WO2016001277A1 - Verfahren zur herstellung eines rotors für einen permanenterregten synchronmotor - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a method for the manufacture ⁇ development of a rotor for a permanent-magnet synchronous motor having a plurality of memory-shape arranged permanent ⁇ magnet between which is arranged a package of a multi ⁇ number of superimposed and laminates together ⁇ NEN sheet metal elements is provided, which Sections of soft iron cores, a ring in the center of the rotor and the soft iron core sections with the ring connecting thin webs include.
  • the soft iron cores are hereby made of individual stacked sheet metal elements, which are combined to form a sheet ⁇ package.
  • the single thin plate members connected for ease of handling and stabilization of such a one-piece laminated core Müs ⁇ sen via thin webs with a peripheral ring in the center of the rotor ⁇ the.
  • the number and the cross-section of the webs must be as well as the ring cross-section are kept as small or narrow as possible.
  • the soft iron region of such a rotor is therefore formed by a package of a plurality of stacked and interconnected sheet metal elements.
  • Each sheet metal element in the prior art has a soft iron core ⁇ section, a ring in the center of the rotor and the soft iron core portion with the ring connecting thin web.
  • the present invention has for its object to provide a method of the type described above, which can be particularly easily run for a particularly favorable elektromotor ⁇ ge rotor shape.
  • Sheet metal element has at least one web and a maximum of one of the number ⁇ soft iron core sections -1 corresponding number of webs;
  • the number of Verbin ⁇ dung webs is reduced between the soft iron core portions and the central ring without deteriorate the electric motor characteristics of the motor significantly and oh ⁇ ne deteriorating the handling and stabilization of the sheet ⁇ pact produced or reduce.
  • the cutting or punching geometry is identical ⁇ table. Therefore, no one another deviate ⁇ sponding sheet metal elements have at the relevant punch in the inventive method are prepared, but sheet metal elements are produced with identical punching geometries. In this case, sheet metal elements are punched, which have a reduced number of connecting webs.
  • a maximum of a number of connecting webs is used, which corresponds to the number of soft iron core sections -1 or the number of magnetic poles -1. Therefore, in a sheet metal member of each soft iron core portion is not connected to the central ring, but a maximum of one to 1 reduction in the number of the soft iron ⁇ core portions.
  • the punched sheet metal elements are provided only with two connecting webs, wherein in particular ⁇ special two opposite soft iron core sections are provided with corresponding connecting webs.
  • ⁇ special two opposite soft iron core sections are provided with corresponding connecting webs.
  • eight, ten, twelve soft iron core sections are used, of which, as mentioned, only two via connecting webs with the central Ring are connected. This results in a considerable Ver ⁇ improvement of the electromotive properties is achieved, since the number of connection bars is largely reduced.
  • the stamped sheet metal elements are superposed angeord ⁇ net and connected to each other, wherein the sheet metal elements before ⁇ preferably successively after punching miteinan ⁇ are connected. It is therefore punched out a first sheet metal element. Thereafter, a second sheet metal element is punched out ⁇ , which is connected to the first sheet metal element. A stamped third sheet metal element is then connected to the unit of the first and second sheet metal element until finally ⁇ finally a sheet metal element package of stacked sheet metal elements is formed, which forms a unit.
  • the Perma ⁇ mag- nets are then provided in the spaces between the superposed soft iron core sections.
  • the sheet metal elements each have ten soft iron core sections. These sheet metal elements are connected to each other, so that a sheet metal element package is formed, which has a total of ten superposed sheet metal elements.
  • a sheet metal element package is formed, which has a total of ten superposed sheet metal elements.
  • each two opposing plate members zen Ver ⁇ a connection bridge to the central ring.
  • every fifth of the superimposed soft iron core sections a connecting web to the central ring, and each packet of stacked soft iron core sections has two connecting webs to the central ring.
  • the connection of the individual sheet metal elements with each other they are preferably connected via projections and depressions, which are arranged on the individual sheet metal elements and cooperate with each other.
  • sheet metal elements are punched, in which the central ring radially outwardly directed bulges on ⁇ has, from which extend the connecting webs.
  • the soft iron core sections are preferably formed approximately trapezoidal, wherein the connecting webs are preferably connected centrally to the radial inner sides of the Weicheisenkernab ⁇ sections .
  • Figure 1 is a plan view of a sheet metal element package of a Ro ⁇ gate for a permanent-magnet synchronous motor
  • Figure 2 is a perspective view of that shown in Figure 1
  • Sheet metal elements 6, 7, 8, 9 and 10 which each comprise a radially outer soft iron core portion 1 and a central ring 3, which are connected to each other via corresponding thin connecting webs 2.
  • Figure 1 shows the from the single thin plate members 6, 7, 8, 9, 10 composite sheet-metal element package in plan ⁇ view and Figure 2 in a spatial view, wherein the individual stacked thin plate members are clearly seen.
  • the sheet metal elements are nub-like Before ⁇ cracks and corresponding recesses (not shown in the figures) connected to each other, so that a uniform sheet member made package.
  • each soft iron core portion 1 of a Blechelemen- tes is not connected to the central ring 3, but we are ⁇ niger connecting bars 2 arranged as Weicheisenkernab ⁇ sections 1 are available.
  • each sheet metal element only two opposite soft iron core sections 1 are provided with connecting webs 2, while the remaining soft iron core sections of this sheet ⁇ element have no connection sections. As can be seen in FIG. 2, these are two opposite ones
  • Soft iron core sections of the uppermost sheet metal element 6, each with a connecting web 2 is provided. Also in the shalllie ⁇ constricting sheet element 7 only two connecting webs EXISTING ⁇ . The same applies to the other sheet metal elements 8, 9, 10, etc.
  • Each sheet metal member has an identical cutting or punching ⁇ geometry, that is, each sheet element is identically ⁇ forms.
  • the central ring has in this embodiment radially outwardly directed rounded bulges 4, from which the connecting webs 2 radially outwardly occidentalis ⁇ CKEN.

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für einen permanenterregten Synchronmotor beschrieben. Zwischen den einzelnen Permanentmagneten werden Blechelementpakete vorgesehen, die aus übereinander angeordneten dünnen miteinander verbundenen Blechelementen hergestellt werden. Die Blechelemente besitzen einen radial äußeren Weicheisenkernabschnitt und einen zentralen Ring, die über Verbindungsstege miteinander verbunden sind. Die Blechelemente werden mit weniger Verbindungsstegen versehen als der Anzahl der Weicheisenkernabschnitte entsprechend. Alle Blechelemente besitzen eine identische Schnittgeometrie, wobei nach dem Ausstanzen eines Blechelementes die Stanzeinrichtung um einen Winkel gedreht wird, der 360°/Anzahl der Weicheisenkernabschnitte entspricht. Dieses Verfahren lässt sich für eine elektromotorisch besonders günstige Rotorform besonders einfach ausführen.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Rotors für einen permanenter¬ regten Synchronmotor
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel¬ lung eines Rotors für einen permanenterregten Synchronmotor, der eine Vielzahl von speicherförmig angeordneten Permanent¬ magneten aufweist, zwischen denen ein Paket aus einer Viel¬ zahl von übereinander angeordneten und miteinander verbunde¬ nen Blechelementen vorgesehen ist, welche Abschnitte von Weicheisenkernen, einen Ring im Zentrum des Rotors und die Weicheisenkernabschnitte mit dem Ring verbindende dünne Stege umfassen .
Der Materialkostenanteil bei derartigen Rotoren, insbesondere für den Einsatz in kompakten Hochleistungs-BLDC-Motoren
(bürstenlosen Gleichstrommotoren) , ist aufgrund der Verwen¬ dung der erforderlichen Permanentmagnete, die insbesondere aus seltenen Erden hergestellt werden, sehr hoch. Man ist da¬ her bei derartigen Motoren bestrebt, den Magnetmaterialanteil soweit wie möglich zu reduzieren, ohne die Leistung des Mo¬ tors herabzusetzen. Eine Möglichkeit hierfür besteht darin, die Magnete in Weicheisenmaterial einzubetten. Speziell sind hierbei die Magnete wie bei der „Sammlerbauweise" üblich speichenförmig angeordnet. Zwischen den einzelnen Magneten werden Weicheisenkerne angeordnet, die den magnetischen Fluss führen .
Die Weicheisenkerne werden hierbei aus einzelnen übereinander angeordneten Blechelementen hergestellt, die zu einem Blech¬ paket zusammengefasst werden. Zur einfacheren Handhabung und Stabilisierung eines derartigen einteiligen Blechpaketes müs¬ sen die einzelnen dünnen Blechelemente über dünne Stege mit einem umlaufenden Ring im Zentrum des Rotors verbunden wer¬ den. Um dabei die Magnetflussverluste so gering wie möglich zu halten, müssen die Zahl und der Querschnitt der Stege so- wie auch der Ringquerschnitt so klein bzw. schmal wie möglich gehalten werden.
Der Weicheisenbereich eines derartigen Rotors wird daher von einem Paket aus einer Vielzahl von übereinander angeordneten und miteinander verbundenen Blechelementen gebildet. Jedes Blechelement besitzt beim Stand der Technik einen Weicheisen¬ kernabschnitt, einen Ring im Zentrum des Rotors und einen den Weicheisenkernabschnitt mit dem Ring verbindenden dünnen Steg .
Es ist ferner bekannt, das Problem einer Reduzierung der Stegquerschnitte so zu lösen, dass die einzelnen Blechebenen (Blechelemente) mit unterschiedlichen Stanzschnitten versehen werden, die dann abwechselnd zur Anwendung kommen. Bei dieser Ausführungsform sind daher Verbindungsstege vorgesehen, die in definierten Abständen immer wiederkehren.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs geschilderten Art zur Verfügung zu stellen, das sich für eine elektromotorisch besonders günsti¬ ge Rotorform besonders einfach ausführen lässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der angegebenen Art durch die folgenden Schritte gelöst :
Herstellen des Blechelementpaketes durch:
- Ausstanzen eines ersten Blechelementes derart, dass das
Blechelement mindestens einen Steg und maximal eine der An¬ zahl der Weicheisenkernabschnitte -1 entsprechende Zahl von Stegen aufweist;
- Ausstanzen von weiteren Blechelementen mit identischer
Stanzgeometrie wie das erste Blechelement, wobei die ver- wendete Stanzeinrichtung nach dem Ausstanzen eines Blech- elementes jeweils um einen Winkel gedreht wird, der
360°/Anzahl der Weicheisenkerne entspricht; wobei die ausgestanzten Blechelemente übereinander angeordnet und miteinander verbunden werden; und
- Anordnen der Permanentmagneten in den Zwischenräumen des hergestellten Blechelementpaketes .
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Zahl der Verbin¬ dungsstege zwischen den Weicheisenkernabschnitten und dem zentralen Ring verringert, ohne dabei die elektromotorischen Eigenschaften des Motors wesentlich zu verschlechtern und oh¬ ne die Handhabung und Stabilisierung des hergestellten Blech¬ paktes zu verschlechtern bzw. zu reduzieren. Wesentlich ist, dass für die Herstellung des Blechpaketes dünne Blechelemente verwendet werden, deren Schnitt- bzw. Stanzgeometrie iden¬ tisch ist. An der betreffenden Stanzeinrichtung müssen daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine voneinander abwei¬ chenden Blechelemente hergestellt werden, sondern es werden Blechelemente mit identischen Stanzgeometrien hergestellt. Dabei werden Blechelemente ausgestanzt, die eine verringerte Anzahl von Verbindungsstegen besitzen. So kommt maximal eine Zahl von Verbindungsstegen zur Anwendung, die der Anzahl der Weicheisenkernabschnitte -1 bzw. der Zahl der Magnetpole -1 entspricht. Bei einem Blechelement wird daher nicht jeder Weicheisenkernabschnitt mit dem zentralen Ring verbunden, sondern maximal eine um 1 verringerte Anzahl der Weicheisen¬ kernabschnitte .
Vorzugsweise werden hierbei die ausgestanzten Blechelemente nur mit jeweils zwei Verbindungsstegen versehen, wobei insbe¬ sondere zwei gegenüberliegende Weicheisenkernabschnitte mit entsprechenden Verbindungsstegen versehen werden. Bei derar¬ tigen Ausführungsformen kommen beispielsweise acht, zehn, zwölf Weicheisenkernabschnitte zur Anwendung, von denen, wie erwähnt, nur zwei über Verbindungsstege mit dem zentralen Ring verbunden werden. Hierdurch wird eine beträchtliche Ver¬ besserung der elektromotorischen Eigenschaften erzielt, da die Zahl der Verbindungsstege weitgehend reduziert ist.
Wie erwähnt, werden sämtliche Blechelemente mit identischer Stanzgeometrie hergestellt. Nach dem Ausstanzen eines Blech¬ elementes wird die verwendete Stanzeinrichtung jeweils um ei¬ nen Winkel gedreht, der 360°/Anzahl der Weicheisenkerne ent¬ spricht. Durch diese Vorgehensweise ist es möglich, eine identische Stanzgeometrie bei jedem Blechelement beizubehal¬ ten, jedoch zu erreichen, dass die Verbindungsstege der ver¬ schiedenen Ebenen (Blechelemente) versetzt zueinander bzw. stufenförmig angeordnet sind.
Die ausgestanzten Blechelemente werden übereinander angeord¬ net und miteinander verbunden, wobei die Blechelemente vor¬ zugsweise nacheinander nach dem Ausstanzen jeweils miteinan¬ der verbunden werden. Es wird daher ein erstes Blechelement ausgestanzt. Danach wird ein zweites Blechelement ausge¬ stanzt, das mit dem ersten Blechelement verbunden wird. Ein ausgestanztes drittes Blechelement wird dann mit der Einheit aus dem ersten und zweiten Blechelement verbunden, bis letzt¬ endlich ein Blechelementpaket aus übereinander angeordneten Blechelementen entsteht, das eine Einheit bildet.
Bei diesem einheitlichen Blechpaket werden dann die Perma¬ nentmagneten in den Zwischenräumen zwischen den übereinander angeordneten Weicheisenkernabschnitten vorgesehen.
Auf besonders bevorzugte Weise wird ein Rotor hergestellt, dessen Blechelemente jeweils zehn Weicheisenkernabschnitte aufweisen. Diese Blechelemente werden miteinander verbunden, so dass ein Blechelementpaket entsteht, das insgesamt zehn übereinander angeordnete Blechelemente aufweist. Dabei besit¬ zen jeweils zwei gegenüberliegende Blechelemente einen Ver¬ bindungssteg zum zentralen Ring. Insgesamt hat daher jeder fünfte der übereinander angeordneten Weicheisenkernabschnitte einen Verbindungssteg zum zentralen Ring, und jedes Paket der übereinander angeordneten Weicheisenkernabschnitte weist zwei Verbindungsstege zum zentralen Ring auf. Was die Verbindung der einzelnen Blechelemente miteinander betrifft, so werden diese vorzugsweise über Vorsprünge und Vertiefungen verbunden, die auf den einzelnen Blechelementen angeordnet sind und miteinander zusammenwirken. Daher wird jeweils ein weiteres ausgestanztes Blechelement mit dem vor- herigen Blechelement über vorzugsweise noppenartige Vorsprün¬ ge, die in entsprechende Vertiefungen des anderen Elementes eingreifen, verbunden, so dass aus den einzelnen Blechelemen¬ ten immer eine zusammenhängende Einheit gebildet wird. Die entsprechenden Vorsprünge und Vertiefungen sind dabei vor- zugsweise am jeweiligen Weicheisenkernabschnitt angeordnet. Entsprechende Gebilde können aber auch am zentralen Ring an¬ geordnet sein. Kombinationen sind ebenfalls möglich.
Bei einer speziellen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Blechelemente ausgestanzt, bei denen der zentrale Ring radial nach außen gerichtete Ausbuchtungen auf¬ weist, von denen aus sich die Verbindungsstege erstrecken.
Die Weicheisenkernabschnitte werden vorzugsweise etwa trapez- förmig ausgebildet, wobei die Verbindungsstege vorzugsweise mittig an die radialen Innenseiten der Weicheisenkernab¬ schnitte angeschlossen sind.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei- spiels in Verbindung mit der Zeichnung im Einzelnen erläu¬ tert. Es zeigen:
Figur 1 eine Draufsicht auf ein Blechelementpaket eines Ro¬ tors für einen permanenterregten Synchronmotor; und
Figur 2 eine räumliche Ansicht des in Figur 1 dargestellten
Blechelementpaketes . Bei dem hier beschriebenen Verfahren wird ein Rotor für einen permanenterregten Synchronmotor hergestellt, der zehn spei¬ chenförmig angeordnete Permanentmagneten (in den Figuren nicht gezeigt) aufweist, die in Figur 1 an den mit 20 gekenn¬ zeichneten Stellen angeordnet werden. Die Zwischenräume zwi¬ schen den einzelnen Permanentmagneten werden mit einem Paket aus übereinander angeordneten einzelnen Blechelementen aufge¬ füllt, die in Figur 2 mit 6, 7, 8, 9 und 10 bezeichnet sind. Bei der hier dargestellten Ausführungsform weist der Rotor 10 Permanentmagnete auf, und das entsprechende Paket aus den einzelnen übereinander angeordneten Blechelementen besitzt zehn aufeinander angeordnete und miteinander verbundene
Blechelemente 6, 7, 8, 9 und 10, welche jeweils einen radial äußeren Weicheisenkernabschnitt 1 und einen zentralen Ring 3 umfassen, die über entsprechende dünne Verbindungsstege 2 miteinander verbunden sind.
Figur 1 zeigt das aus den einzelnen dünnen Blechelementen 6, 7, 8, 9, 10 zusammengesetzte Blechelementpaket in der Drauf¬ sicht und Figur 2 in räumlicher Ansicht, wobei die einzelnen übereinander angeordneten dünnen Blechelemente deutlich zu erkennen sind. Die Blechelemente sind über noppenartige Vor¬ sprünge und entsprechende Vertiefungen (in den Figuren nicht gezeigt) miteinander verbunden, so dass ein einheitliches Blechelementpaket gebildet wird.
Bei dem Herstellungsverfahren geht es darum, so wenig Verbin¬ dungsstege zwischen den Weicheisenkernabschnitten 1 und dem zentralen Ring 3 wie möglich anzuordnen, jedoch hierdurch nicht die elektromotorischen Eigenschaften des Rotors zu ge¬ fährden und/oder die Handhabbarkeit und Stabilisierung der Einheit nachteilig zu beeinflussen. Um dies zu erreichen, wird nicht jeder Weicheisenkernabschnitt 1 eines Blechelemen- tes mit dem zentralen Ring 3 verbunden, sondern es werden we¬ niger Verbindungsstege 2 angeordnet als Weicheisenkernab¬ schnitte 1 vorhanden sind. Bei der dargestellten Ausführungs- form werden von jedem Blechelement nur zwei gegenüberliegende Weicheisenkernabschnitte 1 mit Verbindungsstegen 2 versehen, während die restlichen Weicheisenkernabschnitte dieses Blech¬ elementes keine Verbindungsabschnitte aufweisen. Wie man Fi- gur 2 entnehmen kann, sind hierbei zwei gegenüberliegende
Weicheisenkernabschnitte des obersten Blechelementes 6 mit je einem Verbindungssteg 2 versehen. Auch bei dem darunterlie¬ genden Blechelement 7 sind nur zwei Verbindungsstege vorhan¬ den. Entsprechendes trifft für die weiteren Blechelemente 8, 9, 10 etc. zu.
Jedes Blechelement weist eine identische Schnitt- bzw. Stanz¬ geometrie auf, d. h., jedes Blechelement ist identisch ausge¬ bildet. Beim Ausstanzen wird hierbei die Stanzeinrichtung um einen Winkel von 360/10 = 36° gedreht, so dass die Verbin¬ dungsstege des nächsten ausgestanzten Blechelementes jeweils um 36° versetzt zu dem vorherigen Blechelement angeordnet sind. Es ergibt sich daher die in Figur 2 dargestellte abge¬ stufte Anordnung der Verbindungsstege.
Wie man Figur 2 entnehmen kann, sind hierbei zehn Blechele¬ mente übereinander angeordnet. Die obersten fünf Blechelemen¬ te 6, 7, 8, 9 und 10 weisen hierbei die beschriebene Abstu¬ fung der Verbindungsstege 2 auf. Darunter folgen weitere fünf Blechelemente, die entsprechende abgestufte Verbindungsstege besitzen .
Bei der Herstellung der einzelnen Blechelemente wird bei¬ spielsweise als erstes das in Figur 2 dargestellte unterste Blechelement ausgestanzt. Die Stanzeinrichtung wird dann um 36° gedreht, so dass das nächste Blechelement in identischer Weise ausgestanzt wird, jedoch nur mit zwei um 36° versetzt angeordneten Verbindungsstegen. Beide Blechelemente werden dann über die erwähnten noppenartigen Vorsprünge und Vertie- fungen miteinander verbunden, wonach das dritte Blechelement in entsprechender Weise wiederum mit um 36° versetzt angeord¬ neten Verbindungsstegen ausgestanzt und mit den vorherigen Elementen verbunden wird. Dies wird solange durchgeführt, bis sämtliche zehn Blechelemente ausgestanzt, verbunden und posi¬ tioniert sind. Es wird dann die in Figur 2 dargestellte
Blechpaketeinheit erhalten, die dann mit Permanentmagneten bestückt werden kann. Schließlich kann der hergestellte Rotor mit einer sich durch die bei 5 gezeigte Ausnehmung erstre¬ ckenden Welle verbunden werden.
Der zentrale Ring weist bei dieser Ausführungsform radial nach außen gerichtete abgerundete Ausbuchtungen 4 auf, von denen sich die Verbindungsstege 2 radial nach außen erstre¬ cken .

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Rotors für einen perma¬ nenterregten Synchronmotor, der eine Vielzahl von spei¬ chenförmig angeordneten Permanentmagneten aufweist, zwi¬ schen denen ein Paket aus einer Vielzahl von übereinan¬ der angeordneten und miteinander verbundenen Blechele¬ menten vorgesehen ist, welche Abschnitte von Weicheisen¬ kernen, einen Ring im Zentrum des Rotors und die Weich¬ eisenkernabschnitte mit dem Ring verbindende dünne Stege umfassen, mit den folgenden Schritten:
Herstellen des Blechelementpaketes durch:
- Ausstanzen eines ersten Blechelementes derart, dass das Blechelement mindestens einen Steg und maximal ei¬ ne der Anzahl der Weicheisenkernabschnitte -1 entspre¬ chende Zahl von Stegen aufweist;
- Ausstanzen von weiteren Blechelementen mit identischer Stanzgeometrie wie das erste Blechelement, wobei die verwendete Stanzeinrichtung nach dem Ausstanzen eines Blechelementes jeweils um einen Winkel gedreht wird, der 360°/Anzahl der Weicheisenkerne entspricht; wobei die ausgestanzten Blechelemente übereinander ange¬ ordnet und miteinander verbunden werden; und
- Anordnen der Permanentmagneten in den Zwischenräumen des hergestellten Blechelementpaketes.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n ¬ z e i c h n e t , dass die ausgestanzten Blechelemente nacheinander nach dem Ausstanzen jeweils miteinander verbunden werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , dass die ausgestanzten Blech¬ elemente mit jeweils zwei Stegen versehen werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die aus- gestanzten Blechelemente mit Stegen versehen werden, die von gegenüberliegenden Weicheisenkernabschnitten ausge¬ hen .
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Ro¬ tor hergestellt wird, dessen Blechelemente zehn Weichei¬ senkernabschnitte aufweisen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die ein¬ zelnen Blechelemente über Vorsprünge und Vertiefungen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die ein¬ zelnen Blechelemente über Vorsprünge und Vertiefungen am zentralen Ring miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Blech¬ elemente ausgestanzt werden, bei denen der zentrale Ring radial nach außen gerichtete Ausbuchtungen aufweist, von denen aus sich die Stege erstrecken.
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