WO2015173116A1 - Kniegassack, kniegassackmodul und kniegassackmodul-anordnung in einem kraftfahrzeug - Google Patents

Kniegassack, kniegassackmodul und kniegassackmodul-anordnung in einem kraftfahrzeug Download PDF

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WO2015173116A1
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knee airbag
knee
baffle
longitudinal direction
wall
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PCT/EP2015/060076
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Malgorzata Wasilewska
Lukasz Przybysz
Pawel Wagner
Marzena Adamska
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Autoliv Development Ab
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    • B60R2021/23538—Sewing

Definitions

  • the invention relates to a knee airbag according to the preamble of claim 1, a knee airbag module according to claim 9 and a knee air bag module arrangement according to claim 11.
  • So-called knee gas bags have been used in the automotive industry for some time. They serve to prevent contact of the knee-shin area of the driver or the passenger with the instrument panel and to counteract a forward displacement of the pelvis in a frontal impact.
  • Such a knee airbag always extends (relative to the rolled out or expanded state) from a front end to a rear end.
  • a knee airbag has two layers, namely the baffle wall and the support wall.
  • the baffle wall In the assembled and expanded state in this case shows the baffle to the occupant, in particular to the knee-tibia area, and the support wall faces the instrument panel and is usually at least in sections on this.
  • a knee airbag is in the state in which it is mounted in a motor vehicle, part of a knee airbag module, which next to the knee airbag an inflator (usually in the form of a gas generator) and a housing in which the knee airbag is folded, has.
  • the housing In so-called "low-mount" knee air bag modules, the housing is located in the lower area of the instrument panel or in a transitional area between the instrument panel and footwell ceiling or it forms a section of the footwell cover. The opening of the housing through which the knee airbag emerges when the latitude is actuated , often points down or diagonally down.
  • the low-mount knee airbag module is known, for example, from DE 10 2006 040 177 B4
  • the knee airbag is connected to its housing in the region of a front end and extends from the first one in the expanded state End against the direction of travel in the direction of the occupant to be protected.
  • the knee airbag when such a low-pile geometry is selected, it is generally necessary for the knee airbag to assume a bent or bent shape in the expanded state such that the gas bag is viewed from the side, or in a longitudinal section a "banana shape".
  • the baffle must be generally convex in the longitudinal direction and the support wall must be concave in the longitudinal direction as a whole so that the assembled and expanded airbag extends in the direction of travel backwards and upwards.
  • the generic DE 10 2007 005 304 A1 shows such a "banana-shaped" knee airbag
  • the curved shape is created by sewn-in folds in the support wall, which shorten the support wall with respect to the impact wall, thus achieving the desired shape , is disadvantageous, however, a relatively high production cost, which is due in particular to the fact that the introduction of the folds in the support wall can not be made until the baffle and support wall connected to each other, in particular sewn.
  • the present invention has the object to develop a generic knee airbag to the effect that its production is simplified.
  • a knee airbag having the features of claim 1.
  • a knee airbag module with such a knee airbag and in claim 11 is a knee airbag module arrangement indicated with such a knee airbag.
  • the desired curvature is generated by folding, in contrast to the prior art, but not by folding the support wall, but by folding the baffle, namely such that the baffle has at least two extending transversely to the longitudinal direction wrinkles, the two ends are closed, preferably by sections of the edge connection.
  • These wrinkles which are referred to as first folds and second folds, can in this case in particular be designed such that the baffle wall receives an omega-shaped cross section in the region of the folds.
  • the parting compound will be a parting seam, but other types of connection which directly connect the baffle wall and the support wall are also conceivable, in particular gluing, welding or one-piece-woven weaving.
  • the at least two folds fold in the edge region Upon expansion of the airbag, the at least two folds fold in the edge region (here, the fold remains closed), whereby a sectionally extending extension of the baffle wall opposite the support wall is formed, che leads to the desired curvature.
  • This shaping process is supported by the separation connection.
  • the gas bag can be designed completely without inner tethers, which further contributes to its production simplification.
  • FIG. 1 shows two blanks which are sewn into a knee airbag
  • Figure 2 the finished, sewn from the two blanks of Figure 1
  • Knee airbag in a flat but not inflated state and a gas generator Knee airbag in a flat but not inflated state and a gas generator
  • FIG. 4 shows the knee airbag of FIG. 3 and a gas generator located in the knee airbag, the knee airbag being in its expanded state
  • Figure 5 a variant of the embodiment described in Figures 1 to 4 in a representation corresponding to Figure 2 and
  • FIG. 6 shows a knee airbag module mounted in a motor vehicle whose
  • Knee airbag is in its fully expanded state.
  • FIG. 1 shows a first blank 10 and a second blank 20, wherein the first blank 10 forms the supporting wall and the second blank 20 forms the baffle wall when the knee airbag is completely sewn and assembled.
  • first blank 10 forms the supporting wall
  • second blank 20 forms the baffle wall when the knee airbag is completely sewn and assembled.
  • two separate blanks are provided, but it would be also possible to provide a common blank so that it would have a first portion for forming the support wall and a second portion for forming the baffle wall.
  • both blanks 10, 20 are rectangular, thus each have a first edge 10a, 20a, a second edge 10b, 20b, a third edge 10c, 20c and a fourth edge 10d, 20d.
  • the two blanks are the same width but different lengths, ie, the distance of the first edge 10a to the third edge 10c of the first blank is smaller than the distance of the first edge 20a to the third edge 20c of the second blank 20.
  • the Extension of the two blanks in the X direction is the same, the extension in the Y direction (longitudinal direction) is not.
  • two openings 12 a, 12 b Adjacent to the first edge 10 a of the first blank 10, two openings 12 a, 12 b are provided for gas generator bolts and a further opening for introducing a gas generator.
  • a first processing step at least two folds are folded into the second blank, in the described embodiment exactly two such folds, namely the first fold 22 and the second fold 24 are provided. These folds are perpendicular to the longitudinal extent of the second blank 20 (ie in the X direction) and each extend from a first end to a second end, wherein the first end rests on the second edge 20b and the second end on the fourth edge 20d.
  • the two blanks 10, 20 are connected to one another by means of an edge connection, in particular an edge seam 30, whereby the resulting gas bag is formed in sections four layers, the support wall is single-layer and the baffle wall sections three-layered.
  • separating connections in the form of separating seams 61, 62 are provided, which extend substantially parallel to the first and the third section 30a, 30c of the edge seam and the space enclosed by the gas bag in chambers (in ge Service- th embodiment three) subdivide.
  • the second separating seam 62 in this case extends between the two folds 22, 24.
  • the two separating seams 61, 62 do not extend as far as the lateral edges of the knee airbag 50, so that the first chambers K1 and the second chamber K2 and the second chamber K2 and the third chamber K3 are each laterally in fluid communication.
  • the gas bag is contoured more strongly (FIG. 4), which advantageously improves the formation of the curvature.
  • the arrangement of the separating seams increases the production cost only insignificantly.
  • both ends of the separating seams 61, 62 are respectively thickened and preferably substantially circular.
  • one of the two ends of the first separating seam 61 is provided with the reference symbol 63 for this purpose. It is hereby further preferred, the separating seams closed, so without executing free start and end points.
  • the separating seams 61, 62 may also include a plurality of sections 61a, 61b; 62a, 62b, wherein it is also preferable here to carry out the sections with thickened - in particular circular - ends and closed.
  • the blanks 10, 20 are rectangular in the illustrated embodiment, thus also has the edge seam corresponding to four sections, namely the first portion 30 a, the second portion 30 b, the third portion 30 c and the fourth portion 30 d. Sections of the second portion 30b and portions of the fourth portion 30d close the lateral ends of the pleats 22, 24 so that the gas bag 50 is enclosed on all sides (with the exception of the openings 12a, 12b and 14 in the first blank 10). In the region of the ends of the folds, three layers of the baffle wall are connected to one another by the edge seam 30. As can be seen in particular from FIG.
  • the folds 22, 24 in the flat but not inflated state of the gas bag 50 have two outer folded edges 22a, 22b, 24a, 24b and two inner fold edges 22c, 22d and 24c, 24d.
  • an omega-shaped cross section of the baffle wall results in the area of the folds.
  • FIG. 4 shows the expanded state, ie the state in which the space which is enclosed by the blanks is filled with gas from the gas generator 40. Since the folds 22, 24 bulge outward except at the edges at which the fold edges are secured and closed by the edge seam 30, the baffle 25 formed by the second blank 15 extends opposite the support wall 15 formed by the first blank 10, whereby the desired, curved cross-section is established.
  • the curvature can be adjusted by the length ratio between the first and second blank.
  • the gas bag can be easily adapted to the geometric conditions of a motor vehicle ("tuning").
  • FIG. 6 shows an airbag module with a knee airbag according to the invention in a state installed in the motor vehicle, wherein the airbag is completely inflated by the gas generator 40.
  • the gas generator is located (as already shown in FIG. 4) near the front end 50 a of the knee airbag 50 and is connected to a housing 70 by means of its gas generator bolts 42.
  • the housing is located in a lower portion of the instrument panel, in a transitional area between the instrument panel and footwell ceiling 82 (as shown), or forms a portion of the footwell ceiling.
  • the closed in the initial state with a door 74 outlet opening 72nd has substantially downwards, but may also point obliquely downwards and in the direction of the vehicle rear. It can be seen that due to its curvature, the knee airbag follows the shape of the lower region of the instrument panel 80, so that the support wall 15 is positioned in front of the instrument panel.

Abstract

Es wird ein Kniegassack (50) beschrieben. Dieser Kniegassack (50) erstreckt sich in einer Längsrichtung von einem vorderen Ende (50a) zu einem hinteren Ende (50b). Er weist eine Prallwand und eine Abstützwand auf, welche mittels einer umlaufenden Randverbindung miteinander verbunden sind. In seinem vollständig aufgeblasenen, von äußeren Kräften freien Zustand nimmt der Kniegassack (50) eine gebogene oder geknickte Form derart ein, dass die Prallwand in Längsrichtung insgesamt konvex und die Abstützwand in Längsrichtung insgesamt konkav ist. Um den Kniegassack insgesamt einfach herstellen zu können, weist die Prallwand zwei sich quer zur Längsrichtung erstreckende Falten (22, 24) auf, deren beide Enden geschlossen sind. Zwischen diesen Falten erstreckt sich eine die Prallwand und die Abstützwand verbindende Trenn-Verbindung (62), welche den vom Gassack umschlossenen Raum in benachbarte Kammern unterteilt, welche in Strömungsverbindung miteinander stehen.

Description

Kniegassack, Kniegassackmodul und Kniegassackmodul- Anordnung in einem Kraftfahrzeug
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Kniegassack nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , ein Kniegassackmodul nach Anspruch 9 und eine Kniegassackmodul- Anordnung nach Anspruch 11.
Sogenannte Kniegassäcke werden im Automobilbau schon seit längerer Zeit eingesetzt. Sie dienen dazu, einen Kontakt des Knie-Schienbein-Bereichs des Fahrers bzw. des Beifahrers mit der Instrumententafel zu verhindern und einer Vorverlagerung des Beckens bei einem Frontalaufprall entgegenzuwirken.
Ein solcher Kniegassack erstreckt sich (bezogen auf den ausgerollten bzw. expandierten Zustand) stets von einem vorderen Ende zu einem hinteren Ende. Ein solcher Kniegassack weist zwei Lagen auf, nämlich die Prallwand und die Abstützwand. Im montierten und expandierten Zustand zeigt hierbei die Prallwand zum Insassen, insbesondere zu dessen Knie-Schienbein-Bereich, und die Abstützwand zeigt zur Instrumententafel und liegt zumeist auch zumindest abschnittsweise an dieser an.
Ein Kniegassack ist in dem Zustand, in dem er in einem Kraftfahrzeug montiert ist, Teil eines Kniegassackmoduls, welches neben dem Kniegassack einen In- flator (meist in Form eines Gasgenerators) und ein Gehäuse, in welches der Kniegassack eingefaltet ist, aufweist. Bei sogenannten „Low-Mount"- Kniegassackmodulen befindet sich das Gehäuse im unteren Bereich der Instrumententafel oder in einem Übergangsbereich zwischen Instrumententafel und Fußraumdecke oder es bildet einen Abschnitt der Fußraumdecke. Die Öffnung des Gehäuses, durch welche der Kniegassack bei Betätigung des Inf lato rs austritt, weist hierbei häufig nach unten oder schräg nach unten. Ein sol- ches„Low-Mount"-Kniegassackmodul ist beispielsweise aus der DE 10 2006 040 177 B4 bekannt. Bei einem solchen„Low-Mounf-Kniegassackmodul ist der Kniegassack im Bereich eines vorderen Endes mit seinem Gehäuse verbunden und erstreckt sich im expandierten Zustand von diesem ersten Ende gegen die Fahrtrichtung in Richtung des zu schützenden Insassen.
Insbesondere wenn eine solche„Low-Mounf-Geometrie gewählt wird, ist es in der Regel notwendig, dass der Kniegassack im expandierten Zustand eine geknickte oder gebogene Form derart einnimmt, dass der Gassack von der Seite betrachtet, beziehungsweise in einem Längsschnitt eine„Bananenform" einnimmt. Mit anderen Worten: Die Prallwand muss in Längsrichtung insgesamt konvex und die Abstützwand muss in Längsrichtung insgesamt konkav sein, so dass sich der montierte und expandierte Gassack in Fahrtrichtung betrachtet nach hinten und nach oben erstreckt.
Die gattungsbildende DE 10 2007 005 304 A1 zeigt einen solchen„bananen- förmigen" Kniegassack. Die gekrümmte Form wird dadurch erzeugt, dass in die Abstützwand Falten eingenäht sind, welche die Abstützwand gegenüber der Prallwand verkürzen. Auf diese Weise wird zwar die gewünschte Formgebung erreicht, nachteilig ist jedoch ein relativ hoher Herstellungsaufwand, welcher insbesondere darin begründet liegt, dass die Einbringung der Falten in die Abstützwand erst erfolgen kann, wenn Prallwand und Abstützwand miteinander verbunden, insbesondere vernäht sind.
Hiervon ausgehend stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, einen gattungsgemäßen Kniegassack dahingehend weiterzubilden, dass seine Herstellung vereinfacht wird.
Diese Aufgabe wird durch einen Kniegassack mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. In Anspruch 9 ist ein Kniegassackmodul mit einem solchen Kniegassack und in Anspruch 11 ist eine Kniegassackmodul-Anordnung mit einem solchen Kniegassack angegeben.
Auch beim erfindungsgemäßen Kniegassack wird die gewünschte Krümmung durch Faltung erzeugt, im Gegensatz zum Stand der Technik jedoch nicht durch Faltung der Abstützwand, sondern durch Faltung der Prallwand, nämlich derart, dass die Prallwand wenigstens zwei sich quer zur Längserstreckung erstreckende Falten aufweist, deren beide Enden geschlossen sind, vorzugsweise durch Abschnitte der Randverbindung. Diese als erste Falte und zweite Falte bezeichneten Falten können hierbei insbesondere derart ausgebildet sein, dass die Prallwand im Bereich der Falten einen Omega-förmigen Querschnitt erhält. Um die Formgebung zu verbessern, ist zwischen der ersten Falte und der zweiten Falte wenigstens eine die Prallwand und die Abstützwand unmittelbar miteinander verbindende Trenn-Verbindung angeordnet, welche sich quer zur Längsrichtung erstreckt und welche den vom Gassack umschlossenen Raum in benachbarte Kammern unterteilt, welche in Strömungsverbindung miteinander stehen. Hierdurch wird auch die maximale Tiefe des Gassackes reduziert. Häufig wird die Trenn-Verbindung eine Trenn-Naht sein, aber es sind auch andere Verbindungsarten, welche die Prallwand und die Abstützwand unmittelbar verbinden, denkbar, insbesondere Kleben, Schweißen oder einstückiges Weben („one-piece-woven").
Der Vorteil liegt in einem sehr einfachen Herstellungsprozess, da die notwendige Fixierung der Falten gleichzeitig mit dem Verbinden (zumeist Vernähen) der Prallwand mit der Abstützwand erfolgen kann, wodurch ein sehr einfacher Näh- prozess realisierbar ist, wie man dies später mit Bezug auf das im Detail beschriebene Ausführungsbeispiel noch sehen wird.
Bei Expansion des Gassackes falten sich die wenigstens zwei Falten im Randbereich auf (hier bleibt die Falte geschlossen), wodurch sich eine abschnittsweise Verlängerung der Prallwand gegenüber der Abstützwand ausbildet, wel- che zu der gewünschten Krümmung führt. Dieser Formgebungsprozess wird durch die Trenn-Verbindung unterstützt.
Vorzugsweise kann der Gassack völlig ohne innere Fangbänder ausgeführt sein, was weiter zu seiner Produktionsvereinfachung beiträgt.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen:
Figur 1 : zwei Zuschnitte, welche zu einem Kniegassack vernäht werden,
Figur 2: den fertigen, aus den beiden Zuschnitten der Figur 1 genähten
Kniegassack in einem flach ausgelegten, jedoch nicht ausgeblasenen Zustand und einen Gasgenerator,
Figur 3: einen Schnitt entlang der Ebene A-A in Figur 2,
Figur 4: den Kniegassack aus Figur 3 sowie einen sich im Kniegassack befindenden Gasgenerator, wobei sich der Kniegassack in seinem expandierten Zustand befindet,
Figur 5: eine Variante des in den Figuren 1 bis 4 beschriebenen Ausführungsbeispiels in einer der Figur 2 entsprechenden Darstellung und
Figur 6: ein in einem Kraftfahrzeug montiertes Kniegassackmodul, dessen
Kniegassack sich in seinem vollständig expandierten Zustand befindet.
Die Figur 1 zeigt einen ersten Zuschnitt 10 und einen zweiten Zuschnitt 20, wobei der erste Zuschnitt 10 beim fertig vernähten und montierten Kniegassack die Abstützwand und der zweite Zuschnitt 20 die Prallwand bildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei separate Zuschnitte vorgesehen, es wäre jedoch ebenso möglich, einen gemeinsamen Zuschnitt vorzusehen, sodass dieser einen ersten Abschnitt zur Bildung der Abstützwand und einen zweiten Abschnitt zur Bildung der Prallwand aufweisen würde.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind beide Zuschnitte 10, 20 rechteckig, weisen also jeweils eine erste Kante 10a, 20a, eine zweite Kante 10b, 20b, eine dritte Kante 10c, 20c und eine vierte Kante 10d, 20d auf. Die beiden Zuschnitte sind gleich breit, jedoch unterschiedlich lang, d.h., dass der Abstand der ersten Kante 10a zur dritten Kante 10c des ersten Zuschnitts kleiner ist als der Abstand der ersten Kante 20a zur dritten Kante 20c des zweiten Zuschnittes 20. Mit anderen Worten: Die Erstreckung der beiden Zuschnitte in X-Richtung (Querrichtung) ist gleich, die Erstreckung in Y-Richtung (Längsrichtung) nicht. Benachbart zur ersten Kante 10a des ersten Zuschnitts 10 sind zwei Durchbrechungen 12a, 12b für Gasgeneratorbolzen und eine weitere Durchbrechung zur Einführung eines Gasgenerators vorgesehen.
In einem ersten Bearbeitungsschritt werden in den zweiten Zuschnitt wenigstens zwei Falten eingefaltet, im beschriebenen Ausführungsbeispiel sind genau zwei solche Falten, nämlich die erste Falte 22 und die zweite Falte 24 vorgesehen. Diese Falten verlaufen senkrecht zur Längserstreckung des zweiten Zuschnittes 20 (also in X-Richtung) und erstrecken sich jeweils von einem ersten Ende zu einem zweiten Ende, wobei das erste Ende auf der zweiten Kante 20b und das zweite Ende auf der vierten Kante 20d aufliegt. Nach Erzeugen dieser Falten werden die beiden Zuschnitte 10, 20 mittels einer Randverbindung, insbesondere einer Randnaht 30, miteinander verbunden, wodurch der so entstehende Gassack abschnittsweise vierlagig ausgebildet ist, wobei die Abstützwand durchgehend einlagig und die Prallwand abschnittsweise dreilagig ist.
Weiterhin sind Trenn-Verbindungen in Form von Trenn-Nähten 61 , 62 (im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Stück) vorgesehen, welche sich im Wesentlichen parallel zum ersten und zum dritten Abschnitt 30a, 30c der Randnaht erstrecken und den vom Gassack umschlossenen Raum in Kammern (im gezeig- ten Ausführungsbeispiel drei) unterteilen. Die zweite Trenn-Naht 62 verläuft hierbei zwischen den beiden Falten 22, 24. Wie man der Figur 5 entnimmt, verlaufen die beiden Trenn-Nähte 61 , 62 jeweils nicht bis zu den seitlichen Rändern des Kniegassacks 50, so dass die erste Kammer K1 und die zweite Kammer K2 und die zweite Kammer K2 und die dritte Kammer K3 jeweils seitlich in Strömungsverbindung stehen. Durch diese Trenn-Nähte wird der Gassack stärker konturiert (Fig. 4), was vorteilhaft die Ausbildung der Krümmung verbessert. Die Anordnung der Trenn-Nähte erhöht den Herstellungsaufwand nur unwesentlich. Diese Trenn-Nähte 61 , 62 können zeitlich vor oder nach der Randnaht 30 erzeugt werden.
Um die Belastungsspitzen zu reduzieren, sind jeweils beide Enden der Trenn- Nähte 61 , 62 jeweils verdickt und vorzugsweise im Wesentlichen kreisförmig ausgeführt. Exemplarisch ist hierzu eines der beiden Enden der ersten Trenn- Naht 61 mit dem Bezugszeichen 63 versehen. Es ist hierbei weiter zu bevorzugen, die Trenn-Nähte geschlossen, also ohne freie Anfangs- und Endpunkte auszuführen.
In einer Variation, wie sie in Figur 5 gezeigt ist, können die Trenn-Nähte 61 , 62 auch mehrere Abschnitte 61a, 61 b ; 62a, 62b aufweisen, wobei es auch hier zu bevorzugen ist, die Abschnitte mit verdicken - insbesondere kreisförmigen - Enden und geschlossen auszuführen.
Da die Zuschnitte 10, 20 im gezeigten Ausführungsbeispiel rechteckig sind, hat somit auch die Randnaht entsprechend vier Abschnitte, nämlich den ersten Abschnitt 30a, den zweiten Abschnitt 30b, den dritten Abschnitt 30c und den vierten Abschnitt 30d. Abschnitte des zweiten Abschnitts 30b und Abschnitte des vierten Abschnittes 30d verschließen die seitlichen Enden der Falten 22, 24, sodass der Gassack 50 allseitig umschlossen ist (mit Ausnahme der Durchbrechungen 12a, 12b und 14 im ersten Zuschnitt 10). Im Bereich der Enden der Falten sind jeweils drei Lagen der Prallwand durch die Randnaht 30 miteinander verbunden. Wie man insbesondere der Figur 3 entnehmen kann, haben die Falten 22, 24 im flach ausgelegten, aber nicht aufgeblasenen Zustand des Gassacks 50 zwei außen liegenden Faltkanten 22a, 22b, 24a, 24b und zwei innen liegenden Faltkanten 22c, 22d und 24c, 24d. Somit ergibt sich im Bereich der Falten jeweils ein Omega-förmiger Querschnitt der Prallwand.
Die Figur 4 zeigt den expandierten Zustand, also den Zustand, in welchem der Raum, welcher von den Zuschnitten umschlossen ist, durch Gas vom Gasgenerator 40 befüllt ist. Da sich die Falten 22, 24 - außer an den Rändern, an welchen die Faltkanten durch die Randnaht 30 gesichert und verschlossen sind - aufwölben, verlängert sich die durch den zweiten Zuschnitt 15 gebildete Prallwand 25 gegenüber der durch den ersten Zuschnitt 10 gebildeten Abstützwand 15, wodurch sich der gewünschte, gebogene Querschnitt einstellt.
Die Krümmung kann durch das Längenverhältnis zwischen erstem und zweitem Zuschnitt eingestellt werden. Somit lässt sich der Gassack leicht an die geometrischen Gegebenheiten eines Kraftfahrzeugs anpassen („Tuning").
Alles was eben beschrieben wurde, würde auch gelten, wenn die Gassackhülle aus einem Zuschnitt gefaltet würde. Weiter ist zu betonen, dass der Fall einer rechteckigen Abstützwand und somit auch einer rechteckigen Prallwand zwar der geometrisch einfachste ist, die erfindungsgemäße Faltung jedoch bei anderen Geometrien angewendet werden kann.
Die Figur 6 zeigt ein Gassackmodul mit einem erfindungsgemäßen Kniegassack in einem im Kraftfahrzeug eingebauten Zustand, wobei der Gassack durch den Gasgenerator 40 vollständig aufgeblasen ist. Der Gasgenerator befindet sich (wie bereits in Figur 4 gezeigt) nahe des vorderen Endes 50a des Kniegassacks 50 und ist mittels seiner Gasgeneratorbolzen 42 mit einem Gehäuse 70 verbunden. Das Gehäuse befindet sich in einem unteren Abschnitt der Instrumententafel, in einem Übergangsbereich zwischen Instrumententafel und Fußraumdecke 82 (wie gezeigt) oder bildet einen Abschnitt der Fußraumdecke. Die im Ausgangszustand mit einer Tür 74 verschlossene Austrittsöffnung 72 weist im Wesentlichen nach unten, kann aber auch schräg nach unten und in Richtung des Fahrzeughecks weisen. Man sieht, dass der Kniegassack aufgrund seiner Krümmung der Form des unteren Bereichs der Instrumententafel 80 folgt, so dass die Abstützwand 15 vor der Instrumententafel positioniert ist.
Auch wenn die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben wurden, bei denen alle Verbindungen (Randverbindung und Trenn-Verbindungen) als Nähte ausgeführt sind, so ist es dennoch zu betonen, dass auch Ausführungsbeispiele denkbar sind, bei denen alle oder ein Teil dieser Verbindungen anders ausgeführt sind, beispielsweise als Schweiß- oder Klebeverbindungen oder als Verbindungen, welche durch einstückiges Weben erzeugt werden, wobei jedoch die Rand Verbindung nicht durch einstückiges Weben erzeugt werden kann.
Bezugszeichenliste
10 erster Zuschnitt
10a erste Kante
10b zweite Kante
10c dritte Kante
10d vierte Kante
12a,b Durchbrechung für Gasgeneratorbolzen
14 weitere Durchbrechung
15 Abstützwand
0 zweiter Zuschnitt
0a erste Kante
0b zweite Kante
0c dritte Kante
0d vierte Kante
2 erste Falte
2a,b außenliegende Faltkante
2cb innenliegende Faltkante
4 zweite Falte
4a,b außenliegende Faltkante
4b,c innenliegende Faltkante
5 Prallwand
0 Randnaht
0a erster Abschnitt
0b zweiter Abschnitt
0c dritter Abschnitt
0d vierter Abschnitt
0 Gasgenerator
2 Gasgeneratorbolzen
0 Kniegassack
0a vorderes Ende
0b hinteres Ende
1 erste Trenn-Naht 61a, 61 b Abschnitte der ersten Trenn-Naht
62 zweite Trenn-Naht
62a, 62b Abschnitte der zweiten Trenn-Naht
63 verdicktes Ende
70 Gehäuse
72 Austrittsöffnung
74 Tür
80 Instrumententafel
82 Fußraumdecke
84 Boden
K1 erste Kammer
K2 zweite Kammer
K3 dritte Kammer

Claims

Patentansprüche
1. Kniegassack (50), welcher sich in einer Längsrichtung von einem vorderen Ende (50a) zu einem hinteren Ende (50b) erstreckt und welcher eine Prallwand (25) und eine Abstützwand (15) aufweist, welche mittels einer umlaufenden Randverbindung miteinander verbunden sind,
wobei der Kniegassack in seinem vollständig aufgeblasenen, von äußeren Kräften freien Zustand eine gebogene oder geknickte Form derart einnimmt, dass die Prallwand (25) in Längsrichtung insgesamt konvex und die Abstützwand (15) in Längsrichtung insgesamt konkav ist, dadurch gekennzeichnet,
dass die Prallwand (25) wenigstens zwei sich quer zur Längsrichtung erstreckende Falten (22, 24), nämlich eine erste Falte (22) und eine zweite Falte (24) aufweist, deren beide Enden geschlossen sind, und
dass zwischen der ersten Falte (22) und der zweiten Falte (24) wenigstens eine die Prallwand (25) und die Abstützwand (15) unmittelbar miteinander verbindende Trenn-Verbindung (62; 62a, 6b) angeordnet ist, welche sich quer zur Längsrichtung erstreckt und welche den vom Gassack umschlossenen Raum in benachbarte Kammern (42, 43) unterteilt, welche in Strömungsverbindung miteinander stehen.
2. Kniegassack nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prallwand (25) zumindest im nicht expandierten Zustand im Bereich wenigstens einer der beiden Falten (22, 24) einen Omega-förmigen Querschnitt aufweist.
3. Kniegassack nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Trenn-Verbindung (62; 62a, 6b) verdickt ausgebildet sind.
4. Kniegassack nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Falten (22, 24) durch Abschnitte der Randverbindung geschlossen sind, so dass im Bereich der Enden der Falten (22, 24) drei Lagen der Prallwand (25) miteinander verbunden sind.
5. Kniegassack nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Randverbindung eine Randnaht (30) ist.
6. Kniegassack nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Prallwand (25) und Abstützwand (15) nur über Nähte oder nur über Nähte und eine Faltlinie miteinander verbunden sind.
7. Kniegassack nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Trenn-Verbindungen (61 , 62) vorhanden sind, so dass drei Kammern (K1 , K2, K3) gebildet werden.
8. Kniegassack nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Trenn-Verbindungen Trenn-Nähte (61 , 61a, 61 b; 62, 62a, 62b) sind.
9. Kniegassackmodul mit einem Kniegassack (50) nach einem der vorangehenden Ansprüche, einem Inflator zur Befüllung des Kniegassacks (50) und einem eine Austrittsöffnung (72) aufweisenden Gehäuse (70), in welches der Kniegassack (50) eingefaitet ist, wobei der Kniegassack (50) im Bereich seines vorderen Endes (50a) mit dem Gehäuse (70) verbunden ist.
10. Kniegassackmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Inflator in Form eines stabförmigen Gasgenerators (40) ausgebildet ist, von dem sich Gasgeneratorbolzen (42) durch die Abstützwand (15) erstrecken und auch zur Befestigung des Kniegassacks (50) am Gehäuse (70) dienen.
11. Kniegassackmodul-Anordnung in einem Kraftfahrzeug mit einem Kniegassackmodul nach einem der Ansprüche 9 oder 10, wobei das Gehäu- se (70) in einem unteren Bereich der Instrumententafel (80) oder in einem Übergangsbereich zwischen Instrumententafel (80) und Fußraumdecke (82) des Kraftfahrzeugs angeordnet ist oder einen Teil der Fußraumdecke (82) bildet wobei die Austrittsöffnung (72) des Gehäuses (70) im Wesentlichen nach unten öder schräg nach unten und In Richtung des Fahrzeughecks weist.
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