WO2015154892A1 - Laminat, insbesondere zur herstellung von deckelmaterial, verfahren zu dessen herstellung sowie deckelmaterial aus einem solchen laminat - Google Patents

Laminat, insbesondere zur herstellung von deckelmaterial, verfahren zu dessen herstellung sowie deckelmaterial aus einem solchen laminat Download PDF

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WO2015154892A1
WO2015154892A1 PCT/EP2015/051493 EP2015051493W WO2015154892A1 WO 2015154892 A1 WO2015154892 A1 WO 2015154892A1 EP 2015051493 W EP2015051493 W EP 2015051493W WO 2015154892 A1 WO2015154892 A1 WO 2015154892A1
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layer
plastic layer
laminate
plastic
range
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PCT/EP2015/051493
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Karoline Knackert
Arno Holzmüller
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Huhtamaki Flexible Packaging Germany Gmbh & Co. Kg
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    • B32B2439/00—Containers; Receptacles

Definitions

  • the invention relates to a laminate according to the preamble of claim 1, a method for producing such a laminate according to the preamble of claim 11, a lidboard produced with such a laminate according to the preamble of claim 14 and the use of the laminate according to the preamble of claim 15 .
  • Laminates are needed for a variety of applications, including as a lidstock for making lid boards.
  • cover boards have been made in the past of different materials, with an essential aspect in producing a cover plate in a puncture and tear and tear strength of the lid of the underlying material.
  • prior art lidding plates were originally made by using a relatively thick aluminum tape having a thickness in the range of 30 microns to over 70 microns, imprinted on one side and heat seal lacquer on the opposite side over which the lidstock was sealed with the container to be sealed.
  • Such aluminum cover boards have proved to be disadvantageous, since for the production of such boards a very high demand for aluminum is necessary in order to produce a lid with a sufficient thickness can, the sufficient rigidity and flatness and puncture resistance of Cover provided. Due to the high aluminum requirement, such covers were therefore expensive to manufacture and disadvantageous in terms of their tear propagation and tear resistance.
  • cover materials for cover plates were also made of other materials, such as a composite of a thinner aluminum foil, a polymer, a second aluminum foil and a sealing medium, via which the lid plate was in turn connected to the container to be sealed.
  • a composite of a thinner aluminum foil, a polymer, a second aluminum foil and a sealing medium via which the lid plate was in turn connected to the container to be sealed.
  • pure oriented polypropylene pure oriented polyamide or pure or metallized polyethylene terephthalate was also used according to the prior art, wherein in each case a sealing medium was again provided as a contact material with the container edge to be closed.
  • the invention is based on the object to provide an alternative material available, from which lid boards can be produced with a sufficient puncture resistance cost and avoiding the above-mentioned disadvantages.
  • This object is achieved by a laminate according to claim 1, a method for producing such a laminate according to claim Ii, a lid board produced from such a laminate according to claim 14 and the use of such a laminate according to claim 15.
  • the object is achieved by a laminate, in particular for the production of cover material, for example for cover boards, wherein the laminate has a layer-like structure, wherein between a first plastic layer and a second plastic layer, a single- or multi-layer polymer layer is arranged, which is connected to the first plastic layer and the second plastic layer, optionally each by means of an adhesion promoter or by means of a primer, and wherein the Laminate at least in sections, a sealing layer, in particular a heat-sealing layer, and / or a layer of a pressure-sensitive adhesive, such as a PSA adhesive which forms an outermost layer of the laminate on one side of the laminate.
  • a sealing layer in particular a heat-sealing layer
  • a pressure-sensitive adhesive such as a PSA adhesive which forms an outermost layer of the laminate on one side of the laminate.
  • this sealing layer and / or the layer which comprises a pressure-sensitive adhesive it is again possible to produce a tight connection with the container to be closed, which in turn can preferably be separated, for example peelably, and as desired, for example in the case of at least partially using a PSA adhesive , reclosable is formed.
  • the sealing layer, or the adhesive can not be applied over the entire surface, but only at those points of the cover material which are connected to the container to be sealed, resulting in a significant saving of sealing and / or adhesive Contributes material.
  • the polymer layer and / or the first plastic layer and / or the second plastic layer is formed either one-layer or multi-layer, these layers may preferably have up to 3 layers or up to 5 layers or up to 7 layers in a multi-layered construction, but each also a larger number of layers within the scope of the invention.
  • adhesive, adhesion promoter or primer may be provided as needed, wherein the respective adhesive, primer or primer layers in the aforementioned number of layers not be counted.
  • the individual layers of the polymer layer may also be directly, i. without intermediate adhesive, adhesion promoter or primer, abut each other and be prepared for example by coextrusion.
  • Both the first plastic layer and / or the second plastic layer and the polymer layer may according to the invention be mono- or biaxially oriented, wherein the respective stretching ratios may be substantially identical, for example if the lid material was first produced by coextrusion, or may be different, for example, if the Inventive cover material by connecting already prefabricated layers, respectively layers, is produced. In the latter case, the stretching directions of the individual layers, or layers, may differ, whereby a tear strength and puncture resistance of the lid material according to the invention is adjustable. In the case of production of the cover material by coextrusion, the stretching direction of all coextruded layers is identical.
  • the material of the first plastic layer and the second plastic layer is selected according to the invention from a
  • Polyester especially polyethylene terephthalate
  • HDPE high density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • the material of the polymer layer (40) is a polyolefin, namely polypropylene or polyethylene or a mixture of both, which according to one embodiment of the invention may be mono- or preferably biaxially oriented. It should be noted that when using a polyolefin according to the invention polypropylene is preferred over polyethylene, but in particular also HDPE and / or LDPE can be used.
  • an adhesion promoter, adhesive or primer is provided between the first plastic layer and the optionally multilayered polymer layer and / or between the second plastic layer and the optionally multilayered polymer layer.
  • this can be dispensed with if the respective substance combinations of first plastic layer and polymer layer and / or second plastic layer and polymer layer also ensure sufficient adhesion or adhesive strength to one another without adhesion promoter or primer.
  • an adhesion promoter or primer can also be arranged in each case between the respective layers of first plastic layer and polymer layer and second plastic layer and polymer layer. This offers, for example, the advantage of an optimized and adjustable adhesion of the individual layers to one another, whereby the puncture resistance of the laminate according to the invention, or the cover plate produced therefrom, can be further improved.
  • the first and the second plastic layer has a substantially identical thickness, which is in the range of 2 ⁇ m to 40 ⁇ m, preferably in the range of 3 ⁇ m to 20 ⁇ m and particularly preferably in the range of 4.5 ⁇ m to 15 ⁇ m pm is.
  • the laminate is constructed asymmetrically with respect to its overall layer sequence or with respect to the first and the second plastic layer, wherein in particular the first and the second plastic layer have a different thickness, in each case in the range of 2 pm to 40 pm in the range of 3 pm to 20 pm, and more preferably in the range of 4.5 pm to 15 pm.
  • the polymer layer in turn has a thickness, or overall thickness, in the range from 5 ⁇ m to 80 ⁇ m, preferably in the range from 8 ⁇ m to 60 ⁇ m, and according to the invention particularly preferably has a thickness in the range from 10 ⁇ m to 40 ⁇ m.
  • an adhesion promoter or adhesive is used, this has in the composite a single layer thickness in the range of 1.5 pm to 10 pm, while a coating weight of a primer per layer in the range of 0.01 grams to 1.5 Grams of dry substance of the primer per square meter application area is used.
  • Both the primer or adhesive and the primer can be arranged either over the entire surface or in the form of a predetermined pattern between the respective layers. In this way, ie in the case of a pattern or line application and in particular also by the choice of the adhesion promoter, adhesive or primer, it is possible to give the laminate according to the invention a certain inherent flexibility.
  • the polyester for example, a metallized polyester and / or a polyester can be used, which is coated with alumina and / or silica and thus in addition to the barrier, which provides the polyester itself, has a further barrier layer consisting of said alumina and / or silica.
  • Ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH), polyamide (PA), in particular aromatic and / or partially aromatic polyamide, or mixtures thereof, mixtures of polyamide (PA), in particular aromatic and / or partially aromatic polyamide, may also be used as further barrier layer materials with which the polyester may be coated , or mixtures thereof with ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH) and / or polyacrylonitrile (PAN), polyethylene terephthalate (PET) or polyacrylonitrile (PAN) in question.
  • EVOH ethylene vinyl alcohol copolymer
  • PAN polyacrylonitrile
  • PET polyethylene terephthalate
  • PAN polyacrylonitrile
  • the barrier layer according to the invention also acrylhal- term organic-inorganic barrier layer, such as a ORMOCER® ® - -Migrationsbarrieretik be (registered trademark of the Fraunhofer Society for the Advancement of Applied Research).
  • ORMOCER® ® - -Migrationsbarrieretik be registered trademark of the Fraunhofer Society for the Advancement of Applied Research.
  • At least one of the plastic layer (s) at least one side, preferably on the outside, ie in the direction of the sealing layer or the subsequent filling, embossed and / or matted and / or shiny, in particular high gloss, formed.
  • both plastic layers as well as both sides of the plastic layers, each independently, embossed and / or matted and / or shiny, in particular high gloss may be formed.
  • embossing can be achieved here that from the Laminate, respectively cover material, produced cover plates can be easily separated and do not adhere to each other.
  • a matting or glossy design of the respective plastic layer (s) the visual appearance, even after opening the package on the inside of the lid material can be optimized, it being possible to make the laminate according to the invention transparent or partially transparent.
  • an essential step of the method according to the invention is that in a first step a first plastic layer is coated, in particular laminated, with a polymer layer, in particular in the form of an extrusion coating layer. is applied and on the polymer layer on the other side in a second step, a second plastic layer and connected to the polymer layer.
  • the first plastic layer, the optionally multilayer polymer layer and the second plastic layer can be coextruded together, so that as a result the entire cover material according to the invention is coextruded.
  • Coextrusion can if desired, an extrudable adhesion promoter (50) or primer (50 ') is extruded between the first plastic layer (20) and the optionally multilayered polymer layer (40) and / or between the second plastic layer (30) and the optionally multilayered polymer layer (40).
  • an adhesion promoter or primer between the first plastic layer and the polymer layer as well as between the polymer layer and the second plastic layer can take place according to the desire and / or adhesion requirement of the respective one-layer layers and depends on the respective material and state pairing of the first plastic layer and the polymer layer or the second plastic layer and the polymer layer, as stated above.
  • the first step and the second step are carried out substantially simultaneously, wherein the optionally multilayer polymer layer simultaneously or quasi simultaneously on one side with a first plastic layer and on the other side with a second plastic layer and optionally coated with adhesion promoter or primer.
  • a cover plate according to claim 14 which is made of a laminate according to the above statements and consists of such a laminate.
  • the object of the invention is also achieved by the use of such a laminate for producing cover material, in particular in the form of roll goods, and / or for the production of cover plates according to claim 15.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a laminate 10 according to the invention, which consists of a first plastic layer 20, a second plastic layer 30 and a polymer layer 40 embedded between the first plastic layer 20 and the second plastic layer 30.
  • a layer of an adhesion promoter 50 or a primer 50 ' is arranged between the first plastic layer 20 and the polymer layer 40.
  • a layer of an adhesion promoter 50 or a primer 50 ' is provided between the polymer layer 40 and the second plastic layer 30.
  • the adhesion promoter 50 or primer 50 'optimizes the bond between the polymer layer 40 and the two respectively adjacent first and second plastic layers 20 and 30.
  • a sealing layer 60 is further provided as the outermost layer, with which a connection can be made with a container to be closed, when the laminate has been further processed into a cover plate. Such further processing can be done for example by punching.
  • the first plastic layer 20 may be made of the same material as the second plastic layer 30, wherein the polymer layer is preferably made of a polyolefin, such as polyethylene or preferably polypropylene.
  • the polymer layer can hereby be mono- or preferably biaxially oriented.
  • material for the first and the second plastic layer polyethylene terephthalate, metallized polyethylene terephthalate, oriented polyamide or oriented polypropylene is used according to the invention.
  • polyamide is preferably biaxially oriented, or o oriented polypropylene / adhesion promoter / polymer layer / adhesion promoter / oriented polypropylene,
  • oriented polypropylene is preferably biaxially oriented.
  • a further asymmetric laminate structure according to the invention can be constructed, for example, as follows: o Polyethylene terephthalate barrier layer, which is coated with silicon oxide

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Laminat, insbesondere zur Herstellung von Deckelmaterial, wobei das Laminat (10) einen schichtartigen Aufbau hat, wobei zwischen einer ersten Kunststoffschicht (20) und einer zweiten Kunststoffschicht (30) eine Polymerschicht (40) angeordnet ist, die mit der ersten Kunststoffschicht (20) und der zweiten Kunststoffschicht (30), gegebenenfalls jeweils mittels eines Haftvermittlers (50) oder mittels eines Primers (50*), verbunden ist und zumindest abschittsweise eine Siegelschicht (60), insbesondere Heißsiegelschicht, und/oder eine Schicht aus einem drucksensitiven Klebstoff (PSA) aufweist, die an einer Seite des Laminats (10) eine äußerste Schicht des Laminats (10) bildet, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Laminats, eine aus einem solchen Laminat hergestellte Deckelplatine und die Verwendung eines solchen Laminats als Rollenware zur Herstellung von Deckelplatinen.

Description

"Laminat, insbesondere zur Herstellung von Deckelmaterial, Verfahren zu dessen Herstellung sowie Deckelmaterial aus einem solchen Laminat"
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft ein Laminat nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Laminats nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 11, eine mit einem solchen Laminat hergestellte Deckelplatine gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 14 und die Verwendung des Laminats nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 15,
Laminate werden für vielfältige Anwendungen benötigt, so beispielsweise auch als Deckelmaterial zum Herstellen von Deckelplatinen. Derartige Deckelplatinen wurden in der Vergangenheit aus unterschiedlichen Materialien gefertigt, wobei ein wesentlicher Aspekt beim Herstellen einer Deckelplatine in einer Durchstoß- sowie Ein- und Weiterreißfestigkeit des der Deckelplatine zu Grunde liegenden Materials besteht. So wurden Deckelplatinen gemäß dem Stand der Technik ursprünglich hergestellt, indem ein relativ dickes Aluminiumband mit einer Dicke im Bereich von 30 pm bis über 70 pm verwandt wurde, das auf einer Seite eine Bedruckung und auf der gegenüberliegenden Seite einen Heißsiegellack aufwies, über welchen die Deckelplatine mit dem zu verschließenden Behälter siegelnd verbunden wurde. Derartiger Aluminium-Deckelplatinen haben sich jedoch als nachteilig erwiesen, da für die Herstellung solcher Platinen ein sehr hoher Bedarf an Aluminium notwendig ist, um einen Deckel mit einer ausreichenden Dicke herstellen zu können, der eine ausreichende Steifigkeit und Planlage sowie Durchstoßfestigkeit des Deckels gewährleistet. Derartige Deckel waren somit aufgrund des hohen Aluminiumbedarfs teuer in der Herstellung und hinsichtlich ihrer Ein- und Weiterreißfestigkeit nachteilig.
In der Folge wurden derartige Deckelmaterialien für Deckelplatinen auch aus anderen Materialien hergestellt, wie beispielsweise aus einem Verbund aus einer dünneren Aluminiumfolie, einem Polymer, einer zweiten Aluminiumfolie sowie einem Siegelmedium, über welches die Deckelplatine wiederum mit dem zu verschließenden Behälter verbunden wurde. Auch bei dieser Art von Deckelplatinen bestand der Nachteil einer nur geringen Durchstoß-Festigkeit. Aus diesem Grund wurden in der Vergangenheit auch Verbünde zum Herstellen von Deckelplatinen verwendet, bei welchen reines orientiertes Polypropylen mit einem Siegelmedium beschichtet wurde, über welches wiederum ein Siegelverschluss mit dem zu verschließenden Behälter realisiert wurde. Als Alternative zu reinem orientierten Polypropylen wurde gemäß dem Stand der Technik ferner auch reines orientiertes Polyamid oder reines bzw. metallisiertes Polyethylenterephthalat verwendet, wobei wiederum jeweils ein Siegelmedium als Kontaktmaterial mit dem zu verschließenden Behälterrand vorgesehen war.
Ein Nachteil der Verwendung derartiger reiner Kunststoffe, wie dem vorerwähnten orientierten Polypropylen, dem orientierten Polyamid oder dem jeweiligen Polyethylenterephthalat besteht jedoch darin, dass diese reinen Stoffe teuer sind, insbesondere auch da sie in einer ausreichenden Dicke verwendet werden müssen, um wiederum eine ausreichende Durchstoßfestigkeit zu gewährleisten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein alternatives Material zur Verfügung zu stellen, aus welchem Deckelplatinen mit einer ausreichenden Durchstoßfestigkeit kostengünstig und unter Vermeidung oben genannter Nachteile hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird durch ein Laminat gemäß Patentanspruch 1, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Laminats gemäß Patentanspruch Ii, eine aus einem solchen Laminat hergestellte Deckelplatine gemäß Patentanspruch 14 und die Verwendung eines solchen Laminats gemäß Patentanspruch 15 gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe durch ein Laminat, insbesondere zur Herstellung von Deckelmaterial, beispielsweise für Deckelplatinen, gelöst, wobei das Laminat einen schichtartigen Aufbau hat, wobei zwischen einer ersten Kunststoffschicht und einer zweiten Kunststoffschicht eine ein- oder mehrschichtige Polymerschicht angeordnet ist, die mit der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht, ggf. jeweils mittels eines Haftvermittlers oder mittels eines Primers, verbunden ist, und wobei das Laminat zumindest abschnittsweise eine Siegelschicht, insbesondere eine Heißsiegelschicht, und/oder eine Schicht aus einem drucksensitiven Klebstoff, wie beispielsweise einem PSA-Klebstoff, die an einer Seite des Laminats eine äußerste Schicht des Laminats bildet, aufweist. Über diese Siegelschicht und/oder die Schicht, welche einen drucksensitiven Klebstoff aufweist, kann wiederum eine dichte Verbindung mit dem zu verschließenden Behälter hergestellt werden, die ihrerseits vorzugsweise auftrennbar, beispielsweise peelbar, und nach Wunsch, beispielsweise bei einer zumindest abschnittsweisen Verwendung eines PSA-Klebstoffs, wiederverschliessbar ausgebildet ist. Anzumerken ist an dieser Stelle, dass die Siegelschicht, respektive der Klebstoff, nicht vollflächig, sondern lediglich an denjenigen Stellen des Deckelmaterials aufgebracht sein können, die mit dem zu verschließenden Behälter verbunden werden, was zu einer signifikanten Einsparung von Siegel- und/oder Klebstoff-Material beiträgt.
Erfindungsgemäß ist die Polymerschicht und/oder die erste Kunststoffschicht und/oder die zweite Kunststoffschicht entweder ein- oder mehrschichtig ausgebildet, wobei diese Schichten bei einer mehrschichtigen Ausbildung vorzugsweise bis zu 3 Schichten oder bis zu 5 Schichten oder bis zu 7 Schichten aufweisen können, jedoch jeweils auch eine größere Schichtenanzahl im Umfang der Erfindung liegt. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass zwischen den einzelnen Schichten, durch die die Polymerschicht gebildet wird, nach Bedarf Klebstoff, Haftvermittler oder Primer vorgesehen sein kann, wobei die jeweiligen Klebstoff-, Haftvermittler- oder Primer-Schichten bei der vorgenannten Anzahl der Schichten nicht mitgerechnet werden. Im Übrigen können die einzelnen Schichten der Polymerschicht auch unmittelbar, d.h. ohne zwischengelagerten Klebstoff, Haftvermittler oder Primer, aneinander anliegen und beispielsweise durch Coextrusion hergestellt sein.
Sowohl die erste Kunststoffschicht und/oder die zweite Kunststoffschicht als auch die Polymerschicht können erfindungsgemäß mono- oder biaxial gereckt sein, wobei die jeweiligen Reckverhältnisse im Wesentlichen identisch sein können, beispielsweise dann, wenn das Deckelmaterial zunächst durch Coextrusion hergestellt wurde, oder unterschiedlich sein können, beispielsweise dann, wenn das er- findungsgemäße Deckelmaterial durch ein Verbinden bereits vorgefertigter Schichten, respektive Lagen, hergestellt wird. In letzterem Fall können sich auch die Reckrichtungen der einzelnen Schichten, respektive Lagen, unterscheiden, wodurch eine Reißfestigkeit und Durchstoßfestigkeit des erfindungsgemäßen Deckelmaterials einstellbar ist. Im Falle einer Herstellung des Deckelmaterials durch Coextrusion, ist die Reckrichtung aller coextrudierten Lagen identisch.
Das Material der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht ist erfindungsgemäß ausgewählt aus einem
- Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat,
- einem Polyamid, oder einem
- Polyolefin, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen, insbesondere
HDPE (Polyethylen hoher Dichte) und/oder LDPE (Polyethylen niedriger Dichte),
Das Material der Polymerschicht (40) ist erfindungsgemäß ein Polyolefin, nämlich Polypropylen oder Polyethylen oder eine Mischung von beiden, das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mono- oder bevorzugt biaxial gereckt sein kann. Es sei angemerkt, dass bei der Verwendung eines Polyolefins erfindungsgemäß Polypropylen gegenüber Polyethylen bevorzugt ist, aber insbesondere auch HDPE und/oder LDPE verwendet werden können.
Erfindungsgemäß ist zwischen der ersten Kunststoffschicht und der gegebenenfalls mehrschichtigen Polymerschicht und/oder zwischen der zweiten Kunststoff - schicht und der gegebenenfalls mehrschichtigen Polymerschicht ein Haftvermittler, Klebstoff oder Primer vorgesehen. Auf diesen kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung jedoch verzichtet werden, wenn die jeweiligen Stoffkombina- tionen aus erster Kunststoffschicht und Polymerschicht und/oder zweiter Kunststoffschicht und Polymerschicht auch ohne Haftvermittler oder Primer eine ausreichende Adhäsion bzw. Haftfestigkeit aneinander gewährleisten. Hierbei ist es beispielsweise wesentlich, ob die jeweiligen Kunststoffschichten mit der Polymerschicht unmittelbar an eine Extrusion, also in noch warmem klebrigem Zustand, verbunden werden, oder ob die jeweiligen Schichten jeweils für sich bereits als fertige Einzelfolie vorliegen und somit in nicht mehr klebrigem Zustand miteinander verbunden werden. In letzterem Fall ist die Verwendung eines Haftvermitt- lers, Klebstoffs oder Primers notwendig, während bei einer Verbindung der Folien in warmem Zustand nach Wunsch gegebenenfalls auf die Verwendung eines Haftvermittlers, Klebstoffs oder Primers verzichtet werden kann. Dies bedeutet, dass bei der Verwendung von Materialienpaaren, die eine ausreichende inhärente Haftfestigkeit aneinander mit sich bringen auf eine Verwendung eines Haftvermittlers oder Primers verzichtet werden kann, während ein solcher Haftvermittler oder Primer insbesondere dann vorgesehen ist, wenn beispielsweise fertige, d.h. nicht mehr klebrige Einzelfolien verbunden werden sollen. Es sei an dieser Stelle jedoch betont, dass ein Haftvermittler oder Primer auch in jedem Fall zwischen den jeweiligen Schichten aus erster Kunststoffschicht und Polymerschicht sowie zweiter Kunststoffschicht und Polymerschicht angeordnet sein kann. Dies bietet beispielsweise den Vorteil einer optimierten und einstellbaren Haftung der einzelnen Schichten aneinander, wodurch die Durchstoßfestigkeit des erfindungsgemäßen Laminats, respektive der daraus hergestellten Deckelplatine, weiter verbessert werden kann.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist die erste und die zweite Kunststoffschicht eine im Wesentlichen identische Dicke auf, die im Bereich von 2 μηι bis 40 pm, bevorzugt im Bereich von 3 pm bis 20 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 4,5 pm bis 15 pm liegt.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist das Laminat hinsichtlich seiner Gesamtschichtenfolge oder in Bezug auf die erste und die zweite Kunststoffschicht asymmetrisch aufgebaut, wobei insbesondere die erste und die zweite Kunststoffschicht eine unterschiedliche Dicke aufweisen, die jeweils im Bereich von 2 pm bis 40 pm, bevorzugt im Bereich von 3 pm bis 20 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 4,5 pm bis 15 pm, liegen kann.
Die Polymerschicht weist ihrerseits eine Dicke, respektive Gesamtdicke, im Bereich von 5 pm bis 80 pm, bevorzugt im Bereich von 8 pm bis 60 pm und erfindungsgemäß besonders bevorzugt eine Dicke im Bereich von 10 pm bis 40 pm auf.
Sofern ein Haftvermittler oder Klebstoff verwendet wird, weist dieser im Verbund eine Einzelschichtdicke im Bereich von 1,5 pm bis 10 pm auf, während ein Auftragsgewicht eines Primers pro Schicht im Bereich von 0,01 Gramm bis 1,5 Gramm Trockensubstanz des Primers pro Quadratmeter Auftragsfläche verwendet wird. Sowohl der Haftvermittler oder Klebstoff als auch der Primer können hierbei entweder vollflächig oder in Form eines vorgegebenen Musters zwischen den jeweiligen Schichten angeordnet sein. Auf diese Weise, d.h. im Falle eines Musteroder Linienauftrags und insbesondere auch durch die Wahl des Haftvermittlers, Klebstoffs oder Primers, ist es möglich, dem erfindungsgemäßen Laminat eine gewisse inhärente Flexibilität zu verleihen.
Durch die Einhaltung der vorgenannten Schichtdicken für die erste und die zweite Kunststoffschicht sowie für die Polymerschicht ist es möglich, ein Laminat zu erzeugen, das eine sehr gute Durchstoßfestigkeit aufweist und gleichzeitig, aufgrund der Verwendung der vorgenannten kostengünstigen Materialien, äußerst günstig in der Herstellung ist, wobei als Polyester beispielsweise auch ein metallisierter Polyester und/oder ein Polyester verwendet werden kann, der mit Aluminiumoxid und/oder Siliziumoxid beschichtet ist und somit zusätzlich zu der Barriere, die der Polyester selbst bietet, eine weitere Barriereschicht aufweist, die aus dem genannten Aluminiumoxid und/oder Siliziumoxid besteht. Als weitere Barriereschichtmaterialien, mit welchen der Polyester beschichtet sein kann, kommen ferner Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyamid (PA), insbesondere aromatisches und/oder teilaromatisches Polyamid, oder Mischungen davon, Mischungen von Polyamid (PA), insbesondere aromatischem und/oder teilaromatischem Polyamid, oder Mischungen davon mit Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) und/oder Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyacrylnitril (PAN) in Frage. Im Übrigen kann die Barriereschicht erfindungsgemäß auch eine acrylhal- tige organisch-anorganische Barriereschicht, wie beispielsweise eine ORMOCER®- (eingetragene Marke der Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.) -Migrationsbarriereschicht, sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist wenigstens eine der Kunststoffschicht(en) zumindest einseitig, vorzugsweise außenseitig, d.h. in Richtung der Siegelschicht bzw. des späteren Füllguts, geprägt und/oder mattiert und/oder glänzend, insbesondere hochglänzend, ausgebildet. Es sei jedoch erwähnt, dass im Rahmen der Erfindung auch beide Kunststoffschichten sowie auch beide Seiten der Kunststoffschichten, jeweils unabhängig voneinander, geprägt und/oder mattiert und/oder glänzend, insbesondere hochglänzend, ausgebildet sein können. Durch eine Prägung kann hierbei erreicht werden, dass aus dem Laminat, respektive Deckelmaterial, hergestellte Deckelplatinen einfach vereinzelt werden können und nicht aneinander haften. Durch eine Mattierung oder glänzende Gestaltung der jeweiligen Kunststoffschicht(en) kann das optische Erscheinungsbild, auch nach einem Öffnen der Verpackung auf der Innenseite des Deckelmaterials, optimiert werden, wobei es möglich ist, das erfindungsgemäße Laminat transparent oder teiltransparent zu gestalten.
Unter Verwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Schichtaufbaus und der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Materialien ist ferner eine leichte Verarbeit- barkeit des erfindungsgemäßen Laminats gewährleistet, wobei Deckelplatinen mit geringem Ausschuss hergestellt und verarbeitet, wie auch, gegebenenfalls auch im Konterdruckverfahren, bedruckt werden können. Darüber hinaus ist auch ein Kraftaufwand bei einem Stanzen und Prägen des erfindungsgemäßen Laminats reduziert, wenn aus diesem Deckelplatinen hergestellt werden.
Des Weiteren wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 11 gelöst, wobei ein wesentlicher Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens darin besteht, dass in einem ersten Schritt eine erste Kunststoffschicht mit einer Polymerschicht, insbesondere in Form einer Extrusionska- schierschicht, beschichtet, insbesondere kaschiert, wird und auf die Polymerschicht auf deren anderer Seite in einem zweiten Schritt eine zweite Kunststoff - Schicht aufgebracht und mit der Polymerschicht verbunden wird. Alternativ können die erste Kunststoffschicht, die, gegebenenfalls mehrschichtige, Polymerschicht und die zweite Kunststoffschicht gemeinsam coextrudiert werden, so dass im Ergebnis das gesamte erfindungsgemäße Deckelmaterial coextrudiert ist.
Gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform kann vor einer Verbindung der ersten Kunststoffschicht mit der gegebenenfalls mehrschichtigen Polymerschicht nach Wunsch ein Haftvermittler, Klebstoff oder Primer an der ersten Kunststoffschicht und/oder der Polymerschicht und/oder vor einer Verbindung der zweiten Kunststoffschicht mit der Polymerschicht nach Wunsch ein Haftvermittler, Klebstoff oder Primer an der zweiten Kunststoffschicht und/oder der Polymerschicht aufgebracht werden.
Im Falle einer Herstellung des erfindungsgemäßen Deckelmaterials durch
Coextrusion, gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform, kann nach Wunsch ein extrudierbarer Haftvermittler (50) oder Primer (50') zwischen die erste Kunststoffschicht (20) und die gegebenenfalls mehrschichtige Polymerschicht (40) und/oder zwischen die zweite Kunststoffschicht (30) und die gegebenenfalls mehrschichtige Polymerschicht (40) einextrudiert werden.
Die Verwendung eines Haftvermittlers oder Primers zwischen der ersten Kunststoffschicht und der Polymerschicht sowie zwischen der Polymerschicht und der zweiten Kunststoffschicht kann nach Wunsch und/oder Haftfestigkeitserfordernis der jeweiligen Einzeischichten aneinander erfolgen und hängt von der jeweiligen Material- und Zustandspaarung der ersten Kunststoffschicht und der Polymerschicht bzw. der zweiten Kunststoffschicht und der Polymerschicht ab, wie oben ausgeführt ist.
Erfindungsgemäß kann bei der erfindungsgemäßen schrittweisen Herstellung des Laminats, respektive Deckelmaterials, der erste Schritt und der zweite Schritt im Wesentlichen gleichzeitig durchgeführt werden, wobei die gegebenenfalls mehrschichtige Polymerschicht gleichzeitig oder quasi gleichzeitig auf der einen Seite mit einer ersten Kunststoffschicht und auf der anderen Seite mit einer zweiten Kunststoffschicht sowie gegebenenfalls mit Haftvermittler oder Primer beschichtet wird.
Des Weiteren wird die Aufgabe der Erfindung auch durch eine Deckelplatine gemäß Anspruch 14 gelöst, die aus einem Laminat gemäß vorstehenden Ausführungen hergestellt ist und aus einem solchen Laminat besteht.
Ferner wird die Aufgabe der Erfindung auch durch die Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung von Deckelmaterial, insbesondere in Form von Rollenware, und/oder zur Herstellung von Deckelplatinen gemäß Anspruch 15 gelöst.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand einer Abbildung näher erläutert werden. Hierbei zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats zum Herstellen einer Deckelplatine,
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats 10, das aus einer ersten Kunststoffschicht 20, einer zweiten Kunststoffschicht 30 sowie einer zwischen der ersten Kunststoffschicht 20 und der zweiten Kunststoffschicht 30 eingebetteten Polymerschicht 40 besteht. Zwischen der ersten Kunststoffschicht 20 und der Polymerschicht 40 ist eine Schicht aus einem Haftvermittler 50 oder einem Primer 50' angeordnet. Ebenso ist zwischen der Polymerschicht 40 und der zweiten Kunststoffschicht 30 eine Schicht aus einem Haftvermittler 50 oder einem Primer 50' vorgesehen. Durch den Haftvermittler 50 oder Primer 50' wird die Verbundhaftung zwischen der Polymerschicht 40 und den beiden jeweils angrenzenden ersten und zweiten Kunststoffschichten 20 bzw. 30 optimiert. Auf einer Seite des Laminats 10 ist als äußerste Schicht ferner eine Siegelschicht 60 vorgesehen, mit welcher eine Verbindung mit einem zu verschließenden Behälter hergestellt werden kann, wenn das Laminat zu einer Deckelplatine weiterverarbeitet worden ist. Eine solche Weiterverarbeitung kann beispielsweise durch Stanzen erfolgen.
Erfindungsgemäß kann die erste Kunststoffschicht 20 aus demselben Material hergestellt sein wie die zweite Kunststoffschicht 30, wobei die Polymerschicht vorzugsweise aus einem Polyolefin, wie beispielsweise Polyethylen oder bevorzugt Polypropylen hergestellt ist. Die Polymerschicht kann hierbei mono- oder bevorzugt biaxial gereckt sein. Als Material für die erste und die zweite Kunststoffschicht wird erfindungsgemäß Polyethylenterephthalat, metallisiertes Polyethylen- terephthalat, orientiertes Polyamid oder orientiertes Polypropylen verwendet. Damit ergeben sich folgende symmetrische Schichtaufbauten für das erfindungsgemäße Laminat: o Polyethylenterephthalat/Haftvermittler/Polymerschicht/ Haft- vermittler/Polyethylenterephthalat, oder o metallisiertes Polyethylenterephthalat/Haftvermittler/ Polymerschicht/ Haftvermittler/metallisiertes Polyethylenterephthalat, oder o orientiertes Polyamid/Haftvermittler/Polymerschicht/ Haftvermittler/orientiertes Polyamid,
wobei das Polyamid vorzugsweise biaxial orientiert ist, oder o orientiertes Polypropylen/Haftvermittler/Polymerschicht/ Haftvermittler/orientiertes Polypropylen,
wobei das orientierte Polypropylen vorzugsweise biaxial orientiert bzw. gereckt ist.
Ein weiterer erfindungsgemäßer asymmetrischer Laminataufbau kann beispielsweise wie folgt aufgebaut sein: o Polyethylenterephthalat-Barriereschicht, die mit Siliziumoxid
oder Aluminiumoxid beschichtet ist/Haftvermittler/Polymerschicht/ Haftvermittler/Polyethylenterephthalat.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details, als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Bezugszeichenliste
10 Laminat
20 Erste Kunststoffschicht
30 Zweite Kunststoffschicht
40 Polymerschicht
50 Haftvermittler
50* Primer
60 Siegelschicht

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Laminat, insbesondere zur Herstellung von Deckelmaterial,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Laminat (10) einen schichtartigen Aufbau hat, wobei zwischen einer ersten Kunststoffschicht (20) und einer zweiten Kunststoffschicht (30) eine Polymerschicht (40) angeordnet ist, die mit der ersten Kunststoffschicht (20) und der zweiten Kunststoffschicht (30), gegebenenfalls jeweils mittels eines Haftvermittlers (50) oder mittels eines Primers (50(), verbunden ist und zumindest abschnittsweise eine Siegelschicht (60), insbesondere Heißsiegelschicht, und/oder eine Schicht aus einem drucksensitiven Klebstoff (PSA) aufweist, die an einer Seite des Laminats (10) eine äußerste Schicht des Laminats (10) bildet.
2. Laminat nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Polymerschicht (40) und/oder die erste Kunststoffschicht (20) und/oder die zweite Kunststoffschicht (30) ein- oder mehrschichtig ausgebildet ist und vorzugsweise 1 - 3 Schichten oder 1 - 5 Schichten oder 1 - 7 Schichten aufweist.
3. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste (20) und die zweite Kunststoffschicht (30) eine im Wesentlichen identische Dicke aufweisen, die im Bereich von 2 m bis 40 pm, bevorzugt im Bereich von 3 pm bis 20 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 4,5 pm bis 15 pm, liegt.
4. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Laminat (10) hinsichtlich seiner Gesamtschichtenfolge oder in Bezug auf die erste (20) und die zweite Kunststoffschicht (30) asymmetrisch ist, wobei insbesondere die erste (20) und die zweite Kunststoffschicht (30) eine unterschiedliche Dicke aufweisen, die jeweils im Bereich von 2 pm bis 40 pm, bevorzugt im Bereich von 3 pm bis 20 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 4,5 pm bis 15 pm, liegt.
5. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Polymerschicht (40) eine Dicke im Bereich von 5 pm bis 80 pm, bevorzugt im Bereich von 8 pm bis 60 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 10 pm bis 40 pm, hat.
6. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Schichtdicke des Haftvermittlers (50) im Bereich von 1,5 pm bis 10 pm und/oder ein Auftragsgewicht des Primers (50") im Bereich von 0,01 g bis 1,5 g Trockensubstanz des Primers (50*) pro Quadratmeter Auftragsfläche liegt.
7. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Material der ersten Kunststoffschicht (20) und der zweiten Kunststoffschicht (30) ausgewählt ist aus einem
Polyester, insbesondere Poiyethylenterephthalat, einem Polyamid, oder einem
Polyolefin, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen, insbesondere HDPE und/oder LOPE, und wobei
ein Material der Polymerschicht (40) ausgewählt ist aus einem
Polyolefin, insbesondere mono- oder bevorzugt biaxial gerecktem Polypropylen oder Polyethylen, insbesondere HDPE und/oder LDPE.
8. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Kunststoffschicht (20) und/oder die zweite Kunststoffschicht (30) mono- oder biaxial gereckt gereckt sind.
9. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Polyester ein metallisierter Polyester und/oder ein Polyester ist, der eine, insbesondere zusätzliche, Barriereschicht hat, die Ethylenvinylalkoholcopoly- mer (EVOH) und/oder Aluminiumoxid und/oder Siliziumoxid und/oder eine ac- rylhaltige organisch-anorganische Barriereschicht, wie beispielsweise
ORMOCER®e als Migrationsbarriere, aufweist.
10. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine der Kunststoffschicht(en) (20 oder 30) ein- oder beidseitig, vorzugsweise in Richtung der Siegelschicht (60), geprägt und/oder mattiert und/oder glänzend, insbesondere hochglänzend, ausgebildet, ist.
11. Verfahren zum Herstellen eines Laminats nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem ersten Schritt eine erste Kunststoffschicht (20) mit einer Polymerschicht (40), insbesondere in Form einer Extrusionskaschierschicht, beschichtet, insbesondere kaschiert, wird und auf die Polymerschicht (40) auf deren anderer Seite in einem zweiten Schritt eine zweite Kunststoffschicht (30) aufgebracht und mit der Polymerschicht (40) verbunden wird oder die erste Kunststoffschicht (20), die Polymerschicht (40) und die zweite Kunststoffschicht (30) gemeinsam coextrudiert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
vor einer Verbindung der ersten Kunststoffschicht (20) mit der gegebenenfalls mehrschichtigen Polymerschicht (40) gegebenenfalls ein Haftvermittler (50) oder Primer (50*) an der ersten Kunststoffschicht (20) aufgebracht wird und/oder vor einer Verbindung der zweiten Kunststoffschicht (20) mit der gegebenenfalls mehrschichtigen Polymerschicht (40) gegebenenfalls ein Haftvermittler (50) oder Primer (50x) an der zweiten Kunststoffschicht (20) aufgebracht wird
oder, im Falle einer Coextrusion der ersten Kunststoffschicht (20), der gegebenenfalls mehrschichtigen Polymerschicht (40) und der zweiten Kunststoffschicht (30) im Zuge der Coextrusion gegebenenfalls ein extrudierbarer Haftvermittler (50) zwischen die erste Kunststoffschicht (20) und die gegebenenfalls mehrschichtige Polymerschicht (40) und/oder zwischen die zweite Kunststoffschicht (30) und die gegebenenfalls mehrschichtige Polymerschicht (40) einextrudiert wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Schritt und der zweite Schritt sowie die Aufbringung des Haftvermittlers (50) oder Primers (50v) im Wesentlichen gleichzeitig oder unmittelbar aufeinanderfolgend durchgeführt werden.
14. Deckelmaterial bestehend aus einem Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10.
15. Verwendung eines Laminats nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10 oder hergestellt nach einem der Ansprüche 11 bis 13 zur Herstellung von Deckelmaterial, insbesondere in Form von Rollenware, und/oder zur Herstellung von Deckelplatinen.
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