WO2015155596A1

WO2015155596A1 - Ringförmig geschlossenes schlauchelement und verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: WO2015155596A1
Application number: PCT/IB2015/000579
Authority: WO
Inventors: Fred GÖBEL
Original assignee: Creative Balloons Maschinenbau Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2014-04-09
Filing date: 2015-04-27
Publication date: 2015-10-15

Abstract

Die Erfindung richtet sich auf ein zur Ringform geschlossenes, befüllbares Schlauchelement aus einem vorzugsweise endlos extrudierten Schlauchfolienmaterial aus Polyurethan oder einem Material mit polyurethantypischen Elastizitätsmerkmalen, wobei der Mantel des Schlauchrohlings derart umgeformt ist, dass der Außenumfang an einem ersten der beiden, miteinander zu verbindenden Schlauchenden kleiner ist als der Innenumfang an dem zweiten Schlauchende und wobei das erste Schlauchende in ringförmig entfaltetem Zustand in das zweite Schlauchende so weit eingeschoben ist, dass die elastische Selbstaufrichtungswirkung des ersten Schlauchendes innerhalb des zweiten Schlauchendes zu einer sich spontan einstellenden, dicht schließenden, flächigen Verbindung führt, und wobei schließlich die Außenseite des ersten Schlauchendes mit der Innenseite des zweiten Schlauchendes flächig verbunden ist, vorzugsweise unter Verwendung eines Adhäsionsmittels verklebt oder thermisch verschweißt; sowie auf ein Verfahren zur Herstellung desselben.

Description

Ringförmig geschlossenes Schlauchelement

und Verfahren zur Herstellung desselben

Die vorliegende Erfindung richtet sich auf ein zur Ringform geschlossenes, befüllbares Schlauchelement aus einem vorzugsweise endlos extrudierten Schlauchfolienmaterial aus Polyurethan oder einem Material mit polyurethantypischen Elastizitätsmerkmalen, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung desselben. Die Erfindung geht vorzugsweise von einem Schlauchmantel aus, welcher aus einem extrudierten Polyurethan-Schlauch besteht. Anhand des konkreten Ausführungsbeispiels eines Radinnenschlauches, insbesondere eines Fahrradschlauches, wird im folgenden Text dargestellt, wie eine konventionell extrudierte Schlauchfolie aus Polyurethan (PUR) durch zusätzliche spezifische Formungs- und Fügeschritte zu einem hinsichtlich Funktion und Beständigkeit optimierten Schlauchprodukt verarbeitet werden kann.

Im Vordergrund steht hierbei der Prozess einer thermischen Umformung des Schlauchfolienrohlings, wobei dieser mit Eigenschaften versehen wird, die durch die bloße Verarbeitung extrudierter Rohware zu einem ringförmig geschlossenen Schlauchelement nicht erreichbar sind.

Die Herstellung konventioneller Innenschläuche für Räder im Fahrzeugbereich basiert momentan noch weit überwiegend auf kautschukartigen Grundmaterialien. Der gummiartige Charakter des Schlauchmantels schränkt jedoch verschiedene wünschenswerte Optimierungen des Schlauchaufbaues und seiner Laufeigenschaften ein. Nicht zuletzt bei der Reduktion der Wandstärke des Schlauches, welche hinsichtlich der Gewichtsreduktion des fertigen Produktes von entscheidender Bedeutung ist, bietet Kautschuk als Grundmaterial, über den aktuellen Stand der Technik hinaus, nur wenig Gestaltungsspielraum. Nachteilig ist bei kautschuk-basierten Schläuchen femer deren Neigung zum spontanen Verlust der Luftfüllung, welche durch eine potentielle Gasdurchlässigkeit des Kautschuk- Schlauchmantels bedingt ist. Daneben haben kautschuk-basierte Radinnenschläuche eine Neigung zur Herniation, also zum Austreiben wulstartiger Ausbauchungen des Schlauchmantels, welche in der Regel durch herstellungsbedingte Inhomogenitäten in der Schlauchwandung bedingt sind. Ferner zeichnen sich kautschuk-basierte Radinnenschläuche durch unzureichende Punktionsbeständigkeit auf, was zum Beispiel bei hoher Beanspruchung, wie zum Beispiel bei Mountain-Bike typischer Belastung bzw. bei anhaltender Einwirkung spitzer Körper auf den Radmantel problematisch sein kann.

Extrudiertes Schlauchmaterial aus Polyurethan ermöglicht diesbezüglich für das Produkt bereits entscheidend verbesserte Leistungsmerkmale. Die hohe mechanische Beständigkeit des Materials erlaubt eine deutliche Wandstärken- und damit Gewichtsreduktion, bei deutlich überlegener Belastbarkeit im Betrieb. Polyurethanschläuche zeichnen sich insbesondere durch eine deutlich verbesserte Punktionsbeständigkeit bei der Einwirkung spitzer Körper auf den Schlauchmantel aus. Herniationen des Schlauchmantels werden auch bei massiver, anhaltender Belastung des Schlauches in der Regel nicht beobachtet. Das Material ist zudem nahezu gasdicht, und hält die Schlauchfüllung über deutlich längere Zeiträume konstant.

Radinnenschläuche auf PUR Basis sind seit Jahrzehnten im Handel bekannt und in verschiedenen Ausführungen verfügbar. Die technische Ausführung der Produkte bzw. deren Herstellung basiert auf endlos-extrudierter Rochschlauch-Ware, welche auf eine entsprechende Länge zugeschnitten wird und deren Schlauchenden direkt, End-zu-End zu einem geschlossenen Ringelement verschweißt oder verklebt werden.

Da das verwendete Rohschlauchmaterial in der Regel im Folienblasverfahren, also durch vertikale Extrusion aus einer Schmelze hergestellt wird, wird der endlos extrudierte Schlauchkörper in der Regel als flaches Band aufgewickelt, und behält diese Bandstruktur über den gesamten weiteren Bearbeitungsverlauf des Produktes hinweg. Durch die in der Regel schnell laufende vertikale Extrusion des Granulats zum Rohschlauch, sind Schwankungen im Schlauchdurchmesser und in der Wandungsstärke des Schlauchmantels die Regel. Diese können, bei entsprechender Ausprägung, auf die Funktion und Beständigkeit des Produktes nachteiligen Einfluss nehmen. Die Technologie der Polyurethan-Radinnenschläuche konnte sich bis zum gegenwärtigen Zeitpunkt jedoch noch nicht durchsetzen, was in erster Linie durch verschiedene Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung extrudierten Schlauches zum Produkt bedingt ist.

Bei der üblichen End-zu-End Verschweißung der Schlauchenden, wie diese beispielsweise in Fahrradschläuchen vom Typ Eclipse Microsystems GmbH, Ebmatingen Schweiz, durchgeführt wird, wird in der Regel kein optisch und funktionell zufriedenstellendes Ergebnis erreicht. Zwar sind die Fügestellen in der Regel mechanisch ausreichend belastbar, der entstehende, nach Außen gerichtete Saum ist jedoch in seiner Ausbildung erheblich, und beeinträchtigt neben der Optik des Produktes unter Umständen auch dessen Laufeigenschaften im Radmantel bzw. führt im dauerhaften Betrieb zu einer Schwächung des Radmantels oder auch des Schlauchmantels an der Fügestelle selbst.

Die vorliegende Erfindung beschreibt zum einen die Möglichkeiten der Produktoptimierung durch eine thermische Formung bzw. Umformung eines extrudierten Rohschlauches, welche bis zu einem gewissen Grad die Homogenität der Schlauchwandung verbessert, aber auch deren mechanische Festigkeit steigert, und somit die Möglichkeit zu einer weiteren Reduktion der Wandungsstärke und damit Gewichtsreduktion des Schlauchmantels eröffnet.

Zum anderen erlaubt die beschriebene thermische Umformung die Herstellung eines Schlauchmantels, der besondere, für die Funktion und Optik des Produktes vorteilhafte Oberflächenstrukturen aufweist. Durch die thermische Umformung entwickelt der sich nach der Extrusion als flach kollabiertes Band darstellende Rohschlauch eine in der Regel kreisrunde Figur, deren Profil sich bereits bei partieller Belüftung des Schlauches spontan-elastisch zum Kreis hin aufrichtet und über die Längsachse entwindet.

Durch eine vorzugsweise angewendete Blasformung des mit einem bestimmten Extrusionsdurchmesser ausgeführten Rohschlauches in einen starren Formkörper größeren Durchmessers hinein, können die, die funktionelle Qualität bestimmenden Abmessungen des Schlauches, innerhalb gewisser Grenzen, auch bei schwankenden Maßen des Rohschlauches, mit geringer Toleranz reproduziert werden. Die beschriebene radiale Aufdehnung des Schlauches kann durch eine entsprechende axiale Streckkomponente bei der Umformung ergänzt werden.

Ferner kann die Oberfläche des Schlauchmantels durch die beschriebene thermische Umformung zum Beispiel im Bereich seiner Enden mit für die Weiterverarbeitung entscheidenden Formungsdetails versehen werden, welche zum einen die optische Qualität und zum anderen die mechanische Beständigkeit der beim Ringschluss erforderlichen End-zu-End Verbindung verbessern. Insbesondere lassen sich muffenartige Verbindungsstrukturen ausformen, die eine einfache Ineinandersteckung und dicht schließende Fügung der folienartigen Schlauchendtücke ermöglichen. Der so erschließbare fertigungsökonomische Vorteil bei der Montage der Schlauchenden zum geschlossenen Ringkörper ist, vor allem bei dünnwandigen Schlauchstrukturen, erheblich.

Die im Folgenden beschriebene Formung eines extrudierten Rohschlauchelementes beruht auf mehreren, auf das Schlauchmaterial wirkenden physikalischen Komponenten. Durch eine initiale kombinierte Ausstreckung des Rohschlauches über seine Längsachse kommt es im Rohling, abhängig vom Materialtyp bzw. Anteil amorpher und kristalliner Ploymeranteile, zu einer gesteigerten Ausrichtung bzw. Parallelisierung der Polymerketten in Zugrichtung, was die Zug- und Reißfestigkeit des Materials steigert. Die jeweils angewendete axiale Ausstreckung führt korrespondierend zu einer Ausdünnung der Schlauchwandung, wobei eventuelle Ungleichmäßigkeiten im Durchmesser und in der Wandstärke des Rohschlauches ebenfalls weitgehend verstreichen bzw. günstig reduziert werden können. Der über seine Länge gestreckte Schlauchrohling wird nun in ein Formwerkzeug geblasen, welches in seiner Formungsoberfläche alle für die Funktion, den Zusammenbau und die Optik erforderlichen Oberflächenmerkmale abbildet. Da der gestreckte Schlauch in der Regel einen Durchmesser aufweist, der den Durchmesser des Formwerkzeugs unterschreitet, kommt es beim Blasvorgang zusätzlich zu einer radialen Aufdehnung des Schlauches, wobei der Schlauchmantel eine zusätzliche radiale polymere Orientierung erhält und in seiner Wandung noch weiter verdünnt wird. Der jeweilige Anteil der erreichten axialen und radialen polymeren Orientierung bestimmt die dimensionale Stabilität des Schlauchkörpers bei Belastung mit Fülldruck bzw die Stabilität bei einwirkenden Zug-, Reiß- und Punktionskräften. Überwiegt beispielsweise die radiale Dehnungskomponente, bzw. geht diese mit einer maximalen radialen Orientierung der Ketten einher, kann eine Dehnungsmechanik des Schlauches erreicht werden, bei der sich bei Befüllung ein relativ exakt vorgegebenes Durchmessermaß einstellt, von welchem aus, bei weiterem Druckanstieg, nur noch eine geringe oder keine weitere relevante Dehnung mehr möglich ist. Ein derartiges Verhalten trägt z.B. dazu bei Herniationen, wie diese bei aus Kautschuk gefertigten Schlauchmänteln zu beobachten sind, zu verhindern. Im anderen Beispiel, kann bei überwiegender axialer Streckung und Orientierung, ein Schlauchmantel hergestellt werden, dessen innerer Schlauchumfang in Bezug zum Rad- oder Felgendurchmesser bei Befüllung relativ exakt eingestellt werden kann und sich dort bei hoher Beanspruchung im Lauf dimensional stabiler als nicht entsprechend polymer-orientierter extrudierter Rohschlauch verhält.

Der derart, vorzugsweise simultan axial und radial gestreckte Schlauch wird unter Beaufschlagung mit Blasdruck in das Formwerkzeug hinein aufgedehnt und liegt er der Blasformwandung schließlich allseitig flächig an. Er wird anschließend durch Temperierung der Werkzeugwandung auf ein Niveau erhitzt, welches die jeweilig erreichte Konfiguration bzw. Orientierung der Polymerketten entspannt. Durch die anschließende Kühlung des ausgeformten Schlauchkörpers wird die jeweils erreichte Ausrichtung der Ketten fixiert und eine elastische Rückschrumpfung des Schlauchkörpers in seinen Ausgangszustand so vermieden. Durch die beschriebene thermische Umformung könne Schlauchelemente hergestellt werden, die optimal dünnwandig und dennoch, für eine spezifische Art der Belastung optimal angepasst und belastbar sind. Ferner können, im Vergleich zu extrudierter Rohware, enge Fertigungstoleranzen hinsichtlich Durchmesser und Schlauchwandstärken erreicht werden.

Durch die Umformung werden die elastischen Aufrichtungseigenschaften der Schlauchfolie optimal aktiviert, so dass selbst Schlauchwandungen aus Polyurethan in einer Wandungsstärke von 100 bis 200 pm und einem Formungsdurchmesser von 25-30 mm eine ausgeprägte spontane Selbstaufrichtung in die ihr bei der Ausformung vorgegebene Form entwickeln.

Wie bereits angedeutet, erlaubt die beschriebene Formungstechnik die Ausformung in ihren Abmessungen präzise eingestellter, muffen-artiger Adaptionen an den Endbereichen der Schlauchrohlinge, welche die End-zu-End Montage der Schlauchenden erheblich erleichtern können. Hierzu wird ein im Außendurchmesser leicht reduziertes „männliches" Endstück in ein im Innendurchmesser angepasstes „weibliches" Stück eingeschoben. Die elastische, radiale Selbstaufrichtung der geformten Schlauchenden kann hier vorteilhaft wirkend genutzt werden. Im idealen Fall schmiegt sich das männliche Innenstück der korrespondierenden Kontaktfläche des weiblichen Stückes in guter Passung faltenfrei an, wobei die vom männlichen Stück ausgewirkte anpressende Spannung ausreicht, um den so geschlossenen Schlauchring bereits zu dichten und eine Beaufschlagung des Schlauchlumens mit Fülldruck zu ermöglichen, wobei ein Austritt des Füllmediums im Fügebereich vermieden wird. Trotz des folienartigen Charakters des zu verbindenden Schlauchmaterials können die so ineinander gesteckten, dicht schließenden Fügeenden vom Bediener einfach und ausreichend komfortabel gehandhabt bzw. durch thermische Verbindung oder Verbindung mit Lösungsmitteln oder Klebstoffe weiter verarbeitet werden.

Die in ein entsprechend ausgeführtes, zum Fügebereich formkongruentes Schweißwerkzeug eingelegten, muffenartig gesteckten Fügeenden des Schlauches, können derart mit Fülldruck beaufschlagt, mit einer für den Verbindungsvorgang ausreichenden Kraft gegen eine die Schweißung durchführende, der Fügestelle werkzeugseitig bzw. dem Schlauch von Außen anliegende verschweißende Oberfläche gepresst werden.

Die axiale und radiale Fixierung der sich spontan elastisch dichtenden Fügung der Schlauchenden im muffen-artigen Verbindungsbereich känn zudem für den Bediener durch entsprechend geformte, in die Enden des Schlauches hineingeformte ring- oder wulstartige Strukturen und die somit erreichte Unterstützung der Aufrichtung der Endstücke vereinfacht werden. Die Reproduzierbarkeit des Prozesses kann durch derartige, die Montage unterstützende Ausstülpungen oder Einziehungen in der Schlauchoberfläche erheblich verbessert werden.

Durch die kombinierende Wirkung der elastisch wirkenden Aufrichtung des männlichen Schlauchendes in das weibliche Schlauchende hinein bzw. der so erreichbaren Dichtung des Fügebereichs durch die spontan elastische Aufrichtung der spezifisch geformten Schlauchenden, mit der beschriebenen Fixierung des zu fügenden Bereiches durch eine dem Schlauch von Außen anliegende Form bzw. Vorrichtung, kann in technisch einfach ausgeführter Weise innerhalb einer derartigen Form oder Vorrichtung eine thermische Verbindung auch dünnwandigster Schlauchenden zum geschlossenen Ring durchgeführt werden.

Die Form bzw. Vorrichtung sollte in ihrer Kontaktfläche zum Schlauch, wie bereits angedeutet, über entsprechende Markierungen oder Ausprägungen verfügen, die die radiale und axiale Ausrichtung der Enden vor dem Schluss der Form oder Vorrichtung über dem Fügebereich erleichtern. Bevorzugt geschieht dies durch Einrastung prominent ausgeformter Details im Schlauchmantel in korrespondierende Vertiefungen in der Kontaktfläche des Schweißwerkzeugs. Eine flächige Verbindung im beschriebenen Muffenbereich kann optional auch durch eine chemisch basierte Klebung oder kombinierte thermisch-chemische Verschweißung erfolgen. Auch hier kann die spontane, elastisch wirkende Aufrichtung des dimensional präzise ausgeformten männlichen Endes innerhalb des weiblichen Muffenteils vorteilhaft bei der Verbindung der Schlauchenden zum geschlossenen Ring eingesetzt werden. So kann bei der Verwendung von Adhäsiven oder Lösungsmitteln z.B. die äußere Oberfläche des männlichen Endes mit der verbindenden Substanz versehen werden, und sich dann bei Platzierung innerhalb der weiblichen Muffenfläche, an diese, spontan elastisch, flächig wirkend anpressen, und so verbinden. Die Verbindung bzw. der Anpressdruck der Flächen kann nach erfolgter Fügung durch eine Beaufschlagung des Schlauchlumens mit moderatem Fülldruck, optional auch ohne unterstützende Außenform, optimiert werden. Die Befüllung würde im Falle eines Radinnenschlauches im Fertigungsprozess idealerweise durch einen zuvor bereits mit dem Schlauchmantel verbundenen Ventilstutzen erfolgen. Verklebungen der muffenartigen Schlauchenden mit üblichen Lösungsmitteln, wie Cyclohexanon, Tetrahydrofuran oder Methylethylketon zeigen sich für die Mehrzahl der Anwendungen hinsichtlich der erreichbaren Stabilität der Verbindung ausreichend. Sind jedoch hoch belastbare Verbindungen nötig, kann eine beispielsweise durch Lösungsmittel vorbereitete Verbindung durch einen nachfolgenden thermischen Schweißprozess verstärkt werden. Die vorausgehende Lösungsmittelfixierung der Schlauchenden stellt eine robuste Grundlage für die weitere Handhabung des Ringschlauches im nachfolgenden, maschinell durchgeführten Verschweissungsschritt dar.

Die Verschweißung des Muffenbereiches kann zudem zur Glättung der Stoßkanten der Schlauchenden verwendet werden. Prominenzen im Schlauchprofil können so im Fügebereich weitgehend reduziert werden.

Neben den beschriebenen muffenartigen Ausformungen im Schlauchendenbereich, können bei der beschriebenen thermischen Formung zudem morphologische Details in den Schlauchmantel geprägt werde, die für Funktion und Optik vorteilhaft sein können. Beispielsweise ist ein besonderes Profil zum Felgenmantel oder zum Radmantel hin denkbar, welches den jeweiligen Kontakt bzw. eventuelle Relativbewegungen zueinander für die Laufeigenschaften des Rades vorteilhaft einstellen kann. Ebenfalls kann der Umfang des Schlauches durch voneinander beabstandete, radial angelegte, wulstartige Ausstülpungen nach Außen oder entsprechende Einziehungen nach Innen stabilisiert bzw. zum Kreisprofil hin ausgerichtet werden. Diese Unterstützung der kreisförmigen Aufrichtung des Schlauchprofils kann vor allem im Bereich der Fügeenden bzw. der Fügemuffe vorteilhaft verwendet werden, um die gewünschte elastische Anpressung des sich aufrichtenden männlichen Muffenteils innerhalb des weiblichen Muffenendes zu forcieren. Dies kann insbesondere bei besonders dünnwandig und gewichtsreduziert ausgeführten Schlauchmänteln bei der Verbindung der Schlauchenden vorteilhaft sein. Ferner können Strukturen, welche die radiale Aufrichtung unterstützen, bei der Montage des Schlauches im Rad einen Handhabungsvorteil bieten. Als weitere exemplarische Anwendung der erfindungsgemäßen Technologie zum Ringschluss dünnwandiger Schlauchfolien werden an dieser Stelle dichtungswirksame Folienschlauchringe beschrieben, wie sie beispielweise bei Beatmungsmasken zur Verwendung kommen können. Zum optimal dichtenden Schluss an die jeweilige Gesichtsform werden möglichst dünnwandige, vorzugsweise mit Luft beaufschlagte Dichtungsringe verwendet. Die Erfindung bietet hier ebenfalls einen Fertigungsweg, der es erlaubt extrudierte Schlauchfolie durch eine sich anschließende Umformung in einen spezifisch ausgeformten Schlauchkörper, der wie im Falle der Dichtungsmanschette einer Beatmungsmaske asymmetrische, nicht rotationssymmetrische Formmerkmale aufweist, an geeignet präformierter Stelle, ohne relevante Saumbildung zum Ring zu schließen. Dies auch in Segmenten des Schlauchkörpers, die keinen kreisrunden oder annähernd kreisrunden, sondern einen komplexer geformten Querschnitt aufweisen. Weitere Eigenschaften, Vorteile und Wirkungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt: ein umgeformtes Folienschlauchelement im offenen, nicht ringförmig geschlossenen Zustand;

Fig. 2 den End-zu-End-Fügebereich beim Zusammenfügen der Schlauchenden des Folienschlauchelements aus Fig. 1 ; Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Darstellung einer abgewandelten

Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 4 eine Vorrichtung zur thermischen Verschweißung der Schlauchenden eines

Folienschlauchelements; sowie

Fig. 5 ein weiteres Schlauchfolienelement mit einem, im Querschnitt irregulär geformten Kontaktflächenbereich, welches in analoger Fügung zu Fig. 2 zu einer ringförmigen Dichtungsvorrichtung schließbar ist. Fig. 1 zeigt einen thermisch umgeformten Schlauch 1 mit zwei Enden 2, 3 sowie mit verschiedenen, in die Schlauchwandung eingeformten morphologischen Formungsdetails, insbesondere wulstartigen Erhebungen 4 und/oder Einschnürungen 5.

Als optionale Ausführung sind über die gesamte Oberfläche des Schlauches hinweg, radial verlaufende, wulstartige Erhebungen 4 oder Einschnürungen 5 eingebracht. Bei Fahrradschläuchen sind diese vorzugsweise in Abständen von ca. 25 bis 50 mm vorgesehen. Diese Formationen unterstützen vor allem bei dünnwandig ausgeführten Schläuchen 1 mit folienartigem Charakter die spontane elastische Aufrichtung des Schlauchquerschnittes zu einem kreisrunden bzw. annähernd kreisrunden Profil sowie die axiale Ausrichtung _a

An der äußeren Oberfläche 6 des Schlauches 1 ist ein nippelartiger Ansatz bzw. Ventilstutzen 7 vorgesehen, der ein Füllventil aufnehmen kann. Der Ansatz oder Ventilstutzen 7 kann thermisch aufgeschweißt sein. Hierzu lässt sich ein ventilaufnehmender Stutzen 7 verwenden, wie er in der WO 2013 / 189 890 A1 beschrieben ist. Jener Ventilstutzen 7 verfügt über einen breitflächigen Ventilfuß, der eine flächige thermische oder auch Lösungsmittelverschweißung erleichtert.

Als Basismaterial für den Schlauchkörper 1 eines Fahrradschlauches sind beispielsweise äther- oder ester-basierte Polyurethane der Sorte Elastollan der Firma BASF-Elastogran, Lemförde, geeignet. Bevorzugt kommen beispielsweise, wegen ihrer reduzierten Luftdurchlässigkeit, jedoch ester-basierte Grundstoffe im Shore- Härtenbereich von etwa 80 bis 95A, oder auch 55D bis 65D zur Verwendung. Während der Rohschlauch, beispielhaft einen Durchmesser von 16 bis 17 mm bei einer Ausgangswandstärke von ca. 0,30 bis 0,35 mm aufweisen kann, stellt sich im erfindungsgemäß umgeformten Schlauch ein Durchmesser von ca. 25 mm ein, bei einer Wandstärke von ca. 0,2 bis 0,25 mm.

Solchermaßen zum Fahrradschlauch ausgeformt, zum Beispiel aus Material der Sorte Elastollan 685A, weist der Schlauchrohling 1 eine den spezifischen Anforderungen der Anwendung entsprechende, laufmechanisch vorteilhafte gummiartige Dehnbarkeit auf. Bei Beaufschlagung mit üblichen Schlauch- Fülldrucken dehnt sich der so gefertigte Schlauchkörper bereits bei Werten von 1 bar in guter Passung in den Radmantel hinein.

Wie man der Zeichnung entnehmen kann, haben die beiden Schlauchenden 2, 3 unterschiedlichen Querschnitt bzw. Umfang: Ein erstes Schlauchende 2 hat einen kleineren querschnittlichen Umfang als ein zweites Schlauchende 3. Insbesondere ist der querschnittliche Außenumfang des ersten, kleineren Schlauchendes 2 etwa gleich groß wie der querschnittliche Innenumfang des zweiten, größeren Schlauchendes 3, oder ist minimal größer als jener. Da bei einem Kreis mit Umfang U und Durchmesser D Proportionalität zwischen diesen Größen besteht: U = π * D, gilt eine entsprechende Relation auch hinsichtlich der Durchmesser beider Schlauchenden.,

Diese vorzugsweise durch Umformung erreichte Relation erlaubt es, das erste Schlauchende 2 wie einen Stecker in frei entfaltetem Zustand zwanglos in das zweite Schlauchende 3 quasi wie in eine Buchse einzuführen, wobei sich im Idealfall dabei ein flächiger, weitgehend faltenfreier Kontakt zwischen der Außenfläche des ersten, verjüngten Endes 2 und der Innenfläche des zweiten, querschnittlich erweiterten Endes 3 ergibt.

Fig. 2 zeigt beispielhaft einen solchen muffenartigen Fügebereich 8 er Schlauchenden im Detail. Der äußere Durchmesser des ersten, verjüngten bzw. männlichen Verbindungsendes 2 überschreitet hier, beispielhaft bezogen auf die in Fig. 1 beschriebenen Schlauchmaterialien und -dimensionen, den inneren Durchmesser des zweiten, erweiterten bzw. weiblichen Verbindungsstücks 3 um vorzugsweise 0,05 bis 0,20 mm, und besonders bevorzugt um 0,05 bis 0, 1 mm, wodurch eine ausreichende elastische Aufrichtung bzw. die Fügeflächen aneinander pressende Spannung gewährleistet wird, die jedoch noch keinen Faltenwurf zur Folge hat.

In entsprechender Ausführung und entsprechenden Beträgen kann, alternativ zur Überbemessung des verjüngten, männlichen Schlauchendes 2, das erweiterte, weibliche Schlauchende 3 unterbemaßt sein. Das beschriebene Übermaß des männlichen Schlauchendes 2 ist vor allem bei der Verwendung von Lösungsmitteln oder lösungsmittel-basierten Klebern nützlich, da es hier im Moment der Einbringung des Klebers in den flächigen Fügespalt zwischen den Schlauchenden zu einer gewissen Entspannung der muffen-artigen Verbindungselemente kommt, die so, bis zu einem gewissen Grad kompensierbar ist und so gewährleistet, dass sich die verklebende Substanz homogen im Kontaktbereich der Flächen verteilt, und sich keine Wellungen der Folien im Fügebereich 8 einstellen. Ein entsprechender entspannender Effekt ist beim Aufbringen verschiedenster Klebersysteme zu beobachten.

Im Fügebereich 8 können besondere Strukturen 9 ausgeformt werden, die beim Ringschluss sowohl die präzise axiale Längsausrichtung bzw. Entwindung des Schlauches 1 , als auch das reproduzierbare, abstandsgenaue Zusammenstecken der zusammenzufügenden Schlauchenden 2, 3 ineinander erleichtern. Besondere Anordnungen von nut- und federartigen Elementen 9 können hier angewendet werden.

Um frei liegende, scharfkantige Stoßkanten im Fügebereich 8 zu vermeiden bzw. einen störenden Stufeneffekt im Schlauchprofil 1 zu vermindern, sollten die jeweiligen Kanten passgenau und ohne Versatz zum äußeren Profil des Schlauchmantels, wie in der Fig. 2 dargestellt, in entsprechend im Durchmesser reduzierte Einsenkungen der Flächen der Fügebereiche 8 aufgenommen werden.

Da sich im Fügebereich 8 doppelte Wandstärken ergeben, die bei der Beaufschlagung mit Fülldruck und eines in elastische Dehnung übergehenden einlagigen Restschlauches 1 zu ringförmigen Einschnürungen führen könnten, lassen diese sich durch eine entsprechende Vergrößerung der Durchmessermaße im vorgeformten Fügebereich 8 der Schlauchenden 2, 3 über den Durchmesser des Restschlauches 1 hinaus derart ausgleichen, dass sich der Profilquerschnitt im Fügebereich 8 mit dem Profilquerschnitt des Restschlauches 1 bei Beaufschlagung mit Drucken im jeweiligen Arbeitsbereich in einer gemeinsamen Flucht einstellt, d.h., mit näherungsweise fluchtenden Mantelflächenabschnitten. Fig. 3 zeigt in beispielhafter Ausführung einen durch thermische Umformung hergestellten Fügebereich 8', der nicht zylindrisch ist wie der Fügebereich 8 aus Fig. 2, sondern leicht konisch verlaufend ausgeführt ist. Dieser erlaubt eine flächig dichtende Anpressung der kongruent konisch geformten Schlauchenden 2', 3' durch leichten, aufeinander zu gerichteten, axialen Vorschub der. Enden 2', 3'. Auf ein bestimmtes Untermaß, welches die spontan dichtende Aufrichtung bei zylindrisch ausgeführten Muffen-Enden 2, 3 unterstützt, kann bei der konischen Ausführung verzichtet werden. Die konische Ausführung des Fügebereiches 8' eignet sich besonders zur Verbindung mit lösungsmittelbasierten Systemen, wobei die Fügeenden 2', 3' mit moderater Kraft ineinander gesteckt werden und dort bereits nach wenigen Sekunden für die Weiterverarbeitung ausreichend belastbar sind.

Fig. 4 stellt eine Vorrichtung 10 zur thermischen Verbindung der beispielhaft in Fig. 2 beschriebenen Schlauchenden 2 und 3 dar. Die Vorrichtung 10 besteht im Wesentlichen aus wenigstens zwei aufklappbaren oder auseinanderfahrbaren Halboder Teilschalen 1 1 und 12, welche jeweils mit Kavitäten 13 und 14 versehen sind, zur passgenauen Aufnahme der äußeren Kontur der ineinander gesteckten und fügepräzise ausgerichteten Schlauchenden 2, 3 im verbundenen bzw. gesteckten Zustand.

Im Bereich der thermischen Verbindung der beiden, im Fügebereich 8 aneinander liegenden Schlauchlagen ist in beiden Halbschalen 1 1 , 12 je ein vorzugsweise bandartig flach ausgeführtes Heizelement 15, 16 eingearbeitet, welches zur Kavität 13, 14 hin mit einer adhäsionsverhindernden Materiallage, beispielsweise aus Teflon, überzogen ist.

Bei geöffneten Teilschalen 1 1 , 12 wird der Fügebereich 8 eines Schlauchs 1 , dessen beide Enden 2, 3 ineinander gesteckt sind, in die Kavitäten 13, 14 eingelegt. Sodann werden die Teilschalen 1 1 , 12 geschlossen, wobei bspw. rundum laufende Erhebungen 4 des Schlauchs 1 nahe von dessen beiden Enden 2, 3 entsprechende Vertiefungen 17 innerhalb der Kavitäten 13, 14 vorfinden.

Nachdem im geschlossenen Zustand der Halbschalen 1 , 12 der darin eingelegte Schlauch 1 mit Druckluft beaufschlagt wird, insbesondere unter Verwendung des Ventilsitzes 7, wird der Mantel des Schlauchs 1 radial nach außen gepresst, gegen die Innenseite der Kavitäten 13, 14 in den Teilschalen 1 1 , 12.

Dadurch werden einerseits die rundum laufenden Erhebungen 4 fest in die dafür vorgesehenen Aufnahmen 17 der Teilschalen 1 1 , 12 gepresst, wodurch die beiden Schlauchenden 2, 3 in ihrer Längsrichtung verankert werden.

Ferner werden durch den inneren Überdruck die in ihren relativen Positionen zueinander und zum Schweisswerkzeug 10 fixierten Schlauchenden 2, 3 im Bereich der einander überlappenden Schlauchlagen an die Fläche des Heizelementes 5 gepresst. Der hierfür erforderliche Druckbereich liegt typischerweise im Bereich von 0.1 bis 0.5 bar.

Um zu vermeiden, dass beim Beaufschlagen des Fügebereichs mit Druck axiale Kräfte auf den Fügebereich 8 wirken, welche die Schlauchenden 2, 3 in axialer Richtung auseinandertreiben könnten, kann die Vorrichtung 10 ferner an ihren seitlichen Enden 18, 19 jeweils mit einer Klemmmechanik (nicht abgebildet) versehen sein, die ein axiales Auseinanderdriften der zu verbindenden Enden verhindert und ggf. sogar ein Aufblasen des restlichen Schlauchlumens unnötig macht.

Alternativ könnten die Kavitäten 13, 14 in den Halbschalen 1 1 , 12 beidseitig nach außen hin konisch verjüngt sein, wodurch sich der mit Druck beaufschlagte Schlauch zu den Enden der Kavitäten hin staucht, und dort nicht austreten kann (nicht abgebildet).

Die relative Position der inneren Fügekante 20 und der äußeren Fügekante 21 der beiden Schlauchenden 2, 3 (siehe Fig. 2) zur Fläche des Heizelementes 15 wird dabei bevorzugt so gewählt, dass die Heizfläche 15 die Fügekanten 20, 21 überlappt, wodurch, bei entsprechender Temperierung, ein glattes Verschmelzen des Fügebereichs 8 einschließlich der Kanten 20, 21 erreicht werden kann. Das Heizelement 15 ist zur Beschleunigung der anschließenden Kühlung bevorzugt mit einer kühlenden Funktion versehen, welche entsprechend in die Halbschalenelemente integriert ist (nicht abgebildet). Zur Vorbereitung der Aufbringung eines Ventilstutzens 7 auf oder in den Schlauchmantel 1 wird die jeweilige Schlauchposition perforiert und der Ventilfuß, wie in seiner Ausführung vorzugsweise in WO2013189890 beschrieben, über diese Perforation positioniert. Er wird dann durch vorzugsweise thermisch mit der Schlauchoberfläche verschmolzen. Der Ventilfuß besteht vorzugsweise aus demselben oder einem ähnlichen Material wie das Material des Schlauches.

Fig. 5 zeigt einen entsprechend erfindungsgemäß ausgeführten Folienschlauchkörper 1 ", der zum Ring geschlossen und mit moderater Luftfüllung beaufschlagt, ein die Gesichtskonturen dichtender folienartiger Ringschlauch wird. Die dargestellten zu verbindenden Endstücke können hier Querschnitte aufweisen, die von einfachen Ringformen deutlich abweichen. In Analogie zu den Ausführungen zu Fig.2 können die jeweiligen Muffen-Enden 2" und 3" hier ebenfalls durch ein entsprechendes männliches Übermaß oder weibliches Untermaß so ausgeformt werden, das sich die durch Steckung gefügten Enden 2" und 3" dicht schließend mit einander verspannen, und eine dichtende Beaufschlagung mit einem Füllmedium erlauben. Wiederum gilt hierbei die Bedingung: |U_m,_a - U_w,,| < £ * W, wobei

U_{m a} = querschnittlicher Außenumfang des männlichen Schlauchendes;

U_W i = querschnittlicher Innenumfang des weiblichen Schlauchendes;

W = Wandstärke des Schlauchs in dessen unverformtem Mittelbereich;

ε = 8, oder ε = 4, oder ε = 2, oder ε = 1 , oder ε = 0,5.

Solche oder andere Querschnittsformen eignen sich besonders als Dichtungsringe generell, insbesondere aber auch dort, wo hohe Schwingungen und Vibrationen auftreten und gedämpft werden sollen.

Alternativ zum hier beschriebenen Verfahren, kann der extrudierte Rohschlauch 1 auch im unmittelbaren Anschluss an das Verlassen aus dem Extrusionskopf, im noch heißen, verformbaren Zustand, durch eine geeignete, das Extrudat aufnehmende äußere Form bei anlastendem Folienblasdruck ausgeformt werden, so dass entsprechende muffenartige Fügebereiche 8 in den Folienrohling eingefügt bzw. eingeformt werden können. Es ist zudem denkbar, einen vorextrudierten Schlauchrohling nicht in einer linear geraden Form umzuformen, sondern die Umformung in einem ringförmigen oder partiell ringförmig gestalteten Formungswerkzeug durchzuführen, so dass das Schlauch-Produkt bereits bei kleinstem Fülldruck zu einer weitgehend spannungs- und faltungsfrei, voll präformierten Ringform geschlossen werden kann.

Alternativ zu Polyurethan, können auch andere Polymere mit vergleichbaren Dehnungs-, Formungs- und elastischen Aufrichtungseigenschaften verwendet werden. Ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen, zum Ring geschlossenen, befüllbaren Schlauchfolienelementes mittels thermischer Verschweißung wird wie folgt, am Beispiel der in Fig. 1 beschriebenen Schlauchspezifikationen beschrieben:

Extrusion des Fahrzeug-Radinnenschlauchrohlings, vorzugsweise aus Polyurethan (PUR) oder PUR-basiertem Material bzw. aus Materialien mit polyurethanähnlichen Elastizitäts- und Selbstaufrichtungseigenschaften;

Optionale axiale Streckung des Radinnenschlauchrohlinges in einer zylindrischen Blasform;

Beaufschlagung des Rohlings mit Blasdruck;

Radiale Ausdehnung des Schlauchrohlings in die sich erhitzende Blasform;

Temperierung des geblasenen Schlauchkörpers auf ein für die elastische Entspannung des Materials erforderliches Niveau;

F. Abkühlung und Fixierung des umgeformten, entspannten Schlauchmaterials; G. Trimmung des weiblichen und männlichen Schlauchendes bzw. der Schnittkanten der endständigen Fügeenden auf das schließliche Fügemaß;

H. Einstanzung einer Befüllöffnung in den Schlauchmantel und Einsetzen/Aufsetzen eines Befüllstutzens durch/auf diese Öffnung sowie Verschweißung oder Verklebung des Schlauchstutzens mit der Schlauchoberfläche;

I. Einsteckung des sich spontan, elastisch zur Kreisform aufrichtenden männlichen Schlauchendes in das weibliche Schlauchende, justierender Vorschub der Enden relativ zueinander, vorzugsweise bis zum Anschlag an einer, in das weibliche oder männliche Ende eingeprägten Stoßlinie, Beaufschlagung des Schlauchlumens durch den eingeschweißten Ventilstutzen mit einem initialen Fülldruck im niedrigen Druckbereich von beispielsweise ca. 30 bis 60 mbar;

J. axiale Ausrichtung der Schlauchenden in optionale Orientierungspräformierungen zur Vermeidung axialer Verwindung;

K. Einbettung der so justierten, zueinander hin dicht schließenden Schlauchenden, in ein aus Halbschalen aufgebautes, für die thermische Verschweißung vorgesehenes Fügewerkzeug;

L. Verschluss der Halbschalen und Beaufschlagung der ineinander gesteckten, dicht schließenden Schlauchenden mit Fülldruck von ca. 100 bis 500 mbar;

M. Erhitzung des Schlauches im Bereich der sich überlappenden Schlauchenden und Verschmelzung bzw. fest haftende Adhäsion der einander anliegenden Oberflächen, bei im Heizelement wirkenden, Temperaturen von vorzugsweise ca. 150 bis 170 Grad Celsius; sowie

N. Abkühlung des Fügebereichs und Entnahme des zum Ring geschlossenen Schlauchelementes aus der geöffneten Halbschalenvorrichtung. Alternativ wird ein Verfahren zur Herstellung eines zum Ring geschlossenen, befüllbaren Schlauchfolienelementes mittels Verklebung mit einem Lösungsmittel oder lösungsmittelbasierten Klebersystem beschrieben:

A. Extrusion des Fahrzeug-Radinnenschlauchrohlings, vorzugsweise aus

Polyurethan (PUR) oder PUR-basiertem Material bzw. aus Materialien mit polyurethanähnlichen Elastizitäts- und Selbstaufrichtungseigenschaften

B. Optionale axiale Streckung des Radinnenschlauchrohlinges in einer zylindrischen Blasform

C. Beaufschlagung des Rohlings mit Blasdruck

D. Radiale Ausdehnung des Schlauchrohlings in die sich erhitzende Blasform

E. Temperierung des geblasenen Schlauchkörpers auf ein für die elastische Entspannung des Materials erforderliches Niveau

F. Abkühlung und Fixierung des umgeformten, entspannten Schlauchmaterials

G. Trimmung des weiblichen und männlichen Schlauchendes bzw. der Schnittkanten der endständigen Fügeenden auf das schließliche Fügemaß

H. Einstanzung einer Befüllöffnung in den Schlauchmantel und Einsetzen/Aufsetzen eines Befüllstutzens durch/auf diese Öffnung sowie Verschweißung oder Verklebung des Schlauchstutzens mit der Schlauchoberfläche

I. Flächige Benetzung der Außenfläche des männlichen oder der Innenfläche des weiblichen Muffen-Endes mit PUR anlösendem Lösungsmittel wie beispielsweise Tetrahydrofuran und/oder Cyclohexanon

J. Einsteckung des sich spontan, elastisch zur Kreisform aufrichtenden männlichen Schlauchendes in das weibliche Schlauchende, justierender Vorschub der Enden relativ zueinander, vorzugsweise bis zum Anschlag an einer, in das weibliche oder männliche Ende eingeprägten Stoßlinie, Beaufschlagung des Schlauchlumens durch den eingeschweißten Ventilstutzen mit einem initialen Fülldruck im niedrigen Druckbereich von beispielsweise ca. 30 bis 60 mbar, für ca. 60 Sekunden

K. Optionale Fixierung des so verbundenen Muffen-Segmentes in eine formkongruente, Außenform zur weiteren Aushärtung des Klebebereiches unter wirkender Druckbeaufschlagung

L. Optionale Fixierung der durch Lösungsmittel oder Kleber verbundenen Enden in ein aus Halbschalen aufgebautes, für die thermische Verschweißung vorgesehenes Fügewerkzeug M. Verschluss der Halbschalen und Beaufschlagung der ineinander gesteckten, dicht schließenden Schlauchenden mit Fülldruck von ca. 100 bis 500 mbar

Erhitzung des Schlauches im Bereich der sich überlappenden Schlauchenden und Verschmelzung bzw. fest haftende Adhäsion der einander anliegenden Oberflächen, bei im Heizelement wirkenden, Temperaturen von vorzugsweise ca. 150 bis 170 Grad Celsius

Abkühlung des Fügebereichs und Entnahme des zum Ring geschlossenen Schlauchelementes aus der geöffneten Haibschalenvorrichtung

Bezugszeichenliste

Schlauch

Ende

Erhebung

Einschnürung

Oberfläche

Ventilstutzen

Fügebereich

Struktur

Vorrichtung

Teilschale

Kavität

Heizelement

Vertiefung

seitliches Ende

innere Fügekante

äußere Fügekante

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines zur Ringform geschlossenen, befüllbaren Schlauchelements (1) aus einem vorzugsweise endlos extrudierten Schlauchfolienmaterial (1) aus Polyurethan oder einem Material mit polyurethan-typischen Elastizitätsmerkmalen, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) der Mantel des Schlauchrohlings (1) wird thermisch derart umgeformt, dass der Außenumfang an einem ersten der beiden, miteinander zu verbindenden Schlauchenden (2) etwa gleich dem Innenumfang an dem zweiten Schlauchende (3),

b) das erste Schlauchende wird in ringförmig entfaltetem Zustand in das zweite Schlauchende so weit eingeschoben, dass die elastische Selbstaufrichtungswirkung des ersten Schlauchendes innerhalb des zweiten Schlauchendes zu einer sich spontan einstellenden, dicht schließenden, flächigen Verbindung führt,

c) die Außenseite des ersten Schlauchendes wird mit der Innenseite des zweiten Schlauchendes flächig verbunden, vorzugsweise unter Verwendung eines Adhäsionsmittels verklebt und/oder thermisch verschweißt.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Rohschlauch (1) zunächst in Richtung seiner Längsachse gestreckt wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der thermischen Umformung an der Außenseite des ersten Schlauchendes (2) und an der Innenseite des zweiten Schlauchendes (3) zueinander komplementäre Flächen geschaffen werden, welche exakt ineinander passen und sich lückenlos zusammenschieben lassen.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Außenseite des ersten Schlauchendes (2) als auch die Innenseite des zweiten Schlauchendes (3) jeweils auf einer zylindrischen Fläche liegen, deren Radien gleich groß sind.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Außenseite des ersten Schlauchendes (2) als auch die Innenseite des zweiten Schlauchendes (3) jeweils auf einer kegelförmigen Fläche liegen, deren Öffnungswinkel gleich groß sind.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohschlauch (1) zunächst derart umgeformt wird, dass die beiden Schlauchenden (2,3) in von äußeren Kräften freiem Zustand die folgende Bedingung erfüllen, bei kegelförmigen Flächen zumindest auf halber Höhe der jeweiligen Kegel gemessen:

U_mia - U_Wli > ei * W_f wobei

U_m,a = querschnittlicher Außenumfang des männlichen Schlauchendes (2); U_w,j = querschnittlicher Innenumfang des weiblichen Schlauchendes (3); W = Wandstärke des Schlauchs (1) in dessen unverformtem Mittelbereich; ει = 0,05, oder Ei = 0,1 , oder ει = 0,2, oder ει = 0,5, oder ει = 1.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohschlauch (1) zunächst derart umgeformt wird, dass die beiden Schlauchenden (2,3) die folgende Bedingung erfüllen, bei kegelförmigen Flächen zumindest auf halber Höhe der jeweiligen Kegel gemessen:

|U_m,a - U_w,i| < £₂ * W, wobei

U_m,a = querschnittlicher Außenumfang des männlichen Schlauchendes (2); U_wj = querschnittlicher Innenumfang des weiblichen Schlauchendes (3); W = Wandstärke des Schlauchs (1) in dessen unverformtem Mittelbereich; ε₂ = 5, oder ε₂ = 4, oder ε₂ = 3, oder ε₂ = 2, oder ε₂ = 1 , oder ε₂ = 0,5.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schlauchenden (2,3) unlösbar miteinander verbunden werden, indem an wenigstens einer der zueinander komplementären, zusammenzufügenden Flächen ein Adhäsionsmittel aufgetragen wird, beispielsweise auf der Außenseite des ersten Schlauchendes (2) oder auf der Innenseite des zweiten Schlauchendes (3).

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schlauchenden (2,3) durch ein zwei Komponenten umfassendes Adhäsionsmittel miteinander verbunden werden, indem an einer der zueinander komplementären, zusammenzufügenden Flächen eine erste Komponente des Adhäsionsmittels aufgetragen wird, während an der anderen dazu komplementären Fläche die zweite

Komponente des Adhäsionsmittels aufgetragen wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schlauchenden (2,3) unlösbar miteinander verbunden werden durch eine in den Verbindungsspalt eingebrachte, adhäsiv wirkende Substanz, die sich dort vorzugsweise unter Kapillarwirkung flächig deckend verteilt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schlauchenden (2,3) unlösbar miteinander verbunden werden durch thermisches Verschweißen.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das abgeschlossene Volumen innerhalb des ringförmigen Schlauchs mit den zusammengeschobenen Schlauchenden (2,3) für ein thermisches Verschweißen zumindest in einem den Fügebereich (8) umfassenden Abschnitt unter Druck gesetzt wird, bspw. bis zu einem Überdruck von mindestens 0,1 bar über dem atmosphärischen Druck oder darüber, vorzugsweise bis zu einem Überdruck von mindestens 0,2 bar über dem atmosphärischen Druck oder darüber, insbesondere bis zu einem Überdruck von mindestens 0,5 bar über dem atmosphärischen Druck oder darüber.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das abgeschlossene Volumen innerhalb des ringförmigen Schlauchs (1) mit den zusammengeschobenen Schlauchenden für ein thermisches Verschweißen zumindest in einem den Fügebereich (8) umfassenden Abschnitt mit einem vortemperierten Medium befüllt wird, beispielsweise mit einem bis zu einer Temperatur von wenigstens 60 °C oder darüber erhitzten Medium, vorzugsweise mit einem bis zu einer Temperatur von wenigstens 80 °C oder darüber erhitzten Medium, insbesondere mit einem bis zu einer Temperatur von wenigstens 100 °C oder darüber erhitzten Medium.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das abgeschlossene Volumen innerhalb des ringförmigen Schlauchs (1) mit den zusammengeschobenen Schlauchenden zumindest in einem den Fügebereich (8) umfassenden Abschnitt für ein thermisches Verschweißen mit einem gasförmigen Medium befüllt wird, beispielsweise mit Luft.

Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum thermischen Verschweißen der zusammengeschobenen Schlauchenden (2,3) an der Fügestelle (8) des zum Ring geschlossenen Schlauchelementes (1) die aneinander liegenden Flächen durch einen im Schlauchinneren herrschenden Druck an eine von außen auf die Fügestelle (8) wirkende Hitzequelle flächig angepresst werden.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum thermischen Verschweißen der zusammengeschobenen Schlauchenden (2,3) eine von außen auf die Fügestelle (8) wirkende Hitzequelle beispielsweise eine Temperatur von 120°C oder darüber aufweist, vorzugsweise auf Temperatur von 140 °C oder darüber, insbesondere eine Temperatur von 150 °C oder darüber.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum thermischen Verschweißen der zusammengeschobenen Schlauchenden (2,3) von außen wenigstens zwei Schweißbacken an die Fügestelle (8) der beiden Schlauchenden (2,3) herangefahren werden und sodann die Fügestelle erwärmen.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Schlauchrohling (1) ein Polyurethan verwendet wird, welches vorzugsweise eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften aufweist:

eine Härte aus dem Härtebereich von 80A bis 95A; und/oder eine Wandstärke aus dem Bereich von 0,20 mm bis 0,25 mm; und/oder einen Durchmesser aus dem Bereich von 15 bis 35 mm, vorzugsweise von 20 bis 30 mm.

19. Zur Ringform geschlossenes, befüllbares Schlauchelement (1) aus einem vorzugsweise endlos extrudierten Schlauchfolienmaterial aus Polyurethan oder einem Material mit polyurethan-typischen Elastizitätsmerkmalen, dadurch gekennzeichnet, dass

a) der Mantel des Schlauchrohlings (1) derart umgeformt ist, dass der Außenumfang an einem ersten der beiden, miteinander zu verbindenden Schlauchenden (2) kleiner ist als der Innenumfang an dem zweiten Schlauchende (3),

b) das erste Schlauchende (2) in ringförmig entfaltetem Zustand in das zweite Schlauchende (3) so weit eingeschoben ist, dass die elastische Selbstaufrichtungswirkung des ersten Schlauchendes (2) innerhalb des zweiten Schlauchendes (3) zu einer sich spontan einstellenden, dicht schließenden, flächigen Verbindung führt,

c) die Außenseite des ersten Schlauchendes (2) mit der Innenseite des zwei2ten Schlauchendes (3) flächig verbunden ist, vorzugsweise unter Verwendung eines Adhäsionsmittels verklebt oder thermisch verschweißt.

Ringförmig geschlossenes Schlauchfolienelement nach Anspruch 19, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18.