WO2016010078A1 - ガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a fuel rail (delivery pipe) for supplying high-pressure fuel supplied from a fuel pressurizing pump such as an electronic fuel injection type automobile engine through a fuel injector (injection nozzle) that directly injects the fuel into a cylinder of the engine. More particularly, the present invention relates to a terminal seal structure for a fuel rail for a gasoline direct injection engine having an injection pressure of about 20 to 70 MPa in a type in which fuel is directly supplied from a rail to an injector.
  • a fuel rail for a gasoline direct injection engine of this type for example, in a fuel rail having a main pipe and a plurality of branch pipes, through holes for receiving the branch pipes are formed on the outer wall of the main pipe.
  • the through hole has an annular wall projecting outward and inward of the main pipe, and each branch pipe is structured to be fixed to the annular wall, and the branch branch pipe is connected to the body portion which is a pressure accumulating vessel.
  • fuel rails and the like that are configured to be connected directly or via a branch joint fitting (nipple), and a structure in which an injector connection socket is directly attached to a rail body made of a pipe or other tubular body.
  • a fuel rail having a structure in which an injector connection socket is directly attached to a rail body made of a pipe or the like, for example, a pipe or the like to which pressurized fuel from a high-pressure fuel pump is supplied
  • a fuel rail in which an injector holder and a fixing bracket are directly attached to a rail body comprising: a cylindrical body pipe to which pressurized fuel from a high-pressure fuel pump is supplied; A plurality of sockets connected to the main body pipe and connected to a fuel injection valve controlled to be opened and closed by a control unit, and a plurality of mounting stays integrally fixed to the main body pipe for attaching the main body pipe to the engine And a high-pressure fuel delivery pipe for a direct injection engine (see Patent Document 2).
  • the above-described conventional fuel rail for a gasoline direct injection engine has the following problems. That is, in the conventional fuel rails for various gasoline direct injection engines, the rail body made of a pipe or the like has a structure in which one end or both ends are closed, and the terminal rail structure is, for example, FIG. As shown in an enlarged view in FIG. 7, a structure in which end caps 112 ⁇ / b> A and 112 ⁇ / b> B are joined to the opening end of a cylindrical main body pipe 111 by brazing is generally used. On the other hand, recently, due to the high pressure in the gasoline direct injection system, the strength of the end caps 112A and 112B that close both ends of the main body pipe 111 has become a problem.
  • brazing portions 113A and 113B receive the force generated when the main body pipe 111 is deformed in the radial direction (inflates outside the tube body). Since it becomes the weakest part in strength, there is a problem that it is difficult to cope with the high pressure in the gasoline direct injection system.
  • brazed portions 113A and 113B are in direct contact with the fuel (pressure medium), if there is a non-uniform portion of the shape in the brazed portion, the brazed portion is likely to be damaged due to stress concentration.
  • the body pipe 111 is threaded to directly fasten the body pipe 111 and the end caps 112A and 112B, there is a problem that the body pipe 111 needs to be thickened.
  • the present invention has been made in view of the problems of the above-described conventional fuel rail, and in particular, in a fuel rail having a structure in which one end or both ends of a rail body made of a pipe body such as a pipe is closed by an end cap, the rail
  • An object of the present invention is to provide a terminal seal structure for a fuel rail for a gasoline direct-injection engine that can simplify the structure and cope with a high pressure end cap without increasing the thickness of the main body.
  • the fuel rail terminal seal structure for a gasoline direct injection engine has a structure in which when the internal pressure is applied to the rail body, the brazing part does not receive the force generated in the radial direction of the rail body.
  • the attachment portion has a structure that does not contact fuel (pressure medium), and the gist thereof is a fuel rail having a structure in which one end or both ends of a rail body made of a tube are closed by an end cap, and the tube end of the rail body is A collar made of a short cylinder and having a male thread on the outer peripheral surface is joined to the outer periphery of the rail by brazing, and the surface facing the tube end opening of the rail body contacts the tube end opening end surface.
  • a cap nut type end cap having a projecting portion for sealing is screwed to the collar and fastened, and the end force is generated by the axial force generated by tightening the cap nut end cap. It is characterized in that no configured to seal protrusion of the cap is sealed in pressure contact with the open end of the rail body.
  • the present invention provides a sealing method for the rail body and the cap nut type end cap, wherein the sealing protrusion of the bag nut type end cap has a trapezoidal cross section so that the inner surface of the tube end opening of the rail body It is preferable to adopt a method in which a portion that contacts the side edge is a tapered surface, and the taper surface of the seal projection is pressed against the inner surface side edge of the rail body for sealing.
  • the present invention provides, as another sealing method of the rail body and a cap nut type end cap, a tapered surface that expands the inner surface of the tube end opening of the rail body outward, and the cap nut is formed on the tapered surface. It is a preferable aspect to employ a method in which the tip end edge of the seal projection of the shaped end cap is pressed and sealed. Further, as another sealing method for the rail body and the cap nut type end cap, an annular protrusion is formed on the pipe end opening end surface of the rail body, and the annular protrusion is used as a tip end surface of the sealing protrusion of the cap nut end cap. A method in which the annular protrusion is formed on the sealing protrusion of the cap nut-type end cap and the annular protrusion is pressed against the tube end opening end surface of the rail body and sealed. This is a preferred embodiment.
  • the present invention also provides a fuel rail having a structure in which one end or both ends of a rail body made of a tube body are closed by an end cap, and is formed of a short cylindrical body on the outer periphery of the tube end portion of the rail body.
  • a bolt-shaped end cap having a seal projection that abuts against the tube end opening end on the surface of the rail body facing the tube end opening. Are screwed and fastened to the collar, and the sealing protrusion of the end cap is pressed against the opening end of the rail body and sealed by the axial force generated by tightening the bolt-shaped end cap. It is characterized by what has been done.
  • the rail body and the bolt-type end cap are sealed by a taper surface that expands the inner surface of the pipe end opening of the rail body outwardly. It is preferable to adopt a method in which the front end portion of the projecting portion for sealing of the bolt-shaped end cap is pressed against the surface and sealed.
  • a fuel rail terminal seal structure for a gasoline direct injection engine includes a collar joined to the outer periphery of a pipe end of a rail body by brazing, and a cap nut-type end cap that is screwed to the collar and fastened.
  • the cap nut end cap is sealed against the tube end opening end of the rail body by the axial force generated by tightening the cap nut end cap.
  • the brazed part does not receive the force generated when the rail body deforms in the radial direction (swells outside the tube).
  • Compressive stress is applied to the deformation of the rail body, which is advantageous for fatigue failure, can sufficiently cope with the high pressure of the system, and the brazed part is fuel (pressure medium) Due to the non-contact structure, even if there are uneven parts in the brazed part, it will not cause damage due to stress concentration, ensuring the stability and reliability of the seal at the end of the rail body. Furthermore, it is possible to minimize the thickness of the rail body so that it is not necessary to increase the thickness, and when brazing other parts (injector socket, bracket, etc.) to the rail body. Since the replacement of the atmosphere gas in the rail body proceeds smoothly in the furnace, there are effects such as good brazing.
  • the main rail in the present invention is a fuel rail body for a gasoline direct injection engine, and a fuel introduction pipe (not shown) is connected to one end or a pipe wall surface, and the fuel introduction pipe is connected via a pipe (not shown).
  • the fuel in the fuel tank is transferred to the fuel introduction pipe via the pipe and the fuel pump, flows from the fuel introduction pipe to the main rail, and is injected into the fuel tank (not shown).
  • the main rail 1 is provided with a plurality of sockets (not shown) that allow the injector to be connected to the peripheral wall portion. For example, four sockets are provided at desired intervals in the case of a four-cylinder engine, and six sockets are provided in the case of an in-line six-cylinder engine.
  • 1 is a rail body
  • 2 is a collar
  • 3 is a cap nut type end cap. That is, the end seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine according to the first embodiment shown in FIG. 1 is a tube of the rail body 1 having a cylindrical inner peripheral wall surface 1-1a having a flow passage 1-1 therein.
  • a collar 2 made of a short cylindrical body and processed with a male screw 2-1 is joined to the outer periphery of the end portion by brazing.
  • 2-2 is the brazing part.
  • the cap nut-shaped end cap 3 has a seal projection 3-1 that contacts the end face of the rail end 1 on the surface facing the pipe end opening of the rail body 1, and is screwed into the collar 2 And the sealing protrusion 3-1 of the end cap is pressed against the opening end of the rail body and sealed by the axial force generated by tightening the cap nut type end cap 3.
  • the cross-sectional shape of the sealing protrusion 3-1 of the cap nut-type end cap 3 is trapezoidal, and the inner edge 1-1b of the tube end opening of the rail body 1 is used.
  • the part which contacts with the taper surface 3-1a is used, and the taper surface 3-1a of the seal protrusion 3-1 is pressed against the inner surface side edge 1-1b of the rail body 1 for sealing. It is.
  • the cap nut type end cap 3 screwed and fastened with the collar 2 is tightened, the cap nut type end cap 3 is tightened.
  • the tapered surface 3-1a of the sealing protrusion 3-1 of the end cap is brought into pressure contact with the inner surface side edge 1-1a of the tube end opening of the rail body 1, thereby opening the opening end of the rail body 1. Is sealed. Therefore, in the case of this fuel rail end seal structure for a gasoline direct injection engine, the brazing portion 2-2 has a radius of the rail body 1 that is generated when an internal pressure is applied to the flow passage 1-1 of the rail body 1.
  • the brazed portion 2-2 Since the compressive stress acts on deformation in the direction (bulging outward of the tube), the brazed portion 2-2 has excellent fatigue fracture resistance and is added to the flow passage 1-1 of the rail body 1. It is possible to cope with the increased internal pressure. In addition, since the brazed portion 2-2 has a structure that does not contact the fuel (pressure medium) in the rail body 1, even if a non-uniform portion of the shape exists in the brazed portion, it is damaged due to stress concentration.
  • the taper surface 3-1a of the sealing protrusion 3-1 of the end cap is made to flow through the tube of the rail body 1 by the axial force generated by tightening the cap nut type end cap 3.
  • this terminal seal structure is a system in which a cap nut-type end cap 3 is screwed to the collar 2, and is not a system in which the cap nut-type end cap 3 is directly screwed to the rail body 1, so that the rail body 1 is thick. There is no need to make it.
  • the terminal seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine according to the second embodiment shown in FIG. 2 has a taper surface that expands the inner surface of the pipe end opening of the rail body outward as the seal method, and the taper surface.
  • a method is adopted in which the tip edge of the seal projection of the cap nut type end cap is pressed and sealed. That is, as shown in FIG. 2, a tapered surface 1 that expands outwardly on the inner surface of the tube end opening of the rail body 1 having a cylindrical inner peripheral wall surface 1-1a that forms a flow passage 1-1 inside. -2 is formed on the outer periphery of the tube end portion of the rail body 1 having the tapered surface 1-2.
  • the collar 2 is formed of a short cylindrical body and is processed with a male screw 2-1 on the outer peripheral surface. They are joined via the brazing part 2-2.
  • the cap nut-type end cap 13 in this embodiment has a rectangular cross-section of the sealing protrusion 13- having a tip edge 13-1a on the surface facing the tapered surface 1-2 formed in the tube end opening of the rail body 1. 1 is formed.
  • the brazed portion 2-2 has the fatigue fracture resistance as in the terminal seal structure of the fuel rail for gasoline direct injection engine shown in FIG. It is excellent in that the internal pressure applied to the flow passage 1-1 of the rail body 1 can be increased.
  • the brazed portion 2-2 has a structure that does not come into contact with the fuel (pressure medium) in the rail body 1, not only does it cause damage due to stress concentration, but also has a cap nut type. Since the end edge 13-1a of the end cap sealing protrusion 13-1 is pressed against the taper surface 1-2 of the rail body 1 by the axial force generated by tightening the end cap 13, the sealing is performed. Also in the embodiment, the stability and reliability of the seal at the end of the rail body 1 are ensured. Furthermore, since this terminal seal structure is also a system in which the cap nut type end cap 13 is screwed onto the collar 2, it is not necessary to increase the thickness of the rail body 1.
  • the end seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine according to the third embodiment shown in FIG. 3 is formed by forming an annular protrusion on the pipe end opening end surface of the rail body as a sealing method, A system is adopted in which the seal protrusion is pressed against the front end face of the seal. That is, as shown in FIG. 3, an annular protrusion 1-3 is formed on the end surface of the tube end opening of the rail body 1 having a cylindrical inner peripheral wall surface 1-1a that has a flow passage 1-1 inside. On the outer periphery of the tube end portion of the rail body 1 having the annular protrusion 1-3, a collar 2 made of a short cylindrical body and processed with a male screw 2-1 on the outer peripheral surface is brazed 2-2.
  • the cross-sectional structure of the cap nut type end cap 23 in this embodiment is substantially the same as that of the end cap 13 shown in FIG. 2, and is formed on the surface facing the annular protrusion 1-3 formed in the tube end opening of the rail body 1.
  • a sealing protrusion 23-1 having a rectangular cross section is formed.
  • the brazed portion 2-2 has the same resistance as that of the terminal seal structure of the fuel rail for gasoline direct injection engine shown in FIGS. It has excellent fatigue fracture characteristics, and can cope with a high internal pressure applied to the flow passage 1-1 of the rail body 1.
  • the brazed portion 2-2 has a structure that does not come into contact with the fuel (pressure medium) in the rail body 1, not only does it cause damage due to stress concentration, but also has a cap nut type.
  • the rail main body is sealed by pressing the annular protrusion 1-3 of the rail body 1 against the sealing protrusion 23-1 of the end cap by the axial force generated by tightening the end cap 23. The stability and reliability of the seal at one end is also ensured.
  • this terminal seal structure is also a system in which the cap nut type end cap 23 is screwed to the collar 2, it is not necessary to increase the thickness of the rail body 1.
  • the terminal seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine according to the fourth embodiment shown in FIG. 4 has an annular protrusion formed on the sealing protrusion on the side of the cap nut type end cap as a sealing method, and the annular protrusion is formed on the rail body.
  • the tube end opening end face is sealed by being pressed. That is, as shown in FIG. 4, the tube main body 1-1a has a cylindrical inner peripheral wall surface 1-1a having a flow passage 1-1 inside, and is formed of a short cylindrical body on the outer periphery of the tube end as described above.
  • a collar 2 in which a male screw 2-1 is processed is joined to the outer peripheral surface via a brazing portion 2-2.
  • the cross-sectional structure of the cap nut-type end cap 33 in this embodiment is substantially the same as that of the end caps 13 and 23 shown in FIGS. 2 and 3, and the annular protrusion 33 is formed on the surface facing the tube end opening end surface of the rail body 1.
  • a sealing protrusion 33-1 having a rectangular cross section in which -1a is formed is formed.
  • the brazed portion 2-2 has the same resistance as the terminal seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine shown in FIGS. It has excellent fatigue fracture characteristics, and can cope with a high internal pressure applied to the flow passage 1-1 of the rail body 1.
  • the brazed portion 2-2 has a structure that does not come into contact with the fuel (pressure medium) in the rail body 1, not only does it cause damage due to stress concentration, but also has a cap nut type. Since the annular projection 33-1a formed on the sealing protrusion 33-1 of the end cap is pressed against the tube end opening end surface of the rail body 1 by the axial force generated by tightening the end cap 33, the sealing is performed. Also in this embodiment, the stability and reliability of the seal at the end of the rail body 1 are ensured. Furthermore, since this terminal seal structure is also a system in which the cap nut type end cap 33 is screwed to the collar 2, it is not necessary to increase the thickness of the rail body 1.
  • the terminal seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine of the fifth embodiment shown in FIG. 5 is replaced with a bolt-type end cap 43 instead of the screw tightening method using the cap nut type end cap shown in FIGS.
  • the screw tightening method is adopted.
  • this terminal seal structure has a taper surface 1-2 formed on the inner surface of the tube end opening of the rail body 1 and has a taper surface 1-2 that expands outward, and a seal projection formed on the tip of the bolt-shaped end cap 43.
  • 43-2 adopts a method in which the outer peripheral surface (sheet surface) of 43-2 is pressed and sealed, and the structure is composed of a short cylindrical body on the outer periphery of the tube end portion of the rail body 1 and the inner peripheral surface on the outer end side.
  • a collar 22 having a female thread 22-1 is joined to the collar 22 by brazing, and a bolt-shaped end cap 43 is screwed and fastened to the collar 22, and the bolt-shaped end cap 43 is tightened.
  • the outer peripheral surface (seat surface) of the sealing protrusion 43-2 of the end cap is pressed against the tapered surface 1-2 of the tube end opening of the rail body 1 by an axial force and sealed. is there.
  • 22-2 is a brazed portion of the collar 22, and 43-1 is a male screw.
  • the brazed portion is similar to the terminal seal structure of the fuel rail for a gasoline direct injection engine shown in FIGS. 22-2 is excellent in fatigue fracture resistance and can cope with a high internal pressure applied to the flow passage 1-1 of the rail body 1. Further, since the brazed portion 22-2 has a structure that does not contact the fuel (pressure medium) in the rail body 1, not only does it cause damage due to stress concentration, but also a bolt-shaped end.
  • the outer peripheral surface (sheet surface) 43-2a of the projecting portion 43-2 for sealing of the end cap is brought into pressure contact with the tapered surface 1-2 of the tube end opening of the rail body 1 by the axial force generated by tightening the cap 43. Since this is a sealing method, the stability and reliability of the seal at the end of the rail body 1 is also secured in this embodiment. Furthermore, since this terminal seal structure is also a system in which the bolt-shaped end cap 43 is screwed into the collar 22, it is not necessary to increase the thickness of the rail body 1.
  • Rail body 1-1 Flow passage 1-1a Inner peripheral wall surface 1-1b Inner surface side edge 1-2 Tapered surface 1-3, 33-1a Annular projection 2, 22 Collar 2-1 Male screw 2-2, 22- 2 Brazing part 3, 13, 23, 33 Cap nut type end cap 3-1, 13-1, 23-1, 33-1, 43-2 Protruding part for seal 3-1a Tapered surface 13-1a Tip edge 22 -1 Female screw 43 Bolt type end cap 43-1 Male screw 43-2a Outer peripheral surface (sheet surface)

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  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

　パイプ等の管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、レール本体の厚肉化をはかることなく、構造簡易にしてエンドキャップ部の高圧化対応が可能なガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の提供。　管体からなるレール本体の管端部外周にカラーがろう付けにて接合され、レール本体の管端開口部との対向面にシール用突出部を有する袋ナット形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力によりエンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とする。

Description

ガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造
　本発明は、電子燃料噴射式自動車エンジン等の燃料加圧ポンプから送給された高圧燃料をエンジンのシリンダー内に直接噴射する燃料インジェクター（噴射ノズル）を介して供給するための燃料レール（デリバリーパイプ）の端末シール構造に係り、より詳しくはレールからインジェクターへ直接燃料を供給するタイプにおける噴射圧２０～７０ＭＰａ程度のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造に関する。
　従来、この種のガソリン直噴エンジン用燃料レールとしては、例えば、主管と、複数の分岐管とを備えた燃料レールにおいて、主管の外壁に各分岐管を受け入れるための貫通孔が形成され、各貫通孔は主管の外側および内側に向ってそれぞれ突出する環状壁を有しており、各分岐管は前記環状壁に固定された構造となしたもの、分岐枝管を蓄圧容器である胴体部に直接又は分岐継手金具（ニップル）を介して接続した構成となしたもの、パイプ等の管体からなるレール本体にインジェクター接続用ソケットが直に取付けられた構造の燃料レール等がある。さらに、パイプ等の管体からなるレール本体にインジェクター接続用ソケットが直に取付けられた構造の燃料レールとしては、例えば、高圧燃料ポンプからの加圧された燃料が供給されるパイプ等の管体からなるレール本体にインジェクターホルダー及び固定用ブラケットが直に取付けられた構造の燃料レール（特許文献１参照）や、高圧燃料ポンプからの加圧された燃料が供給される円筒状の本体パイプと、この本体パイプに連結されコントロールユニットにより開閉制御される燃料噴射弁が連結される複数のソケットと、前記本体パイプをエンジンに取付けるために同本体パイプに一体的に固着された複数の取付け用ステイよりなる直噴エンジン用高圧燃料デリバリパイプ（特許文献２参照）等がある。
特開２０１０－７６５１号公報 特開２０１１－１４４７６８号公報
　しかしながら、前記した従来のガソリン直噴エンジン用燃料レールは、以下に記載する問題を有している。
　即ち、上記従来の各種のガソリン直噴エンジン用燃料レールにおいて、パイプ等の管体からなるレール本体は一端又は両端が閉じられた構造となっており、その端末レール構造は、例えば図６、図７に拡大して示すように、円筒状の本体パイプ１１１の開口端部にエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂをそれぞれろう付けにて接合する構造のものが一般的である。一方、最近は、ガソリン直噴システムにおける高圧化により、本体パイプ１１１の両端部を閉塞するエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂ部の強度が問題となっている。即ち、図６、図７に示す本体パイプ１１１にエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂをそれぞれろう付けにて接合して構成される端末シール構造の場合は、レール本体である本体パイプ１１１内に内圧が付加された場合に、本体パイプ１１１が半径方向に変形する（管体外側に膨らむ）際に発生する力をそれぞれろう付け部１１３Ａ、１１３Ｂで受ける構造となっているため、このろう付け部１１３Ａ、１１３Ｂが強度的に最も弱い部位となってしまうことから、ガソリン直噴システムにおける高圧化に対応することが困難となるという問題がある。更に、ろう付け部１１３Ａ、１１３Ｂが直接燃料（圧力媒体）に接することから、当該ろう付け部に形状の不均一部分が存在した場合には、応力集中による当該ろう付け部の破損の要因となり易いこと、又、本体パイプ１１１にねじ加工を施して本体パイプ１１１とエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂを直接締結しようとする場合、本体パイプ１１１を厚肉化する必要があること等の問題がある。
　本発明は、前記した従来の燃料レールの有する問題に鑑みてなされたものであり、特にパイプ等の管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、レール本体の厚肉化をはかることなく、構造簡易にしてエンドキャップ部の高圧化対応が可能なガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造を提供することを目的とするものである。
　本発明に係るガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、レール本体に内圧が付加された場合に当該レール本体の半径方向に発生する力をろう付け部で受けない構造とするとともに、ろう付け部が燃料（圧力媒体）に接しない構造とするもので、その要旨は、管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端面に当接するシール用突出部を有する袋ナット形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするものである。
　又、本発明は、前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、前記袋ナット形エンドキャップの前記シール用突出部の断面形状を台形状となしてレール本体の管端開口部の内面側端縁と当接する部分をテーパ面となし、該シール用突出部のテーパ面をレール本体の内面側端縁に圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。
　更に、本発明は、前記レール本体と袋ナット形エンドキャップの他のシール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端縁を圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。
　又、前記レール本体と袋ナット形エンドキャップの別のシール方式として、レール本体の管端開口端面に環状突起を形成し、該環状突起を前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端面に圧接させてシールする方式、あるいは前記環状突起を袋ナット形エンドキャップのシール用突出部に形成し、該環状突起をレール本体の管端開口端面に圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。
　本発明は又、管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外端側内周面に雌ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端部に当接するシール用突出部を有するボルト形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記ボルト形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするものである。
　このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造における前記レール本体とボルト形エンドキャップのシール方式としては、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記ボルト形エンドキャップのシール用突出部の先端部を圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。
　本発明に係るガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、レール本体の管端部外周にろう付けにて接合されたカラーと、該カラーと螺合して締結される袋ナット形エンドキャップとから構成され、前記袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により、袋ナット形エンドキャップがレール本体の管端開口端部に圧接してシールされる構造となして、レール本体に内圧が付加された場合に、当該レール本体が半径方向に変形する（管体外側に膨らむ）際に発生する力をろう付け部で受けない構造となっていることにより、ろう付け部は内圧付加時のレール本体の変形に対して圧縮応力となるため、疲労破壊に対して有利となり、システムの高圧化に十分に対応可能となること、又、ろう付け部が燃料（圧力媒体）に接しない構造となっていることにより、ろう付け部に形状の不均一部分が存在しても応力集中による破損の要因となることはなく、レール本体端部のシールの安定性、信頼性が確保されること、更に、レール本体肉厚を必要最小限に抑えることができるので厚肉化する必要がないこと、又、レール本体に他の部品（インジェクター用ソケット、ブラケット等）をろう付けする際、炉内でレール本体内の雰囲気ガスの置換がスムーズに進むため、良好なろう付けができる、等の効果を奏する。
本発明に係るガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の第１実施例を示す断面図である。 同じく第２実施例を示す断面図である。 同じく第３実施例を示す断面図である。 同じく第４実施例を示す断面図である。 同じく第５実施例を示す断面図である。 従来のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の一例を示す断面図である。 同じく従来のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の他の例を示す断面図である。
　本発明における本管レールは、ガソリン直噴エンジン用燃料レール本体であって、一端もしくは管壁面に燃料導入管（図示せず）が接続され、この燃料導入管は配管（図示せず）を介して燃料タンク（図示せず）に連結されており、この燃料タンクの燃料が配管及び燃料ポンプを介して燃料導入管に移送され、燃料導入管から本管レールへと流動し、インジェクター（図示せず）からシリンダー（図示せず）内に噴射される。この本管レール１は、周壁部に前記インジェクターを接続可能とするソケット（図示せず）等が複数設けられている。例えば４気筒エンジンの場合には４個のソケットが、直列６気筒エンジンの場合には６個のソケットが、それぞれ所望の間隔で設けられている。
　図１において、１はレール本体、２はカラー、３は袋ナット形エンドキャップである。即ち、図１に示す第１実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、内部を流通路１－１となした円筒状の内周壁面１－１ａを有するレール本体１の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２－１が加工されたカラー２がろう付けにて接合されている。２－２はそのろう付け部である。袋ナット形エンドキャップ３は、前記レール本体１の管端開口部との対向面に、当該管端開口端面に当接するシール用突出部３－１を有しており、前記カラー２と螺合して締結されるとともに、前記袋ナット形エンドキャップ３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３－１がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたもので、そのシール方式として、前記袋ナット形エンドキャップ３の前記シール用突出部３－１の断面形状を台形状となしてレール本体１の管端開口部の内面側端縁１－１ｂと当接する部分をテーパ面３－１ａとなし、該シール用突出部３－１のテーパ面３－１ａをレール本体１の内面側端縁１－１ｂに圧接させてシールする方式を採用したものである。
　上記図１に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３－１のテーパ面３－１ａがレール本体１の管端開口部の内面側端縁１－１ａに圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合、ろう付け部２－２は、レール本体１の流通路１－１に内圧が付加された場合に発生する当該レール本体１の半径方向の変形（管体外側への膨らみ）に対して圧縮応力が作用することになるため、当該ろう付け部２－２は耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１－１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２－２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、仮に当該ろう付け部に形状の不均一部分が存在しても応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３－１のテーパ面３－１ａをレール本体１の管端開口部の内面側端縁１－１ｂに圧接させてシールする方式であるから、レール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造は、カラー２に袋ナット形エンドキャップ３を螺合する方式であり、レール本体１に直接袋ナット形エンドキャップ３を螺合する方式ではないためレール本体１を厚肉化する必要もない。
　図２に示す第２実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、シール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端縁を圧接させてシールする方式を採用したものである。即ち、図２に示すように、内部を流通路１－１となした円筒状の内周壁面１－１ａを有するレール本体１の管端開口部の内面に外方へ拡径するテーパ面１－２が形成され、当該テーパ面１－２を有するレール本体１の管端部外周に、前記と同様に短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２－１が加工されたカラー２がろう付け部２－２を介して接合されている。本実施例における袋ナット形エンドキャップ１３は、レール本体１の管端開口部に形成したテーパ面１－２との対向面に、先端縁１３－１ａを有する断面矩形のシール用突出部１３－１が形成されている。
　上記図２に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ１３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ１３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部１３－１の先端縁１３－１ａがレール本体１のテーパ面１－２に圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２－２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１－１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２－２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ１３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部１３－１の先端縁１３－１ａをレール本体１のテーパ面１－２に圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２に袋ナット形エンドキャップ１３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。
　図３に示す第３実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、シール方式として、レール本体の管端開口端面に環状突起を形成し、該環状突起を袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端面に圧接させてシールする方式を採用したものである。即ち、図３に示すように、内部を流通路１－１となした円筒状の内周壁面１－１ａを有するレール本体１の管端開口部の端面に環状突起１－３を形成され、当該環状突起１－３を有するレール本体１の管端部外周に、前記と同様に短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２－１が加工されたカラー２がろう付け部２－２を介して接合されている。本実施例における袋ナット形エンドキャップ２３の断面構造は、前記図２に示すエンドキャップ１３と略同様であり、レール本体１の管端開口部に形成した環状突起１－３との対向面に、断面矩形のシール用突出部２３－１が形成されている。
　上記図３に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ２３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ２３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部２３－１に、レール本体１の環状突起１－３が圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１、図２に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２－２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１－１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２－２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ２３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部２３－１にレール本体１の環状突起１－３を圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２に袋ナット形エンドキャップ２３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。
　図４に示す第４実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、シール方式として、袋ナット形エンドキャップ側のシール用突出部に環状突起を形成し、該環状突起をレール本体の管端開口端面に圧接させてシールする方式を採用したものである。即ち、図４に示すように、内部を流通路１－１となした円筒状の内周壁面１－１ａを有するレール本体１の管端部外周に、前記と同様に短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２－１が加工されたカラー２がろう付け部２－２を介して接合されている。本実施例における袋ナット形エンドキャップ３３の断面構造は、前記図２、図３に示すエンドキャップ１３、２３と略同様であり、レール本体１の管端開口端面との対向面に環状突起３３－１ａが形成された断面矩形のシール用突出部３３－１が形成されている。
　上記図４に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ３３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ３３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３３－１に形成した環状突起３３－１ａがレール本体１の管端開口端面に圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１～図３に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２－２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１－１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２－２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ３３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３３－１に形成した環状突起３３－１ａをレール本体１の管端開口端面に圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２に袋ナット形エンドキャップ３３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。
　又、図５に示す第５実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、前記図１～図４に示す袋ナット形エンドキャップによるネジ締付け方式に替えて、ボルト形エンドキャップ４３によるネジ締付け方式を採用したものである。即ち、この端末シール構造は、レール本体１の管端開口部の内面に形成した外方へ拡径するテーパ面１－２に、ボルト形エンドキャップ４３の先端部に形成したシール用突出部の４３－２の外周面（シート面）を圧接させてシールする方式を採用したもので、その構成は、レール本体１の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外端側内周面に雌ネジ２２－１が加工されたカラー２２がろう付けにて接合され、このカラー２２にボルト形エンドキャップ４３が螺合して締結されるとともに、前記ボルト形エンドキャップ４３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部４３－２の外周面（シート面）が前記レール本体１の管端開口部のテーパ面１－２に圧接してシールされる構成となしたものである。２２－２はカラー２２のろう付け部、４３－１は雄ネジである。
　上記のように、図５に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１～図４に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２２－２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１－１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２２－２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、ボルト形エンドキャップ４３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部４３－２の外周面（シート面）４３－２ａをレール本体１の管端開口部のテーパ面１－２に圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２２にボルト形エンドキャップ４３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。
　１　レール本体
　１－１　流通路
　１－１ａ　内周壁面
　１－１ｂ　内面側端縁
　１－２　テーパ面
　１－３、３３－１ａ　環状突起
　２、２２　カラー
　２－１　雄ネジ
　２－２、２２－２　ろう付け部
　３、１３、２３、３３　袋ナット形エンドキャップ
　３－１、１３－１、２３－１、３３－１、４３－２　シール用突出部
　３－１ａ　テーパ面
　１３－１ａ　先端縁
　２２－１　雌ネジ
　４３　ボルト形エンドキャップ
　４３－１　雄ネジ
　４３－２ａ　外周面（シート面）

Claims (7)

  1. 　管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端面に当接するシール用突出部を有する袋ナット形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
  2. 　前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、前記袋ナット形エンドキャップの前記シール用突出部の断面形状を台形状となしてレール本体の管端開口部の内面側端縁と当接する部分をテーパ面となし、該シール用突出部のテーパ面をレール本体の内面側端縁に圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
  3. 　前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端縁を圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
  4. 　前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、レール本体の管端開口端面に環状突起を形成し、該環状突起を前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端面に圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
  5. 　前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、袋ナット形エンドキャップのシール用突出部に環状突起を形成し、該環状突起をレール本体の管端開口端面に圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
  6. 　管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外端側内周面に雌ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端部に当接するシール用突出部を有するボルト形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記ボルト形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
  7. 　前記レール本体とボルト形エンドキャップのシール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記ボルト形エンドキャップのシール用突出部の先端部を圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項６に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
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