweilzeit beträgt im Rührreaktor 44 Minuten und
28 Minuten im Rohrreaktor. Die Temperatur im Rührbehälter beträgt 105 °C, die Temperatur im Rohrreaktor beträgt 95 °C. Bei der Reaktion entsteht Methanol welches über einem kontinuierlich betriebenen Dünnschichtverdampfer, welcher am Rohrreaktorausgang angebracht ist, bei 135 °C abgetrennt wird.
Beispiel 13: Batchansatz: Octanoyl/Decanoylglucamid aus wässriger
N-Methylglucamin-Lösung und Octanoyl/Decanoylmethylester
Eine wässrige N-Methylglucamin-Lösung mit Natriumhydroxid wird bei
130 - 135 °C und einem Druck von 25 - 30 mbar bis zu einem Wassergehalt von unter 1 % entwässert. Die N-Methylglucamin-Schmelze wird mit Propylenglycol versetzt. Dann wird n-Octanoyl/Decanoylmethylester bei 120 °C zudosiert. Die Mischung wird in einem absatzweise betriebenen Rührreaktor unter
Rückflussbedingungen zur Reaktion gebracht. Darauffolgend wird das
entstandene Methanol bei einem Druck zwischen 25 mbar und 1 bar abdestilliert und die Nachreaktion bei 75 - 85 °C durchgeführt. Die Verweilzeit der gesamten Reaktion beträgt in Abhängigkeit der Ansatzgröße zwischen 3 und 8 h.
Zu den Beispielen 1 bis 13:
Beispiele 1 bis 5, 10 und 13 werden im Anschluss mit Wasser, Zitronensäure und einem Konservierungsmittel formuliert. Beispiele 6 bis 7 werden im Anschluss mit Wasser, Zitronensäure und Ethanol formuliert Beispiele 8 und 9 werden mit Cetearylalkohol formuliert.
Im Vergleich zu einem Versuch im absatzweisen Betrieb konnte eine deutlich verbesserte Farbe des Produktes beobachtet werden. Im absatzweise betriebenen Versuch lag die Gardner Farbzahl (nach EN 1557) oberhalb 3,5. Das Produkt aus dem kontinuierlichen Betrieb weist eine Gardner-Farbzahl unter 3,5 auf. Bei der Nebenkomponente (zyklisches Glucamid) wurde ein Anteil von weniger als 0,1 Gew.-% beobachtet. Im Batchprozess liegt der Wert bei über 0,1 Gew.-%. Die APHA Farbzahlen wurden nach EN 1557 gemessen.
Tabellen zu den Prozessbedingungen der Beispiele 1 bis 12:
Temperaturen in °C:
BeiMischen Trocknen Mischen RührRohrEntfernung spiel Rohstoffe wässriger Schmelze reaktor reaktor KoppelLösung produkte
1 70 145 130 130 100 —
2 70 145 130 100 95 —
3 40 135 120 110 100 —
4 40 145 120 85 75 120
5 80 145 120 95 85 135
6 80 145 120 — 155 135
7 70 140 130 100 95 - 145
8 70 145 120 — 105 135
9 70 145 130 95 85 135
10 70 135 120 88 78 135
11 70 155 120 105 95 135
12 70 155 120 105 95 135
Drücke in bar (abs):
BeiMischen Trocknen Mischen RührRohrEntfernung spiel Rohstoffe wässriger Schmelze reaktor reaktor KoppelLösung produkte
1 1 0,1 5 15 —
2 1 0,1 5 1 13 —
3 2 0,1 3 15 —
4 1 0,1 3 7 0,01
5 1 0,1 3 10 0,05
6 1 0,1 3 — 53 0,05
7 1 0,1 5 1 13 0,1
8 1 0,1 3 — 17 0,05 9 1 0, 1 5 1 10 0,05
10 1 0, 1 3 1 8 0,03
1 1 1 0,2 6 1 13 0,03
12 1 0,2 6 1 14 0,03
Mengenströme in kg/h:
Figure imgf000017_0001
* NMG = N-Methylglucamin NEG = N-Ethylglucamin NOG = N-Octylglucamin
Mengenströme in Gew.-%
BeiNMG / NaOH / Phasen- Ester / Wasser ZitronenEthanol / spiel NEG / KOH transfer- Trisäure Cetearyl-
NOG* stoff glycerid alkohol
(wasserfrei)
1 20,9 0,3 0 25,1 53,3 0,4 0
2 19,9 0,3 5,0 23,8 50,6 0,4 0 3 31,0 0,5 20,3 48,1 ο,ο 0 0
4 27,1 0,4 5,6 25,2 41,1 0,6 0
5 28,7 0,4 0 26,7 43,6 0,6 0
6 28,1 0,5 6,6 33,7 20,6 1,1 9,4
7 30,1 0,5 0 36,1 22,1 1,2 10,0
8 17,9 0,5 13,4 23,3 0 0 44,8
9 18,8 0,3 9,4 24,5 0 0 47,0
10 16,5 0,3 4,6 20,3 58,1 0,2 0
11 39,8 0,6 9,9 49,7 0 0 0
12 45,0 0,9 9,0 45,0 0 0 0
* NMG = N-Methylglucamin NEG = N-Ethylglucamin NOG = N-Octylglucamin
Massenanteile für Batchversuch (in Gew.-%)
Figure imgf000018_0001
Ergebnisse:
BeiUmsatz (%) Farbzahl Farbzahl Methanol Cyclische spiel bezogen auf Komponenten NMG/NEG/NOG Gardner APHA (Gew.-%) (Gew.-%)
1 96 0,6 125 0 <0,01
2 98 0,6 125 0 <0,01
3 98 0,4 83 0 <0,01
4 94 1,7 354 0,3 <0,01
5 92 0,7 146 0,1 <0,01
6 96 1,2 250 0,1 <0,01
7 95 0,3 63 <0,1 <0,01
8 93 0,6 125 0,2 <0,01
9 95 0,7 146 0,2 <0,01
10 97 0,4 83 0,1 <0,01 11 88 1,8 375 0,2 <0,02
12 84 1,9 380 0,2 <0,02
13 90 3,6 500 0,4 0,1
* N G = N-Methylglucamin NEG = N-Ethylglucamin NOG = N-Octylglucamin

Claims

Patentansprüche
1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Tensides, enthaltend eine Verbindung der Formel (1), wobei R2 ein Fettsäurealkylrest ist und R1 ein geradkettiger oder verzweigter Ci bis C12 Kohlenwasserstoffrest, und x ist im Bereich von 1 bis 15 liegt
O R
II I (1)
R2— C— N— CH2 (CHOH)x— CH2OH durch Umsetzung von Fettsäurealkylestern oder Fettsäuretngiyceriden mit einer N- n-alkylierten Polyhydroxyverbindung in Anwesenheit eines Alkalikatalysators oder eines Katalysators ausgewählt aus Hydroxiden oder Alkoholaten der 2. und
4. Nebengruppe des Periodensystems bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 300 °C.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das kontinuierliche Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
1. Mischen der wässrigen Rohstofflösung enthaltend eines oder mehrere
N-Alkylglucamine mit dem Katalysator
2. Trocknung der wässrigen Lösung, wobei der Wassergehalt nach der
Trocknung im Bereich von 0 - 5 Gew.-% , liegt;
3. Erhitzen der getrockneten Mischung auf eine Temperatur im Bereich von 60 bis 180 °C und Mischen der Schmelze mit Fettsäurealkylestern oder Triglyceriden;
4. optional: Zwischenspeichern und Mischen des Reaktionsgemisches in
einem kontinuierlich betriebenen Rührkessel;
5. Reaktion im Rohrreaktor; und optional
6. Entfernung der Koppelprodukte. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, wobei die Fettsäurealkylester oder Fettsäuretriglyceride eine Kettenlänge von C bis C50 aufweisen.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei C-6 bis C28 N-Alkylglucamine verwendet werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Konzentration der N-Alkylglucamine in der wässrigen Lösung im ersten
Verfahrensschritt im Bereich von 30 - 90 Gew.-Iiegt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Katalysator in einer Konzentration von 0,01 - 5 Gew.-% eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, wobei das molare Verhältnis N-Alkylglucamin : Fettsäurealkylester 1 :0,85 bis 1 :1 ,2 oder das molare Verhältnis N-Alkylglycamin : Triglycerin 0,25:1 bis 0,45:1 , beträgt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Mischen der Glucamin Rohstofflösung im ersten Schritt bei einer Temperatur im Bereich von 40 - 120 °C erfolgt
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Reaktion der Komponenten im Rohrreaktor bei einer Temperatur im Bereich von 60 - 300 °C und einem Druck im Bereich von 0 bis 200 bar erfolgt.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Temperaturdifferenz zwischen Reaktorwand und Kernströmung in den jeweiligen Reaktoren < 20 °C beträgt.
1 1. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, wobei Phasentransferstoffe in einem oder mehreren der ersten drei Verfahrensschritte zur Reaktionsmischung zugegeben werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei als Phasentransferstoffe Wasser, Alkohole, Glykole, N-Alkylglucamide, Polyalkylglykole, Kronenether und/oder Glycerin eingesetzt werden.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Polyhydroxyfettsäureamide der Formel (1) eine (Gardner)-Farbzahl im Bereich von 0 bis 3 aufweisen.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Anteil an cyclischen Nebenprodukten in den erhaltenen
Polyhydroxyfettsäureamiden der Formel (1) < 0,05 Gew.-% ist.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Anteil der Verbindung (1 ) im Tensid im Bereich von 15 bis 100 Gew.-% liegt.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, wobei die erhaltenen Verbindungen der Formel (1) in einem abschließenden
Verfahrensschritt mit Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen, die optional weitere Zusatzstoffe enthalten können abgemischt werden.
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