WO2016062375A1 - Fräsmaschine und rohling eines zahntechnischen bauteils - Google Patents

Fräsmaschine und rohling eines zahntechnischen bauteils Download PDF

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WO2016062375A1
WO2016062375A1 PCT/EP2015/001982 EP2015001982W WO2016062375A1 WO 2016062375 A1 WO2016062375 A1 WO 2016062375A1 EP 2015001982 W EP2015001982 W EP 2015001982W WO 2016062375 A1 WO2016062375 A1 WO 2016062375A1
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blank
holder
milling machine
enclosing
stop
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PCT/EP2015/001982
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Peter Schelling
Johannes Anders
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Amann Girrbach Ag
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Definitions

  • the invention relates to a milling machine for producing a dental component from a blank according to the preamble of claim 1 and a blank from which a dental component can be milled, according to the preamble of claim 8.
  • milling machines are therefore known from the prior art in connection with dental technology.
  • US 2006/0035776 A1 shows a milling machine, wherein a blank is inserted via a spindle with a specific shape into a corresponding socket of the milling machine. Due to the blank or a part correspondingly connected to the blank, no connection geometry is defined here, so that this is defined only later in the manufacturing process.
  • US 2012/0214133 A1 discloses a fixation of the blank, from which the later dental-technical components are to be formed, via a screw connection connected to the blank, which is later anchored in the jaw.
  • this version of the blank, or the subsequent component is inserted into the milling machine and connected to this for the purpose of fixation.
  • DE 10 2011 005 797 A1 describes a workpiece holder on which the blank is arranged.
  • the workpiece holder has a flat surface on which the blank is arranged
  • CONFIRMATION COPY can be. This arrangement of workpiece holder and blank is then arranged positively and non-positively in the holder of the milling machine.
  • DE 10 2011 109 939 A1 shows a jig for one or more blanks, wherein the blanks can be clamped together with the jig in the milling machine to mill the dental components from the blanks.
  • DE 10 2008 013 829 A1 furthermore shows a blank with a coding and a method for producing a dental technical molded part from this blank.
  • the coding of the blank is used as an information carrier for properties of the blank body to determine the position, the dimension or the type of structure by scanning or measuring the blank.
  • EP 2 674 128 A2 likewise shows a method for producing a laboratory analog for dental implants from a blank.
  • EP 0 160 797 shows a blank body which has an attachment which can be inserted into a milling machine.
  • one or more reference surfaces are provided which define a specific starting position of the blank with respect to the milling machine.
  • EP 0 455 853 A1 likewise discloses a milling machine with which dental components can be produced from blanks.
  • a spindle for receiving the workpiece or blank and two tool spindles, which can be set in rotation relative to the workpiece provided.
  • the tools associated with the tool spindles may be moved toward or away from the workpiece while the tool spindles are controlled in accordance with predetermined contour data and moved around the workpiece.
  • the US 2005/0276672 A1 also shows a blank from which a dental workpiece, such as a crown, can be produced.
  • This blank is also associated with a holder which can be embedded in a corresponding socket. Via markings on the holder, the workpiece can be identified and fixed in the milling machine.
  • JP 2000 135 228 A shows a milling machine, in which a blank for the manufacture of a dental component can be embedded. Also, this blank is associated with a holder on which one or more notches may be formed to allow a correct fit or identification of the component.
  • a clamping device for a workpiece to be held in a hollow shaft, from which, for example, a crown can be produced.
  • a spring-loaded, slotted collet which has a clamping cone at the workpiece-near end, which can cooperate with a ring inserted in the hollow shaft provided.
  • the collet comprises a stop ring that is axially movable in the hollow shaft and a pressure spring supported on the stop ring and conical ring, and a threaded spindle guided in the hollow shaft.
  • a arranged between the threaded spindle and collet reduction spindle is provided, one end of which engages the threaded spindle and the other end rests non-positively on the collet.
  • the blank is arranged on a plate, which in turn can be releasably connected to the milling machine.
  • the plate specifies a defined orientation with respect to the milling machine.
  • the blank is inserted into the milling machine via a screw with a thread.
  • the blank is connected via an adhesive with a fixed axis of the milling machine.
  • DE 20 2008 006 553 U1 shows a dental implant handling device with a base plate, with a chuck mounted on the base plate for receiving a laboratory implant, and with a manually operable collet for releasably tensioning the laboratory implant.
  • a holder connected to this blank is provided for holding the blank, which holder can be detachably connected to an adapter in order to be stored in the workpiece holder of a metal-removing device.
  • the blank is embedded in a holder of the milling machine. Due to the shape of the recess of the holder, the blank can be embedded in two orientations, namely in a first and in an orientation rotated by 180 ° to the holder.
  • a workpiece holder for holding a blank for the production of dental moldings is further disclosed in DE 10 2008 030 050 A1, wherein this has a base on which the blank can be attached. Furthermore, a shaft region is provided on the side facing away from the blank side of the base, which can be used for insertion into the holder of a processing machine.
  • This shank comprises two abutment surfaces, wherein at least one abutment surface is inclined relative to the longitudinal axis of the base or the shank, in order to enable a fixation in the processing machine.
  • WO 2013/167903 A1 discloses a holder for blanks for producing dental components, the blanks being mounted directly on the blank material laterally on the holder and being machined in this position.
  • DE 20 2014 103 291 U1 shows a blank which can be embedded in a holder area by means of a fastening projection attached to the blank.
  • a groove is provided on the blank and a dowel pin in the holder area.
  • a union nut extending around the entire holder area is used.
  • the milling machine according to the invention is characterized in that the holder is designed so that it can be encompassed by a holder enclosing the holder of the blank and the enclosing version of the blank can be brought into abutment with the stop for positioning.
  • a positive positioning of the blank on the holder can be ensured.
  • means for releasable connection with the enclosing socket are provided on the holder. These means can further improve the positive and non-positive connection of the blank with the milling machine, so that inaccuracies in the production of the dental component can be reduced.
  • the means comprise at least one thread for a screw.
  • a fixing of a blank embedded in the milling machine is possible with very high accuracy, so that movements or misalignments of the blank in the direction of translation or in the direction of rotation can be avoided.
  • the holder comprises two threads for screws, wherein a connecting line of the thread extends through the longitudinal axis of the holder. The accuracy in the positioning of the blank in the milling machine can be further improved compared to the use of a screw. If the individual screws of different shape and / or size, also a wrong orientation of the blank can be avoided by for example 180 °.
  • the stop defines a plane and the holder has a longitudinal axis perpendicular to the plane, wherein the holder is formed symmetrically or asymmetrically with respect to the longitudinal axis.
  • the symmetrical shape of the holder can make the placing of the blank by means of the enclosing frame as easy as possible for an operator, whereas the provision of an asymmetrically shaped with respect to the longitudinal axis holder predetermines the orientation of the blank placed on the holder, so that incorrect alignments can be avoided.
  • the holder is formed asymmetrically with respect to the longitudinal axis and has at least one flat surface parallel to the longitudinal axis.
  • the alignment of the blank with respect to the stop is defined by the shape of the holder. Faulty alignments of the blank can thus be avoided, so that a correct positioning of the blank can also be ensured with regard to a subsequent connection geometry of the dental component.
  • the blank according to the invention comprises on one side a pin which defines a connection geometry of the dental component and is further characterized in that the blank on the opposite side has an enclosing socket, with which a holder of a milling machine can be included and wherein the enclosing socket on a Stop the milling machine can be brought into abutment, wherein the enclosing socket comprises two openings.
  • the pin is to be understood as any component which makes it possible to fit the dental technical component into a holder or arrangement in the jaw.
  • These include pins for connectors as well as threaded screws.
  • the shape of the pencil can be edgy, but also round. It can be cylindrical or conical shaped. Other forms are conceivable.
  • connecting elements for producing a releasable connection with the holder can be guided through the openings provided.
  • the enclosing socket has a substantially cylindrical outer shape, wherein the socket has a substantially cylindrical inner shape or an inner shape which is not symmetrical with respect to a longitudinal axis of the blank. While the symmetrical inner shape is much easier to manufacture, the non-symmetrical inner shape of the socket already allows a defined orientation of the blank, for example also with respect to the connection geometry, in the milling machine.
  • the enclosing socket comprises at least one opening through which connecting elements, such as screws, can be guided for producing a releasable connection with the holder of the milling machine.
  • the position of the openings depends on the connection geometry predetermined by the pin. This can ensure the most accurate possible alignment of the dental component with respect to its subsequent connection geometry in the milling machine.
  • the openings are formed as recesses on the end facing away from the blank end of the enclosing socket.
  • the end facing away from the blank end of the enclosing socket is substantially formed as a flat ring or ring segments includes, or which can be brought to the stop of the milling machine in abutment.
  • the length of the Version is given an orientation in the longitudinal direction of the blank relative to the milling machine. If the openings are formed as recesses at the lower end of the socket, ie in the region of the ring, a positive and non-positive fixation of the blank can be ensured with very high accuracy.
  • a blank according to one of the preceding embodiments is provided in a milling machine according to one of the above-mentioned embodiments, wherein the enclosing frame surrounds the holder and the enclosing frame is brought into contact with the stop of the milling machine at the end facing away from the blank.
  • This arrangement has the advantage that a positive and non-positive fit of the blank on the holder is made possible by the enclosing version, and at the same time a well-defined distance of the blank to the stop by the length of the enclosing socket, which is brought to the stop of the milling machine in abutment , is defined.
  • the enclosing version simultaneously predetermines the position of the blank relative to the milling machine as a function of the connection geometry, components for aligning the blank can be saved, thus avoiding sources of error. This results in a very accurate alignment of the blank relative to the milling machine, which enables the production of the dental component with high accuracy.
  • Figure 1 Schematic representation of a milling machine.
  • Figure 2 Enlarged schematic view of the holding area and a blank.
  • FIG. 3a and b Schematic representation of two embodiments of the holder and the enclosing version.
  • Figure 4a and b Schematic representation of two embodiments of the holder and the enclosing socket with a different cross-sectional area.
  • FIG. 1 shows schematically the basic structure of a milling machine 100, as is known for example from the prior art.
  • This milling machine may comprise a cover 101, in which the remaining components of the milling machine are arranged.
  • the cover may be divided into a plurality of individual areas and in particular comprise a viewing area, through which the component can be observed during manufacture.
  • a hatch or the like may be provided to introduce a blank, from which a dental component, such as a crown, is to be manufactured, into the milling machine 100.
  • an operator terminal 104 may be provided on the milling machine 101, which, for example, allows data input with regard to the production of the dental component.
  • the milling machine 100 further comprises one or more cutting tools 102, with which a blank inserted into the milling machine 100 can be machined.
  • a holding device 103 is provided in a holding region, in which the blank can be arranged or clamped.
  • the blank from which the dental component is to be produced may be either fixedly mounted in the holding device 103 or rotatably arranged relative to the holding device.
  • one or more tools rotatably mounted and movable in the direction of the blank are used for processing the blank. If the blank itself is rotatably mounted with respect to the cutting tools, the cutting tool is usually moved to the blank in relation to the contour of the dental component to be produced from the blank, while the blank is rotated about its longitudinal axis, for example.
  • the blank can in principle have any shape. So it can be a cylinder but also a cuboid or a cuboid with rounded or flattened edges. Likewise, a geometrical structure corresponding in principle to the dental component can be used, such as a cone or an ellipsoid. Depending on the later size of the dental component, the size of the blank may vary. So it can extend in all directions over several millimeters but also up to 2 or 4 cm in one or more directions.
  • a ceramic compound can usually be used.
  • plastics or metallic alloys can also be used.
  • materials are used with the cutting process can be edited.
  • mechanical tools can be used, but also lasers can be used.
  • the milling machine 100 thus not only includes embodiments that separate material layers from the blank by mechanical force, but may also include laser tools that evaporate material from the blank to produce the dental component.
  • FIG. 2 shows a more detailed schematic view of the holding area with the holding device 103 of the milling machine.
  • the relevant to the invention parts of the holding device 103 are shown here by solid lines, whereas the other components of the holding device are shown as a dashed box here only.
  • the dashed structure is not to be understood as limiting the shape of the holding device 103, but should serve only as a reference point for the holder 232 and the stop 231.
  • a stop 231 is arranged in the holding device.
  • This stop can, as shown, for example, be designed as a survey with a cylindrical shape.
  • the form of the attack is basically arbitrary.
  • a cuboid shape or other structures can be used. Even irregular shapes are conceivable.
  • the stopper 231 defines according to one embodiment a direction away from the holding device 103 level. At this level, a holder 232 is arranged. At this holder 232, the blank can be arranged according to the invention.
  • the holder is arranged perpendicular to the stop, so that a longitudinal axis of the holder extends through the stop and forms a normal of the stop, in particular the plane or runs parallel to this.
  • the longitudinal axis extends parallel to an at least partially curved surface region of the holder. If the holder is designed, for example, as a cylinder or as a body with a partially cylindrically shaped lateral surface, the longitudinal axis extends parallel to the cylindrically shaped lateral surface.
  • the blank is also shown in FIG.
  • the blank 240 consists on the one hand of the actual blank material 242, from which the dental component is to be produced and also includes an element 243.
  • This element 243 may be formed, for example, as a pin or screw thread.
  • the element 243 defines a connection geometry for the dental component to be produced from the blank 240.
  • the connection geometry is understood to mean a direction or orientation predetermined by the element 243 with which the dental component can be inserted into the jaw of a patient.
  • This connection geometry thus reflects the predetermined orientation of the dental component.
  • the dental component which is milled from the blank 240, must match in form and orientation with the connection geometry.
  • an incisor can be produced from the blank 240 as a dental component.
  • Incisors have a specific orientation in the jaw of a patient.
  • the original tooth may have been removed and in the space a corresponding thread or fasteners are connected to the jaw, in which then the dental component can be embedded.
  • the alignment of the dental component with respect to the connecting elements is then defined via the element 243, for example via a corresponding screw or pin.
  • the structure of the dental component made of the blank 240 must be manufactured depending on the connection geometry to ensure that the replacement incisor would not be skewed or fitted twisted with respect to the actual imaginary position.
  • the form of an incisor tooth 244 is shown schematically by dashed lines as an example of a dental component to be produced from the blank 240.
  • the blank 240 on the, the connection geometry or the element 243 opposite side comprises an enclosing socket 241.
  • This enclosing socket is formed so that it can be brought into engagement with the holder 232 and enclose the holder 232 when the Blank is inserted into the milling machine.
  • the enclosing socket 241 is at least partially formed as a hollow cylinder, wherein the free area within the hollow cylinder of the outer shape of the holder 232 corresponds to the milling machine, so that the holder 232 can be inserted into the enclosing socket 241.
  • the longitudinal axis of the holder 232 in this case runs in the same direction in which the enclosing frame can be moved along the holder while it encloses it.
  • the enclosing version can be brought into contact with the stop 231 on the milling machine at the end pointing away from the blank.
  • additional elements can be provided both on the enclosing frame and, for example, complementary thereto, on the holder 232 of the milling machine.
  • FIG. 3 a shows an exemplary embodiment.
  • this means 353 comprises an opening or a thread for a screw 351.
  • the enclosing frame 241 of the blank comprises an opening 354, through which the screw 351 can be guided and connected to the holder 232, in particular screwed.
  • the distance of the opening in the holder and the corresponding opening in the enclosing frame 241 of the blank in relation to the stop 231 can further be ensured that the screw can only be done when the enclosing version brought into abutment with the stop 231 has been.
  • the distance of the actual material 242, from which the dental component is to be formed, defined in relation to the stop 231 exactly. Furthermore, such a tilting of the blank is prevented relative to the holder 232, since the enclosing version is brought into abutment with the stop 231.
  • the part of the enclosing socket 241 facing away from the blank has a cross-section, essentially designed as a ring, which can be brought into abutment with the stop of the milling machine. Examples of the cross section are shown in FIGS. 4a and 4b.
  • the enclosing socket has a larger diameter in this area than in the remaining area.
  • both the surface on the enclosing version, which is brought into abutment with the stop, as well as the stop 231 itself must be as flat as possible. It is thus provided that deviations of the abutment 231 from a plane amount to at most ⁇ , preferably 5 ⁇ , more preferably less than 3pm. It is likewise preferred if the region of the enclosing socket 241 which is brought into contact with the stop 231 deviates from a plane only by a few micrometers, particularly preferably less than 5 m. In this case, this deviation is understood to mean that relative to an imaginary plane representing the mean value of the real plane defined by the stop, the deviations of the real plane defined by the stop reach at most the indicated values. The same applies to the enclosing version.
  • the distance between the opening in the holder 232 to the stop 231 and the opening 354 should be as equal to the end facing away from the blank end of the enclosing socket 241, so that the enclosing frame is actually brought into abutment with the stop 231 when the screw 351 through the openings are screwed.
  • the distance of the opening in the holder 232 to the stop 231 is slightly smaller than the distance of the opening 354 to the end facing away from the blank end of the enclosing socket.
  • the resulting tightening force of the enclosing socket in the direction of the stop 231 ensures secure abutment of the enclosing socket on the stop 231.
  • the distance of the opening in the holder 232 from the stop 231 For example, 0.1 mm, preferably ⁇ , more preferably 20 m be smaller than the distance of the opening 354 from the blank facing away from the end of the enclosing frame.
  • the enclosing socket on the holder 232 it can be provided that at least two screws or two nested elements 351 and 352 are provided and accordingly two openings in the holder 232 and two openings in the enclosing socket 241. It is particularly preferred when a screw 351 is used and a sleeve 352 that includes a threaded hole for the screw 351. The openings in the holder 232 and the enclosing socket 241 are then formed opposite one another. This means that the connecting line between the centers of the openings intersect the longitudinal axis L of the enclosing socket 241 and the longitudinal axis of the holder 232. Since an additional mechanical coupling is generated by the use of the sleeve and the screw, the positive and non-positive fit of the enclosing socket on the holder 232 is further improved.
  • the screw 351 and the sleeve 352 can be screwed onto the holder only with the correct orientation of the enclosing socket.
  • This can for example be realized by openings of different sizes in the enclosing frame 241 and the holder, wherein only in the correct orientation of the opening 354 or 355 above the corresponding opening 353 or 356 of the holder, an inlet of the screw 351 and the sleeve 352 is possible.
  • the openings in the holder or the socket at a certain angle to each other which is different from 180 °, are provided.
  • the opening 354 and the opening 355 may be rotated in the enclosing version by 90 ° with respect to the longitudinal axis L (the same applies to the openings 353 and 356 in the holder), so that only with appropriate orientation of the enclosing version with respect to the bracket 232 is an admission of the screws at all possible.
  • FIG. 3b shows a further embodiment in which the enclosing socket 241, instead of a complete opening, comprises a recess at the end of the enclosing socket away from the blank, through which the corresponding screw 351 or, as with FIG Referring to Figure 3a described, the sleeve 352 can be inserted.
  • the enclosing socket in this case has on the side facing away from the blank not a complete ring, but two or more ring segments, which are separated by the recesses. These ring segments are brought into analogy with the complete ring with the stop in Appendix and meet corresponding requirements in terms of accuracy with respect to deviations to an imaginary plane.
  • the openings in the holder and in the enclosing socket have no thread but a smooth delimiting surface.
  • the screw 351 may preferably be formed as a countersunk screw and the sleeve 352 as a countersunk nut with an internal thread.
  • the sleeve 352 In order to prevent unwanted rotation of the sleeve 352 (in particular the countersunk head nut) when screwing in the screw, it can be provided in the embodiment shown in FIG. 3b that the sleeve has a flattened area which can be brought into abutment against the stop 231.
  • a positive connection with respect to a rotational degree of freedom of the sleeve 352 achieved and co-rotation when screwing the screw can be prevented.
  • the outer shape of the holder 232 and the enclosing frame 241 is not symmetrical with respect to the longitudinal axis. This is shown in FIG.
  • the holder is in principle cylindrical, wherein the longitudinal axis L extends through the imaginary axis of symmetry of a corresponding cylinder.
  • the holder 232 comprises at least at one point a flat 470.
  • a plurality of flat areas can be provided, which are for example distributed equidistantly on the circumference of the holder 232. In non-equidistant distribution of these flats on the circumference of the holder 232 can be ensured in conjunction with the enclosing version that the enclosing version can be placed only in exactly one orientation on the bracket 232.
  • FIG. 1 a cross section through the enclosing socket 241 of the blank 240 is shown in FIG.
  • the longitudinal axis L is perpendicular to the plane of the paper.
  • the outer shape of the enclosing socket 241 may be cylindrical or approximately cylindrical, but in principle also may be arbitrarily shaped to ensure contact with the stopper 231, the inner shape is formed complementary to the outer shape of the holder 232.
  • the inner shape of the enclosing frame 241 comprises a region 471 in the form of a flat, which corresponds in size and shape to the flat portion 470 on the holder 232.
  • the holder 232 is designed as a different geometric shape, for example, as shown in Figure 4b, as a prism.
  • the longitudinal axis of the holder 232 runs perpendicular to the stop 231 on the milling machine.
  • the cross-section of the enclosing socket 241 perpendicular to the longitudinal axis L may have a corresponding internal cross-sectional shape of a prism, so that the blank 240 can be engaged via the enclosing socket 241 on the milling machine with the holder 232 and brought into abutment against the stop 231 can.
  • Figures 5a and 5b show the orientation of the opening 354 in the enclosing socket 241 in relation to a connection geometry 580 given by the pin 243.
  • the connection geometry 580 is shown schematically as a strip.
  • the orientation is shown by dashed line 243 '.
  • the determination of this orientation 243 ' is basically arbitrary but in FIGS. 5a and 5b on the same basis.
  • a connecting line between the connection geometry 580 on the surface of the pin and the longitudinal axis L can be selected, wherein this connection line is perpendicular to the longitudinal axis.
  • the resulting line can be understood as characteristic of the orientation of the connection geometry 580.
  • the orientation of the aperture 354 may be determined to form a perpendicular line of interconnection with the longitudinal axis L from the center of the aperture so as to define the orientation 354 '.
  • the opening is rotated by an angle ⁇ with respect to the connection geometry 580, so that the orientations 243 'and 354' form a corresponding angle ⁇ relative to one another.
  • the dental component 244 to be produced from the blank 240 would therefore have a specific, first orientation with respect to the connection geometry 580, which is illustrated by dashed lines here by way of example.
  • the choice of the openings, or in general the connecting elements of the enclosing socket, which allow the production of a detachable connection with the holder of the milling machine, allows in relation to the connection geometry 580 setting the orientation of the manufactured from the blank dental component in relation to this connection geometry with high accuracy. Due to the enclosing socket and the connecting elements for producing the releasable connection with the holder and the stop, the most accurate possible alignment of the blank 240 as such on the milling machine, so that the dental component are also milled according to the predetermined connection geometry with minimal deviations can.

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Abstract

Fräsmaschine und Rohling eines zahntechnischen Bauteils Fräsmaschine zum Herstellen eines zahntechnischen Bauteils, wie beispielsweise eine Krone oder ein Abutment, aus einem Rohling (240), wobei die Fräsmaschine einen Anschlag (231) und eine Halterung (232) für den Rohling umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (232) so ausgebildet ist, dass sie von einer die Halterung umschließenden Fassung (241) des Rohlings umfasst werden kann und die umschließende Fassung (241) des Rohlings mit dem Anschlag (231) zur Positionierung in Anlage gebracht werden kann. Weiterhin wird ein entsprechender Rohling beschrieben.

Description

Fräsmaschine und Rohling eines zahntechnischen Bauteils
Die Erfindung betrifft eine Fräsmaschine zum Herstellen eines zahntechnischen Bauteils aus einem Rohling gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und einen Rohling, aus dem ein zahntechnisches Bauteil gefräst werden kann, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Stand der Technik
Zur Herstellung von zahntechnischen Bauteilen, wie beispielsweise Kronen oder Abutments, werden zum Teil Fräsmaschinen verwendet. Aus dem Stand der Technik sind Fräsmaschinen im Zusammenhang mit der Zahntechnik daher bekannt.
So zeigt beispielsweise die US 2006/0035776 A1 eine Fräsmaschine, wobei ein Rohling über eine Spindel mit einer bestimmten Form in eine entsprechende Fassung der Fräsmaschine eingesetzt wird. Durch den Rohling oder ein entsprechend mit dem Rohling verbundenes Teil wird hier noch keine Anschlussgeometrie definiert, so dass diese erst im späteren Verlauf des Fertigungsprozesses definiert wird.
Weiterhin offenbart die US 2012/0214133 A1 eine Fixierung des Rohlings, aus dem das spätere zahntechnische Bauteile geformt werden soll, über eine mit dem Rohling verbundene Verschraubung, die später im Kiefer verankert wird. Dazu wird diese Fassung des Rohlings, bzw. des späteren Bauteils, in die Fräsmaschine eingelassen und mit dieser zwecks der Fixierung verbunden.
Die DE 10 2011 005 797 A1 beschreibt einen Werkstückhalter, auf dem der Rohling angeordnet wird. Der Werkstückhalter hat dabei eine plane Oberfläche, auf der der Rohling angeordnet
BESTÄTIGUNGSKOPIE werden kann. Diese Anordnung aus Werkstückhalter und Rohling wird anschließend form- und kraftschlüssig in der Halterung der Fräsmaschine angeordnet.
Die DE 10 2011 109 939 A1 zeigt eine Aufspannvorrichtung für einen oder mehrere Rohlinge, wobei die Rohlinge zusammen mit der Aufspannvorrichtung in die Fräsmaschine eingespannt werden können, um aus den Rohlingen die zahntechnischen Bauteile zu fräsen.
Die DE 10 2008 013 829 A1 zeigt weiterhin einen Rohling mit einer Kodierung und ein Verfahren zur Herstellung eines zahntechnischen Formteils aus diesem Rohling. Dabei wird die Kodierung des Rohlings als Informationsträger für Eigenschaften des Rohlingkörpers genutzt, um die Lage, die Abmessung oder die Art der Struktur durch abtasten oder vermessen des Rohlings festzustellen.
Die EP 2 674 128 A2 zeigt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Laboranalogs für Dentalimplantate aus einem Rohling.
Die EP 0 160 797 zeigt einen Rohlingskörper, der ein Ansatzstück aufweist das in eine Fräsmaschine eingesetzt werden kann. Dazu sind ein oder mehrere Referenzflächen vorgesehen, die eine bestimmte Ausgangslage des Rohlings in Bezug auf die Fräsmaschine definieren.
Die EP 0 455 853 A1 offenbart ebenfalls eine Fräsmaschine, mit der aus Rohlingen zahntechnische Bauteile hergestellt werden können. Dazu sind eine Spindel zur Aufnahme des Werkstücks bzw. Rohlings und zwei Werkzeugspindeln, die relativ zum Werkstück in Rotation versetzt werden können, vorgesehen. Die mit den Werkzeugspindeln verbundenen Werkzeuge können auf das Werkstück zu oder von diesem wegbewegt werden, während die Werkzeugspindeln entsprechend vorgegebener Konturendaten gesteuert und um das Werkstück herum bewegt werden.
Die US 2005/0276672 A1 zeigt ebenfalls einen Rohling, aus dem ein zahntechnisches Werkstück, wie beispielsweise eine Krone, hergestellt werden kann. Diesem Rohling ist ebenfalls eine Halterung zugeordnet, die in einen entsprechenden Sockel eingelassen werden kann. Über Markierungen an der Halterung kann das Werkstück identifiziert und in der Fräsmaschine fixiert werden. Auch die JP 2000 135 228 A zeigt eine Fräsmaschine, in die ein Rohling zur Fertigung eines zahntechnischen Bauteils eingelassen werden kann. Auch diesem Rohling ist eine Halterung zugeordnet, an der ein oder mehrere Kerben ausgebildet sein können, um einen korrekten Sitz bzw. eine Identifikation des Bauteils zu ermöglichen.
Mit der in der JP 10-118097 dargestellten Fräsmaschine können mehrere Rohlinge auf entsprechenden Haltertischen in einer Fräsmaschine angeordnet werden und aus diesen Rohlingen die entsprechenden zahntechnischen Bauteile gefertigt werden.
In der DE 295 02 137 U1 ist eine Spannvorrichtung für ein in einer Hohlwelle zu haltendes Werkstück, aus dem beispielsweise eine Krone gefertigt werden kann, offenbart. Dazu ist eine federbelastete, geschlitzte Spannzange, die am werkstücknahen Ende einen Spannkonus aufweist, der mit einem in der Hohlwelle eingesetzten Ring zusammenwirken kann, vorgesehen. Am werkstückfernen Ende umfasst die Spannzange einen in der Hohlwelle axial beweglichen Anschlagring sowie eine sich am Anschlagring und Konusring abstützende Druckfeder und eine in der Hohlwelle geführte Gewindespindel. Weiterhin ist eine zwischen der Gewindespindel und Spannzange angeordnete Untersetzungsspindel vorgesehen, deren eines Ende mit der Gewindespindel in Eingriff kommt und deren anderes Ende kraftschlüssig an der Spannzange anliegt.
In der in der EP 1 652 490 A2 vorgesehenen Vorrichtung zum Herstellen eines zahntechnischen Bauteils wird der Rohling auf einem Teller angeordnet, der wiederum lösbar mit der Fräsmaschine verbunden werden kann. Dabei gibt der Teller eine definierte Ausrichtung in Bezug auf die Fräsmaschine vor.
Gemäß der KR 10 2011 004 58 26 A wird der Rohling über eine Schraube mit einem Gewinde in die Fräsmaschine eingelassen. Der Rohling wird dabei über ein Klebemittel mit einer fixierten Achse der Fräsmaschine verbunden.
Alternativ dazu zeigt die DE 20 2008 006 553 U1 eine Dentalimplantathandhabungsvorrichtung mit einer Grundplatte, mit einem an der Grundplatte gelagerten Spannfutter zur Aufnahme eines Laborimplantats, sowie mit einer manuell betätigbaren Spannzange zur lösbaren Spannung das Laborimplantats. Gemäß der EP 2 036 516 A2 ist zur Halterung des Rohlings eine mit diesem Rohling verbundene Halterung vorgesehen, die lösbar mit einem Adapter verbunden werden kann, um in der Werkstückaufnahme einer spanabhebenden Vorrichtung gelagert zu werden.
Gemäß der DE 10 2007 061 928 B3 wird der Rohling in einer Halterung der Fräsmaschine eingelassen. Aufgrund der Form der Aussparung der Halterung kann der Rohling in zwei Ausrichtungen, nämlich in einer ersten und in einer um 180° dazu gedrehten Ausrichtung in die Halterung eingelassen werden.
Ein Werkstückhalter für die Halterung eines Rohlings zur Herstellung zahntechnischer Formteile ist weiterhin in der DE 10 2008 030 050 A1 offenbart, wobei dieser eine Basis aufweist, auf welcher der Rohling befestigt werden kann. Weiterhin ist an der vom Rohling wegweisenden Seite der Basis ein Schaftbereich vorgesehen, der zum Einsetzen in die Halterung einer Bearbeitungsmaschine genutzt werden kann. Dieser Schaft umfasst zwei Anlageflächen, wobei wenigstens eine Anlagefläche bezüglich der Längsachse der Basis bzw. der Schaft geneigt ist, um eine Fixierung in der Bearbeitungsmaschine zu ermöglichen.
Aus der WO 2013/167903 A1 ist eine Halterung für Rohlinge zur Herstellung zahntechnischer Bauteile bekannt, wobei die Rohlinge direkt am Rohlingsmaterial seitlich an der Halterung montiert sind und in dieser Position bearbeitet werden.
Ähnliches zeigt die WO 2013/167904 A1 , wobei in der Halterung mehrere Merkmale vorgesehen sind, die eine wohldefinierte Befestigung an der Fräsmaschine ermöglichen und so die Ausrichtung der Vielzahl der an der Halterung seitlich befestigten Rohlinge sicherstellen.
Weiterhin zeigt die DE 20 2014 103 291 U1 einen Rohling, der in einen Halterbereich mittels eines am Rohling angebrachten Befestigungsvorsprungs eingelassen werden kann. Zur lagegenauen Ausrichtung des Rohlings in Bezug auf den Halterbereich, ist eine Nut am Rohling und ein Passstift im Halterbereich vorgesehen. Zum Einspannen des Rohlings wird eine um den gesamten Halterbereich sich erstreckende Überwurfmutter verwendet.
Gemäß dem vorliegenden Stand der Technik ist während der Herstellung des zahntechnischen Bauteils, insbesondere der Krone oder eines Abutments, noch keine Anschlussgeometrie vorgesehen. Weiterhin ist das Einspannen der Rohlinge in die Fräsmaschine nicht eindeutig mit Bezug auf die später zu erzielende Ausrichtung des Werkstücks vorgesehen und es kann zu geringfügigen Fehlstellungen des Rohlings, wie beispielsweise Verkantungen, beim Einspannen in die Fräsmaschine kommen, so dass das aus dem Rohling hergestellte Werkstück Fehler aufweisen kann. Ferner werden mehrere Bauteile verwendet, um zum einen eine Befestigung des Rohlings in der Fräsmaschine zu ermöglichen und zum anderen eine gewünschte Ausrichtung des Rohlings zu gewährleisten. Dabei ergibt sich das Problem, dass selbst geringfügige Fehler beim Einspannen und Fehlstellungen zwischen den Mitteln zum Feststellen einer gewünschten Ausrichtung und der Halterung erheblichen Einfluss auf die Qualität des zahntechnischen Bauteils haben können.
Aufgabe
Ausgehend vom bekannten Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Haltevorrichtung für einen Rohling zur Herstellung eines zahnmedizinischen Bauteils mit Hinblick auf den korrekten Halt und die Ausrichtung des Rohlings bereitzustellen und einen entsprechend ausgebildeten Rohling bereitzustellen.
Lösung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Fräsmaschine zum Herstellen eines zahntechnischen Bauteils gemäß unabhängigem Anspruch 1 und dem Rohling gemäß Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfasst.
Die erfindungsgemäße Fräsmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung so ausgebildet ist, dass sie von einer die Halterung umschließenden Fassung des Rohlings umfasst werden kann und die umschließende Fassung des Rohlings mit dem Anschlag zur Positionierung in Anlage gebracht werden kann. Dadurch kann eine formschlüssige Positionierung des Rohlings an der Halterung sichergestellt werden. Durch Vorsehen des Anschlags wird ein wohldefinierter Abstand zwischen der Fräsmaschine und dem Beginn des Rohlings gewährleistet, so dass Fehler bei der Herstellung des Rohlings, insbesondere mit Hinblick auf die Länge des später entstehenden zahntechnischen Bauteils, erheblich reduziert werden können.
Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass an der Halterung Mittel zur lösbaren Verbindung mit der umschließenden Fassung vorgesehen sind. Diese Mittel können die form- und kraftschlüssige Verbindung des Rohlings mit der Fräsmaschine weiter verbessern, so dass Ungenauigkeiten bei der Herstellung des zahntechnischen Bauteils reduziert werden können.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mittel wenigstens ein Gewinde für eine Schraube umfassen. Durch Einlassen einer entsprechend geformten Schraube ist eine Fixierung eines in die Fräsmaschine eingelassen Rohlings mit sehr hoher Genauigkeit möglich, so dass Bewegungen bzw. Fehlstellungen des Rohlings in Translationsrichtung oder in Rotationsrichtung vermieden werden können. In einer weiteren Ausgestaltung umfasst die Halterung zwei Gewinde für Schrauben, wobei eine Verbindungslinie der Gewinde durch die Längsachse der Halterung verläuft. Die Genauigkeit bei der Positionierung des Rohlings in der Fräsmaschine kann so gegenüber der Verwendung einer Schraube weiter verbessert werden. Sind die einzelnen Schrauben unterschiedlicher Form und/oder Größe, kann auch eine falsche Orientierung des Rohlings um beispielsweise 180° vermieden werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Anschlag eine Ebene definiert und die Halterung eine Längsachse senkrecht zu der Ebene aufweist, wobei die Halterung symmetrisch oder asymmetrisch bezüglich der Längsachse geformt ist. Die symmetrische Form der Halterung kann das Aufsetzen des Rohlings mittels der umschließenden Fassung für einen Bediener möglichst einfach gestalten, wohingegen das Vorsehen einer asymmetrisch bezüglich der Längsachse geformten Halterung die Ausrichtung des auf die Halterung aufgesetzten Rohlings vorgibt, so dass fehlerhafte Ausrichtungen vermieden werden können.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Halterung asymmetrisch bezüglich der Längsachse geformt ist und wenigstens eine ebene, zur Längsachse parallele Fläche aufweist.
In einer Weiterbildung der vorherigen Ausführungsformen ist vorgesehen, dass durch die Form der Halterung die Ausrichtung des Rohlings in Bezug auf den Anschlag definiert wird. Fehlerhafte Ausrichtungen des Rohlings können so vermieden werden, so dass eine korrekte Positionierung des Rohlings auch mit Hinblick auf eine spätere Anschlussgeometrie des zahntechnischen Bauteils sichergestellt werden kann.
Der erfindungsgemäße Rohling umfasst an einer Seite einen Stift, der eine Anschlussgeometrie des zahntechnischen Bauteils definiert und ist weiterhin dadurch gekennzeichnet dass der Rohling an der gegenüberliegenden Seite eine umschließende Fassung aufweist, mit der eine Halterung einer Fräsmaschine umfasst werden kann und wobei die umschließende Fassung an einem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht werden kann, wobei die umschließende Fassung zwei Öffnungen umfasst. Durch Vorsehen des Stiftes, der die Anschlussgeometrie definiert, kann in der Fräsmaschine bereits das vollständige Bauteil aus dem Rohling auch mit Hinblick auf die spätere Anschlussgeometrie hergestellt werden. Die umschließende Fassung ermöglicht einen form- und kraftschlüssigen Sitz in der Fräsmaschine, so dass das zahntechnische Bauteil auch mit Hinblick auf die spätere Anschlussgeometrie mit hoher Genauigkeit geformt werden kann. Dabei ist der Stift als jedes Bauteil zu verstehen, das ein Einpassen des zahntechnischen Bauteils in eine Halterung oder Anordnung im Kiefer ermöglicht. Darunter fallen neben Stiften für Steckverbindungen auch Schrauben mit Gewinde. Die Form des Stiftes kann kantig, aber auch rund sein. Er kann zylindrisch oder konisch geformt sein. Auch andere Formen sind denkbar. Durch die vorgesehenen Öffnungen können beispielsweise Verbindungselemente zum Herstellen einer lösbaren Verbindung mit der Halterung geführt werden.
In einer Ausführungsform des Rohlings ist vorgesehen, dass die umschließende Fassung eine im Wesentlichen zylindrische äußere Form aufweist, wobei die Fassung eine im Wesentlichen zylindrische innere Form oder eine bezüglich einer Längsachse des Rohlings nicht symmetrische innere Form aufweist. Während die symmetrische innere Form deutlich leichter zu fertigen ist, gestattet die nicht symmetrische innere Form der Fassung bereits eine definierte Ausrichtung des Rohlings, beispielsweise auch mit Bezug auf die Anschlussgeometrie, in der Fräsmaschine.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die umschließende Fassung wenigstens eine Öffnung umfasst, durch die Verbindungselemente, wie beispielsweise Schrauben, zum Herstellen einer lösbaren Verbindung mit der Halterung der Fräsmaschine geführt werden können. Durch den Einsatz entsprechend hindurchführender Verbindungselemente, die die umschließende Fassung mit der Fräsmaschine verbinden, kann ein form- und kraftschlüssiger Sitz der umschließenden Fassung und damit des Rohlings in der Fräsmaschine sichergestellt werden, so dass Fehler bei der Herstellung des zahntechnischen Bauteils aus dem Rohling weiter reduziert werden können.
In einer weiteren Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Position der Öffnungen von der durch den Stift vorgegebenen Anschlussgeometrie abhängt. Damit kann eine möglichst genaue Ausrichtung des zahntechnischen Bauteils in Bezug auf seine spätere Anschlussgeometrie in der Fräsmaschine gewährleistet werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Öffnungen als Aussparungen am vom Rohling wegweisenden Ende der umschließenden Fassung ausgebildet ist.
Es kann vorgesehen sein, dass das vom Rohling wegweisende Ende der umschließenden Fassung im Wesentlichen als ebener Ring ausgebildet ist oder Ringsegmente umfasst, der oder die an dem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht werden kann. Durch die Länge der Fassung wird eine Ausrichtung in Längsrichtung des Rohlings bezüglich der Fräsmaschine vorgegeben. Sind die Öffnungen als Aussparungen am unteren Ende der Fassung, also im Bereich des Rings, ausgebildet, kann eine form- und kraftschlüssige Fixierung des Rohlings mit sehr hoher Genauigkeit sichergestellt werden.
Weiterhin ist ein Rohling gemäß einer der vorangegangenen Ausführungsformen in einer Fräsmaschine gemäß einer der oben genannten Ausführungsformen vorgesehen, wobei die umschließende Fassung die Halterung umschließt und die umschließende Fassung am vom Rohling wegweisenden Ende an dem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht ist. Diese Anordnung bietet den Vorteil, dass durch die umschließende Fassung ein form- und kraftschlüssiger Sitz des Rohlings an der Halterung ermöglicht wird, und gleichzeitig ein wohldefinierter Abstand des Rohlings zum Anschlag durch die Länge der umschließenden Fassung, die am Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht ist, definiert wird. Da die umschließende Fassung gleichzeitig die Lage des Rohlings bezüglich der Fräsmaschine in Abhängigkeit der Anschlussgeometrie vorgibt, können Bauteile zur Ausrichtung des Rohlings eingespart und so Fehlerquellen vermieden werden. Es ergibt sich so eine sehr genaue Ausrichtung des Rohlings in Bezug auf die Fräsmaschine, was die Herstellung des zahntechnischen Bauteils mit hoher Genauigkeit ermöglicht.
Kurze Beschreibung der Figuren
Figur 1 Schematische Darstellung einer Fräsmaschine.
Figur 2 Vergrößerte schematische Ansicht des Haltebereichs und eines Rohlings.
Figur 3a und b Schematische Darstellung zweier Ausführungsformen der Halterung und der umschließenden Fassung.
Figur 4a und b Schematische Darstellung zweier Ausführungsformen der Halterung und der umschließenden Fassung mit unterschiedlicher Querschnittsfläche.
Figur 5a und b Schematische Darstellung der Ausrichtung des Rohlings in Bezug auf die
Anschlussgeometrie.
Ausführliche Beschreibung Figur 1 zeigt schematisch den grundsätzlichen Aufbau einer Fräsmaschine 100, wie Sie beispielsweise auch aus dem Stand der Technik bekannt ist. Diese Fräsmaschine kann eine Abdeckung 101 umfassen, in der die übrigen Bestandteile der Fräsmaschine angeordnet sind. Die Abdeckung kann in mehrere einzelne Bereiche unterteilt sein und insbesondere einen Blickbereich umfassen, durch den das Bauteil während der Fertigung beobachtet werden kann. Weiterhin kann eine Luke oder Ähnliches vorgesehen sein, um einen Rohling, aus dem ein zahntechnisches Bauteil, wie beispielsweise eine Krone, gefertigt werden soll, in die Fräsmaschine 100 einzubringen. Zusätzlich, aber nicht notwendig, kann an der Fräsmaschine 101 ein Bedienterminal 104 vorgesehen sein, das beispielsweise Dateneingaben hinsichtlich der Fertigung des zahntechnischen Bauteils ermöglicht. Die Fräsmaschine 100 umfasst weiterhin ein oder mehrere spanabhebende Werkzeuge 102, mit denen ein in die Fräsmaschine 100 eingesetzter Rohling bearbeitet werden kann. Des Weiteren ist eine Halteeinrichtung 103 in einem Haltebereich vorgesehen, in der der Rohling angeordnet oder eingespannt werden kann.
Der Rohling, aus dem das zahntechnische Bauteil hergestellt werden soll, kann dabei in der Halteeinrichtung 103 entweder fest montiert sein oder gegenüber der Halteeinrichtung drehbar angeordnet sein. Im ersten Fall werden für die Bearbeitung des Rohlings ein oder mehrere drehbar und in Richtung des Rohlings bewegbar gelagerte Werkzeuge verwendet. Ist der Rohling selbst bezüglich der spanabhebenden Werkzeuge drehbar gelagert, so wird das spanabhebende Werkzeug üblicherweise in Abhängigkeit der aus dem Rohling herzustellenden Kontur des zahntechnischen Bauteils auf den Rohling zu oder von diesem wegbewegt während der Rohling beispielsweise um seine Längsachse gedreht wird.
Der Rohling kann dabei prinzipiell jede beliebige Gestalt haben. So kann es sich um einen Zylinder aber auch um einen Quader oder um einen Quader mit abgerundeten oder abgeflachten Kanten handeln. Ebenso kann eine dem zahntechnischen Bauteil prinzipiell entsprechende geometrische Struktur, wie ein Konus oder ein Ellipsoid, verwendet werden. Abhängig von der späteren Größe des zahntechnischen Bauteils kann die Größe des Rohlings variieren. So kann sie sich in alle Richtungen über mehrere Millimeter aber auch bis zu 2 oder 4 cm in eine oder mehrere Richtungen erstreckt.
Als Ausgangsmaterial für den Rohling kann üblicherweise eine keramische Verbindung verwendet werden. Es können jedoch auch Kunststoffe oder metallische Legierungen verwendet werden. Grundsätzlich werden Materialien verwendet, die mit spanabhebenden Verfahren bearbeitet werden können. Dabei können hier nicht nur mechanische Werkzeuge verwendet werden, sondern auch Laser zum Einsatz kommen. Die Fräsmaschine 100 umfasst somit nicht nur Ausführungen, die durch mechanische Krafteinwirkung Materialschichten vom Rohling abtrennen, sondern kann auch Laserwerkzeuge umfassen, die Material vom Rohling verdampfen, um das zahntechnische Bauteil herzustellen.
Figur 2 zeigt eine detailliertere schematische Ansicht des Haltebereichs mit der Halteeinrichtung 103 der Fräsmaschine. Die für die Erfindung maßgeblichen Teile der Halteeinrichtung 103 sind hier mit durchgezogenen Linien dargestellt, wohingegen die übrigen Bestandteile der Halteeinrichtung als gestrichelter Quader hier nur angedeutet sind. Die gestrichelte Struktur ist nicht als beschränkend für die Formgebung der Halteeinrichtung 103 zu verstehen, sondern soll nur als Bezugspunkt für die Halterung 232 und den Anschlag 231 dienen.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in der Halteeinrichtung ein Anschlag 231 angeordnet ist. Dieser Anschlag kann, wie dargestellt, beispielsweise als Erhebung mit zylindrischer Form ausgebildet sein. Die Form des Anschlags ist jedoch grundsätzlich beliebig. So kann neben einer zylindrischen Form auch eine Quaderform oder andere Strukturen verwendet werden. Auch unregelmäßige Formen sind denkbar. Der Anschlag 231 definiert gemäß einer Ausführungsform eine von der Halteeinrichtung 103 wegweisende Ebene. Auf dieser Ebene ist eine Halterung 232 angeordnet. An dieser Halterung 232 kann erfindungsgemäß der Rohling angeordnet werden. Bevorzugt ist die Halterung senkrecht auf dem Anschlag angeordnet, sodass eine Längsachse der Halterung durch den Anschlag verläuft und eine Normale des Anschlags, insbesondere der Ebene bildet bzw. parallel zu dieser verläuft. Die Längsachse erstreckt sich dabei parallel zu einem zumindest teilweise gekrümmten Oberflächenbereich der Halterung. Ist die Halterung beispielsweise als Zylinder oder als Körper mit teilweise zylindrisch geformter Mantelfläche ausgebildet, verläuft die Längsachse parallel zur zylindrisch geformten Mantelfläche.
Der Rohling ist in der Figur 2 ebenfalls dargestellt. Der Rohling 240 besteht zum einen aus dem eigentlichen Rohlingsmaterial 242, aus dem das zahntechnische Bauteil hergestellt werden soll und umfasst darüber hinaus ein Element 243. Dieses Element 243 kann beispielsweise als Stift oder als Schraubengewinde ausgebildet sein. Grundsätzlich definiert das Element 243 eine Anschlussgeometrie für das aus dem Rohling 240 herzustellende zahntechnischer Bauteil. Dabei versteht sich unter der Anschlussgeometrie eine durch das Element 243 vorgegebene Richtung bzw. Orientierung, mit der das zahntechnische Bauteil in den Kiefer eines Patienten eingesetzt werden kann. Diese Anschlussgeometrie gibt somit die vorbestimmte Ausrichtung des zahntechnischen Bauteils wieder. Um eine einwandfreie Funktion und einen korrekten Einbau des zahntechnischen Bauteils zu ermöglichen, muss das zahntechnische Bauteil, das aus dem Rohling 240 gefräst wird, in Form und Ausrichtung mit der Anschlussgeometrie übereinstimmen.
Als anschauliches Beispiel kann als zahntechnisches Bauteil ein Schneidezahn aus dem Rohling 240 zu fertigen sein. Schneidezähne haben im Kiefer eines Patienten eine bestimmte Ausrichtung. Um den ursprünglichen Schneidezahn des Patienten mit einem zahntechnischen Bauteil zu ersetzen, kann der ursprüngliche Zahn entfernt worden sein und in dem Freiraum ein entsprechendes Gewinde oder Verbindungselemente mit dem Kiefer verbunden werden, in welches dann das zahntechnische Bauteil eingelassen werden kann.
Über das Element 243 wird dann beispielsweise über eine entsprechende Schraube oder einen Stift die Ausrichtung des zahntechnischen Bauteils mit Bezug auf die Verbindungselemente definiert. Somit ist klar, dass die aus dem Rohling 240 gefertigte Struktur des zahntechnischen Bauteils in Abhängigkeit der Anschlussgeometrie gefertigt werden muss, um sicherzustellen, dass der Ersatz-Schneidezahn nicht schief oder bezüglich der eigentlich gedachten Position verdreht eingepasst werden würde. In der Figur 2 ist gestrichelt schematisch, beispielhaft die Form eines Schneidezahns 244 als aus dem Rohling 240 zu fertigendes, zahntechnisches Bauteil dargestellt.
Weiterhin umfasst der Rohling 240 auf der, der Anschlussgeometrie bzw. dem Element 243 gegenüberliegenden Seite eine umschließende Fassung 241. Diese umschließende Fassung ist so ausgebildet, dass sie mit der Halterung 232 in Eingriff gebracht werden kann bzw. die Halterung 232 umschließen kann, wenn der Rohling in die Fräsmaschine eingesetzt wird. Dazu ist die umschließende Fassung 241 zumindest teilweise als Hohlzylinder ausgebildet, wobei der freie Bereich innerhalb des Hohlzylinders der äußeren Form der Halterung 232 an der Fräsmaschine entspricht, so dass die Halterung 232 in die umschließende Fassung 241 eingeführt werden kann. Die Längsachse der Halterung 232 verläuft dabei in derselben Richtung, in der die umschließende Fassung entlang der Halterung bewegt werden kann, während sie diese umschließt.
Weiterhin ist vorgesehen, dass die umschließende Fassung am vom Rohling wegweisenden Ende mit dem Anschlag 231 an der Fräsmaschine in Anlage gebracht werden kann. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die umschließende Fassung 241 bei korrektem Sitz des Rohlings in der Fräsmaschine auf der Halterung 232 angeordnet ist bzw. diese umschließt und mit dem Anschlag 231 in Anlage gebracht ist. So kann ein formschlüssiger Halt des Rohlings in der Fräsmaschine sichergestellt werden, da insbesondere Verkippungen der umschließenden Fassung 241 in Bezug auf die Halterung 232 durch den Anschlag 231 verhindert werden.
Um eine form- und kraftschlüssige, lösbare Verbindung des Rohlings mit der Fräsmaschine zu gewährleisten, können zusätzliche Elemente sowohl an der umschließenden Fassung als auch - beispielsweise komplementär dazu - an der Halterung 232 der Fräsmaschine vorgesehen sein.
Dazu zeigt Figur 3a eine beispielhafte Ausführungsform. Bei dieser ist vorgesehen, dass in der Halterung 232 wenigstens ein Mittel 353 zum Herstellen einer lösbaren Verbindung mit der umschließenden Fassung ausgebildet ist. In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass dieses Mittel 353 eine Öffnung oder ein Gewinde für eine Schraube 351 umfasst. Entsprechend umfasst die umschließende Fassung 241 des Rohlings eine Öffnung 354, durch welche die Schraube 351 geführt und mit der Halterung 232 verbunden, insbesondere verschraubt werden kann. Durch die Verschraubung der Schraube 351 durch die umschließende Fassung des Rohlings hindurch mit der Halterung 232 kann eine form- und kraftschlüssige, lösbare Verbindung des Rohlings mit der Halterung 232 in der Fräsmaschine sichergestellt werden.
Durch geeignete Wahl des Abstandes der Öffnung in der Halterung und der entsprechenden Öffnung in der umschließenden Fassung 241 des Rohlings in Relation zum Anschlag 231 kann weiterhin gewährleistet werden, dass die Verschraubung nur dann erfolgen kann, wenn die umschließende Fassung in Anlage mit dem Anschlag 231 gebracht wurde. Somit wird der Abstand des eigentlichen Materials 242, aus dem das zahntechnische Bauteil geformt werden soll, in Relation zum Anschlag 231 exakt definiert. Weiterhin wird so ein Verkippen des Rohlings relativ zur Halterung 232 unterbunden, da die umschließende Fassung mit dem Anschlag 231 in Anlage gebracht ist. Zu diesem Zweck kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der vom Rohling wegweisende Teil der umschließenden Fassung 241 einen im Wesentlichen als Ring ausgebildeten Querschnitt aufweist, der mit dem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht werden kann. Beispiele des Querschnitts sind in den Figuren 4a und 4b dargestellt. Um die Auflagefläche zu erhöhen, kann weiterhin vorgesehen sein, dass die umschließende Fassung in diesem Bereich einen größeren Durchmesser aufweist als im übrigen Bereich.
Um das Verkippen des Rohlings möglichst vollständig zu unterbinden, müssen sowohl die Fläche an der umschließenden Fassung, die mit dem Anschlag in Anlage gebracht wird, als auch der Anschlag 231 selbst möglichst eben ausgebildet sein. So ist vorgesehen, dass Abweichungen des Anschlags 231 von einer Ebene höchstens ΙΟμητι, bevorzugt 5μιη, besonders bevorzugt weniger als 3pm betragen. Ebenso ist bevorzugt, wenn der Bereich der umschließenden Fassung 241 , der mit dem Anschlag 231 in Anlage gebracht wird, von einer Ebene nur um wenige Mikrometer, besonders bevorzugt weniger als 5 m abweicht. Dabei versteht sich diese Abweichung so, dass relativ zu einer gedachten Ebene, die den Mittelwert der realen, durch den Anschlag definierten Ebene, wiedergibt, die Abweichungen der realen, durch den Anschlag definierten Ebene höchstens die angegebenen Werte erreichen. Analoges gilt für die umschließende Fassung.
Ebenso sollte der Abstand der Öffnung in der Halterung 232 zum Anschlag 231 sowie der Öffnung 354 zum vom Rohling wegweisenden Ende der umschließenden Fassung 241 möglichst gleich sein, so dass die umschließende Fassung tatsächlich in Anlage mit dem Anschlag 231 gebracht wird, wenn die Schraube 351 durch die Öffnungen geschraubt wird. Um dies weiter zu begünstigen, kann vorgesehen sein, dass der Abstand der Öffnung in der Halterung 232 zum Anschlag 231 geringfügig kleiner ist, als der Abstand der Öffnung 354 zum vom Rohling wegweisenden Ende der umschließenden Fassung. Wird die umschließende Fassung dann beispielsweise mittels einer Schraube mit der Halterung verbunden, so bewirkt die resultierende Anzugskraft der umschließenden Fassung in Richtung des Anschlags 231 ein sicheres Anliegen der umschließenden Fassung am Anschlag 231. Dabei kann der Abstand der Öffnung in der Halterung 232 zum Anschlag 231 beispielsweise 0,1mm, bevorzugt δθμηη, besonders bevorzugt 20 m kleiner sein, als der Abstand der Öffnung 354 zum vom Rohling wegweisenden Ende der umschließenden Fassung. Große Unterschiede der Abstände vergrößern zwar die resultierende Anzugskraft der umschließenden Fassung in Richtung des Anschlags, führen jedoch auch zu erhöhten Spannungen im Material, was zu Verformungen und Fehlstellungen führen kann. Daher sind Unterschiede in den Abständen der Öffnungen bevorzugt, die zwar eine Anzugskraft der umschließenden Fassung in Richtung der Halterung sicherstellen, jedoch möglichst keine Verformungen des Materials hervorrufen.
Um weiterhin den form- und kraftschlüssigen Sitz der umschließenden Fassung auf der Halterung 232 zu verbessern, kann vorgesehen sein dass wenigstens zwei Schrauben oder zwei ineinander verschraubbare Elemente 351 und 352 vorgesehen sind und dementsprechend zwei Öffnungen in der Halterung 232 und zwei Öffnungen in der umschließenden Fassung 241. Besonders bevorzugt ist es, wenn eine Schraube 351 verwendet wird und eine Hülse 352, die eine Öffnung mit einem Gewinde für die Schraube 351 umfasst. Die Öffnungen in der Halterung 232 und der umschließenden Fassung 241 sind dann gegenüberliegend ausgebildet. Dies bedeutet, dass die Verbindungslinie zwischen den Mitten der Öffnungen die Längsachse L der umschließenden Fassung 241 und die Längsachse der Halterung 232 schneiden. Da durch die Verwendung der Hülse und der Schraube eine zusätzliche mechanische Kopplung erzeugt wird, wird der form- und kraftschlüssige Sitz der umschließenden Fassung auf der Halterung 232 noch weiter verbessert.
Um ein versehentliches Aufsetzen des Rohlings um 180° gedreht zu der eigentlich beabsichtigten Position zu verhindern, kann vorgesehen sein, dass die Schraube 351 und die Hülse 352 nur bei der korrekten Ausrichtung der umschließenden Fassung auf der Halterung eingeschraubt werden können. Das kann beispielsweise durch unterschiedlich große Öffnungen in der umschließenden Fassung 241 und der Halterung realisiert werden, wobei nur in der korrekten Ausrichtung der Öffnung 354 bzw. 355 über der entsprechenden Öffnung 353 bzw. 356 der Halterung ein Einlassen der Schraube 351 bzw. der Hülse 352 ermöglicht wird.
Bei Verwendung zweier Schrauben kann dies auch dadurch sichergestellt werden, dass die Öffnungen in der Halterung bzw. der Fassung in einem bestimmten Winkel zueinander, der von 180° verschieden ist, vorgesehen sind. So können beispielsweise die Öffnung 354 und die Öffnung 355 in der umschließenden Fassung um 90° bezüglich der Längsachse L verdreht sein (analoges gilt für die Öffnungen 353 bzw. 356 in der Halterung), so dass nur bei entsprechender Ausrichtung der umschließenden Fassung in Bezug auf die Halterung 232 ein Einlassen der Schrauben überhaupt möglich wird.
Figur 3b zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der die umschließende Fassung 241 anstelle einer vollständigen Öffnung eine Aussparung am vom Rohling wegweisenden Ende der umschließenden Fassung umfasst, durch die die entsprechende Schraube 351 oder, wie mit Bezug auf Figur 3a beschrieben, die Hülse 352 eingelassen werden kann. Die umschließende Fassung weist in diesem Fall an der vom Rohling wegweisenden Seite keinen vollständigen Ring, sondern zwei oder mehr Ringsegmente auf, die durch die Aussparungen voneinander getrennt sind. Auch diese Ringsegmente werden analog zum vollständigen Ring mit dem Anschlag in Anlage gebracht und erfüllen entsprechende Anforderungen hinsichtlich der Genauigkeit mit Bezug auf Abweichungen zu einer gedachten Ebene.
In den in Fig. 3a und 3b dargestellten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die Öffnungen in der Halterung und in der umschließenden Fassung kein Gewinde, sondern eine glatte begrenzende Fläche aufweisen. Weiterhin kann die Schraube 351 bevorzugt als Senkkopfschraube und die Hülse 352 als Senkkopfmutter mit innen liegendem Gewinde ausgebildet sein.
Um ein unerwünschtes Drehen der Hülse 352 (insbesondere der Senkkopfmutter) beim Eindrehen der Schraube zu verhindern, kann in der in Fig. 3b dargestellten Ausführungsform vorgesehen sein, dass die Hülse einen abgeflachten Bereich aufweist, der am Anschlag 231 in Anlage gebracht werden kann. Damit kann ein Formschluss bezüglich eines Rotationsfreiheitsgrads der Hülse 352 erreicht und ein Mitdrehen bei Einschrauben der Schraube verhindert werden.
Alternativ oder in Kombination dazu kann vorgesehen sein, dass die äußere Form der Halterung 232 und der umschließenden Fassung 241 bezüglich der Längsachse nicht symmetrisch ist. Dies ist in Figur 4 dargestellt.
Gemäß der in Figur 4a dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Halterung prinzipiell zylindrisch ausgebildet ist, wobei die Längsachse L durch die gedachte Symmetrieachse eines entsprechenden Zylinders verläuft. Die Halterung 232 umfasst jedoch zumindest an einer Stelle eine Flachstelle 470. Dabei können auch mehrere Flachstellen vorgesehen sein, die beispielsweise äquidistant am Umfang der Halterung 232 verteilt sind. Bei nicht äquidistanter Verteilung dieser Flachstellen am Umfang der Halterung 232 kann in Verbindung mit der umschließenden Fassung dafür gesorgt werden, dass die umschließende Fassung nur in genau einer Ausrichtung auf die Halterung 232 aufgesetzt werden kann.
Dazu ist in Figur 4a weiterhin ein Querschnitt durch die umschließende Fassung 241 des Rohlings 240 dargestellt. Die Längsachse L verläuft senkrecht zur Papierebene. Während die äußere Form der umschließenden Fassung 241 zylindrisch oder annähernd zylindrisch, prinzipiell aber auch beliebig geformt sein kann, um ein Anliegen am Anschlag 231 sicherzustellen, ist die innere Form komplementär zur äußeren Form der Halterung 232 geformt. Dies bedeutet insbesondere, dass die innere Form der umschließenden Fassung 241 einen Bereich 471 in Form einer Flachstelle umfasst, die in Größe und Form der Flachstelle 470 an der Halterung 232 entspricht.
Alternativ dazu kann auch vorgesehen sein, dass die Halterung 232 als andere geometrische Form, beispielsweise, wie in Figur 4b dargestellt, als Prisma ausgebildet ist. Dabei verläuft die Längsachse der Halterung 232 senkrecht zum Anschlag 231 an der Fräsmaschine. Analog kann der Querschnitt der umschließenden Fassung 241 senkrecht zur Längsachse L eine entsprechende innere Querschnittsform eines Prisma aufweisen, so dass der Rohling 240 über die umschließende Fassung 241 an der Fräsmaschine mit der Halterung 232 in Eingriff gebracht werden kann und am Anschlag 231 in Anlage gebracht werden kann.
Figuren 5a und 5b zeigen die Orientierung der Öffnung 354 in der umschließenden Fassung 241 in Relation zu einer durch den Stift 243 vorgegebenen Anschlussgeometrie 580. Der Einfachheit halber ist die Anschlussgeometrie 580 hier als Streifen schematisch dargestellt. Die Orientierung wird über die gestrichelte Linie 243' dargestellt. Dabei ist die Bestimmung dieser Orientierung 243' grundsätzlich beliebig aber in Figur 5a und 5b auf derselben Grundlage erfolgt. Beispielsweise kann eine Verbindungslinie zwischen der Anschlussgeometrie 580 an der Oberfläche des Stiftes und der Längsachse L gewählt werden, wobei diese Verbindungslinie senkrecht auf der Längsachse steht. Die so entstehende Linie kann als charakteristisch für die Orientierung der Anschlussgeometrie 580 verstanden werden. Analog kann die Orientierung der Öffnung 354 so bestimmt werden, dass vom Mittelpunkt der Öffnung aus eine senkrechte Verbindungslinie zur Längsachse L gebildet wird, so dass die Orientierung 354' festgelegt wird.
In Figur 5a ist die Öffnung um einen Winkel α bezüglich der Anschlussgeometrie 580 verdreht, so dass die Orientierungen 243' und 354' einen entsprechenden Winkel α zueinander einschließen. Das aus dem Rohling 240 herzustellende zahntechnische Bauteil 244 hätte also eine bestimmte, erste Orientierung mit Bezug auf die Anschlussgeometrie 580, die hier beispielhaft gestrichelt dargestellt ist.
In Figur 5b ist die Öffnung 354 und damit die vorgegebene Orientierung der umschließenden Fassung in Bezug auf die Halterung der Fräsmaschine um einen Winkel ß bezüglich der Anschlussgeometrie 580 verdreht. Daraus ergibt sich eine andere Orientierung des aus dem Rohling 240 herzustellenden zahntechnischen Bauteils 244, wie dies hier ebenfalls gestrichelt dargestellt ist.
So gestattet die Wahl der Öffnungen, bzw. allgemein der Verbindungselemente der umschließenden Fassung, die das Herstellen einer lösbaren Verbindung mit der Halterung der Fräsmaschine ermöglichen, in Relation zur Anschlussgeometrie 580 das Festlegen der Orientierung des aus dem Rohling herzustellenden zahntechnischen Bauteils in Relation zu dieser Anschlussgeometrie mit hoher Genauigkeit. Durch die umschließende Fassung und die Verbindungselemente zum Herstellen der lösbaren Verbindung mit der Halterung und dem Anschlag kann weiterhin eine möglichst genaue Ausrichtung des Rohlings 240 als solchen an der Fräsmaschine erfolgen, so dass das zahntechnische Bauteil auch entsprechend der vorgegebenen Anschlussgeometrie mit nur minimalen Abweichungen gefräst werden kann.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Fräsmaschine zum Herstellen eines zahntechnischen Bauteils, wie beispielsweise eine Krone oder ein Abutment, aus einem Rohling, wobei die Fräsmaschine einen Anschlag und eine Halterung für den Rohling umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung so ausgebildet ist, dass sie von einer die Halterung umschließenden Fassung des Rohlings umfasst werden kann und die umschließende Fassung des Rohlings mit dem Anschlag zur Positionierung in Anlage gebracht werden kann.
2. Fräsmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an der Halterung Mittel zur lösbaren Verbindung mit der umschließenden Fassung vorgesehen sind.
3. Fräsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel wenigstens ein Gewinde für eine Schraube umfassen.
4. Fräsmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung zwei Gewinde für Schrauben umfassen, wobei eine Verbindungslinie der Gewinde durch die Längsachse der Halterung verläuft.
5. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag eine Ebene definiert und die Halterung eine Längsachse senkrecht zu der Ebene aufweist, wobei die Halterung symmetrisch oder asymmetrisch bezüglich der Längsachse geformt ist.
6. Fräsmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung asymmetrisch bezüglich der Längsachse geformt ist und wenigstens eine ebene, zur Längsachse parallele Fläche aufweist.
7. Fräsmaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Form der Halterung die Ausrichtung des Rohlings in Bezug auf den Anschlag definiert wird.
8. Rohling aus dem ein zahntechnisches Bauteil, wie beispielsweise eine Krone oder ein Abutment, gefräst werden kann, wobei der Rohling an einer Seite einen Stift aufweist, der eine Anschlussgeometrie des zahntechnischen Bauteils definiert, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling an der gegenüberliegenden Seite eine umschließende Fassung aufweist, mit der eine Halterung einer Fräsmaschine umfasst werden kann und wobei die umschließende Fassung an einem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht werden kann, wobei die umschließende Fassung zwei Öffnungen umfasst.
9. Rohling nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die umschließende Fassung eine im wesentlichen zylindrische äußere Form aufweist, wobei die Fassung eine im wesentlichen zylindrische innere Form oder eine bezüglich einer Längsachse des Rohlings nicht symmetrische innere Form aufweist.
10. Rohling nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Öffnungen Verbindungselemente, wie beispielsweise Schrauben, zum Herstellen einer lösbaren Verbindung mit der Halterung der Fräsmaschine geführt werden können.
1 1. Rohling nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der Öffnungen von der durch den Stift vorgegebenen Anschlussgeometrie abhängt.
12. Rohling nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen als Aussparung am vom Rohling wegweisenden Ende der umschließenden Fassung ausgebildet sind.
13. Rohling nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das vom Rohling wegweisende Ende der umschließenden Fassung im wesentlichen als ebener Ring ausgebildet ist oder Ringsegmente umfasst, der oder die an dem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht werden kann.
14. Rohling nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling in einer Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7 angeordnet ist, wobei die umschließende Fassung die Halterung umschließt und die umschließende Fassung am vom Rohling wegweisenden Ende an dem Anschlag der Fräsmaschine in Anlage gebracht ist.
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