WO2015193559A1 - Procédé de fabrication d'un rail de sieges et rail de sieges ainsi obtenu - Google Patents

Procédé de fabrication d'un rail de sieges et rail de sieges ainsi obtenu Download PDF

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WO2015193559A1
WO2015193559A1 PCT/FR2014/051793 FR2014051793W WO2015193559A1 WO 2015193559 A1 WO2015193559 A1 WO 2015193559A1 FR 2014051793 W FR2014051793 W FR 2014051793W WO 2015193559 A1 WO2015193559 A1 WO 2015193559A1
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rib
thickness
flat
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Application number
PCT/FR2014/051793
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Inventor
Jean-Claude Maillard
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Figeac Aero
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Publication date
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    • B23K15/0006—Electron-beam welding or cutting specially adapted for particular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K15/0053—Seam welding
    • B23K15/006—Seam welding of rectilinear seams
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    • B60N2/005—Arrangement or mounting of seats in vehicles, e.g. dismountable auxiliary seats
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    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/14—Titanium or alloys thereof

Definitions

  • the present invention relates to the field of aeronautics and particularly to adaptations to achieve the seat rails in the best conditions.
  • the seat rails are linear elements used to receive, support and maintain the position of the seats in an aircraft. These rails cooperate with a plurality of other elements to form the floor of an aircraft. These rails thus have functional surfaces related to the reception of the seats as well as functional surfaces allowing its integration with the floor.
  • These rails conventionally include:
  • said head provided on its longitudinal symmetry plane of a pre-formed groove rack accommodating the seat attachment modules
  • the Applicant has devised the seat rail and the method of manufacturing described in FR 2963262.
  • the seat rail described is remarkable in that it is made of titanium, broken down into several parts assembled by laser welding and comprising a slightly different geometry taking into account this new embodiment.
  • Such a rail has the advantage of reducing the loss of material and providing optimized rigidity.
  • the Applicant has investigated another method of manufacturing a seat rail by welding that can optimize manufacturing by reducing the thickness. This research led to the design and implementation of an original manufacturing process that allows for greater gains in material and manufacturing time.
  • the method of the invention is a method of manufacturing a seat rail comprising several parts:
  • a head provided on its longitudinal plane of symmetry with a pre-formed rack-and-pinion groove accommodating the modules for fixing the seats,
  • This method is remarkable in that it comprises the following operations:
  • This method is particularly advantageous in that it implements electron beam welding.
  • a welding mode makes it possible to envisage new configurations of simple volume assembly and will allow a saving in mass on the quantity of material necessary for the realization of the rail.
  • This new process offers the possibility of obtaining finer thicknesses that are finer than those authorized not only by the method of manufacturing by extrusion and machining but also by the embodiment by laser welding.
  • the titanium alloy rails thus manufactured can be assembled to the floor rails and allow the conventional operation of the seats. This new manufacturing method does not impact their weight or the weight of the floor on which they are mounted.
  • the mechanical characteristics of the rails thus manufactured are at least identical to those of existing rails.
  • the thicknesses required for the parts resulting from the volume decomposition are lower for an electron beam welding than for a laser welding,
  • the weldable thickness is greater
  • Another process step includes that said parts are manufactured with an excess thickness with respect to their final size, a material removal being achieved by machining after welding.
  • the method of the invention is remarkable in that some of said parts are manufactured without extra thickness with respect to their final size.
  • Such a feature avoids that material removal is achieved by machining after welding and makes the manufacturing process less expensive and faster.
  • the method of the invention is remarkable in that all of said parts is manufactured without extra thickness in relation to their final size. It is easy to understand the gain provided by such a characteristic made possible by the electron beam welding technique.
  • the range of electron beam welding configurations is greater than in the case of laser welding due to the power and narrowness of the beam.
  • the proposed volume decomposition when electron beam welding is envisaged goes well beyond that permitted by laser beam welding. The more the rail is broken down, the simpler the volumes of the parts to be assembled.
  • the method is remarkable in that said head is decomposed into several volumes and is produced by welding assembly of parts corresponding to said volumes.
  • the head adopts a decomposed profile
  • said core is decomposed into several volumes and made by welding assembly parts corresponding to said volumes.
  • This pre-forming of the parts makes the surfaces to be joined to the welding heads more accessible and reduces the surface of the parts of parts to be assembled. It facilitates the docking of parts.
  • the process is remarkable in that the parts resulting from the volume decomposition adopt contact surfaces for the purpose of producing exclusively horizontal welds.
  • the thickness capacity of an electron beam welding makes it possible to envisage this type of configuration where all the cords are parallel.
  • the parts resulting from the volume decomposition are preformed so as to arrange the contact surfaces for welding purposes between the part or the assembly of parts forming the core and the parts or the assembly of parts forming on the one hand the fins and on the other hand the sole, in two same vertical planes arranged on either side of the soul.
  • the contact surfaces are elements of the same vertical plane facilitates the welding by transparency.
  • volume decomposition leads to the fabrication and assembly of the following parts:
  • a second substantially flat section disposed vertically whose thickness is equal to that of the small rib of the first profile and adopting two ribs arranged symmetrically on its vertical faces between its two high and low edges,
  • a third and a fourth flat section arranged horizontally on either side of the second section of thickness equal to the thickness of the ribs from the second section on which they respectively come together;
  • a fifth flat profile disposed horizontally and adopting a rib projecting from its upper face and width equal to the thickness of the second section.
  • volume decomposition leads to the manufacture and assembly of the following parts:
  • a second substantially flat profile disposed horizontally adopting a face of dimension equal to the rib from the upper profile and adopting a rib projecting from its lower face;
  • a fourth horizontal flat intermediate profile adopting a first rib projecting from its upper face and of width equal to the third profile and a second rib of the same width projecting from its lower face;
  • a sixth flat profile disposed horizontally adopting a rib projecting from its upper face and of width equal to the thickness of the fifth profile.
  • Such a configuration allows the realization of parallel weld seams with each other making the welding achievable in a single operation with several welding heads.
  • volume decomposition leads to the manufacture and assembly of the following parts:
  • a second and a third flat section arranged horizontally on either side of the first profile on the lateral faces of which they respectively come to assemble; a fourth substantially flat section disposed vertically whose thickness is equal to that of the rib of the first profile and adopting two ribs symmetrically disposed on its vertical faces between its two top and bottom edges;
  • a fifth and a sixth flat sections disposed horizontally from either side of the fourth profile of thickness equal to the thickness of the ribs from the fourth section on which they come to assemble respectively;
  • a seventh flat profile disposed horizontally and adopting a rib projecting from its upper face and width equal to the thickness of the fourth profile.
  • volume decomposition leads to the fabrication and assembly of the following parts:
  • a first flat upper section of substantially rectangular section disposed horizontally adopting a rib projecting from its lower face and a rib projecting horizontally from each side face;
  • a fourth substantially flat section disposed vertically whose thickness is equal to that of the rib coming from the lower face of the first profile and adopting two intermediate ribs arranged symmetrically on its vertical faces between its two top and bottom edges, and two low ribs; arranged symmetrically on its vertical faces at its low edge;
  • a fifth and a sixth flat sections disposed horizontally from either side of the fourth profile and of thickness equal to the thickness of the intermediate ribs from the fourth section on which they respectively come to assemble;
  • a seventh and an eighth flat sections disposed horizontally from either side of the fourth section and of thickness equal to the thickness of the lower ribs from the fourth section on which they respectively come to assemble.
  • volume decomposition leads to the fabrication and assembly of the following parts:
  • a first flat upper section of substantially rectangular section disposed horizontally adopting a rib projecting from its lower face and a rib projecting horizontally from each side face;
  • a fourth substantially flat section disposed vertically whose thickness is equal to that of the rib coming from the lower face of the first section and adopting two ribs arranged symmetrically on its vertical faces between its two top and bottom edges,
  • a fifth and a sixth flat sections arranged horizontally on either side of the fourth section and of thickness equal to the thickness of the ribs from the fourth section on which they respectively come to assemble;
  • a seventh flat section disposed vertically with a thickness equal to the bottom edge of the fourth profile on which it comes to assemble and adopting on its own bottom edge two ribs arranged symmetrically on its vertical faces;
  • An eighth and a ninth flat profile disposed horizontally from either side of the seventh profile and of thickness equal to the thickness of the ribs from the seventh profile on which they respectively come to assemble.
  • Another object of the invention is the rail obtained according to all or part of the process characteristics described above.
  • Figure 1 is a schematic drawing of a perspective view of a floor accommodating seat rails according to one invention
  • Figure 2 is a schematic drawing of a perspective view of an embodiment of a conventional seat rail obtained by the method of the invention
  • Figure 3 is a schematic drawing of a sectional view of an embodiment of a raw seat rail before machining and after welding adopting a configuration with 4 welds;
  • Figure 4 is a schematic drawing of a sectional view of an embodiment of a raw seat rail before machining and after welding in a 5-weld configuration
  • Figure 5 is a schematic drawing of a sectional view of an embodiment of a raw seat rail before machining and after welding adopting a configuration with 6 welds;
  • Figure 6 is a schematic drawing of a sectional view of an embodiment of a raw seat rail before machining and after welding adopting a 7-weld configuration
  • Figure 7 is a schematic drawing of a sectional view of an embodiment of a raw seat rail before machining and after welding adopting an 8-weld configuration
  • Figure 8 is a schematic drawing of a perspective view of another embodiment of a seat rail according to the invention.
  • the aircraft floor referenced P as a whole is constituted by cross members 100 supporting in particular rails 200 according to the invention extended or not by false rails 300.
  • the seat rails of the invention are therefore elements ranging from fifty centimeters to several meters of which only a representative portion is illustrated by the drawing of FIG.
  • the profile of the seat rail 200 has the following conventional constituent parts, namely: a head 210 provided on its longitudinal plane of symmetry with a groove 211 preformed in a rack accommodating the seat attachment modules , a planar and vertical soul 220 coming in a high flange and binding to the lower face of said head 210 at its vertical plane of symmetry,
  • the sole plate 230 and the fins 240 have discontinuous bearing surfaces.
  • This finished rail is reproduced for example inside the profile of the raw rail illustrated by the drawing of Figure 3 to illustrate the extra thickness.
  • These raw rails illustrated are derived from the process of the invention which is remarkable in that the raw rail obtained is the result of an assembly by electron beam welding of simple profile parts defined by a decomposition into simple volumes of said rail .
  • FIG. 7 illustrates a different embodiment having a number and arrangement of different welds.
  • the embodiment resulting from the process feature where no extra thickness is provided, can be illustrated by each of them since the parts then reproduce their final dimensions, that is to say correspond to the profile inscribed in the raw profile.
  • the raw rail 400 illustrated in the drawing of Figure 3 has 4 S welds by electron beam and requires the rotation of the workpiece relative to the welding head (not shown) or the rotation of the head itself.
  • this raw rail 400 is derived from the assembly of simple profile parts. More specifically, this raw rail 400 comprises a first flat upper profile 410 disposed horizontally adopting a large longitudinal rib 411 projecting downwards from its lower face and a small rib 412 projecting downwards from its first rib 411.
  • the rail 400 also comprises a second substantially flat profile 420 arranged vertically whose thickness is equal to that of the small rib 412 of the first section 410 with which it merges during the creation of a weld S and adopting two ribs 421 and 422 arranged symmetrically on its vertical faces between its two high and low edges.
  • a third 430 and a fourth 440 identical flat profiles are arranged horizontally coming from either side of the second profile 420 and are of thickness equal to the thickness of the ribs 421 and 422 from the second section 420 on which they respectively come to assemble by means of a weld S.
  • a fifth flat profile 450 disposed horizontally and adopting a rib 451 projecting from its upper face and width equal to the thickness of the second section 420 so as to assemble to its bottom edge by welding S.
  • the ribs have a great utility in spreading the weld seam of large surfaces and allowing to adapt to the change of thickness of parts.
  • the embodiment of the raw rail 500 illustrated by the drawing of Figure 4 adopts the characteristics of the method where the rail head and the core are decomposed volumetrically.
  • This embodiment has 5 S welds which are made by a single welding head in multiple passes or by 5 heads in a single pass without the rail being manufactured or the head having to change orientation.
  • the rail 500 comprises:
  • a second substantially flat profile 520 disposed horizontally adopting a face of dimension equal to the rib 511 from the upper section 510 and to which it comes to bind by the weld S and adopting a central rib 521 projecting from its underside;
  • a third flat section 530 disposed vertically whose thickness is equal to the width of the rib 521 from the second section to which its high edge is bonded by a weld S.
  • the rail 500 further comprises a fourth horizontal intermediate profile 540 disposed horizontally adopting a first central rib 541 projecting from its upper face and of equal width to the third profile 530 at the bottom edge of which it comes to bind by means of a weld S and a second rib 542 likewise width projecting symmetrically downward from its underside;
  • a fifth flat profile 550 arranged vertically of the same thickness as the third which is bonded by a weld S to the rib 542;
  • a sixth flat profile 560 disposed horizontally adopting a central rib 561 projecting from its upper face and of width equal to the thickness of the fifth profile 550 so as to be bonded thereto by a weld S.
  • the embodiment of the raw rail 600 illustrated by the drawing of FIG. 5 adopts the characteristic of the method where the head adopts a decomposed profile.
  • the rail 600 comprises:
  • the rail 600 further comprises a fourth profile 640 substantially vertically disposed plate whose thickness is equal to that of the rib 611 of the first section 610 to which it is bonded by a weld S and adopting two ribs 641 and 642 arranged symmetrically on its vertical faces between its two high and low edges.
  • the embodiment of the raw rail 700 illustrated by the drawing of FIG. 6 adopts in particular the characteristic of the method in which two vertical planes arranged on either side of the core accommodate the contact surfaces for welding purposes between the piece or the assembly of parts forming the core and the parts or the assembly of parts forming on the one hand the fins and on the other hand the sole.
  • This embodiment has a configuration with 7 S welds. More precisely, the rail 700 comprises:
  • a second and a third identical flat strip 720 and 730 disposed horizontally coming from on either side of the first section 710 on the ribs 712 and 713 coming from the lateral faces of which they respectively come together by a weld S.
  • the rail 700 further comprises a fourth substantially flat profile 740 disposed vertically whose thickness is equal to that of the rib 711 coming from the lower face of the first section and to which it is assembled by means of a weld S.
  • This fourth profile adopts two intermediate ribs 741 and 742 arranged symmetrically on its vertical faces between its two top and bottom edges and two low ribs 743 and 744 arranged symmetrically on its vertical faces at its lower edge.
  • a fifth 750 and a sixth 760 identical flat profiles are arranged horizontally coming from either side of the fourth section 740. They are of thickness equal to the thickness of the intermediate ribs 741 and 742 from the fourth section on which they come respectively assemble by a weld S.
  • a seventh 770 and an eighth 780 flat profiles are arranged horizontally coming from either side of the fourth section 740. They are of thickness equal to the thickness of the lower ribs 743 and 744 from the fourth profile 740 on which they come respectively to assemble by welding S.
  • the welds S connecting the profiles 750 and 760 to the profile 740 forming the core of the raw rail 700 are respectively disposed in the same vertical plane as the welds S connecting the sections 770 and 780 to said section 740 allowing welding by transparency.
  • the embodiment of the raw rail 800 illustrated by the drawing of Figure 7 illustrates a configuration with 8 welds S. More specifically, the raw rail 800 comprises a first flat upper section 810 of substantially rectangular section horizontally disposed adopting a central rib 811 se projecting from its underside and a rib 812 and 813 projecting horizontally from each side face. A second 820 and a third 830 identical flat profiles are arranged horizontally coming from either side of the first profile 810 on the ribs 812 and 813 from the side faces of which they come respectively assemble by means of a weld S.
  • a fourth substantially flat profile 840 is arranged vertically. Its thickness is equal to that of the rib 81 1 coming from the lower face of the first profile 810 and is assembled by a weld S. It adopts two ribs 841 and 842 which project horizontally and are arranged symmetrically on its vertical faces between its two edges up and down.
  • a fifth 850 and a sixth 860 flat identical sections are arranged horizontally coming from either side of the fourth section 840. They are of thickness equal to the thickness of the ribs 841 and 842 from the fourth section 840 on which they come respectively assemble by means of a weld S.
  • a seventh flat section 870 is disposed vertically and is of thickness equal to that of the lower edge of the fourth profile 840 on which it is assembled by means of a weld S. It adopts on its own low edge two ribs 87 1 and 872 arranged symmetrically on its vertical faces.
  • An eighth 880 and a ninth 890 identical flat profiles are arranged horizontally coming from either side of the seventh profile 870. They are of thickness equal to the thickness of the ribs 871 and 872 from the seventh profile 870 on which they respectively assemble by means of a weld S.
  • the production of the raw rail by electron beam welding makes it easy to assemble the discontinuous bearing surfaces proposed by the rail 200 illustrated by the drawing of FIG. 2. Nevertheless, other geometries are made possible as illustrated. by the drawing of Figure 8, wherein the rail 200 'adopts a core 220' with a low edge preformed to follow a drawing, a curvilinear longitudinal profile having different distances from the head.
  • the profiles forming the sole 230 'and the intermediate fins 240' are preformed to follow this profile and are connected by an additional profile 250 'making continuous the bearing surfaces which provides more rigidity. It is understood that the flat profiles used constituting the single volumes are likely to be bent.

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un rail de sièges (200) comprenant plusieurs parties : - une tête (210) munie sur son plan de symétrie longitudinal d'une gorge (211) préformée en crémaillère accueillant les modules de fixation des sièges, - une âme (220) plane et verticale venant en rebord haut se lier à la face inférieure de ladite tête (210) au niveau de son plan vertical de symétrie, - une semelle horizontale (230) venant se lier au rebord bas de l'âme et se projetant de part et d'autre de ladite âme verticale (220), - deux ailettes horizontales (240, 250) venant se lier à l'âme en se projetant horizontalement de part et d'autre et entre le rebord haut et le rebord bas de ladite âme verticale (220), remarquable en ce qu'il comprend les opérations suivantes : - décomposer le rail (200) en volumes simples, - fabriquer en titane ou alliage de titane les pièces correspondant auxdits volumes simples, - assembler par soudage par faisceau d'électrons lesdites pièces. Applications fabrication des rails de sièges.

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN RAIL DE SIEGES ET RAIL DE SIEGES AINSI
OBTENU
DOMAINE D'APPLICATION DE L'INVENTION
La présente invention a trait au domaine de l'aéronautique et notamment aux adaptations permettant de réaliser les rails de sièges dans les meilleures conditions.
DESCRIPTION DE L'ART ANTÉRIEUR
Les rails de sièges sont des éléments linéaires servant à l'accueil, au soutien et au maintien en position des sièges dans un aéronef. Ces rails coopèrent avec une pluralité d'autres éléments pour former le plancher d'un aéronef. Ces rails possèdent ainsi des surfaces fonctionnelles liées à l'accueil des sièges ainsi que des surfaces fonctionnelles permettant son intégration au plancher.
Ces rails comprennent classiquement :
- une partie supérieure horizontale, dite tête, munie sur son plan de symétrie longitudinal d'une gorge préformée en crémaillère accueillant les modules de fixation des sièges,
- une partie intermédiaire plane verticale, dite âme, venant en rebord haut se lier à la face inférieure de la partie supérieure formant tête,
une partie basse venant se lier au rebord bas de l'âme et comprenant une pluralité de semelles présentant des surfaces fonctionnelles d'appui selon deux hauteurs différentes, les semelles disposées en hauteur intermédiaire étant appelées semelles supérieures et les semelles disposées au-dessous étant appelées semelles inférieures.
Ces rails sont classiquement réalisés par extrusion puis par usinage .
Or, un tel procédé de production a pour inconvénient de présenter une perte importante de matière ainsi qu'une durée particulièrement longue. Ce problème de perte de matière est d'autant plus important lorsque le matériau utilisé présente tel le titane, un coût particulièrement élevé.
Afin d'apporter une solution à ces inconvénients, la demanderesse a imaginé le rail de sièges et le procédé de fabrication décrits dans le brevet FR 2963262. Le rail de sièges décrit est remarquable en ce qu'il est en titane, décomposé en plusieurs parties assemblées par soudage laser et comprenant une géométrie légèrement différente tenant compte de ce nouveau mode de réalisation.
Un tel rail a pour avantage de diminuer la perte de matière et d'apporter une rigidité optimisée.
DESCRIPTION DE L'INVENTION
La demanderesse a mené des recherches sur un autre procédé de fabrication d'un rail de sièges par soudage susceptible d'optimiser la fabrication en diminuant les surépaisseurs. Ces recherches ont abouti à la conception et à la réalisation d'un procédé de fabrication original permettant des gains supérieurs de matière et de durée de fabrication.
Le procédé de l'invention est un procédé de fabrication d'un rail de sièges comprenant plusieurs parties :
- une tête munie sur son plan de symétrie longitudinal d'une gorge préformée en crémaillère accueillant les modules de fixation des sièges ,
- une âme plane et verticale venant en rebord haut se lier à la face inférieure de ladite tête au niveau de son plan vertical de symétrie,
- une semelle horizontale venant se lier au rebord bas de l'âme et se projetant de part et d'autre de ladite âme verticale,
- deux ailettes horizontales venant se lier à l'âme en se projetant horizontalement de part et d'autre et entre le rebord haut et le rebord bas de ladite âme verticale.
Ce procédé est remarquable en ce qu'il comprend les opérations suivantes :
- décomposer le rail en volumes simples,
- fabriquer en titane ou alliage de titane les pièces correspondant auxdits volumes simples,
- assembler par soudage par faisceau d'électrons lesdites pièces.
Ce procédé est particulièrement avantageux en ce qu'il met en oeuvre le soudage par faisceau d'électrons. En effet, un tel mode de soudage permet d'envisager des configurations nouvelles d'assemblage de volume simples et va permettre un gain de masse sur la quantité de matière nécessaire pour la réalisation du rail. Ce nouveau procédé offre la possibilité d'obtenir des épaisseurs finies plus fines que celles autorisées non seulement par le mode de fabrication par extrusion et usinage mais également par le mode de réalisation par soudage laser.
Les rails en alliage de titane ainsi fabriqués peuvent être assemblés aux traverses des planchers et permettent le fonctionnement classique des sièges. Ce nouveau mode de fabrication n' impacte pas leur poids ou le poids du plancher sur lequel ils sont montés. Les caractéristiques mécaniques des rails ainsi fabriqués sont au moins identiques à celles des rails déjà existants.
Il n'est pas évident d'envisager la mise en oeuvre d'un tel mode de soudage pour la fabrication de telles pièces du fait qu'il requiert un confinement sous vide, ce qui n'a jamais été jusqu'ici envisagé pour de telles pièces linéaires allant jusqu'à plusieurs mètres.
La fabrication des rails de sièges aéronautiques en titane ou alliage de titane par soudage par faisceau d'électrons constitue une amélioration même en regard du mode de réalisation par soudage laser notamment pour les raisons suivantes :
- les surépaisseurs requises pour les pièces issues de la décomposition volumique sont plus faibles pour un soudage par faisceau d'électrons que pour un soudage par laser,
- les déformations dues à la soudure sont moins importantes du fait d'une température moindre,
- le détensionnement thermique a ainsi moins d'effet,
- les cordons de soudure sont de meilleure qualité,
- la reprise nécessaire par usinage des cordons de soudure prend ainsi moins de temps,
- l'absence d'oxydation est certaine car la soudure se fait dans le vide,
- l'épaisseur soudable est plus importante,
Ces améliorations amènent des coûts de production de la solution de soudage par faisceau d'électrons au-dessous de ceux de la solution laser.
Une autre phase de procédé inclut que lesdites pièces sont fabriquées avec une surépaisseur par rapport à leur taille finale, un enlèvement de matière étant réalisé par usinage après soudage. Néanmoins, selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse, le procédé de l'invention est remarquable en ce que certaines desdites pièces sont fabriquées sans surépaisseur par rapport à leur taille finale. Une telle caractéristique évite qu'un enlèvement de matière soit réalisé par usinage après soudage et rend le procédé de fabrication moins onéreux et plus rapide. De même, selon une caractéristique optimisée, le procédé de l'invention est remarquable en ce que la totalité desdites pièces est fabriquée sans surépaisseur par rapport à leur taille finale. On comprend facilement le gain apporté par une telle caractéristique rendue possible par la technique de soudage par faisceau d'électrons.
De plus, l'éventail des configurations de soudure par faisceau d'électrons est plus important que dans le cas de la soudure laser du fait de la puissance et de l'étroitesse du faisceau. Ainsi, la décomposition volumique proposée lorsque le soudage par faisceau d'électrons est envisagé va bien au-delà de celle permise par un soudage par faisceau laser. Plus le rail est décomposé, plus simples seront les volumes des pièces à assembler.
Par exemple, selon une autre caractéristique, le procédé est remarquable en ce que ladite tête est décomposée en plusieurs volumes et est réalisée par assemblage par soudure de pièces correspondant auxdits volumes. La décomposition en volumes simples de la tête afin de la réaliser par assemblage de profilés simples correspondant auxdits volumes, n'avait jusqu'ici pas été envisagée. Plus précisément, selon une caractéristique, la tête adopte un profil décomposé
en une portion centrale accueillant la crémaillère, et
en deux projections planes horizontales disposées symétriquement de part et d'autre de ladite portion accueillant la crémaillère, deux profilés plats formant lesdites projections planes étant assemblés par soudage de part et d'autre d'un profilé sensiblement rectangulaire formant ladite portion centrale.
De même, selon une autre caractéristique, ladite âme est décomposée en plusieurs volumes et réalisée par assemblage par soudage de pièces correspondant auxdits volumes.
Afin de faciliter le soudage, préparer les surfaces au cordon de soudure et maîtriser les rayons de courbure reliant des surfaces disposées perpendiculairement, les faces des pièces accueillant les bords d'autres pièces présentant une surface plus petite, sont préformées de nervures à la surface desquelles est réalisée la soudure. Cette préformation des pièces rend plus accessibles les surfaces à assembler aux têtes de soudage et diminue la surface des parties de pièces à assembler. Elle facilite l'accostage des pièces.
Afin de rendre plus rapide l'opération de soudage selon une autre caractéristique, le procédé est remarquable en ce que les pièces issues de la décomposition volumique adoptent des surfaces de contact à des fins de réalisation de soudures exclusivement horizontales. La capacité en épaisseur d'un soudage par faisceau d'électrons permet d'envisager ce type de configuration où tous les cordons sont parallèles.
De même, selon une autre caractéristique, les pièces issues de la décomposition volumique sont préformées de façon à disposer les surfaces de contact à des fins de soudure entre la pièce ou l'assemblage de pièces formant l'âme et les pièces ou l'assemblage de pièces formant d'une part les ailettes et d'autre part la semelle, dans deux mêmes plans verticaux disposés de part et d'autre de l'âme. Ainsi, malgré la différence de position par rapport à l'âme, le fait que les surfaces de contact soient éléments d'un même plan vertical facilite la soudure par transparence. Cette caractéristique exploite un des avantages de la soudure par faisceau d'électrons à savoir la soudure par transparence.
Parmi l'éventail des configurations de soudure, certaines ont été retenues et décrites ci-dessous.
Selon une configuration à quatre soudures, la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat disposé horizontalement adoptant une nervure de grande dimension se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure de petite dimension à partir de sa première nervure;
- un deuxième profilé sensiblement plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la petite nervure du premier profilé et adoptant deux nervures disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas,
un troisième et un quatrième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du deuxième profilé d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures issues du deuxième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un cinquième profilé plat disposé horizontalement et adoptant une nervure se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du deuxième profilé.
Selon une configuration à cinq soudures, la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat disposé horizontalement adoptant une nervure se projetant à partir de sa face inférieure;
un deuxième profilé sensiblement plat disposé horizontalement adoptant une face de dimension égale à la nervure issue du profilé supérieur et adoptant une nervure se projetant à partir de sa face inférieure ;
- un troisième profilé plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à la largeur de la nervure issue du deuxième profilé;
- un quatrième profilé intermédiaire plat disposé horizontalement adoptant une première nervure se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale au troisième profilé et une deuxième nervure de même largeur se projetant à partir de sa face inférieure;
- un cinquième profilé plat disposé verticalement de même épaisseur que le troisième;
un sixième profilé plat disposé horizontalement adoptant une nervure se projetant de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du cinquième profilé.
Une telle configuration permet la réalisation de cordons de soudure parallèles les uns avec les autres rendant le soudage réalisable en une seule opération avec plusieurs têtes de soudage.
Selon une configuration à six soudures, la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat de section rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure se projetant à partir de sa face inférieure;
- un deuxième et un troisième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé sur les faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler; - un quatrième profilé sensiblement plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure du premier profilé et adoptant deux nervures disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas;
- un cinquième et un sixième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures issues du quatrième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un septième profilé plat disposé horizontalement et adoptant une nervure se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du quatrième profilé.
Selon une configuration à sept soudures, la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat de section sensiblement rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure se projetant horizontalement à partir de chaque face latérale;
un deuxième et un troisième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé sur les nervures issues des faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler;
- un quatrième profilé sensiblement plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure issue de la face inférieure du premier profilé et adoptant deux nervures intermédiaires disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas, et deux nervures basses disposées symétriquement sur ses faces verticales au niveau de son bord bas;
- un cinquième et un sixième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures intermédiaires issues du quatrième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un septième et un huitième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures basses issues du quatrième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler. Selon une configuration à huit soudures, la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
un premier profilé supérieur plat de section sensiblement rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure se projetant horizontalement à partir de chaque face latérale;
un deuxième et un troisième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé sur les nervures issues des faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler;
- un quatrième profilé sensiblement plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure issue de la face inférieure du premier profilé et adoptant deux nervures disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas ,
- un cinquième et un sixième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures issues du quatrième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un septième profilé plat disposé verticalement d'épaisseur égale au bord bas du quatrième profilé sur lequel il vient s'assembler et adoptant sur son propre bord bas deux nervures disposées symétriquement sur ses faces verticales;
- un huitième et un neuvième profilés plats disposés horizontalement venant de part et d'autre du septième profilé et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures issues du septième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler.
Bien entendu, un autre objet de l'invention est le rail obtenu selon tout ou partie des caractéristiques de procédé ci-dessus décrites .
Les concepts fondamentaux de l'invention venant d'être exposés ci-dessus dans leur forme la plus élémentaire, d'autres détails et caractéristiques ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit et en regard des dessins annexés, donnant à titre d'exemple non limitatif, plusieurs modes de réalisation d'un rail de sièges conforme à l'invention.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est un dessin schématique d'une vue en perspective d'un plancher accueillant des rails de sièges conformes à 1 ' invention ;
La figure 2 est un dessin schématique d'une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un rail de sièges classique obtenu par le procédé de l'invention;
La figure 3 est un dessin schématique d'une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un rail de sièges brut avant usinage et après soudage adoptant une configuration à 4 soudures;
La figure 4 est un dessin schématique d'une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un rail de sièges brut avant usinage et après soudage adoptant une configuration à 5 soudures;
La figure 5 est un dessin schématique d'une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un rail de sièges brut avant usinage et après soudage adoptant une configuration à 6 soudures;
La figure 6 est un dessin schématique d'une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un rail de sièges brut avant usinage et après soudage adoptant une configuration à 7 soudures;
La figure 7 est un dessin schématique d'une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un rail de sièges brut avant usinage et après soudage adoptant une configuration à 8 soudures;
La figure 8 est un dessin schématique d'une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'un rail de sièges conforme à 1 ' invention .
DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS
Tel qu'illustré sur le dessin de la figure 1, le plancher d'aéronef référencé P dans son ensemble est constitué par des traverses 100 supportant notamment des rails 200 conformes à l'invention prolongés ou non par des faux rails 300.
Les rails de sièges de l'invention sont donc des éléments allant de cinquante centimètres à plusieurs mètres dont seule une portion représentative est illustrée par le dessin de la figure 2.
Comme illustré sur cette figure 2, le profil du rail de siège 200 présente les parties constitutives classiques suivantes, à savoir : - une tête 210 munie sur son plan de symétrie longitudinale d'une gorge 211 préformée en crémaillère accueillant les modules de fixation des sièges, - une âme plane et verticale 220 venant en rebord haut se lier à la face inférieure de ladite tête 210 au niveau de son plan vertical de symétrie,
- une semelle horizontale 230 venant se lier au rebord bas de l'âme 220 et se projetant de part et d'autre de ladite âme verticale 220,
- deux ailettes horizontales 240 et 250 venant se lier à l'âme 220 bas en se projetant horizontalement de part et d'autre et entre le rebord haut et le rebord de ladite âme verticale 220.
Selon le mode de réalisation illustré, la semelle 230 et les ailettes 240 présentent des surfaces d'appui discontinues.
Le profil de ce rail fini est reproduit pour exemple à l'intérieur du profil du rail brut illustré par le dessin de la figure 3 pour illustrer les surépaisseurs ménagées. Ces rails bruts illustrés sont issus du procédé de l'invention qui est remarquable en ce que le rail brut obtenu est le résultat d'un assemblage par soudage par faisceau d'électrons de pièces à profils simples définies par une décomposition en volumes simples dudit rail.
Chaque figure de 3 à 7 illustre un mode de réalisation différent présentant un nombre et une disposition des soudures différents. Le mode de réalisation issu de la caractéristique de procédé où aucune surépaisseur n'est prévue, peut être illustré par chacun d'eux puisque les pièces reproduisent alors leurs cotes finales c'est à dire correspondent au profil inscrit dans le profil brut .
Le rail brut 400 illustré par le dessin de la figure 3, présente 4 soudures S par faisceau d'électrons et requiert la rotation de la pièce par rapport à la tête de soudage (non illustrée) ou la rotation de la tête elle-même. Conformément à l'invention, ce rail brut 400 est issu de l'assemblage de pièces à profil simple. Plus précisément, ce rail brut 400 comprend un premier profilé supérieur plat 410 disposé horizontalement adoptant une nervure longitudinale de grande dimension 411 se projetant vers le bas à partir de sa face inférieure et une nervure de petite dimension 412 se projetant vers le bas à partir de sa première nervure 411. Le rail 400 comprend également un deuxième profilé sensiblement plat 420 disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la petite nervure 412 du premier profilé 410 avec laquelle elle fusionne lors de la création d'une soudure S et adoptant deux nervures 421 et 422 disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas.
Un troisième 430 et un quatrième 440 profilés plats identiques sont disposés horizontalement en venant de part et d'autre du deuxième profilé 420 et sont d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures 421 et 422 issues du deuxième profilé 420 sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler au moyen d'une soudure S.
Un cinquième profilé plat 450 disposé horizontalement et adoptant une nervure 451 se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du deuxième profilé 420 de façon à s'assembler à son rebord bas par soudure S.
Les nervures présentent une grande utilité en écartant le cordon de soudure des grandes surfaces et en permettant de s'adapter au changement d'épaisseur des pièces.
Le mode de réalisation du rail brut 500 illustré par le dessin de la figure 4, adopte les caractéristiques du procédé où la tête de rail ainsi que l'âme sont décomposées volumiquement . Ce mode de réalisation présente 5 soudures S qui sont réalisées par une seule tête de soudage en plusieurs passes ou par 5 têtes en une seule passe sans que le rail en cours de fabrication ou la tête n'aient à changer d'orientation. Plus précisément, le rail 500 comprend :
- un premier profilé supérieur plat 510 disposé horizontalement adoptant une nervure centrale 511 se projetant vers le bas à partir de sa face inférieure;
- un deuxième profilé sensiblement plat 520 disposé horizontalement adoptant une face de dimension égale à la nervure 511 issue du profilé supérieur 510 et à laquelle elle vient se lier par la soudure S et adoptant une nervure centrale 521 se projetant à partir de sa face inférieure;
- un troisième profilé plat 530 disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à la largeur de la nervure 521 issue du deuxième profilé à laquelle son bord haut vient se lier par une soudure S.
Le rail 500 comprend en outre un quatrième profilé intermédiaire plat 540 disposé horizontalement adoptant une première nervure centrale 541 se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale au troisième profilé 530 au bord bas duquel elle vient se lier au moyen d'une soudure S et une deuxième nervure 542 de même largeur se projetant symétriquement vers le bas à partir de sa face inférieure ;
un cinquième profilé plat 550 disposé verticalement de même épaisseur que le troisième qui vient se lier par une soudure S à la nervure 542;
- et un sixième profilé plat 560 disposé horizontalement adoptant une nervure centrale 561 se projetant de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du cinquième profilé 550 de façon à s'y lier par une soudure S.
Le mode de réalisation du rail brut 600 illustré par le dessin de la figure 5 adopte la caractéristique du procédé où la tête adopte un profil décomposé
en une portion centrale accueillant la crémaillère, et
en deux projections planes horizontales disposées symétriquement de part et d'autre de ladite portion accueillant la crémaillère, deux profilés plats formant lesdites projections planes étant assemblés par soudage de part et d'autre d'un profilé sensiblement rectangulaire formant ladite portion centrale. Ce mode de réalisation présente 6 soudures S. Plus précisément, le rail 600 comprend :
- un premier profilé supérieur plat 610 de section rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure centrale 611 se projetant vers le bas à partir de sa face inférieure;
- un deuxième 620 et un troisième 630 profilés plats identiques disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé sur les faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler par une soudure S. Le rail 600 comprend en outre un quatrième profilé 640 sensiblement plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure 611 du premier profilé 610 à laquelle il se lie par une soudure S et adoptant deux nervures 641 et 642 disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas.
Un cinquième 650 et un sixième 660 profilés plats identiques disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé 640 d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures 641 et 642 issues de ce dernier viennent s'y assembler respectivement par une soudure S. Un septième profilé plat 670 disposé horizontalement et adoptant une nervure centrale 671 se projetant vers le haut à partir de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du quatrième profilé 640, vient s'assembler au bord bas de ce dernier par une autre soudure S.
Le mode de réalisation du rail brut 700 illustré par le dessin de la figure 6 adopte notamment la caractéristique du procédé où deux plans verticaux disposés de part et d'autre de l'âme, accueillent les surfaces de contact à des fins de soudure entre la pièce ou l'assemblage de pièces formant l'âme et les pièces ou l'assemblage de pièces formant d'une part les ailettes et d'autre part la semelle. Ce mode de réalisation présente une configuration à 7 soudures S. Plus précisément, le rail 700 comprend :
- un premier profilé supérieur plat 710 de section sensiblement rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure centrale 711 se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure 712 et 713 se projetant horizontalement à partir de chaque face latérale;
- un deuxième et un troisième profilés plats 720 et 730 identiques disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé 710 sur les nervures 712 et 713 issues des faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler par une soudure S.
Le rail 700 comprend en outre un quatrième profilé 740 sensiblement plat disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure 711 issue de la face inférieure du premier profilé et à laquelle il s'assemble au moyen d'une soudure S. Ce quatrième profilé adopte deux nervures intermédiaires 741 et 742 disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas et deux nervures basses 743 et 744 disposées symétriquement sur ses faces verticales au niveau de son bord bas.
Un cinquième 750 et un sixième 760 profilés plats identiques sont disposés horizontalement en venant de part et d'autre du quatrième profilé 740. Ils sont d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures intermédiaires 741 et 742 issues du quatrième profilé sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler par une soudure S.
Un septième 770 et un huitième 780 profilés plats sont disposés horizontalement en venant de part et d'autre du quatrième profilé 740. Ils sont d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures basses 743 et 744 issues du quatrième profilé 740 sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler par une soudure S. Conformément à l'invention, les soudures S reliant les profilés 750 et 760 au profilé 740 formant l'âme du rail brut 700 sont respectivement disposées dans le même plan vertical que les soudures S reliant les profilés 770 et 780 audit profilé 740 autorisant un soudage par transparence.
Le mode de réalisation du rail brut 800 illustré par le dessin de la figure 7 illustre une configuration à 8 soudures S. Plus précisément, le rail brut 800 comprend un premier profilé supérieur plat 810 de section sensiblement rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure centrale 811 se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure 812 et 813 se projetant horizontalement à partir de chaque face latérale. Un deuxième 820 et un troisième 830 profilés plats identiques sont disposés horizontalement en venant de part et d'autre du premier profilé 810 sur les nervures 812 et 813 issues des faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler au moyen d'une soudure S.
Un quatrième profilé 840 sensiblement plat est disposé verticalement. Son épaisseur est égale à celle de la nervure 81 1 issue de la face inférieure du premier profilé 810 et s'y assemble par une soudure S. Il adopte deux nervures 841 et 842 qui se projettent horizontalement en étant disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas.
Un cinquième 850 et un sixième 860 profilés identiques plats sont disposés horizontalement en venant de part et d'autre du quatrième profilé 840 . Ils sont d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures 841 et 842 issues du quatrième profilé 840 sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler au moyen d'une soudure S.
Un septième profilé plat 870 est disposé verticalement et est d'épaisseur égale à celle du bord bas du quatrième profilé 840 sur lequel il vient s'assembler au moyen d'une soudure S. Il adopte sur son propre bord bas deux nervures 87 1 et 872 disposées symétriquement sur ses faces verticales.
Un huitième 880 et un neuvième 890 profilés plats identiques sont disposés horizontalement en venant de part et d'autre du septième profilé 870 . Ils sont d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures 871 et 872 issues du septième profilé 870 sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler au moyen d'une soudure S. La réalisation du rail brut par soudage par faisceau d'électrons permet sans difficulté l'assemblage des surfaces d'appui discontinues proposées par le rail 200 illustré par le dessin de la figure 2. Néanmoins, d'autres géométries sont rendues possibles telle celle illustrée par le dessin de la figure 8, où le rail 200' adopte une âme 220' avec un bord bas préformé pour suivre un dessin, un profil longitudinal curviligne présentant des distances différentes par rapport à la tête. Les profilés formant la semelle 230' et les ailettes intermédiaires 240' sont préformés pour suivre ce profil et sont reliés par un profilé supplémentaire 250' rendant continues les surfaces d'appui ce qui apporte plus de rigidité. On comprend que les profilés plats utilisés constituant les volumes simples sont susceptibles d'être cintrés.
On comprend que le procédé de fabrication et le rail ainsi obtenu, qui viennent d'être ci-dessus décrits et représentés, l'ont été en vue d'une divulgation plutôt que d'une limitation. Bien entendu, divers aménagements, modifications et améliorations pourront être apportés aux exemples ci-dessus, sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un rail de sièges (200) comprenant plusieurs parties :
- une tête (210) munie sur son plan de symétrie longitudinal d'une gorge (211) préformée en crémaillère accueillant les modules de fixation des sièges,
- une âme (220) plane et verticale venant en rebord haut se lier à la face inférieure de ladite tête (210) au niveau de son plan vertical de symétrie,
- une semelle horizontale (230) venant se lier au rebord bas de l'âme et se projetant de part et d'autre de ladite âme verticale (220) ,
- deux ailettes horizontales (240, 250) venant se lier à l'âme en se projetant horizontalement de part et d'autre et entre le rebord haut et le rebord bas de ladite âme verticale (220),
CARACTÉRISÉ EN CE QU'il comprend les opérations suivantes :
- décomposer le rail (200) en volumes simples,
- fabriquer en titane ou alliage de titane les pièces correspondant auxdits volumes simples,
- assembler par soudage par faisceau d'électrons lesdites pièces.
2. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE les dites pièces sont fabriquées avec une surépaisseur par rapport à leur taille finale, un enlèvement de matière étant réalisé par usinage après soudage.
3. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE certaines desdites pièces sont fabriquées sans surépaisseur par rapport à leur taille finale.
4. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la totalité desdites pièces est fabriquée sans surépaisseur par rapport à leur taille finale.
5. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE ladite tête est décomposée en plusieurs volumes et réalisée par assemblage par soudage de pièces (610, 620, 630) correspondant auxdits volumes.
6. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE les faces des pièces (710) accueillant les bords d'autres pièces (720, 730, 740) présentant une surface plus petite, sont préformées de nervures (711, 712, 713) à la surface desquelles est réalisée la soudure ( S ) .
7. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE ladite âme est décomposée en plusieurs volumes et réalisée par assemblage par soudage de pièces (840, 870) correspondant auxdits volumes .
8. Procédé selon la revendication 5, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la tête adopte un profil décomposé
en une portion centrale accueillant la crémaillère, et
en deux projections planes horizontales disposées symétriquement de part et d'autre de ladite portion accueillant la crémaillère, deux profilés plats (620, 630) formant lesdites projections planes étant assemblés par soudage de part et d'autre d'un profilé sensiblement rectangulaire (610) formant ladite portion centrale.
9. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE les pièces (510, 520, 530, 540, 550, 560) issues de la décomposition volumique adoptent des surfaces de contact à des fins de réalisation de soudures (S) exclusivement horizontales.
10. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE les pièces issues de la décomposition volumique sont préformées de façon à disposer les surfaces de contact à des fins de soudure entre la pièce ou l'assemblage de pièces (740) formant l'âme et les pièces ou l'assemblage de pièces formant d'une part les ailettes (750, 760) et d'autre part la semelle (770, 780) , dans deux mêmes plans verticaux disposés de part et d'autre de l'âme (740) .
11. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat (410) disposé horizontalement adoptant une nervure (411) de grande dimension se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure de petite dimension (412) à partir de sa première nervure (411) ;
- un deuxième profilé sensiblement plat (420) disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la petite nervure (412) du premier profilé (410) et adoptant deux nervures (421, 422) disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas , - un troisième et un quatrième profilés plats (430, 440) disposés horizontalement venant de part et d'autre du deuxième profilé (420) d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures (421, 422) issues du deuxième profilé (420) sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
un cinquième profilé plat (450) disposé horizontalement et adoptant une nervure (451) se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du deuxième profilé (420) .
12. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat (510) disposé horizontalement adoptant une nervure (511) se projetant à partir de sa face inférieure;
un deuxième profilé sensiblement plat (520) disposé horizontalement adoptant une face de dimension égale à la nervure
(511) issue du profilé supérieur et adoptant une nervure (521) se projetant à partir de sa face inférieure;
- un troisième profilé plat (530) disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à la largeur de la nervure (521) issue du deuxième profilé (520);
un quatrième profilé intermédiaire plat (540) disposé horizontalement adoptant une première nervure (541) se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale au troisième profilé (530) et une deuxième nervure (542) de même largeur se projetant à partir de sa face inférieure;
- un cinquième profilé plat (550) disposé verticalement de même épaisseur que le troisième (530);
- un sixième profilé plat (560) disposé horizontalement adoptant une nervure (561) se projetant de sa face supérieureet de largeur égale à l'épaisseur du cinquième profilé (550).
13. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat (610) de section rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure (611) se projetant à partir de sa face inférieure; - un deuxième et un troisième profilés plats (620, 630) disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé (610) sur les faces latérales duquel ils viennent respectivement s ' assembler;
- un quatrième profilé sensiblement plat (640) disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure (611) du premier profilé (610) et adoptant deux nervures (641, 642) disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas ;
- un cinquième et un sixième profilés plats (650, 660) disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé (640), d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures (641, 642) issues du quatrième profilé (640) sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un septième profilé plat (670) disposé horizontalement et adoptant une nervure (671) se projetant à partir de sa face supérieure et de largeur égale à l'épaisseur du quatrième profilé (640).
14. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat (710) de section sensiblement rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure (711) se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure (712, 713) se projetant horizontalement à partir de chaque face latérale;
- un deuxième et un troisième profilés plats (720, 730) disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé sur les nervures (712, 713) issues des faces latérales sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un quatrième profilé sensiblement plat (740) disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure (711) issue de la face inférieure du premier profilé (710) et adoptant deux nervures intermédiaires (741, 742) disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas et deux nervures basses (743, 744) disposées symétriquement sur ses faces verticales au niveau de son bord bas;
- un cinquième et un sixième profilés plats (750, 760) disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé (740) et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures intermédiaires (741, 742) issues du quatrième profilé (740) sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler;
- un septième et un huitième profilés plats (770, 780) disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé (740) et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures basses (743, 744) issues du quatrième profilé (740) sur lesquelles ils viennent respectivement s'assembler.
15. Procédé selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ EN CE QUE la décomposition volumique conduit à la fabrication et à l'assemblage des pièces suivantes :
- un premier profilé supérieur plat (810) de section sensiblement rectangulaire disposé horizontalement adoptant une nervure (811) se projetant à partir de sa face inférieure et une nervure (812, 813) se projetant horizontalement à partir de chaque face latérale;
- un deuxième et un troisième profilés plats (820, 830) disposés horizontalement venant de part et d'autre du premier profilé (810) sur les nervures (812, 813) issues des faces latérales duquel ils viennent respectivement s'assembler;
- un quatrième profilé sensiblement plat (840) disposé verticalement dont l'épaisseur est égale à celle de la nervure (811) issue de la face inférieure du premier profilé (810) et adoptant deux nervures (841, 842) disposées symétriquement sur ses faces verticales entre ses deux bords haut et bas,
- un cinquième et un sixième profilés plats (850, 860) disposés horizontalement venant de part et d'autre du quatrième profilé (840) et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures (841, 842) issues du quatrième profilé (840), sur lesquelles ils viennent respectivement s ' assembler;
- un septième profilé plat (870) disposé verticalement d'épaisseur égale au bord bas du quatrième profilé (840) sur lequel il vient s'assembler et adoptant sur son propre bord bas deux nervures (871, 872) disposées symétriquement sur ses faces verticales;
- un huitième et un neuvième profilés plats (880, 890) disposés horizontalement venant de part et d'autre du septième profilé (870) et d'épaisseur égale à l'épaisseur des nervures (871, 872) issues du septième profilé (870) sur lesquelles ils viennent respectivement s ' assembler .
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