WO2016041812A1 - Haltestange für personentransport-fahrzeuge - Google Patents

Haltestange für personentransport-fahrzeuge Download PDF

Info

Publication number
WO2016041812A1
WO2016041812A1 PCT/EP2015/070458 EP2015070458W WO2016041812A1 WO 2016041812 A1 WO2016041812 A1 WO 2016041812A1 EP 2015070458 W EP2015070458 W EP 2015070458W WO 2016041812 A1 WO2016041812 A1 WO 2016041812A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rod elements
rod
elements
coating
handrail according
Prior art date
Application number
PCT/EP2015/070458
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Silvan
Arvid Richter
Jan Prockat
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Bombardier Transportation Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh, Bombardier Transportation Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2016041812A1 publication Critical patent/WO2016041812A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N3/00—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for
    • B60N3/02—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of hand grips or straps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N3/00—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for
    • B60N3/02—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of hand grips or straps
    • B60N3/026—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of hand grips or straps characterised by the fixing means

Definitions

  • the invention relates to a support bar for passenger transport vehicles, such as rail vehicles, buses or passenger ships, and a kit for such a support rod.
  • the handrails are provided in passenger transport vehicles to allow passengers to hold on to it or to hold luggage in designated areas.
  • Such support rods are in the prior art of metal, in particular stainless steel or aluminum, and are adapted to the respective vehicles in length and shape.
  • An example of such a support rod is found in DE 29913289 U.
  • the support rods here consist of aluminum extruded profiles, which are welded in the pre-assembly. The welds must then be sanded off.
  • a disadvantage of the previously known handrails is that they are still relatively heavy even when using aluminum.
  • they require for installation in the vehicle either a complex prefabrication and pre-assembly and then the transport of unwieldy parts or they require a time-consuming, manual adjustment of the parts to the conditions in the vehicle.
  • They can only be prefabricated to a certain extent. When fitting and mounting in the vehicle then there is a risk that the viewing surfaces are damaged.
  • distortion of the weld assembly by the heat-joining method used here can not be avoided.
  • the object of the invention is to provide a handrail that is even lighter and that can be more flexibly prepared and installed with less adaptation work in vehicles.
  • the object is achieved according to the invention for a holding bar which has at least two bar elements and at least one connecting piece.
  • the rod elements are made of fiber-reinforced plastic and that between each two rod elements in each case at least one connecting piece is present, which connects these two rod elements in the axial direction with each other.
  • the use of fiber-reinforced plastic rod elements significantly reduces the weight of the handrail system - while maintaining high strength and rigidity.
  • the strength properties can be adjusted by the arrangement of the fiber directions in the rod element targeted.
  • the production of the CFK rod elements can be carried out, for example, in a winding process or in a pultrusion process or in a strand extrusion process.
  • the rod elements and connectors can be standardized and largely automated prefabricated, which offers a great advantage, since these parts are used in large numbers.
  • the fiber-reinforced plastic contains reinforcing fibers that provide tensile strength and a surrounding plastic matrix that provides dimensional stability and rigidity.
  • the fibers used are preferably carbon fibers or glass fibers or natural fibers. It can also be used mixtures thereof.
  • the fibers can be used as continuous fibers, as used, for example, in the winding process or in the pultrusion process, and i.a. also in the form of tissue or Gelegeb basen present. They can also be present as long fibers or as short fibers, as used for example in the extrusion process. In addition, a mixture of it is possible.
  • the plastic matrix material may be a thermoplastic or a duromer such as epoxy resin.
  • the strength properties of one or all rod elements are adjusted to be anisotropic.
  • the reinforcing fibers for a predominant proportion have a directional component in the axial direction or in the longitudinal direction.
  • a majority of the reinforcing fibers have an orientation in an angular range between + 15 ° and -15 ° and / or between +/- 30 "and +/- 60" to the longitudinal axis of the rod element.
  • fastening elements For connecting the holding rod to a vehicle, at least two fastening elements can preferably be provided.
  • the fastening elements can be provided at the end of a rod element or in a middle part of a rod element or between two rod elements. They can be designed as a sleeve or in the form of a pipe clamp or in conjunction with a connecting piece.
  • the attachment to the vehicle can be done for example via screws or connectors.
  • one or all of the bar elements have a coating on the outer surface.
  • the raw surface of the rod elements made of fiber-reinforced plastic is often unsuitable for handrails for optical and design reasons. It also can not be easily adapted to the various surface requirements as it results from manufacturing, eg, the winding process. Due to the subsequently applied coating, the outer surface of the rod elements can be made variable. For example, it can be made very smooth and dirt-resistant. Or it can improve the visual orientation in the vehicle by appropriate coloring. Due to the composition of rod elements and each arranged therebetween connectors, the handrail system can be easily adapted to the vehicle conditions.
  • a further advantageous embodiment is that the connecting pieces are connected by gluing with the respective rod elements.
  • the bond allows a connection of the rod elements, without these being mechanically processed again. This greatly reduces the risk of damage to the viewing surfaces during pre-assembly or installation.
  • the gluing can also be done directly at installation, which offers a particularly high flexibility for the adjustment of the support rod.
  • the bond can be designed such that it can be released again by supplying heat.
  • a hot melt adhesive or a thermoplastic may be used.
  • the support bar can be easily disassembled, if in the case of repair, for example, individual elements to be replaced.
  • the bond is carried out so that the bond can be dissolved at a temperature of below 150 ° C, more preferably below 120 ° C. Thus, it can be ensured that the plastic matrix and the coating of the rod elements is not damaged.
  • the connecting pieces can also be connected to the rod elements by clamping, in particular by frictional engagement and / or by positive locking. This can increase the load capacity of the connection. Again, it is advantageous if the clamping or the positive connection are designed so that they can be released again for repair.
  • the connecting pieces can be made conical at least on one side in the region of the overlap with the rod elements, in particular by having an outer cone.
  • the rod elements can have a corresponding inner cone at least at one end.
  • a good clamping and / or a good adhesive connection can be achieved.
  • the connection can be more easily released again if necessary.
  • the connecting pieces may be cylindrical at least on one side in the region of the overlap with the rod elements. This provides good contact for the connection with cylindrical recesses at the ends of the rod elements or with corresponding hollow profiles.
  • the connecting elements in the axial direction have a through hole.
  • rod elements which are designed as a hollow profile
  • cables or lines can be performed through this through hole and thus in the support rod. It can also be used directly in media.
  • a hollow connecting element again saves weight.
  • all the connecting elements of the holding system are designed to be the same as universal connecting elements.
  • no different elements need to be maintained, which significantly simplifies pre-assembly or installation.
  • all rod elements each have the same inner and the same outer diameter at their ends.
  • the rod elements are made of fiber-reinforced plastic with thermoplastic matrix material.
  • Thermoplastic material is easy to process. In addition, it can be so soft with appropriate heat, that it is easily malleable.
  • these rod elements for example, even after the original production can still be controlled controlled within certain limits. For example, to make special curved bar elements or to make minor corrections in the bend.
  • At least some of the or all rod elements are designed as a hollow profile with a round or rounded cross section, in particular with a circular or oval cross section or with a rectangular cross section with strongly rounded corners.
  • the round or rounded cross section makes them good for holding on to the passengers suitable and they can be produced well, for example in the winding process.
  • the hollow profile reduces the cost of materials and thus the cost and also the weight.
  • the diameter or the expansion in the cross section is preferably between 25 and 45 mm.
  • the wall thickness of the hollow profile is preferably between 3 and 7 mm.
  • individual or all rod elements may preferably be in the form of a solid profile with a round or rounded cross section, in particular with a circular or oval cross section or with a rectangular cross section with strongly rounded corners.
  • solid profiles When using solid profiles as rod elements they can have a recess for receiving the connecting elements in the end region.
  • the rod elements may be formed as straight elements or as curved elements or as S-shaped elements or as T-pieces.
  • the rod elements have a constant outer diameter over the length. This is advantageous for the flexibility of the system.
  • the length in the axial direction is in the straight rod elements preferably between 0.5 and 2.5 m, more preferably between 1 and 2 m.
  • the support rod includes at least one straight rod element and at least one bent rod element, wherein the bent rod elements have a bending angle between 30 ° and 180 °.
  • at least one of the rod elements is designed as a T-piece.
  • the support rod can be designed to match the boundary conditions in the vehicle.
  • the coating of at least one or all of the rod elements can be embodied as a galvanically applied, metallic coating. That offers the advantage that a very high-quality surface can be produced without the entire support rod must be made of this material.
  • the coating of at least one or all of the rod elements is designed as a plastic coating. This can be done, for example, a flexible color scheme that supports the visual orientation for the passengers in the vehicle.
  • the rod elements have a coating on the entire outer surface.
  • the elements can be used flexibly and at the same time provide a uniform surface in the handrail system.
  • a special design possibility, in particular for the visual orientation, is provided if at least one of the rod elements has different coatings in sections, these sections differing in the material of the coating and / or in the color of the coating.
  • a plastic coating of a different color or a plastic coating and a metallic coating can be combined.
  • a construction kit for a holding bar according to the invention contains at least the following:
  • At least two rod elements which are made of fiber-reinforced plastic, and
  • the support rod 1 has, in the embodiment shown, two straight rod elements 2.1, two bent rod elements 2.2, here shown with a bend angle of 90 °, and a T-piece rod element 2.3. Between the rod elements connecting pieces 3 are provided, each connecting two rod elements at its axial end.
  • the rod elements 2.1, 2.2, 2.3 are designed here as cylindrical hollow profiles with a circular cross-section.
  • the connecting pieces 3 are universally designed as connectors and connect via clamping and / or gluing the rod elements together. In the illustrated embodiment, the connecting pieces 3 are cylindrical 3.2 on one side and conical 3.1 formed on the other side.
  • the fasteners for mounting in the vehicle are not shown in the figure. They can be used as sleeves at the free end of the rod elements or in the form of a pipe clamp in a central region or on one of the connecting pieces. Furthermore, the free ends of the rod elements can be completed with a tail, also not shown.
  • All rod elements 2.1, 2.2, 2.3 are made of fiber-reinforced, in particular made of carbon fiber reinforced plastic (CFRP), for example as a wound hollow profile tubes and have on the outer surface of a coating, in particular a galvanically applied metallic or a plastic coating.
  • CFRP carbon fiber reinforced plastic
  • the rod elements 2.1, 2.2, 2.3 are coated on the entire outer surface. The coating is applied after production from the carbon fiber reinforced plastic.
  • the connecting elements 3 are provided with through holes, so that cables or lines can be performed in the support rod.
  • the illustration also shows a modular system for such a support rod. 1 If this is extended to straight rod elements in different lengths and possibly with different coating and bent rod elements with different bending, eg 45 °, 60 °, 90 °, 180 °, so can be composed of these parts a support rod that can meet a variety of requirements , At the same time, the parts can be prefabricated highly automated, without the need for more complex mechanical work during pre-assembly or installation. This also reduces the risk that the surface will be damaged. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Abstract

Haltestange für Personentransport-Fahrzeuge und Baukasten für eine solche Haltestange, die mindestens zwei Stangenelemente (2.1, 2.2, 2.3) und mindestens ein Verbindungsstück umfasst, wobei die Stangenelemente (2.1, 2.2, 2.3) aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt sind und wobei zwischen je zwei Stangenelementen (2.1, 2.2, 2.3) jeweils mindestens ein Verbindungsstück vorhanden ist, welches diese zwei Stangenelemente in axialer Richtung miteinander verbindet.

Description

Haltestange für Personentransport-Fahrzeuge
Die Erfindung betrifft eine Haltestange für Personentransport-Fahrzeuge, wie beispielsweise Schienenfahrzeuge, Busse oder Personenschiffe, sowie einen Baukasten für eine solche Haltestange. Die Haltestangen sind in Personentransport-Fahrzeugen vorgesehen, damit sich Passagiere daran festhalten können oder damit Gepäckstücke in dafür vorgesehenen Bereichen zurückgehalten werden. Solche Haltestangen sind im Stand der Technik aus Metall, insbesondere aus Edelstahl oder Aluminium, und werden an die jeweiligen Fahrzeuge in Länge und Form angepasst. Ein Beispiel für eine solche Haltestange findet sich in DE 29913289 U. Die Haltestangen bestehen hier aus Alumium- Strangpressprofilen, die in der Vormontage verschweißt werden. Die Schweißnähte müssen dann abgeschliffen werden.
Nachteilig an den bisher bekannten Haltestangen ist, dass sie selbst bei Verwendung von Aluminium noch relativ schwer sind. Außerdem erfordern sie für den Einbau im Fahrzeug entweder eine aufwändige Vorfertigung und Vormontage und dann den Transport der unhandlichen Teile oder sie erfordern ein zeitintensives, manuelles Anpassen der Teile an die Gegebenheiten im Fahrzeug. Meist können sie nur bis zu einem gewissen Grad vorgefertigt werden. Bei der Anpassung und Montage im Fahrzeug besteht dann die Gefahr, dass die Sicht- Oberflächen beschädigt werden. Zudem lässt sich ein Verzug der Schweißbaugruppe durch das hier verwendete Wärmfügeverfahren nicht vermeiden.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Haltestange zu bieten, das noch leichter ist und das flexibler vorbereitet und mit weniger Anpassungsarbeit in Fahrzeugen eingebaut werden kann.
Die Aufgabe wird für eine Haltestange, die mindestens zwei Stangenelemente, und mindestens ein Verbindungsstück aufweist, erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Stangenelemente aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt sind und dass zwischen je zwei Stangenelementen jeweils mindestens ein Verbindungsstück vorhanden ist, welches diese zwei Stangenelemente in axialer Richtung miteinander verbindet. Durch die Verwendung von faserverstärkten Kunststoff-Stangenelementen wird das Gewicht des Haltestangesystems deutlich verringert - bei gleichzeitig hoher Festigkeit und Steifigkeit. Hierbei können die Festigkeitseigenschaften durch die Anordnung der Faserrichtungen im Stangenelement gezielt eingestellt werden. Die Herstellung der CFK- Stangenelemente kann beispielsweise in einem Wickelprozess oder in einem Pultrusions-Prozess oder in einem Strangextrusionsprozess erfolgen. Die Stangenelemente und Verbindungsstücke können standardisiert und weitgehend automatisiert vorgefertigt werden, was einen großen Vorteil bietet, da diese Teile in großer Anzahl verwendet werden.
Der faserverstärkte Kunststoff enthält Verstärkungsfasern, die die Zugfestigkeit bieten, und eine diese umgebende Kunststoff-Matrix, die die Formstabilität und Steifigkeit liefert. Als Fasern werden bevorzugt Kohlenstofffasern oder Glasfasern oder Naturfasern eingesetzt. Es können auch Mischungen daraus eingesetzt werden. Die Fasern können als Endlosfasern, wie sie zum Beispiel beim Wickelprozess oder beim Pultrusions-Prozess verwendet werden, und u.a. auch in Form von Gewebe- oder Gelegebändern vorliegen. Sie können auch als Langfasern oder als Kurzfaser vorliegen, wie sie beispielsweise beim Extrusionsprozess verwendet werden. Darüber hinaus ist auch eine Mischung davon möglich. Das Kunststoff-Matrixmaterial kann ein thermoplastischer Kunststoff oder ein Duromer, wie beispielsweise Epoxyharz sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Festigkeitseigenschaften eines oder aller Stangenelemente gezielt anisotrop eingestellt. Realisiert werden kann das dadurch, dass die Verstärkungsfasern zu einem überwiegenden Anteil eine Richtungskomponente in axialer Richtung bzw. in Längsrichtung aufweisen. Vorzugsweise weist ein überwiegender Anteil der Verstärkungsfasern eine Ausrichtung in einem Winkelbereich zwischen +15° und -15° und/oder zwischen +/-30" und +/-60" zur Längsachse des Stangenelementes auf. Als Hauptbelastung eines Stangenelementes kann Biegung in verschiedene Richtungen angenommen werden, was zu einer Zugbelastung in Längsrichtung führt.
Zur Anbindung der Haltestange an einem Fahrzeug können bevorzugt mindestens zwei Befestigungselemente vorgesehen werden. Die Befestigungselemente können am Ende eines Stangenelementes oder in einem mittleren Teil einen Stangenelementes oder zwischen zwei Stangenelementen vorgesehen sein. Sie können als Muffe oder in Form einer Rohrschelle oder in Verbindung mit einem Verbindungsstück ausgeführt sein. Die Befestigung am Fahrzeug kann beispielsweise über Schrauben oder Steckverbindungen erfolgen.
Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung, die die Flexibilität für das Haltestangensystem weiter verbessern oder die noch zusätzliche Vorteile bieten, finden sich in den Unteransprüchen.
In einer bevorzugten Ausführung weisen eines oder alle Stangenelemente auf der Außenoberfläche eine Beschichtung auf. Die rohe Oberfläche der Stangenelemente aus faserverstärktem Kunststoff ist u.a. aus optischen und gestalterischen Gründen oftmals nicht direkt geeignet für Haltestangen. Sie kann auch nicht so einfach an die verschiedenen Anforderungen bezüglich der Oberfläche angepasst werden, da sie sich durch die Herstellung, z.B. durch den Wickelprozess, ergibt. Durch die nachträglich aufgebrachte Beschichtung kann die Außenoberfläche der Stangenelemente variabel gestaltet werden. So kann sie beispielsweise sehr glatt und schmutzunempfindlich gemacht werden. Oder sie kann durch entsprechende Farbgebung die visuelle Orientierung im Fahrzeug verbessern. Durch die Zusammensetzung aus Stangenelementen und jeweils dazwischen angeordneten Verbindungsstücken kann das Haltestangensystem sehr einfach an die Fahrzeuggegebenheiten angepasst werden. Eine weitere vorteilhafte Ausprägung ist, dass die Verbindungsstücke durch Klebung mit den jeweiligen Stangenelementen verbunden sind. Die Klebung ermöglicht eine Verbindung der Stangenelemente, ohne dass diese nochmal mechanisch bearbeitet werden. Dadurch wird die Gefahr der Beschädigung der Sicht-Oberflächen bei der Vormontage oder beim Einbau stark reduziert. Das Kleben kann auch direkt beim Einbau erfolgen, was eine besonders hohe Flexibilität für das Anpassen der Haltestange bietet. Insbesondere kann die Klebung derart ausgeführt sein, dass sie durch Wärmezufuhr wieder gelöst werden kann. Zum Beispiel kann dafür ein Heißkleber verwendet werden oder ein thermoplastischer Kunststoff. Dadurch kann die Haltestange einfach zerlegt werden, wenn im Falle der Reparatur z.B. einzelne Elemente ausgetauscht werden sollen. Bevorzugt ist die Klebung so ausgeführt, dass die Klebung bei einer Temperatur von unter 150°C, besonders bevorzugt von unter 120°C gelöst werden kann. Somit kann gewährleistet werden, das die Kunststoff-Matrix und die Beschichtung der Stangenelemente nicht beschädigt wird.
Zusätzlich oder alternativ zur Klebung können die Verbindungsstücke auch durch Klemmung, insbesondere durch Reibschluss und/oder durch Formschluss mit den Stangenelementen verbunden sein. Dadurch kann die Belastbarkeit der Verbindung erhöht werden. Auch hier ist es von Vorteil, wenn die Klemmung beziehungsweise der Formschluss so ausgeführt sind, dass sie zur Reparatur wieder lösbar sind.
Die Verbindungsstücke können zumindest auf einer Seite im Bereich der Überlappung mit den Stangenelementen konisch ausgeführt sein, insbesondere indem sie einen Außenkonus aufweisen. Für eine gute Auflage- und Verbindungsfläche können die Stangenelemente zumindest an einem Ende einen entsprechenden Innenkonus aufweisen. Dadurch kann eine gute Klemmung und/oder eine gute Klebeverbindung erreicht werden. Bei konischen Flächen lässt sich die Verbindung im Bedarfsfall leichter wieder lösen. Die Verbindungsstücke können zumindest auf einer Seite im Bereich der Überlappung mit den Stangenelementen zylindrisch ausgeführt sein. Das bietet bei zylindrischen Aussparungen an den Enden der Stangenelemente oder bei entsprechenden Hohlprofilen einen guten Kontakt für die Verbindung.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform haben die Verbindungselemente in axialer Richtung eine Durchgangsbohrung. Insbesondere in Verbindung mit Stangenelementen, die als Hohlprofil ausgeführt sind, können durch diese Durchgangsbohrung und damit in der Haltestange beispielsweise Kabel oder Leitungen geführt werden. Es können auch Medien direkt darin geführt werden. Zudem bietet ein hohles Verbindungselement wieder Gewichtsersparnis.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn alle Verbindungselemente des Haltesystems als universelle Verbindungselemente gleich ausgeführt sind. Dadurch müssen keine unterschiedlichen Elemente vorgehalten werden, was Vormontage oder Einbau deutlich vereinfacht. Bevorzugt haben alle Stangenelemente an ihren Enden jeweils den gleichen Innen- und den gleichen Außendurchmesser.
Bevorzugt sind zumindest ein Teil der oder alle Stangenelemente aus faserverstärktem Kunststoff mit thermoplastischem Kunststoff-Matrixmaterial hergestellt sind. Thermoplastisches Material lässt sich gut verarbeiten. Zudem kann es bei entsprechender Wärmezufuhr so weich werden, dass es gut formbar wird. Damit können diese Stangenelemente beispielsweise auch nach der ursprünglichen Herstellung noch in gewissen Grenzen kontrolliert verformt werden. Zum Beispiel um speziell gebogene Stangenelemente herzustellen oder um kleinere Korrekturen in der Biegung vorzunehmen.
In einer bevorzugten Ausführung sind zumindest einzelne der oder alle Stangenelemente als Hohlprofil mit rundem oder abgerundetem Querschnitt, insbesondere mit kreisrundem oder ovalem Querschnitt oder mit rechteckigem Querschnitt mit stark abgerundeten Ecken, ausgebildet sind. Durch den runden oder abgerundeten Querschnitt sind sie gut zum Festhalten für die Passagiere geeignet und sie lassen sich zum Beispiel im Wickelverfahren gut herstellen. Das Hohlprofil reduziert den Materialaufwand und damit die Kosten und zusätzlich auch das Gewicht. Der Durchmesser bzw. die Ausdehnung im Querschnitt liegt bevorzugt zwischen 25 und 45 mm. Die Wandstärke des Hohlprofils beträgt bevorzugt zwischen 3 und 7 mm. Dadurch lässt sich die Haltestange gut greifen und andererseits ist bei der vorliegenden Materialwahl eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit möglich.
In einer weiteren Ausführungsform können einzelne der oder alle Stangenelemente bevorzugt als Vollprofil mit rundem oder abgerundetem Querschnitt, insbesondere mit kreisrundem oder ovalem Querschnitt oder mit rechteckigem Querschnitt mit stark abgerundeten Ecken, ausgebildet sein. Bei Verwendung von Vollprofilen als Stangenelemente können diese im Endbereich eine Aussparung zur Aufnahme der Verbindungselemente aufweisen.
Die Stangenelemente können als gerade Elemente oder als gebogene Elemente oder als S-förmige Elemente oder als T-Stücke ausgebildet sein. Insbesondere haben die Stangenelemente einen konstanten Außendurchmesser über der Länge. Das ist für die Flexibilität des Systems von Vorteil. Die Länge in axialer Richtung beträgt bei den geraden Stangenelementen bevorzugt zwischen 0,5 und 2,5 m, besonders bevorzugt zwischen 1 und 2 m.
Besonders bevorzugt enthält die Haltestange zumindest ein gerades Stangenelement und zumindest ein gebogenes Stangenelement, wobei die gebogenen Stangenelemente einen Biegungswinkel zwischen 30° und 180° aufweisen. Besonders bevorzugt ist zumindest eines der Stangenelemente als T- Stück ausgebildet. Dadurch kann die Haltestange entsprechend passend zu den Randbedingungen im Fahrzeug ausgebildet werden. Die Beschichtung zumindest eines der oder aller Stangenelemente kann als galvanisch aufgebrachte, metallische Beschichtung ausgeführt sein. Das bietet den Vorteil, dass eine besonders hochwertige Oberfläche erzeugt werden kann, ohne dass die gesamte Haltestange aus diesem Material hergestellt sein muss.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung ist die Beschichtung zumindest eines der oder aller Stangenelemente als Kunststoffbeschichtung ausgeführt. Dadurch kann beispielsweise eine flexible Farbgebung erfolgen, die die visuelle Orientierung für die Passagiere im Fahrzeug unterstützt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Stangenelemente auf der gesamten nach Außenoberfläche eine Beschichtung aufweisen. So sind die Elemente flexibel einsetzbar und bieten gleichzeitig im Haltestangensystem eine gleichmäßige Oberfläche.
Eine besondere Gestaltungsmöglichkeit insbesondere für die visuelle Orientierung bietet sich, wenn zumindest eines der Stangenelemente abschnittsweise unterschiedliche Beschichtungen aufweist, wobei sich diese Abschnitte im Material der Beschichtung und/oder in der Farbe der Beschichtung unterscheiden. Beispielsweise kann eine Kunststoffbeschichtung mit verschiedener Farbe oder eine Kunststoffbeschichtung und eine metallische Beschichtung kombiniert werden.
Weiterhin wird auch ein Baukasten für eine erfindungsgemäße Haltestange bereitgestellt, welcher zumindest folgendes enthält:
- zumindest zwei Stangenelemente, die aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt sind, und
- Verbindungsstücke, die geeignet sind mit Stangenelementen verklebt zu werden und zumindest zwei Stangenelemente miteinander zu verbinden, und
- Befestigungselemente zur Anbindung des Haltestangensystems an einem Fahrzeug.
Es wird darauf hingewiesen, dass die zuvor und in den Unteransprüchen genannten Merkmale einzeln oder kombiniert auch auf die Stangenelemente und die Verbindungsstücke im beanspruchten Baukasten bezogen werden können, wodurch sich die bereits oben genannten Vorteile ergeben.
Die Verwendung von standardisierten Stangenelementen im Baukastensystem, wie beispielsweise geraden Elementen in verschiedener Länge, gebogenen Elementen, S-förmigen Elemente, T-Stücken, und einheitlichen Verbindungsstücken ermöglicht ein einfaches Anpassen und Zusammensetzen des Haltestangensystems bei verschiedenen Gegebenheiten im Fahrzeug und bei verschiedenen Fahrzeugen. Gleichzeitig können die Stangenelemente automatisiert vorproduziert werden.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. Die Figur zeigt in:
Fig.1 Beispiel für eine erfindungsgemäße, modular aufgebaute
Haltestange (Montagedarstellung). Nachfolgend wird die Figur detaillierter beschrieben. Die Haltestange 1 weist in der gezeigten Ausführungsform zwei gerade Stangenelemente 2.1 , zwei gebogene Stangenelemente 2.2, hier mit Biegungswinkel 90° dargestellt, und ein T-Stück-Stangeelement 2.3 auf. Zwischen den Stangenelementen sind jeweils Verbindungsstücke 3 vorgesehen, die je zwei Stangenelemente an ihrem axialen Ende verbinden. Die Stangeelemente 2.1 , 2.2, 2.3 sind hier als zylindrische Hohlprofile mit kreisrundem Querschnitt ausgeführt. Die Verbindungsstücke 3 sind universell als Steckverbinder ausgebildet und verbinden über Klemmung und/oder über Klebung die Stangenelemente miteinander. In der dargestellten Ausführung sind die Verbindungsstücke 3 auf einer Seite zylindrisch 3.2 und auf der anderen Seite konisch 3.1 geformt. Die Befestigungselemente zur Befestigung im Fahrzeug, zum Beispiel an tragenden Teilen des Wagenkastens, sind in der Figur nicht extra dargestellt. Sie können als Muffen am freien Ende der Stangeelemente oder in Form einer Rohrschelle in einem mittleren Bereich oder an einem der Verbindungsstücke vorhanden sein. Weiterhin können die frei bleibenden Enden der Stangenelemente mit einem ebenfalls nicht dargestellten Endstück abgeschlossen werden.
Alle Stangenelemente 2.1 , 2.2, 2.3 sind aus faserverstärktem, insbesondere aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) hergestellt, zum Beispiel als gewickelte Hohlprofilrohre und weisen auf der Außenoberfläche eine Beschichtung auf, insbesondere eine galvanisch aufgebrachte metallische oder eine Kunststoff- Beschichtung. Bevorzugt sind die Stangenelemente 2.1 , 2.2, 2.3 auf der gesamten Außenoberfläche beschichtet. Die Beschichtung ist nach der Herstellung aus dem kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff aufgebracht.
Die Verbindungselemente 3 sind mit Durchgangsbohrungen versehen, so dass Kabel oder Leitungen in der Haltestange geführt werden können.
Die Darstellung zeigt gleichermaßen ein Baukasten für solch eine Haltestange 1 . Wird dieser erweitert um gerade Stangenelemente in unterschiedlicher Länge und gegebenenfalls mit unterschiedlicher Beschichtung und um gebogene Stangenelemente mit verschiedener Biegung, z.B. 45°, 60°, 90°, 180°, so lässt sich aus diesen Teilen eine Haltestange zusammensetzen, das verschiedenste Anforderungen erfüllen kann. Gleichzeitig können die Teile stark automatisiert vorgefertigt werde, ohne dass bei der Vormontage oder beim Einbau noch aufwändigere mechanische Arbeiten nötig sind. Dadurch wird auch die Gefahr verringert, dass die Oberfläche beschädigt wird. Bezugszeichenliste
1 Haltestange
2.1 , 2.2, 2.3 Stangenelemente
2.1 gerades Stangenelement
2.2 gebogenes Stangenelement (hier mit 90°-Biegung)
2.3 T-Stück
3 Verbindungsstück
3.1 konischer Teil
3.2 zylindrischer Teil

Claims

Patentansprüche
1 . Haltestange (1 ) für Personentransport-Fahrzeuge, die mindestens zwei Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) und mindestens ein Verbindungsstück (3) umfasst dadurch gekennzeichnet,
dass die Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt sind und dass zwischen je zwei Stangenelementen (2.1 , 2.2, 2.3) jeweils mindestens ein Verbindungsstück (3) vorhanden ist, welches diese zwei Stangenelemente in axialer Richtung miteinander verbindet.
2. Haltestange nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eines der oder alle Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) auf der Außenoberfläche eine Beschichtung aufweisen.
3. Haltestange nach Anspruch 2
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung zumindest eines der oder aller Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) als galvanisch aufgebrachte, metallische Beschichtung ausgeführt ist.
4. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstücke (3) durch Klebung mit den jeweiligen Stangenelementen (2.1 , 2.2, 2.3) verbunden sind, insbesondere durch eine Klebung, die derart ausgeführt ist, dass sie durch Wärmezufuhr wieder gelöst werden kann.
5. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstücke (3) durch Klemmung und/oder durch Formschluss mit den Stangenelementen (2.1 , 2.2, 2.3) verbunden sind.
6. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstücke (3) zumindest auf einer Seite im Bereich der Überlappung mit den Stangenelementen (2.1 ,2.2,2.3) konisch ausgeführt sind und/oder dass die Verbindungsstücke (3) zumindest auf einer Seite im Bereich der Überlappung mit den Stangenelementen (2.1 ,2.2,2.3) zylindrisch ausgeführt sind.
7. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungselemente (3) in axialer Richtung eine Durchgangsbohrung aufweisen.
8. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eines der oder alle Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) aus faserverstärktem Kunststoff mit thermoplastischem Kunststoffmatrixmaterial hergestellt sind.
9. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eines der oder alle Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) als Hohlprofil mit rundem oder abgerundetem Querschnitt, insbesondere mit kreisrundem oder ovalem Querschnitt oder mit rechteckigem Querschnitt mit stark abgerundeten Ecken, ausgebildet sind.
10. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eines der Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) als gerades Stangenelement (2,1 ) und zumindest eines als gebogenes Stangenelement (2.2) ausgebildet ist, wobei die gebogenen Stangenelemente einen Biegungswinkel zwischen 30° und 180° aufweisen.
1 1 . Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eines der Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) als T-Stück (2.3) ausgebildet ist.
12. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung zumindest eines der oder aller Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) als Kunststoffbeschichtung ausgeführt ist.
13. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) auf der gesamten Außenoberfläche eine Beschichtung aufweisen.
14. Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eines der Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3) abschnittsweise unterschiedliche Beschichtungen aufweist, wobei sich diese Abschnitte im Material der Beschichtung und/oder in der Farbe der Beschichtung unterscheiden.
15. Baukasten für eine Haltestange nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet,
dass der Baukasten folgendes enthält:
- wenigstens zwei Stangenelemente (2.1 , 2.2, 2.3), die aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt sind und auf der Außenoberfläche eine Beschichtung aufweisen, und
- Verbindungsstücke (3), die geeignet sind mit Stangenelementen (2.1 , 2.2, 2.3) verklebt zu werden und zumindest zwei Stangenelemente (2.1 ,2.2,2.3) miteinander zu verbinden.
PCT/EP2015/070458 2014-09-17 2015-09-08 Haltestange für personentransport-fahrzeuge WO2016041812A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014218637.4A DE102014218637A1 (de) 2014-09-17 2014-09-17 Haltestangensystem für Personentransport-Fahrzeuge
DE102014218637.4 2014-09-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016041812A1 true WO2016041812A1 (de) 2016-03-24

Family

ID=54062754

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2015/070458 WO2016041812A1 (de) 2014-09-17 2015-09-08 Haltestange für personentransport-fahrzeuge

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102014218637A1 (de)
WO (1) WO2016041812A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108437867A (zh) * 2018-03-21 2018-08-24 安徽机电职业技术学院 一种城市公共汽车用扶手装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8518091U1 (de) * 1985-06-21 1985-09-26 Sportex GmbH u. Co., 7910 Neu-Ulm Stützstange
DE29913289U1 (de) * 1999-07-29 1999-10-07 Mabeg Kreuschner Gmbh & Co Kg Haltestangensystem
DE102005048271A1 (de) * 2005-02-24 2006-09-07 Jeh-Kun Lah Verbindungsvorrichtung für Zeltstangen
DE202006014468U1 (de) * 2006-09-18 2007-02-15 Bombardier Transportation Gmbh Handstange

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8518091U1 (de) * 1985-06-21 1985-09-26 Sportex GmbH u. Co., 7910 Neu-Ulm Stützstange
DE29913289U1 (de) * 1999-07-29 1999-10-07 Mabeg Kreuschner Gmbh & Co Kg Haltestangensystem
DE102005048271A1 (de) * 2005-02-24 2006-09-07 Jeh-Kun Lah Verbindungsvorrichtung für Zeltstangen
DE202006014468U1 (de) * 2006-09-18 2007-02-15 Bombardier Transportation Gmbh Handstange

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108437867A (zh) * 2018-03-21 2018-08-24 安徽机电职业技术学院 一种城市公共汽车用扶手装置

Also Published As

Publication number Publication date
DE102014218637A1 (de) 2016-03-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1607638B1 (de) Gerüstsystem, zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, und Verfahren zum Herstellen von Teilen eines derartigen Gerüstsystems
EP2724036B1 (de) Bauteil zur aufnahme und/oder übertragung von mechanischen kräften und/oder momenten, ein verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung
DE19613857A1 (de) Gelenkwelle mit verstärktem Kunststoffrohr und mit einem endseitig drehfest verbundenen Gelenkanschlußkörper
EP2414227A2 (de) Rumpfsegment und verfahren zur herstellung des rumpfsegments
DE19508193C2 (de) Rohrförmiges Bauteil oder Hohlprofil mit besonderen Festigkeitseigenschaften bei geringem Gewicht sowie Verfahren zu seiner Herstellung
EP3079975B1 (de) Trägerkonstruktion in fachwerkbauweise und verfahren zu deren herstellung
EP2999616B1 (de) Achsträger eines fahrzeugs
EP2170696A2 (de) Profil mit wenigstens einem hohlprofilabschnitt
EP3360761A1 (de) Schweller für ein kraftfahrzeug
DE2103036A1 (de) Radsatz
DE10157967A1 (de) Spurstange
DE102013222016A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines verstärkten Faserverbundbauteils in Schalenbauweise
DE102016119352A1 (de) Transportanker
DE102013218353A1 (de) Querträger eines Armaturenbretts eines Kraftfahrzeugs bestehend aus zwei Rohren und einer Stützstrebe aus Verbundmaterial
WO2016041812A1 (de) Haltestange für personentransport-fahrzeuge
DE102013206238A1 (de) Faserverbundbauteil für ein Fahrzeug
DE202006016041U1 (de) Krafteinleitungselement für Faserverbundstreben in Flugzeugen
WO2013107651A1 (de) Knickstrebe für ein fahrwerk
EP1769160A1 (de) Adapter zum anschluss von bauelementen untereinander und bauteil hergestellt unter verwendung eines solchen adapters
DE102013201068A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Trägers für eine Kranbrücke
DE102010009406A1 (de) Tragsäule für einen Kraftwagenrohbau
DE102010039384A1 (de) Servolenkung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug
DE102014225718B4 (de) Tragende Struktur und Verfahren zur Herstellung einer tragenden Struktur
EP2873875B1 (de) Stange und Bausatz, insbesondere für Fahrzeuge zur Beförderung von Personen im öffentlichen Nah- und Fernverkehr
DE102012016496A1 (de) Strukturbauteil für eine Rohbaustruktur eines Kraftwagens

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15759469

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 15759469

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1