WO2015140458A1 - Prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate de faible viscosité et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive multicomposant - Google Patents

Prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate de faible viscosité et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive multicomposant Download PDF

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diisocyanate
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terminated polyurethane
nco
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Guillaume Michaud
Marjorie PEREIRA
Frédéric Simon
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Bostik Sa
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Definitions

  • the present invention relates to a low viscosity cyclocarbonate ((2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate) (PP2) terminated polyurethane prepolymer, process for its preparation, and use in the manufacture thereof. an adhesive composition.
  • a low viscosity cyclocarbonate ((2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate) (PP2) terminated polyurethane prepolymer
  • the invention also relates to a multicomponent system comprising at least: - as first component (denoted component A), a composition comprising at least one polyurethane prepolymer with cycloalkane terminations (PP2) according to the invention and - as a second component (denoted component B), a composition comprising at least one hardener comprising at least two primary amino groups NH 2 (B 1).
  • the invention also relates to a process for assembling materials by bonding, using at least one cycloalkane-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention.
  • PP2 cycloalkane-terminated polyurethane prepolymer
  • Adhesive (adhesive or mastic) compositions based on polyurethane have long been known, especially in the form of multicomponent systems (generally two-component) in which the (two) reactive components necessary for the synthesis of the polyurethane are stored separately, and mixed at the last moment before use of the adhesive composition.
  • the reactive components must have, on the one hand, sufficient reactivity for the reaction to take place and take place rapidly, and, on the other hand, a viscosity adapted to the mixing temperature for that it operates easily.
  • polyurethane synthesis occurs through a polyaddition reaction between a polyol and a polyisocyanate.
  • polyisocyanates are very sensitive compounds in the presence of atmospheric moisture and need to take appropriate measures to prevent their premature crosslinking, and therefore their loss of reactivity, during handling and storage (anhydrous conditions).
  • some of these compounds such as hexamethylene diisocyanate (HDI), isophorone diisocyanate (IPDI), toluene diisocyanate (TDI) or diphenyl methane diisocyanate (MDI), referred to as "diisocyanate monomer"
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • TDI toluene diisocyanate
  • MDI diphenyl methane diisocyanate
  • Patent application US 2007/0151666 discloses adhesive or putty compositions in the form of a two-component system, obtained by mixing a component A comprising at least two cyclocarbonate groups with a component B comprising at least two primary amine groups and / or secondary.
  • Component A may be, inter alia, a prepolymer comprising ester or isocyanate groups functionalized with glycerol carbonate.
  • the examples illustrate glue or putty compositions comprising a poly (hydroxyurethane-urethane) in which component A is a prepolymer or mixture of polyurethane prepolymers functionalized with glycerol carbonate.
  • compositions have the advantage of not using polyisocyanate during the mixing of components A and B, they have the disadvantage of implementing a very viscous component or even solid at low temperature, to be heated to a temperature at least 125 ° C may cause thermal degradation of the component, or be solubilized in a large amount of solvent (about 50% by weight of ethyl acetate in the examples) to be sufficiently liquid so that can mix with the compound B. Otherwise, the mixture may mass and put out of production lines.
  • solvent about 50% by weight of ethyl acetate in the examples
  • a bad mixture of the compounds A and B can also lead to a product no longer having the desired properties and performance.
  • compositions in the form of a transportable kit when it is desired to formulate compositions in the form of a transportable kit, practical, easy and quick to implement on demand ("Do It Yourself"), the mixing of the reagents must be possible as much as possible on restricted volumes and at low temperature, especially at room temperature.
  • glue or putty compositions in the form of an existing two-component system based on poly are not entirely satisfactory and remain to be improved.
  • polyurethane compositions available in the form of a multicomponent system and in particular two-component systems, which are easier to prepare compared to the prior art, for example at a mixing temperature of less than 95 ° C. preferably less than or equal to 80 ° C, more preferably less than or equal to 60 ° C, and more preferably close to room temperature (23 ° C).
  • compositions in the form of multicomponent systems, including transportable (kits), respectful of humans and the environment.
  • the subject of the present invention is therefore, in the first place, a (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate (PP 2) -terminated polyurethane prepolymer obtainable by a preparation method according to US Pat. invention, as defined in any one of the paragraphs below.
  • PP 2 (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) thus obtained by complete functionalization of the NCO groups of an NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1), has a viscosity, measured at equal temperature, lower compared to the prepolymers of polyurethane functionalized with glycerol carbonate, disclosed in the prior art, thus making it possible to formulate easily and rapidly at a mixing temperature T3 of less than 95 ° C, preferably less than or equal to 80 ° C, more preferably less than or equal to at 60 ° C. and better still close to ambient temperature (ranging from 15 to 35 ° C.), a solvent-free adhesive composition, in the form of a multicomponent system.
  • the subject of the present invention is secondly a process for preparing such a (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate (PP 2) terminated polyurethane prepolymer comprising:
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • 2,4-toluene diisocyanate (2,4-TDI)
  • a second step in a second step (denoted E2), the reaction, under anhydrous conditions, at a reaction temperature T 2 below 95 ° C. of the product formed in the first step (E1) with at least one glycerol carbonate in an amount such as that all of the NCO groups present in the reaction medium at the end of step E1 react in the presence of glycerol carbonate.
  • T 2 reaction temperature below 95 ° C. of the product formed in the first step (E1) with at least one glycerol carbonate in an amount such as that all of the NCO groups present in the reaction medium at the end of step E1 react in the presence of glycerol carbonate.
  • a quantity of glycerol carbonate leading to a molar ratio is used
  • NCO / OH denoted r 2 , ranging from 0.9 to 1.0, preferably from 0.95 to 1.0.
  • the third subject of the present invention is a multicomponent system, preferably without a solvent, comprising:
  • component A a composition comprising at least one cycloalkane-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention and
  • component B a composition comprising at least one hardener comprising at least two primary amine groups NH 2 (denoted as amine hardener (B1)).
  • the fourth subject of the present invention is also the use of the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention for the manufacture of an adhesive composition (glue or putty), in particular without solvent.
  • PP2 cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer
  • the fifth subject of the present invention is also a method for assembling materials by gluing using at least one cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention.
  • cyclocarbonate group is intended to denote the (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate group, that is to say a monovalent group corresponding to the following formula:
  • the number-average molar masses, expressed in grams per mole (g / mol), are determined by calculation by analysis of the content of end groups (NCO, OH and cyclocarbonate) expressed in milliequivalents per gram (meq / g) and the functionality (number of NCO function, OH or cyclocarbonate per mole) of the compound under consideration (NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1), polyol, glycerol carbonate or cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) respectively).
  • Polyurethane prepolymer denotes an intermediate for the synthesis of a polyurethane, corresponding to a polymer comprising in its main chain at least two urethane groups and at least two reactive functions (for example isocyanate or cyclocarbonate) enabling it to undergo at least one polyaddition reaction.
  • a polyurethane prepolymer can be obtained by polyaddition reaction of at least one polyol with at least one polyisocyanate.
  • NCO-terminated polyurethane prepolymer means a polyurethane prepolymer comprising at least two isocyanate groups (NCO) allowing it to undergo a polyaddition reaction in the presence of a cyclocarbonate (glycerol carbonate).
  • NCO isocyanate groups
  • Such an NCO-terminated polyurethane prepolymer is obtainable by polyaddition reaction of at least one polyol with a stoichiometric excess of polyisocyanate (s).
  • This stoichiometric excess can be expressed by an NCO / OH molar ratio strictly greater than 1, which corresponds to the molar ratio of the number of isocyanate groups (NCO) to the number of hydroxyl groups (OH) carried by the species carrying such functions present in the reaction medium of the preparation of the polyurethane.
  • NCO isocyanate groups
  • OH hydroxyl groups
  • cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer denotes a polyurethane prepolymer comprising at least two cyclocarbonate groups, enabling it to undergo a polyaddition reaction in the presence of a polyamine.
  • a polyurethane with cyclocarbonate terminations is obtained by complete functionalization of the isocyanate groups of a polyisocyanate using glycerol carbonate.
  • the complete functionalization of the isocyanate groups with glycerol carbonate can be obtained by mixing the reactants in a stoichiometric amount or with a stoichiometric excess of glycerol carbonate. This results in an NCO / OH molar ratio of less than or equal to 1. In the process for preparing the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) of the invention, this ratio is denoted r2.
  • Amino hardener (Bl) means the hardener comprising at least two primary amino groups N3 ⁇ 4 (Bl) used according to the invention.
  • the molar ratio of NCO / OH denoted r1 corresponds to the molar ratio of the number of isocyanate groups to the number of hydroxyl groups carried respectively by all the isocyanates and alcohol (s) present in the reaction medium of the stage El.
  • the molar ratio NCO / OH denoted r2 corresponds to the molar ratio of the number of unreacted isocyanate groups at the end of the preceding step (El) to the number of hydroxyl groups carried respectively by the set of isocyanates; and alcohol (s) present in the reaction medium of step E2.
  • the hydroxyl number of an alcoholic product represents the number of hydroxyl functions per gram of product, and is expressed in the text of the present application under the form the equivalent number of milligrams of potash (KOH) used in the determination of hydroxyl functions, per gram of product.
  • the measurement of viscosity at 23 ° C. can be carried out using a Brookfield viscometer according to the ISO 2555 standard.
  • the measurement carried out at 23 ° C. can be carried out using a Brookfield RVT viscometer, a needle adapted to the viscosity range and a rotation speed of 20 revolutions per minute (rpm).
  • RVT coupled with a heating module Thermosel type Brookf ⁇ eld brand, a mobile adapted to the viscosity range and a rotational speed of 20 rpm.
  • the subject of the present invention is a process for the preparation of a (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate (PP2) terminated polyurethane prepolymer comprising: in a first step (denoted El) the preparation of an NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1) by a polyaddition reaction: (i) at least one diisocyanate selected from the following aliphatic or aromatic diisocyanates, and mixtures thereof:
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • a second step in a second step (denoted E2), the reaction under anhydrous conditions, at a reaction temperature T 2 of less than 95 ° C., of the product formed in the first step E1 with at least one glycerol carbonate in a quantity of carbonate of glycerol resulting in a molar ratio NCO / OH, denoted r 2 , ranging from 0.9 to 1.0, preferably from 0.95 to 1.0,
  • the NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1) obtained is such that the content of NCO groups (also referred to as "NCO content” and noted as% NCO) present in the reaction medium of the Step E1 is preferably from 0.5 to 5.7%, more preferably from 0.7 to 3%, and more preferably from 1 to 2.5% relative to the weight of the reaction medium of step E1.
  • NCO content also referred to as "NCO content” and noted as% NCO
  • NCO group content (also referred to as “NCO content”, denoted% NCO) is meant the content of isocyanate groups carried by all the compounds present in the reaction medium, namely the end-use polyurethane prepolymer. NCO (PP1) formed and other species bearing isocyanate group (s) present, such as unreacted diisocyanate monomers. This NCO group content is calculable in a manner well known to those skilled in the art and is expressed as a percentage by weight relative to the total weight of the reaction medium.
  • the reaction medium is free of potentially toxic diisocyanate monomers (IPDI, TDI, MDI).
  • IPDI diisocyanate monomers
  • TDI TDI
  • MDI cyclo carbonate
  • PP2 cyclo carbonate
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) preferably has from 0.1 to 1.5 milliequivalents of cyclocarbonate groups per gram of said prepolymer (PP2), more preferably from 0.15 to 1 milliequivalent of cyclocarbonate groups per gram of said prepolymer (PP2) and more preferably 0.2 to 0.8 milliequivalent of cyclocarbonate groups per gram of said prepolymer (PP2).
  • the diisocyanate (s) i) usable (s) to prepare the NCO-terminated polyurethane prepolymer used according to the invention is (are) preferably chosen from among the following diisocyanates, and their mixture:
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • the diisocyanate i) is 2,4-TDI or consists essentially of 2,4-TDI.
  • the diisocyanate (s) i) usable (s) according to the invention can be implemented in the form of a mixture containing essentially (s) said diisocyanate (s) and a low content of residual diisocyanate compound (s) resulting from the synthesis of said diisocyanate (s).
  • the content of the residual diisocyanate compound (s) tolerated is such that the use of said mixture in the preparation of the NCO-terminated polyurethane prepolymer used according to the invention has no impact on the final properties of said polyurethane prepolymer.
  • the diisocyanate (s) i) usable (s) according to the invention can be implemented in the form of a mixture containing at least 99% by weight of diisocyanate (s) and less than 1% by weight of residual diisocyanate compound (s), preferably in the form of a mixture containing at least 99.5% by weight of diisocyanate (s) and less than 0.5% by weight of residual diisocyanate compound (s), more preferably in the form of a mixture containing at least 99.8% by weight of diisocyanate (s) and less than 0.2% by weight of residual diisocyanate compound (s), relative to the weight of said mixture.
  • the content of the residual diisocyanate compound (s) is such that the weight content of isocyanate group in said mixture remains approximately equal to that indicated above relative to the weight of the diisocyanate a2) and a3) alone.
  • 2,4-TDI as mentioned in a2) can be implemented in the form of a commercially available technical TDI, corresponding to a composition whose 2,4-TDI content is at least 99 % by weight, and preferably at least 99.5% by weight, based on the weight of said composition.
  • the 2,4'-MDI as mentioned in a3) can be implemented in the form of a commercially available technical MDI, corresponding to a composition whose 2,4'-MDI content is at least 99% by weight, and preferably at least 99.5% by weight, relative to the weight of said composition.
  • the method of preparation according to the invention of a (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate (PP2) terminated polyurethane prepolymer comprises:
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • a second step in a second step (denoted E2), the reaction under anhydrous conditions, at a reaction temperature T 2 of less than 95 ° C., of the product formed in the first step E1 with at least one glycerol carbonate in a quantity of carbonate of glycerol resulting in a molar ratio NCO / OH, denoted r 2 , ranging from 0.9 to 1.0, preferably from 0.95 to 1.0,
  • 2,4-toluene diisocyanate (2,4-TDI) which can be used in the form of a mixture of TDI a2) comprising at least 99% by weight of 2,4-toluene diisocyanate (2,4-TDI) relative to the total weight of said mixture a2), and diphenylmethane 2,4'-diisocyanate (2,4'-MDI) which may be used in the form of a mixture of MDI a3) comprising at least 99% by weight of 2,4'-diphenylmethane diisocyanate (2) , 4'-MDI) relative to the total weight of said mixture a3).
  • the diisocyanate (s) i) usable (s) to prepare the polyurethane used according to the invention are widely available commercially.
  • the polyol (s) ii) that can be used to prepare the NCO-terminated polyurethane prepolymer used according to the invention can be chosen from those whose number-average molar mass ranges from 200. at 20000 g / mol, preferably from 250 to 18 000 g / mol, and more preferably from 2000 to 12000 g / mol.
  • hydroxyl functionality is from 2 to 3.
  • the hydroxyl functionality is the average number of hydroxyl groups per mole of polyol.
  • the polyol (s) which can be used according to the invention has (s) a hydroxyl (IOH) ranging from 9 to 105 mg KOH / g, and preferably from 13 to 90 mg KOH / g, more preferably 25 to 70 mg KOH / g, and more preferably 40 to 65 mg KOH / g of polyol.
  • IOH hydroxyl
  • the polyether polyol (s) ii) that can be used according to the invention is (are) preferably chosen from polyoxyalkylene polyol, the linear or branched alkylene portion of which comprises from 1 to 4 atoms. carbon, preferably 2 to 3 carbon atoms.
  • the polyether polyol (s) ii) usable according to the invention is (are) preferably chosen from polyoxyalkylene diols or polyoxyalkylene triols, and more preferably polyoxyalkylene diols, the
  • the linear or branched alkylene moiety comprises from 1 to 4 carbon atoms, preferably from 2 to 3 carbon atoms, and having a number average molecular weight of from 200 to 20000 g / mol, and preferably from 2000 to 12000 g / mol.
  • polyoxyalkylene diols or triols that may be used according to the invention, mention may be made of:
  • polyoxypropylene diol or triol also referred to as polypropylene glycols (PPG) diol or triol
  • PPG polypropylene glycols
  • polyoxyethylene diol or triol also referred to as polyethylene glycols (PEG) diol or triol
  • PEG polyethylene glycols
  • copolymers of PPG / PEG diol or triol having a number-average molar mass ranging from 400 to 18,000 g / mol and preferably ranging from 400 to 4000 g / mol;
  • PolyTHF polytetrahydrofuran diol or triol having a number-average molar mass ranging from 250 to 4000 g / mol;
  • the polyether polyol (s) which may be used are (are) chosen from polyoxypropylene diols or triols with a polydispersity index ranging from 1 to 1.4, in particular ranging from 1 to 1. 3.
  • polyether polyols are prepared conventionally and are widely available commercially. They can be obtained by polymerization of the corresponding alkylene oxide in the presence of a catalyst based on a double metal-cyanide complex.
  • polyether diols examples include polyoxypropylene diols sold under the name "Acclaim®” by Bayer, such as ⁇ "Acclaim ® 12200" average molar mass neighboring number of 11335 g / mol and whose the hydroxyl number ranges from 9 to 11 mg KOH / g, the "Acclaim® 8200” with a number average molar mass of 8057 g / mol and a hydroxyl number ranging from 13 to 15 mg KOH / g, and "Acclaim® 4200” with a molar mass average in number of about 4020 g / mol, and whose hydroxyl number ranges from 26.5 to 29.5 mg KOH / g, or the polyoxypropylene diol sold under the name "Voranol P2000" by Dow of average molar mass in number of about 2004 g / mol and whose hydroxyl number is about 56mg KOH / g.
  • Acclaim® 12200
  • polyether triol By way of examples of polyether triol, mention may be made of the polyoxypropylene triol marketed under the name "Voranol CP3355" by the Dow Company, whose average molecular weight is in the region of 3554 g / mol and whose hydroxyl number ranges from 40 to 50 mg KOH / g.
  • the polydiene (s) polyol (s) ii) usable (s) according to the invention is (are) chosen (s) preferably from polydienes containing terminal hydroxyl groups, and their corresponding hydrogenated or epoxidized derivatives.
  • the polydiene (s) polyol (s) ii) used (s) according to the invention is (are) chosen from polybutadienes having terminal hydroxyl groups, optionally hydrogenated or epoxidized.
  • the polydiene polyol (s) ii) used (s) according to the invention is (are) chosen from homopolymers of butadiene having terminal hydroxyl groups, optionally hydrogenated or epoxidized.
  • terminals it is meant that the hydroxyl groups are located at the ends of the main chain of the polydiene polyol.
  • the above-mentioned hydrogenated derivatives can be obtained by total or partial hydrogenation of the double bonds of a polydiene containing terminal hydroxyl groups, and are therefore saturated or unsaturated.
  • the above-mentioned epoxidized derivatives can be obtained by chemo-selective epoxidation of the double bonds of the main chain of a polydiene having terminal hydroxyl groups, and therefore comprise at least one epoxy group in its main chain.
  • polybutadiene polyols mention may be made of saturated or unsaturated butadiene homopolymers comprising terminal hydroxyl groups, optionally epoxidized, as sold under the name poly bd® or krasol® by Cray Valley.
  • the amount of diisocyanate (s) and polyol (s) used in step E1 is such that the molar ratio NCO / OH, denoted r1, ranges from 1.6 to 1.9, and preferably from 1.65 at 1.85.
  • the calculation of the ratio r1 takes into account, on the one hand, the NCO groups borne by the diisocyanate and the residual diisocyanate compounds derived from the synthesis of said diisocyanate (s) optionally present in a mixture, and on the other hand OH groups carried by the polyether polyol (s) and polydiene polyol (s) present in the reaction medium of step El.
  • the polyaddition reaction of step E1 can be carried out in the presence or absence of at least one reaction catalyst.
  • the reaction catalyst (s) that may be used during the polyaddition reaction of step E may be any catalyst known to a person skilled in the art for catalyzing the formation of polyurethane by reacting the reaction mixture.
  • An amount of up to 0.3% by weight of catalyst (s) relative to the weight of the reaction medium of step E1 can be used.
  • the NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1) is obtained by polyaddition of one or two aromatic or aliphatic diisocyanates chosen from those mentioned in al), a2) and a3) as described in any one of the preceding paragraphs.
  • reaction temperature T1 lower than 95 ° C and preferably from 65 ° C to 80 ° C under anhydrous conditions and in amounts of diisocyanate (s) and polyether polyol (s) resulting in a molar ratio NCO / OH, r ls ranging from 1.6 to 1.9, preferably 1.65 to 1.85.
  • the NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1) is obtained by polyaddition of 2,4-TDI, with a polyol chosen from polyether diols or triols, and preferably with a polyether diol, in the presence of at least one reaction catalyst, at a reaction temperature Tl of less than 95 ° C and preferably from 65 ° C to 80 ° C, under anhydrous conditions, and in amounts of diisocyanate (s) and polyether diol (s); ) or triol (s) leading to a molar ratio NCO / OH, denoted r ls ranging from 1.6 to 1.9, preferably from 1.65 to 1.85.
  • the glycerol carbonate that can be used according to the invention can be used either in the pure form or in the form of a glycerol carbonate mixture or composition containing at least 96% by weight of glycerol carbonate and at most 3% by weight of glycerol carbonate.
  • weight of the residual polyol compound (s) (glycerine) resulting from the synthesis of said glycerol carbonate is such that the average hydroxyl number of said glycerol carbonate composition is from 475 to 510 mg KOH / g of composition.
  • compositions are commercially available as Jeffsol®
  • the amount of glycerol carbonate used during step E2 is such that the molar ratio NCO / OH, denoted r 2 , ranges from 0.9 to 1, and preferably from 0.95 to 1.0.
  • the calculation of the ratio r 2 takes into account, on the one hand, the NCO groups carried by all the isocyanates present in the reaction medium of the step E2 (NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1) and optionally the unreacted diisocyanates used for its synthesis) and on the other hand OH groups carried by the glycerol carbonate, but also the polyol compound (s) (s) Residual (s) (glycerine) optionally mixed with the glycerol carbonate.
  • the process does not comprise a step of purifying the intermediate reaction products, or of a solvent elimination step.
  • said process does not include a step of adding one or more solvent (s) and / or plasticizer (s).
  • a preparation method can thus be implemented without interruption, with very high production line speeds on an industrial scale.
  • this consists of in a first step E1 and in a second step E2, as defined in any one of the preceding paragraphs.
  • the subject of the present invention is also a (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate (PP 2) -terminated polyurethane prepolymer obtainable according to a preparation process according to the invention, such as described in any of the preceding paragraphs.
  • PP 2 (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl) methyl-carbamate
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) preferably has a viscosity measured at room temperature (23 ° C.) of less than or equal to 1500 Pa ⁇ s, more preferably less than or equal to 600 Pa.s., and more preferably less than or equal to 400 Pa.s., for easy formulation, an adhesive composition according to the invention, especially without adding solvent.
  • a second embodiment of the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention preferably has a viscosity measured at 60 ° C. of less than or equal to 50 Pa ⁇ s, more preferably lower or equal to 40 Pa.s., and more preferably less than or equal to 30 Pa.s., for easy formulation, an adhesive composition according to the invention, especially without adding solvent.
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) has a viscosity measured at room temperature (23 ° C.) of less than or equal to 600 Pa.s. and a viscosity measured at 60 ° C. of less than or equal to 40 Pa.s.
  • the present invention also relates to a multicomponent system, preferably without a solvent comprising:
  • component A a composition comprising at least one cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention and
  • a composition comprising at least one hardener having at least two primary amine groups (-NH 2 ) (denoted curative amine (Bl)).
  • the components of the multicomponent system are generally stored separately and are mixed at the time of use at a blending temperature T3 to form an adhesive composition for application to the surface of a material.
  • the adhesive composition according to the invention thus obtained comprises at least one poly (hydroxyurethane-urethane) comprising at least two primary amine groups, said poly (hydroxyurethane-urethane) comprising at least two primary amine groups resulting from the reaction of the polyurethane prepolymer ( PP2) and amine hardener (B1).
  • components of the multicomponent system and in particular components A and B, can be mixed under anhydrous conditions.
  • the amounts of cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) and amine curative (s) (B1) present in the multicomponent system according to the invention result in a molar ratio of the number of cyclocarbonate groups. on the number of primary amino groups noted r3, ranging from 0.5 to 1.
  • the molar ratio noted r3 throughout the present application corresponds to the molar ratio of the total number of cyclocarbonate groups present in the multicomponent system, to the total number of primary amine groups present in the multicomponent system.
  • ratio r3 makes it possible to obtain, by a polyaddition reaction, between the cycloalkane-terminated polyurethane prepolymer (PP2) and the amine curative (s) (B1), an adhesive composition comprising at least a poly (hydroxyurethane-urethane) having at least two or three primary amine groups according to the invention and having improved mechanical performance.
  • the amine curative (s) (B1) used according to the invention preferably have a viscosity adapted to the mixing temperature T3.
  • the amine curative (s) (B1) used according to the invention preferably has a primary alkalinity ranging from 0.4 to 34 meq / g, more preferably from 3.0 to 34 meq / ml. g of amine hardener.
  • the primary alkalinity is the number of primary amine functions NH 2 per gram of amine hardener (B1), said number being expressed in the form of milliequivalents of HCl (or milliequivalents of NH 2 ) used in the determination of the amino functions, determined from well known manner by titrimetry.
  • the amine curative (s) (B1) used according to the invention may be monomeric compounds or polymers.
  • alkylene polyamines containing at least two primary amino groups -NH 2 alkylene polyamines containing at least two primary amino groups -NH 2 ,
  • polyamines comprising both alkyl and cycloalkyl groups and comprising at least two primary amino groups -NH 2 ,
  • polyether polyamines containing at least two primary amino groups -NH 2 are polyether polyamines containing at least two primary amino groups -NH 2 ,
  • polyethylene imines containing at least two primary amino groups -NH 2 polyethylene imines containing at least two primary amino groups -NH 2 ,
  • the amine curative (s) (B1) used according to the invention has (s) two or three primary amino groups. More preferably, the amine curative (s) (B1) used according to the invention is (are) chosen from hydrocarbon compounds, linear, branched, cyclic or acyclic, saturated and comprising two or three primary amine groups -NH 2 , said compounds being optionally interrupted by one or more heteroatoms chosen from an oxygen atom -O- and a nitrogen atom -N- and / or one or more divalent secondary amine groups- NH-, and having a primary alkalinity ranging from 0.4 to 34 meq / g, more preferably from 3.0 to 34 meq / g of amine hardener.
  • alkylene diamines and alkylene triamines comprising respectively two or three primary amino groups -NH 2 ,
  • cycloalkylene diamines and triamines comprising respectively two or three primary amino groups -NH 2 ,
  • diamines and triamines comprising both alkyl and cycloalkyl groups, comprising respectively two or three primary amino groups -NH 2 ,
  • polyether diamines and polyether triamines comprising respectively two or three primary amino groups -NH 2 ,
  • polyamidoamines comprising two or three primary amino groups -NH 2 .
  • TAEA (2-aminoethyl) amine
  • HMD A hexamethylene diamine
  • IPDA isophorone diamine
  • polyether diamines having a primary alkalinity ranging from 7.58 to 19.23 meq / g and corresponding to the formula below:
  • dimeric and trimeric fatty amines comprising two or three primary primary alkalinity amine groups ranging from 3.39 meq / g to 3.60 meq / g.
  • dimeric and trimeric fatty amines can be obtained from corresponding dimerized and trimerized fatty acids.
  • dimeric fatty amines mention may be made of those corresponding to the following formulas:
  • the dimeric and trimeric fatty acids used to prepare the above-mentioned fatty amines are obtained by high temperature and pressure polymerization of unsaturated monocarboxylic fatty acids (monomeric acid), comprising from 6 to 22 carbon atoms, preferably from 12 to 20 carbon atoms, and come from plant or animal sources.
  • unsaturated fatty acids are the C 1-4 acids having one or two double bonds (respectively oleic or linoleic acid) obtained from tall oil which is a by-product of the manufacture of paper pulp.
  • a technical mixture containing on average 30-35% by weight of monocarboxylic fatty acids which are often isomerized with respect to the starting monocarboxylic unsaturated fatty acids, 60-65% by weight of dicarboxylic acids ( dimer acids) comprising twice the number of carbon relative to the starting unsaturated monocarboxylic fatty acids and 5-10% by weight of tricarboxylic acids (trimer acids) having three times the number of carbon relative to the starting unsaturated monocarboxylic fatty acids . Purification of this mixture gives the different commercial grades of dimer acids, monomers or trimers. These dimeric and trimeric fatty acids are then subjected to a reducing ammoniation reaction (NH 3 / H 2 ) in the presence of a catalyst, making it possible to obtain the dimerized fatty amines.
  • dimer acids dicarboxylic acids
  • trimer acids trimer acids
  • the primary amino groups -NH 2 of the amine hardeners (B1) that can be used according to the invention mentioned in the preceding paragraphs are methylene amine groups (-CH 2 -NH 2 ).
  • the multicomponent system according to the invention comprises at least two amine hardeners (B1)
  • these can be included in two different components, for example a component (B) and a component (C).
  • the components (A), (B) and (C) are then stored separately before mixing at the time of use of said system, at a mixing temperature T3, to form an adhesive composition intended to be applied to the surface of a material.
  • the multicomponent system according to the invention may comprise at least one crosslinking catalyst.
  • the crosslinking catalyst (s) can be any catalyst usually used to accelerate the ring-opening reaction of a compound having a cyclocarbonate (2-oxo-1) group, 3-dioxolan-4-yl) methyl carbamate by a primary amine.
  • crosslinking catalyst As an example of a crosslinking catalyst that can be used according to the invention, mention may be made of:
  • alcoholates such as potassium tert-butoxide or sodium methanolate
  • phosphazenes such as 2-tert-butylimino-2-diethylamino-1,3-dimethylperhydro-1,3,2-diazaphosphoride (BMEP), o Guanidines such as:
  • tertiary amines such as:
  • DMDEE 2,2'-Morpholine diethyl ether
  • crosslinking catalyst (s) An amount ranging from 0.05 to 1% by weight of crosslinking catalyst (s) relative to the total weight of the multicomponent system according to the invention may be used.
  • the crosslinking catalyst (s) may be distributed in one or more of the components forming the multicomponent system according to the invention.
  • the multicomponent system according to the invention may comprise at least one mineral filler.
  • the (or) mineral charge (s) usable (s) is (are) chosen so as to improve the mechanical performance of the composition according to the invention in the crosslinked state.
  • filler (s) usable (s) include but not limited to calcium carbonate, kaolin, silica, gypsum, microspheres and clays.
  • the mineral filler (s) has (s) a maximum particle size, especially an external diameter, less than 100 ⁇ and preferably less than 10 ⁇ .
  • Such fillers may be selected in a manner well known to those skilled in the art using appropriate mesh screens.
  • the total content of filler (s) possibly present (s) in the multicomponent system according to the invention does not exceed 70% by weight of the total weight of said system.
  • the charge (s) can be distributed in one or more of the components forming the multicomponent system according to the invention.
  • the multicomponent system according to the invention may include less than 2% by weight of one or more additives chosen in a suitable manner so as not to deteriorate the properties of the adhesive composition according to the invention in the crosslinked state.
  • additives include antioxidants or UV stabilizers (ultraviolet), pigments, and dyes. These additives are preferably chosen from those usually used in adhesive compositions.
  • the additive (s) may be distributed in one or more of the components forming the multicomponent system according to the invention.
  • the multicomponent system according to the invention can be implemented directly by mixing its various components, without the addition of solvent and / or plasticizer. , viscosity reducers, in component (A) and / or without heating said component at temperatures above 95 ° C.
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention has a viscosity measured at 23 ° C. of less than or equal to 600 Pa.s. and a viscosity measured at 60 ° C less than or equal to 40 Pa.s, allowing the system multicomponent according to the invention to be advantageously implemented without adding solvent and / or plasticizer in the component (A) comprising said prepolymer (PP2), and / or without heating said component.
  • the multicomponent system according to the invention thus advantageously comprises: as the first component (A), a composition comprising at least one cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (s) (PP2) according to the invention and
  • a composition comprising at least one or two amine hardener (s) as described in one of the preceding paragraphs (B1), and
  • the multicomponent system according to the invention may be a two-component system, that is to say a system consisting of two components (A) and (B), said components (A) and (B) being as described in one embodiment. previous paragraphs.
  • the distribution and the total content of crosslinking catalyst (s), mineral filler (s), and / or additive (s) possibly present (s) in the multicomponent system are chosen so not to affect the mixing conditions of the different components of said system.
  • component (A) comprises at least 97% by weight, and more preferably at least 98% by weight of cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (s) (PP2) according to the invention.
  • the invention also relates to the use of a cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention, for the manufacture of an adhesive composition (glue or putty), preferably without a solvent, in particular in the form of a multicomponent system.
  • PP2 cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention is reacted with at least one amine curative (Bl) as described above to form, by a polyaddition reaction, a composition comprising at least one poly (hydroxyurethane) urethane) comprising at least two, preferably two or three, primary amine groups.
  • the amounts of cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) and amine hardener (B1) used to obtain such a poly (hydroxyurethane-urethane) are such that the mole ratio r3 is preferably from 0.5 to 1.
  • the manufacture of the adhesive composition is carried out without adding a compound intended to lower the viscosity of said composition, such as a solvent (aqueous, organic), a reactive diluent and / or a plasticizer.
  • the components of the multicomponent system according to the invention comprising the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (s) (PP1) according to the invention and the amine curative (s) (B1) according to the invention.
  • the invention are mixed at a temperature T3 as defined above.
  • the adhesive composition according to the invention is manufactured by the implementation of the multicomponent system according to the invention, that is to say the mixture of the various components constituting it, at a mixing temperature T3.
  • the subject of the invention is also a process for assembling materials using the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) according to the invention, in particular by means of the implementation of the multicomponent system according to the invention comprising the following steps:
  • the step of mixing at least one cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) as described previously and of at least one amine hardener (B1) as described above, can be carried out in particular by the implementation of the system.
  • multicomponent according to the invention namely by mixing the components respectively comprising the (s) polycarbonate prepolymer (s) terminated with cyclocarbonate (PP2) (component (A)) and the (s) hardener (s) amine (s) (s) (s) ( component (B)), as defined above.
  • This mixing step can be carried out at room temperature or hot, before coating.
  • the mixing is carried out at a temperature below the degradation temperature of the ingredients included in one or other of the components (A) and (B).
  • the mixing is carried out at a temperature T3 of less than 95 ° C, preferably ranging from 15 to 80 ° C, in order to avoid any thermal degradation.
  • the cyclocarbonate-terminated polyurethane prepolymer (PP2) and the amine curative (s) (B1) are mixed in such amounts that the molar ratio of the number of cyclocarbonate groups to the number of primary amine groups present in the the mixture, denoted r3, ranges from 0.5 to 1.
  • the coating of said mixture can be carried out on all or part of the surface of a material.
  • the coating of said mixture can be carried out in the form of a thickness layer ranging from 0.002 to 5 mm.
  • the crosslinking of said mixture on the surface of the material can be accelerated by heating the (s) material (s) coated (s) at a temperature less than or equal to 120 ° C.
  • the time required to complete this crosslinking reaction and thus ensure the required level of cohesion is generally of the order of 0.5 to 24 hours.
  • the coating and lamination of the second material are generally carried out in a time interval compatible with the coating process, as is well known to those skilled in the art, that is to say before the coating layer. Adhesive loses its ability to bond the two materials.
  • Suitable materials are, for example, inorganic substrates such as glass, ceramics, concrete, metals or alloys (such as aluminum alloys, steel, non-ferrous metals and galvanized metals) as well as metals and composites possibly coated with paint (as in the automotive field); or organic substrates such as wood, plastics such as PVC, polycarbonate, PMMA, epoxy resins and polyesters.
  • inorganic substrates such as glass, ceramics, concrete, metals or alloys (such as aluminum alloys, steel, non-ferrous metals and galvanized metals) as well as metals and composites possibly coated with paint (as in the automotive field); or organic substrates such as wood, plastics such as PVC, polycarbonate, PMMA, epoxy resins and polyesters.
  • the mechanical performance and adhesive strength of the adhesive compositions according to the invention can be measured according to the tests described in the following examples, namely once crosslinked.
  • the adhesive compositions according to the invention are suitable for a wide range of applications such as ⁇ agrifood, cosmetics, hygiene, transport, housing, textiles, packaging.
  • the adhesive compositions according to the invention have an intrinsic breaking elongation force ranging from 0.3 to 10 MPa, as illustrated in the examples (measurement of mechanical performance).
  • PPG diol the commercial product sold under the name Voranol® P2000 by Dow, corresponding to polypropylene glycol diol, having a hydroxyl value of approximately 56 mg KOH / g of PPG diol,
  • PPG triol the commercial product sold under the name Voranol® CP3355 by the company Dow, corresponding to polypropylene glycol triol, having a hydroxyl value of approximately 45 mg KOH / g of PPG triol,
  • 2,4-TDI the commercial product sold under the name Scuranate® T100 by the company Vencorex, corresponding to a TDI composition containing 99% by weight of 2,4-TDI,
  • reaction catalyst the commercial product sold under the name Borchikat® 315 by the company OM Group, a reaction catalyst of bismuth neodecanoate,
  • glycerol carbonate the commercial product sold under the name Jeffsol® GC by the company Huntsman, corresponding to a composition containing at least 96% by weight of glycerol carbonate and 3% by weight of glycerin, having a hydroxyl value of about equal to 505 mg KOH / g of composition.
  • the molar ratios r1 and r2 are calculated in a manner well known to those skilled in the art from the molar amounts of reagents used. Expressing the number of moles of diisocyanate used as a function of the molar mass of the latter; the number of moles of polyol used as a function of the hydroxyl number (mg KOH / g) of the latter and of the mass molar KOH equal to 56g / mol; the number of moles of glycerol carbonate used as a function of the hydroxyl number (mg KOH / g) of the latter and of the molar mass of KOH equal to 56 g / mol, can be written:
  • ml (diisocyanate) corresponds to the mass of Scuranate® T100 introduced
  • M (diisocyanate) corresponds to the molar mass of TDI which is equal to 174 g / mol
  • IOH polyol
  • polyol corresponds to the hydroxyl number of the polyol used (Voranol® P2000 or Voranol® CP3355 according to the example),
  • m2 (polyol) corresponds to the mass of the polyol used
  • IOH glycerol carbonate
  • m3 (glycerol carbonate) corresponds to the mass of Jeffsol® GC introduced.
  • Step E1 Synthesis of the NCO-terminated Polyurethane Prepolymer (PP1)
  • the diisocyanate is heated to 50 ° C., then a mixture of polyol and of reaction catalyst is introduced under constant stirring by controlling the reaction temperature T1 so that it does not exceed 80 ° C in accordance with the amounts given in Table 1.
  • This mixture is kept under constant stirring at 80 ° C., under nitrogen, until the NCO functions of the diisocyanate are completely reacted.
  • the monitoring of the reaction is carried out by measuring the evolution of the NCO content in the mixture, for example by a dibutylamine assay in return, using hydrochloric acid according to NF T52-132.
  • the reaction is stopped when the "NCO content" (% NCO) measured is approximately equal to the desired NCO level.
  • Step E2 Synthesis of the Polyurethane-terminated Polyurethane Prepolymer (PP2) (Component A)
  • the glycerol carbonate is introduced into the reactor in the proportions indicated in Table 1, with stirring and under nitrogen, ensuring that the reaction temperature T2 does not exceed 80 °. vs.
  • the NCO-terminated polyurethane prepolymer (PP1) -glycerol carbonate mixture is kept under constant stirring at 80 ° C., under nitrogen, until complete disappearance of the NCO functions visible in Infra-Red (IR) (approximately 2250 cm -1 ). .
  • IR Infra-Red
  • the viscosity of the component (A) obtained is measured 24 hours after the end of the reaction (D + 1) at 23 ° C. and 60 ° C. and expressed in Pascal seconds (Pa.s).
  • the set of measured values for Examples 1 to 4 are grouped in the following Table 2.
  • the viscosity measurement at 23 ° C. is carried out using a Brookfield RVT viscometer, with a needle adapted to the viscosity range and at a rotation speed of 20 revolutions per minute (rpm).
  • the viscosity measurement at 60 ° C. is carried out using a Brookfield RVT viscometer coupled with a Thermosel type heating module of the Brookf ⁇ eld brand, with a mobile adapted to the viscosity range and at a rotation speed of 20 turns. per minute.
  • the content of cyclocarbonate group in the prepolymer (PP2) (denoted t cc (PP2)) (expressed in meq / g of prepolymer (PP2)) is calculated in a manner well known to those skilled in the art from the molar amount of glycerol carbonate used.
  • IOH glycerol carbonate
  • m3 glycerol carbonate
  • m (PP2) corresponds to the mass of prepolymer (PP2), ie to the total mass of the ingredients used for the synthesis of the prepolymer (PP2) (PPG diol or triol, 2,4-TDI, reaction catalyst).
  • the adhesive compositions 4 'according to the invention are prepared by mixing the various ingredients indicated in the following Table 3, following the procedure described below. The amounts shown in Table 3 are in grams.
  • TAEA (2-aminoethyl) amine
  • HMDA hexamethylenediamine
  • the molar ratio r 3 is calculated in a manner well known to those skilled in the art from the molar amounts of glycerol carbonate and hardener (s) having at least two primary amino groups (-NH 2 ). Expressing the number of moles of glycerol carbonate as a function of the content of cyclocarbonate group in the previously calculated prepolymer (PP2); and the number of moles of hardener (s) amine (s) used (s) depending on the primary alkalinity (meq / g) of the latter, we can write:
  • t cc is the calculated cyclocarbonate group content in the prepolymer (PP2) (meq / g) as defined previously, m (PP2) corresponds to the prepolymer mass (PP2) as defined previously,
  • APk is the primary alkalinity of each amine hardener
  • k is an integer greater than or equal to 1.
  • the component (A) is heated to between 65 and 80 ° C., then the component (B) consisting of the amine curative (s) (B) is added. and optionally charge, with stirring.
  • the mixture is carried out hot at the temperature T3 of between 65 and 80 ° C. and is kept under constant stirring for 2 minutes under vacuum (for debulking).
  • the principle of the measurement consists in stretching in a tensile machine, whose moving jaw moves at a constant speed equal to 100 mm / minute, a standard specimen consisting of the crosslinked adhesive composition; and to record, at the moment when the test piece ruptures, the tensile stress applied (in MPa) and the elongation of the specimen (in%).
  • the standard test tube is dumbbell-shaped, as shown in International Standard ISO 37.
  • the narrow part of the dumbbell used has a length of 20 mm, a width of 4 mm and a thickness of 500 ⁇ .
  • the composition conditioned as described above is heated to 95 ° C., then the amount necessary to form a film having a thickness of 500 ⁇ , which is left during a film, is extruded onto an A4 sheet of silicone paper. 7 days at 23 ° C and 50% relative humidity for crosslinking.
  • the dumbbell is then obtained by simply cutting in the crosslinked film using a punch.
  • the tensile strength test is repeated twice and gives the same results.
  • the recorded applied tensile stress is expressed in megapascal (MPa, or 10 6 Pa) and the elongation at break in% relative to the initial length of the test piece. The values are summarized in Table 4 below.
  • the adhesive compositions 3 'and 4' according to the invention were further subjected to bonding tests of two aluminum powder lamellae (each size 100 mm x 25 mm) previously cleaned with a solvent (isopropanol).
  • the adhesive composition is applied to one of the surfaces of the slats using a spatula, in a space delimited by a 12.5 mm ⁇ 25 mm Teflon window.
  • the other slat is applied over the glued surface by pressing the two slats against each other.
  • After crosslinking for seven days at 23 ° C. and 50% relative humidity, the shearing force at break as well as the failure facies are measured.
  • Adhesive seal remained stuck on one side of the laminated lamellae.
  • the adhesive compositions according to the invention can be formulated easily by means of a process of preparation which is inexpensive in energy and respectful of man and his environment, and which does not involve the use of solvents or plasticizer.
  • the adhesive compositions according to the invention lead to high performance adhesives in terms of mechanical properties and / or adhesion strength, suitable for a wide range of applications.

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Abstract

Prépolymère polyuréthane particulier (PP2) comprenant au moins deux groupes (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate terminaux de faible viscosité, son procédé de préparation et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive. 2) Système multicomposant comprenant comme premier composant (A),une composition comprenant au moins un tel prépolymère de polyuréthane et comme deuxième composant (B), une composition comprenant au moins un durcisseur comportant au moins deux groupes amines primaires (-NH2)(B1). 3) Procédé d'assemblage de matériaux mettant en œuvre le prépolymère de polyuréthane (PP2) selon l'invention.

Description

Prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate de faible viscosité et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive multicomposant
La présente invention concerne un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate ((2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate)) (PP2) de faible viscosité, son procédé de préparation, et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive.
L'invention concerne également un système multicomposant comprenant au moins : - comme premier composant (noté composant A), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) selon l'invention et - comme deuxième composant (noté composant B), une composition comprenant au moins un durcisseur comportant au moins deux groupes aminés primaires NH2 (Bl).
L'invention concerne également un procédé d'assemblage de matériaux par collage, mettant en œuvre au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) selon l'invention.
On connaît depuis longtemps des compositions adhésives (de colle ou mastic), à base de polyuréthane, notamment sous la forme de systèmes multicomposants (généralement bicomposants) dans lesquels les (deux) composants réactifs nécessaires à la synthèse du polyuréthane sont stockés de manière séparée, et mélangés au dernier moment avant utilisation de la composition adhésive.
Pour qu'un tel système soit correctement mis en œuvre, les composants réactifs doivent présenter d'une part une réactivité suffisante pour que la réaction ait lieu et s'opère rapidement, et d'autre part une viscosité adaptée à la température de mélange pour que celui- ci s'opère aisément.
Traditionnellement, la synthèse d'un polyuréthane a lieu par une réaction de polyaddition entre un polyol et un polyisocyanate.
Toutefois, les polyisocyanates sont des composés très sensibles en présence d'humidité atmosphérique et nécessitent de prendre des mesures appropriées pour éviter leur réticulation prématurée, et donc leur perte de réactivité, au cours de leur manipulation et de leur stockage (conditions anhydres). De plus, certains de ces composés, tels que l'hexaméthylène diisocyanate (HDI), l'isophorone diisocyanate (IPDI), le toluène diisocyanate (TDI) ou le diisocyanate de diphényle méthane (MDI), désignés par le terme de « monomère diisocyanate » dans le reste de la présente demande, sont connus comme présentant des risques toxico logiques pour l'homme et l'environnement, et peuvent même générer des émissions toxiques pour les plus volatiles.
L'utilisation et le stockage de grande quantité de tels polyisocyanates est donc à éviter car cela nécessite de mettre en place des dispositifs de sécurité complexes et coûteux adaptés à leur utilisation et leur stockage. En particulier, on souhaite éviter d'avoir recours à de tels composés lors de la dernière étape de synthèse du polyuréthane, afin de pouvoir mettre à disposition du public des compositions adhésives à base de polyuréthane sous forme de systèmes multicomposants, plus respectueux de l'homme et son environnement et plus stable au stockage.
On connaît de la demande de brevet US 2007/0151666 des compositions de colle ou de mastic sous forme de système bicomposant, obtenues par mélange d'un composant A comprenant au moins deux groupes cyclocarbonate avec un composant B comprenant au moins deux groupes aminé primaire et/ou secondaire. Le composant A peut-être entre autre un prépolymère comportant des groupes ester ou isocyanate fonctionnalisés par du carbonate de glycérol. En particulier, les exemples illustrent des compositions de colle ou mastic comprenant un poly(hydroxyuréthane-uréthane) dans lesquels le composant A est un prépolymère ou mélange de prépolymères de polyuréthane fonctionnalisé par du carbonate de glycérol.
Bien que ces compositions présentent l'avantage de ne pas utiliser de polyisocyanate lors du mélange des composants A et B, elles présentent l'inconvénient de mettre en œuvre un composant A très visqueux voire solide à basse température, devant soit être chauffé à une température d'au moins 125°C susceptible d'entraîner une dégradation thermique du composant, soit être solubilisé dans une grande quantité de solvant (environ 50% en poids d'acétate d'éthyle dans les exemples) pour pouvoir être suffisamment liquide pour que puisse s'opérer le mélange avec le composé B. A défaut, le mélange risque de prendre en masse et mettre hors service les lignes de production. L'utilisation de telles conditions opératoires est toutefois peu souhaitable lorsqu'on désire mettre au point un procédé de préparation économique, rapide à mettre en œuvre et respectueux de l'homme et de l'environnement.
Un mauvais mélange des composés A et B peut également conduire à un produit ne présentant plus les propriétés et performances recherchées.
En outre, lorsqu'on désire formuler des compositions sous forme de kit transportable, pratique, facile et rapide à mettre en œuvre à la demande (« Do It Yourself »), le mélange des réactifs doit pouvoir se faire autant que possible sur des volumes restreints et à basse température, notamment à température ambiante.
Ainsi, les compositions de colle ou de mastic sous forme de système bicomposant existant à base de poly(hydroxyuréthane-uréthane) ne donnent pas entière satisfaction et restent à améliorer.
Par conséquent, il existe un besoin de mettre à disposition des compositions adhésives à base de polyuréthane, n'employant pas, d'une part, de polyisocyanate comme réactif de fin de synthèse du polyuréthane, et notamment de monomère diisocyanate potentiellement toxique à la dernière étape de synthèse du polyuréthane, et permettant, d'autre part, de remédier aux inconvénients de l'art antérieur, tout en conservant des propriétés adhésives satisfaisantes.
Il existe également un besoin de formuler des compositions à base de polyuréthane, disponibles sous forme de système multicomposants et notamment bicomposants, qui soient plus faciles à préparer comparativement à l'art antérieur, par exemple à une température de mélange inférieure à 95°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60°C, et mieux encore proche de la température ambiante (23°C).
En particulier, il existe un besoin de trouver des compositions disponibles sous forme de systèmes multicomposants, notamment transportables (kits), respectueuses de l'homme et de l'environnement.
En particulier, il existe un besoin de mettre à disposition des systèmes multicomposants dont la mise en œuvre conduit à des compositions adhésives, notamment des compositions de colle ou de mastic, présentant des propriétés adhésives satisfaisantes.
Il existe également un besoin de mettre à disposition des systèmes multicomposants dont la mise en œuvre conduit à des compositions adhésives, notamment des compositions de colle ou de mastic, présentant des performances mécaniques (par exemple élongation et/ou module) adaptées à l'utilisation de la composition adhésive.
Il existe en outre un besoin de mettre au point un procédé de préparation de telles compositions adhésives, qui soit économique, rapide à mettre en œuvre, et respectueux de l'homme et de l'environnement. Il est recherché notamment un procédé de préparation de telles compositions peu coûteux en énergie et ne mettant pas en œuvre de grande quantité de solvant contrairement aux procédés de préparation existant.
De manière surprenante, il a été trouvé que la réaction d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO particulier avec du carbonate de glycérol, dans des conditions particulières, permet d'obtenir un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate peu visqueux à basse température, notamment à une température inférieure à 95°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60°C, et mieux encore proche de la température ambiante (allant de 15 à 35°C), permettant ainsi de formuler aisément dans de telles conditions, notamment sans l'aide de solvant, une composition présentant des propriétés adhésives satisfaisantes, disponible sous forme de système multicomposant.
La présente invention a donc pour objet en premier lieu un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) susceptible d'être obtenu par un procédé de préparation selon l'invention, tel que défini dans l'un quelconque des paragraphes ci-dessous.
Il a été observé que le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) ainsi obtenu par fonctionnalisation complète des groupes NCO d'un prépolymère de polyuréthane à terminaison NCO (PP1), présente une viscosité, mesurée à température égale, plus faible comparativement aux prépolymères de polyuréthane fonctionnalisés par du carbonate de glycérol, divulgués dans l'art antérieur, permettant ainsi de formuler aisément et rapidement à une température de mélange T3 inférieure à 95 °C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60°C et mieux encore proche de la température ambiante (allant de 15 à 35°C), une composition adhésive sans solvant, sous forme de système multicomposant.
Il a été observé par ailleurs qu'en utilisant le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, on pouvait fabriquer des compositions adhésives sans solvant présentant de bonnes propriétés de mouillabilité et de bonnes performances mécaniques, adaptée au revêtement de surface, et des propriétés adhésives satisfaisantes pour l'assemblage par collage d'au moins deux matériaux.
La présente invention a pour objet en second lieu un procédé de préparation d'un tel prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) comprenant :
- dans une première étape (notée El), la préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) par une réaction de polyaddition :
(i) d'au moins un diisocyanate choisi parmi les diisocyanates aliphatiques ou aromatiques suivants, et leurs mélanges :
al) l'isophorone diisocyanate (IPDI), a2) le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI),
a3) le 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI),
(ii) avec au moins un polyol choisi parmi les polyéther polyols et les polydiène polyols, à une température de réaction Tl inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate et de polyol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté rls allant de 1,6 à 1,9 ; puis
- dans une deuxième étape (notée E2), la réaction, dans des conditions anhydres, à une température de réaction T2 inférieure à 95 °C du produit formé à la première étape (El) avec au moins un carbonate de glycérol en une quantité telle que l'ensemble des groupes NCO présents dans le milieu réactionnel à l'issue de l'étape El réagissent en présence du carbonate de glycérol. On utilise une quantité de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire
NCO/OH, noté r2, allant de 0,9 à 1,0, de préférence de 0,95 à 1,0.
La présente invention a pour objet en troisième lieu un système multicomposant, de préférence sans solvant, comprenant :
- comme premier composant (noté composant A), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) selon l'invention et
- comme deuxième composant (noté composant B), une composition comprenant au moins un durcisseur comportant au moins deux groupes aminés primaires NH2 (noté durcisseur aminé (Bl)).
La présente invention a également pour objet en quatrième lieu l'utilisation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention pour la fabrication d'une composition adhésive (colle ou mastic), notamment sans solvant.
La présente invention a également pour objet en cinquième lieu un procédé d'assemblage de matériaux par collage mettant en œuvre au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention.
D'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples.
Dans la présente demande, en l'absence d'indication contraire :
- les quantités exprimées sous la forme de pourcentage correspondent à des pourcentages poids/poids ;
- par groupe cyclocarbonate, on entend désigner le groupe (2-oxo-l,3-dioxolan-4- yl)méthyl-carbamate), c'est-à-dire un groupe monovalent répondant à la formule suivante :
Figure imgf000007_0001
- les masses molaires moyennes en nombre, exprimées en gramme par mole (g/mol) sont déterminées par calcul par l'analyse de la teneur en groupes terminaux (NCO, OH et cyclocarbonate) exprimée en milliéquivalent par gramme (méq/g) et la fonctionnalité (nombre de fonction NCO, OH ou cyclcocarbonate par mole) du composé considéré (prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1), polyol, carbonate de glycérol ou prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) respectivement).
- par « prépolymère de polyuréthane », on désigne un intermédiaire de synthèse d'un polyuréthane, correspondant à un polymère comprenant dans sa chaîne principale au moins deux groupes uréthane et au moins deux fonctions réactives (par exemple isocyanate ou cyclocarbonate) lui permettant de subir au moins une réaction de polyaddition. Un tel prépolymère de polyuréthane est susceptible d'être obtenu par réaction de polyaddition d'au moins un polyol avec au moins un polyisocyanate.
En particulier, on désigne par « prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO », un prépolymère de polyuréthane comprenant au moins deux groupes isocyanate (NCO) lui permettant de subir une réaction de polyaddition en présence d'un cyclocarbonate (carbonate de glycérol). Un tel prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO est susceptible d'être obtenu par réaction de polyaddition d'au moins un polyol avec un excès stoechiométrique de polyisocyanate(s). Cet excès stoechiométrique peut être traduit par un rapport molaire NCO/OH strictement supérieur à 1, qui correspond au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates (NCO) sur le nombre de groupes hydroxyles (OH) portés par les espèces porteuses de telles fonctions présentes dans le milieu réactionnel de la préparation du polyuréthane. Dans le procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) de l'invention, ce rapport est noté rl .
En particulier, on désigne par « prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate », un prépolymère de polyuréthane comprenant au moins deux groupes cyclocarbonate, lui permettant de subir une réaction de polyaddition en présence d'une polyamine. Un tel polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate est obtenu par fonctionnalisation complète des groupes isocyanate d'un polyisocyanate à l'aide de carbonate de glycérol. La fonctionnalisation complète des groupes isocyanate par du carbonate de glycérol peut être obtenue en mélangeant les réactifs en quantité stoechio métrique ou avec un excès stoechiométrique de carbonate de glycérol. Ceci se traduit par un rapport molaire NCO/OH inférieur ou égal à 1. Dans le procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) de l'invention, ce rapport est noté r2.
- par « durcisseur aminé (Bl) », on entend désigner le durcisseur comportant au moins deux groupes aminés primaires N¾ (Bl) utilisé selon l'invention.
- le rapport molaire NCO/OH noté rl, correspond au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates sur le nombre de groupes hydroxyles portés respectivement par l'ensemble des isocyanate(s) et alcool(s) présents dans le milieu réactionnel de l'étape El .
- le rapport molaire NCO/OH noté r2, correspond au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates non réagis à l'issue de l'étape précédente (El) sur le nombre de groupes hydroxyles portés respectivement par l'ensemble des isocyanate(s) et alcool(s) présents dans le milieu réactionnel de l'étape E2.
- l'indice hydroxyle d'un produit alcoolique (en particulier polyol ou carbonate de glycérol pouvant être pur ou sous forme de mélange) représente le nombre de fonctions hydroxyles par gramme de produit, et est exprimé dans le texte de la présente demande sous la forme du nombre équivalent de milligrammes de potasse (KOH) utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyles, par gramme de produit.
- la mesure de viscosité à 23°C peut se faire à l'aide d'un viscosimètre Brookfïeld selon la norme ISO 2555. Typiquement, la mesure réalisée à 23°C peut se faire à l'aide d'un viscosimètre Brookfïeld RVT, d'une aiguille adaptée au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute (tr/mn).
- la mesure de viscosité à 60°C peut se faire à l'aide d'un viscosimètre Brookfïeld
RVT couplé avec un module chauffant de type Thermosel de la marque Brookfïeld, d'un mobile adapté au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute.
- les différents modes de réalisations décrits dans la présente demande peuvent être combinés entre eux.
La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) comprenant : - dans une première étape (notée El), la préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) par une réaction de polyaddition : (i) d'au moins un diisocyanate choisi parmi les diisocyanates aliphatiques ou aromatiques suivants, et leurs mélanges :
al) l'isophorone diisocyanate (IPDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 38% en poids environ par rapport au poids d'IPDI),
a2) le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 48% en poids environ par rapport au poids de 2,4-TDI), a3) le 2,4 '-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 34% en poids environ par rapport au poids de 2,4'-
MDI),
(ii) avec au moins un polyol choisi parmi les polyéther polyols et les polydiène polyols, à une température de réaction Tl inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté rls allant de 1,6 à 1,9 ; puis
- dans une deuxième étape (notée E2), la réaction dans des conditions anhydres, à une température de réaction T2 inférieure à 95°C, du produit formé à la première étape El avec au moins un carbonate de glycérol dans une quantité de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté r2, allant de 0,9 à 1,0, de préférence de 0,95 à 1,0,
A l'issue de l'étape El, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) obtenu est tel que la teneur en groupes NCO (aussi désigné par « taux de NCO » et noté % NCO) présents dans le milieu réactionnel de l'étape El va de préférence de 0,5 à 5,7 %, plus préférentiellement de 0,7 à 3 %, et mieux encore de 1 à 2,5% par rapport au poids du milieu réactionnel de l'étape El .
Par « teneur en groupes NCO » (aussi désigné par « taux de NCO », noté % NCO), on entend la teneur en groupes isocyanate portés par l'ensemble des composés présents dans le milieu réactionnel, à savoir le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) formé et les autres espèces porteuses de groupe(s) isocyanate présentes, tels que les monomères diisocyanates non réagis. Cette teneur en groupe NCO est calculable de manière bien connue par l'homme du métier et est exprimé en pourcentage en poids par rapport au poids total du milieu réactionnel.
A l'issue de l'étape E2, le milieu réactionnel est exempt de monomères diisocyanates potentiellement toxiques (IPDI, TDI, MDI). Le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) selon l'invention ne présente donc pas de risques toxico logiques liés à la présence de tels monomères. A l'issue de l'étape E2, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention présente de préférence de 0,1 à 1,5 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2), plus préférentiellement de 0,15 à 1 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2) et mieux encore de 0,2 à 0,8 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2).
Le(s) diisocyanate(s) i) utilisable(s) pour préparer le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO utilisé selon l'invention est (sont) de préférence choisi(s) parmi les diisocyanates suivants, et leur mélange :
al) l'isophorone diisocyanate (IPDI),
a2) le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI).
Plus préférentiellement, le diisocyanate i) est du 2,4-TDI ou constitué essentiellement de 2,4-TDI.
Le(s) diisocyanate(s) i) utilisable(s) selon l'invention (cités en a2 et a3 ci-dessus) peu(ven)t être mis en œuvre sous la forme d'un mélange contenant essentiellement le(s)dit(s) diisocyanate(s) et une faible teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) issu(s) de la synthèse dudit (desdits) diisocyanate(s). La teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) tolérée (correspondant aux isomères du 2,4-TDI, et du 2,4'-MDI respectivement) est telle que la mise en œuvre dudit mélange dans la préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO utilisé selon l'invention n'a pas d'impact sur les propriétés finale dudit prépolymère de polyuréthane.
Par exemple, le(s) diisocyanate(s) i) utilisable(s) selon l'invention (cités en a2 et a3 ci-dessus) peu(ven)t être mis en œuvre sous la forme d'un mélange contenant au moins 99% en poids de diisocyanate(s) et moins de 1% en poids de composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s), de préférence sous la forme d'un mélange contenant au moins 99,5% en poids de diisocyanate(s) et moins de 0,5% en poids de composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s), plus préférentiellement sous la forme d'un mélange contenant au moins 99,8% en poids de diisocyanate(s) et moins de 0,2% en poids de composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s), par rapport au poids dudit mélange.
De préférence, la teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) est telle que la teneur pondérale en groupe isocyanate dans ledit mélange reste environ égale à celle indiquée ci-dessus par rapport au poids du diisocyanate a2) et a3) seul. Ainsi, le 2,4-TDI tel que cité en a2) peut être mis en œuvre sous la forme d'un TDI technique, disponible commercialement, correspondant à une composition dont la teneur en 2,4-TDI est d'au moins 99% en poids, et de préférence d'au moins 99,5% en poids, par rapport au poids de ladite composition.
Le 2,4'-MDI tel que cité en a3) peut-être mis en œuvre sous la forme d'un MDI technique, disponible commercialement, correspondant à une composition dont la teneur en 2,4'-MDI est d'au moins 99% en poids, et de préférence d'au moins 99,5% en poids, par rapport au poids de ladite composition.
Ainsi, le procédé de préparation selon l'invention d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) comprend :
- dans une première étape (notée El), la préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) par une réaction de polyaddition :
(i) d'au moins un diisocyanate choisi parmi les diisocyanates aliphatiques ou aromatiques suivants, et leurs mélanges :
al) l'isophorone diisocyanate (IPDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 38% en poids environ par rapport au poids d'IPDI),
a2) le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 48% en poids environ par rapport au poids de 2,4-TDI), a3) le 2,4 '-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 34% en poids environ par rapport au poids de 2,4'-
MDI),
(ii) avec au moins un polyol choisi parmi les polyéther polyols et les polydiène polyols, à une température de réaction Tl inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté rls allant de 1 ,6 à 1 ,9 ; puis
- dans une deuxième étape (notée E2), la réaction dans des conditions anhydres, à une température de réaction T2 inférieure à 95°C, du produit formé à la première étape El avec au moins un carbonate de glycérol dans une quantité de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté r2, allant de 0,9 à 1,0, de préférence de 0,95 à 1,0,
- le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) pouvant être utilisé sous la forme d'un mélange de TDI a2) comprenant au moins 99% en poids de 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) par rapport au poids total dudit mélange a2), et - le 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) pouvant être utilisé sous la forme d'un mélange de MDI a3) comprenant au moins 99% en poids de 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) par rapport au poids total dudit mélange a3).
Le(s) diisocyanate(s) i) utilisable(s) pour préparer le polyuréthane utilisé selon l'invention sont largement disponibles dans le commerce. A titre d'exemple, on peut citer le « Scuranate® T100 » commercialisé par la société Vencorex, correspondant à un 2,4-TDI de pureté supérieure à 99% en poids, le « Desmodur® I » commercialisé par la société Bayer, correspondant à un IPDI.
Le(s) polyol(s) ii) utilisable(s) pour préparer le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO utilisé selon l'invention peu(ven)t être choisi(s) parmi ceux dont la masse molaire moyenne en nombre va de 200 à 20000 g/mol, de préférence de 250 à 18 000 g/mol, et mieux encore de 2000 à 12000 g/mol.
De préférence, leur fonctionnalité hydroxyle va de 2 à 3. La fonctionnalité hydroxyle est le nombre moyen de fonction hydroxyle par mole de polyol.
De préférence, le(s) polyol(s) utilisable(s) selon l'invention présente(nt) un hydroxyle (IOH) allant de 9 à 105 mg KOH/g, et de préférence de 13 à 90 mg KOH/g, plus préférentiellement de 25 à 70 mg KOH/g, et mieux encore de 40 à 65 mg KOH/g de polyol.
Le(s) polyéther polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est (sont) de préférence choisi(s) parmi les polyoxyalkylène-polyol, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence de 2 à 3 atomes de carbone.
Plus préférentiellement, le(s) polyéther polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est (sont) de préférence choisi(s) parmi les polyoxyalkylène-diols ou polyoxyalkylène triols, et mieux encore des polyoxyalkylène diols, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence de 2 à 3 atomes de carbone, et dont la masse molaire moyenne en nombre va de 200 à 20000 g/mol, et de préférence de 2000 à 12000 g/mol.
A titre d'exemple de polyoxyalkylène diols ou triols utilisables selon l'invention, on peut citer :
- les polyoxypropylène diol ou triol (aussi désignés par polypropylène glycols (PPG) diol ou triol) ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 400 à 18 000 g/mol et de préférence allant de 400 à 4000 g/mol ; - les polyoxyéthylène diol ou triol (aussi désignés par polyéthylène glycols (PEG) diol ou triol) ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 400 à 18 000 g/mol et de préférence allant de 400 à 4000 g/mol ;
- les copolymères de PPG/PEG diol ou triol ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 400 à 18 000 g/mol et de préférence allant de 400 à 4000 g/mol ;
- les polytétrahydrofurane (PolyTHF) diol ou triol ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 250 à 4000 g/mol ;
- et leurs mélanges.
De préférence, le(s) polyéther polyol(s) utilisable(s) est (sont) choisi(s) parmi les polyoxypropylène diols ou triols avec un indice de polydispersité allant de 1 à 1,4, en particulier allant de 1 à 1,3. Cet indice correspond au rapport de la masse molaire moyenne en poids à la masse molaire moyenne en nombre du polyéther polyol (Ip =Mw/Mn) déterminées par GPC.
Les polyéther polyols sus-cités sont préparés de manière conventionnelle, et sont largement disponibles dans le commerce. Ils peuvent être obtenus par polymérisation de l'oxyde d'alkylène correspondant en présence d'un catalyseur à base d'un double complexe métal-cyanure.
A titre d'exemples de polyéther diols, on peut citer les polyoxypropylène diols commercialisés sous la dénomination « Acclaim® » par la société Bayer, tels que Γ « Acclaim® 12200 » de masse molaire moyenne en nombre voisine de 11335 g/mol et dont l'indice hydroxyle va de 9 à 1 1 mg KOH/g, l'« Acclaim® 8200 » de masse molaire moyenne en nombre voisine de 8057 g/mol et dont l'indice hydroxyle va de 13 à 15 mg KOH/g, et l'« Acclaim® 4200 » de masse molaire moyenne en nombre voisine de 4020 g/mol, et dont l'indice hydroxyle va de 26,5 à 29,5 mg KOH/g, ou encore le polyoxypropylène diol commercialisé sous la dénomination « Voranol P2000 » par la société Dow de masse molaire moyenne en nombre voisine de 2004 g/mol et dont l'indice hydroxyle est de 56mg KOH/g environ.
A titre d'exemples de polyéther triol, on peut citer le polyoxypropylène triol commercialisés sous la dénomination « Voranol CP3355 » par la société Dow, de masse molaire moyenne en nombre voisine de 3554 g/mol et dont l'indice hydroxyle va de 40 à 50 mg KOH/g. Le(s) polydiène polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est(sont) choisi(s) de préférence parmi les polydiènes comportant des groupes hydroxyles terminaux, et leurs dérivés correspondants hydrogénés ou époxydés.
Plus préférentiellement, le(s) polydiène polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est (sont) choisi(s) parmi les polybutadiènes comportant des groupes hydroxyles terminaux, éventuellement hydrogénés ou époxydés.
Mieux encore, le(s) polydiène polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est (sont) choisi(s) parmi les homopolymères de butadiène comportant des groupes hydroxyles terminaux, éventuellement hydrogénés ou époxydés.
Par terminaux, on entend que les groupes hydroxyles sont situés aux extrémités de la chaîne principale du polydiène polyol.
Les dérivés hydrogénés sus-cités peuvent être obtenus par hydrogénation totale ou partielle des doubles liaisons d'un polydiène comportant des groupes hydroxyles terminaux, et sont donc saturé(s) ou insaturé(s).
Les dérivés époxydés sus-cités peuvent être obtenus par époxydation chémio sélective des doubles liaisons de la chaîne principale d'un polydiène comportant des groupes hydroxyles terminaux, et comportent donc au moins un groupe époxy dans sa chaîne principale.
A titre d'exemples de polybutadiène polyols, on peut citer les homopolymères de butadiène, saturé ou insaturé, comprenant des groupes hydroxyles terminaux, éventuellement époxydés, tels que commercialisés sous la dénomination poly bd® ou krasol® par la société Cray Valley.
La quantité de diisocyanate(s) et de polyol(s) utilisée lors de l'étape El est telle que le rapport molaire NCO/OH, noté rl, va de 1,6 à 1,9, et de préférence de 1,65 à 1,85.
Lorsque le diisocyanate utilisé lors de l'étape El est sous la forme d'une composition ou mélange comme décrit plus haut, le calcul du rapport rl tient compte d'une part des groupes NCO portés par le diisocyanate et les composés diisocyanates résiduels issus de la synthèse dudit(desdits) diisocyanate(s) éventuellement présents en mélange, et d'autre part des groupes OH portés par les polyéther polyol(s) et polydiène polyol(s)) présents dans le milieu réactionnel de l'étape El .
La réaction de polyaddition de l'étape El peut être mise en œuvre en présence ou non d'au moins un catalyseur de réaction. Le(s) catalyseur(s) de réaction utilisable(s) au cours de la réaction de polyaddition de l'étape El peu(ven)t être tout catalyseur connu de l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d'au moins un diisocyanate avec au moins un polyol choisi parmi les polyéther polyols et les polydiène polyols.
Une quantité allant jusque 0,3% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel de l'étape El peut être utilisée. En particulier, on préfère utiliser de 0,02 à 0,2% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel de l'étape El.
De préférence, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) est obtenu par polyaddition d'un ou deux diisocyanates aromatiques ou aliphatiques choisis parmi ceux cités en al), a2) et a3) tels que décrits dans l'un quelconque des paragraphes précédents, avec un ou deux polyols choisis parmi les polyéther polyols et les polydiène polyols, en présence d'au moins un catalyseur de réaction, à une température de réaction Tl inférieure à 95°C et de préférence allant de 65°C et 80°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyéther polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, rl s allant de 1,6 à 1,9, de préférence de 1,65 à 1,85.
De manière plus préférée, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) est obtenu par polyaddition de 2,4-TDI, avec un polyol choisi parmi les polyéther diols ou triols, et de préférence avec un polyéther diol, en présence d'au moins un catalyseur de réaction, à une température de réaction Tl inférieure à 95°C et de préférence allant de 65°C à 80°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyéther diol(s) ou triol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté rl s allant de 1,6 à 1,9, de préférence de 1,65 à 1,85.
Le carbonate de glycérol utilisable selon l'invention peut être mis en œuvre soit pur, soit sous la forme d'un mélange ou une composition de carbonate de glycérol contenant au moins 96%> en poids de carbonate de glycérol et au plus 3% en poids de composé(s) polyol(s) résiduel(s) (glycérine) issu(s) de la synthèse dudit carbonate de glycérol. Dans ce dernier cas, la teneur en composé(s) polyol(s) résiduel(s) (glycérine) issu(s) de la synthèse dudit carbonate de glycérol est telle que l'indice hydroxyle moyen de ladite composition de carbonate de glycérol va de 475 à 510 mg KOH/g de composition.
De telles compositions sont disponibles dans le commerce sous le nom de Jeffsol®
Glycérine Carbonate, auprès de la société Huntsman.
La quantité de carbonate de glycérol utilisée lors de l'étape E2 est telle que le rapport molaire NCO/OH, noté r2, va de 0,9 à 1, et de préférence de 0,95 à 1,0. Lorsque le carbonate de glycérol utilisé est sous la forme d'une composition ou mélange comme décrit plus haut, le calcul du rapport r2 tient compte d'une part des groupes NCO portés par l'ensemble des isocyanates présents dans le milieu réactionnel de l'étape E2 (prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) et éventuellement les diisocyanates non réagis ayant servis à sa synthèse) et d'autre part des groupes OH portés par le carbonate de glycérol, mais également le(s) composé(s) polyol(s) résiduel(s) (glycérine) éventuellement en mélange avec le carbonate de glycérol.
Selon un mode de réalisation préféré du procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, le procédé ne comprend pas d'étape de purification des produits de réaction intermédiaires, ou d'étape d'élimination de solvant.
Plus préférentiellement, ledit procédé ne comprend pas d'étape consistant à ajouter un ou plusieurs solvant(s) et/ou plastifîant(s). Un tel procédé de préparation peut ainsi être mis en œuvre sans interruption, avec des vitesses de ligne de production très élevées à l'échelle industrielle.
Selon un mode de réalisation plus préféré du procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate) (PP2) selon l'invention, celui-ci consiste en une première étape El et en une deuxième étape E2, telles que définies dans l'un quelconque des paragraphes précédent.
La présente invention a également pour objet un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation selon l'invention, tel que décrit dans l'un quelconque des paragraphes précédents.
Selon un premier mode de réalisation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, celui-ci possède de préférence une viscosité mesurée à température ambiante (23°C) inférieure ou égale à 1500 Pa.s., plus préférentiellement inférieure ou égale à 600 Pa.s., et mieux encore inférieure ou égale à 400 Pa.s., permettant de formuler aisément, une composition adhésive selon l'invention, notamment sans ajout de solvant.
Selon un deuxième mode de réalisation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, celui-ci possède de préférence une viscosité mesurée à 60°C inférieure ou égale à 50 Pa.s., plus préférentiellement inférieure ou égale à 40 Pa.s., et mieux encore inférieure ou égale à 30 Pa.s., permettant de formuler aisément, une composition adhésive selon l'invention, notamment sans ajout de solvant.
Selon une variante préférée de ces modes de réalisation, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) possède une viscosité mesurée à température ambiante (23°C) inférieure ou égale à 600 Pa.s. et une viscosité mesurée à 60°C inférieure ou égale à 40 Pa.s.
La présente invention a également pour objet un système multicomposant, de préférence sans solvant comprenant :
- comme premier composant (composant A), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention et
- comme deuxième composant (composant B), une composition comprenant au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes aminé primaire (-NH2) (noté durcisseur aminé (Bl)).
Les composants du système multicomposants sont généralement stockés séparément et sont mélangés au moment de l'emploi, à une température de mélange T3, pour former une composition adhésive destinée à être appliquée sur la surface d'un matériau. La composition adhésive selon l'invention ainsi obtenue comprend au moins un poly(hydroxyuréthane- uréthane) comportant au moins deux groupes aminé primaire, ledit poly(hydroxyuréthane- uréthane) comportant au moins deux groupes aminé primaire résultant de la réaction du prépolymère de polyuréthane (PP2) et du durcisseur aminé (Bl).
Le mélange des composants du système multicomposants, et en particulier des composants A et B peut être réalisé en conditions anhydres.
De préférence, les quantités de prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et de durcisseur(s) aminé(s) (Bl) présents dans le système multicomposant selon l'invention conduisent à un rapport molaire du nombre de groupes cyclocarbonate sur le nombre de groupes aminé primaire noté r3, allant de 0,5 à 1.
Le rapport molaire noté r3 dans l'ensemble de la présente demande correspond au rapport molaire du nombre total de groupes cyclocarbonate présents dans le système multicomposant, sur le nombre total de groupes aminé primaire présents dans le système multicomposant.
L'utilisation d'un tel rapport r3 permet d'obtenir par une réaction de polyaddition entre le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) et le(s) durcisseur(s) aminés (Bl), une composition adhésive comprenant au moins un poly(hydroxyuréthane-uréthane) comportant au moins deux ou trois groupes aminé primaire selon l'invention et présentant des performances mécaniques améliorées.
Le(s) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) utilisé(s) selon l'invention possède(nt) de préférence une viscosité adaptée à la température de mélange T3. Le(s) durcisseur(s) aminés (Bl) utilisé(s) selon l'invention possède(nt) de préférence une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g de durcisseur aminé.
L'alcalinité primaire est le nombre de fonctions aminé primaire NH2 par gramme de durcisseur aminé (Bl), ledit nombre étant exprimé sous la forme de milliéquivalents de HCl (ou milliéquivalents de NH2) utilisé dans le dosage des fonctions aminés, déterminé de manière bien connue par titrimétrie.
Le(s) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) utilisé(s) selon l'invention peu(ven)t être des composés monomériques ou des polymériques.
Le(s) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) utilisé(s) selon l'invention peu(ven)t être choisie(s) parmi des composés hydrocarbonés, linéaires, ramifiés, cycliques ou acycliques, saturés ou insaturés, et comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2, la chaîne hydrocarbonée entre les fonctions -NH2 (ou avantageusement -CH2-NH2) étant éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes choisi parmi O, N, S et/ou éventuellement interrompue par un ou plusieurs groupes divalents -NH- (aminé secondaire), - COO- (ester), -CONH- (amide), -NHCO- (carbamate), -C=N- (imine), -CO- (carbonyle) et - SO- (sulfoxyde), le(s)dit(s) durcisseur(s) aminé(s) présentant une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g de durcisseur aminé.
A titre d'exemple de tels composés, on peut citer par exemple:
- les alkylène polyamines comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2,
- les cycloalkylène polyamines comportant au moins deux groupes aminé primaire - NH2,
- les polyamines comprenant à la fois des groupes alkyles et cycloalkyles et comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2,
- les polyéther polyamines comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2,
- les polyéthylène imines comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2,
- les polypropylène imines comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2,
- les polyamidoamines comportant au moins deux groupes aminé primaire -NH2. De préférence, le(s) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) utilisé(s) selon l'invention possède(nt) deux ou trois groupes aminés primaires. Plus préférentiellement, le(s) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) utilisé(s) selon l'invention est (sont) choisi(s) parmi des composés hydrocarbonés, linéaires, ramifiés, cycliques ou acycliques, saturés et comportant deux ou trois groupes aminés primaires -NH2, lesdits composés étant éventuellement interrompus par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi un atome d'oxygène -O- et un atome d'azote -N- et/ou un ou plusieurs groupes divalents aminé secondaire -NH-, et présentant une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g de durcisseur aminé.
A titre d'exemple de tels composés, on peut citer par exemple:
- les alkylène diamines et alkylène triamines, comportant respectivement deux ou trois groupes aminés primaires -NH2,
- les cycloalkylène diamines et triamines, comportant respectivement deux ou trois groupes aminés primaires -NH2,
- les diamines et triamines comprenant à la fois des groupes alkyles et cycloalkyles, comportant respectivement deux ou trois groupes aminés primaires -NH2,
- les polyéther diamines et polyéther triamines, comportant respectivement deux ou trois groupes aminés primaires -NH2,
- les polyéthylène imines comportant deux ou trois groupes aminés primaires -NH2,
- les polypropylène imines comportant deux ou trois groupes aminés primaires -NH2,
- les polyamidoamines comportant deux ou trois groupes aminés primaires -NH2.
Figure imgf000019_0001
- la tris(2-aminoéthyl)amine (TAEA) ayant une alcalinité primaire de 20,52 méq/g :
Figure imgf000020_0001
- les polyéthylène imines répondant aux formules ci-dessous:
H2N-(CH2-CH2-NH)X-CH2-CH2-NH2
N[-(CH2-CH2-NH)X-CH2-CH2-NH2]3 dans lesquelles x est un nombre entier tel que l'alcalinité primaire va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ;
- les polypropylène imines répondant aux formules ci-dessous :
H2N-(CH2-CH2-CH2-NH)X-CH2-CH2-CH2-NH2 N[-(CH2-CH2-CH2-NH)X-CH2-CH2-CH2-NH2]3 dans lesquelles x est un nombre entier tel que l'alcalinité primaire est va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ;
- les poly(éthylène-propylène) imines répondant aux formules ci-dessous :
H2N-(CH2-CH2-NH)x-(CH2-CH2-CH2-NH)yH N[-(CH2-CH2-NH)x-(CH2-CH2-CH2-NH)yH]3 dans lesquelles x et y sont des nombres entiers tel que l'alcalinité primaire va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ;
- l'hexaméthylène diamine (HMD A) ayant une alcalinité primaire de 17,11 méq/g
NH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-NH2 ;
- l'isophorone diamine (IPDA) ayant une alcalinité primaire de 11,73 méq/g
Figure imgf000020_0002
- les polyéther diamines possédant une alcalinité primaire allant de 7,58 à 19,23 méq/g et répondant à la formule ci-dessous :
H2N-(CH2)y-0-[-CH2-CH(R4)-0-]n-(CH2)y-NH2 dans laquelle y = 2 ou 3, R4 est un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle de 1 à 2 atomes de carbone, et n est un nombre entier allant de 0 à 3 tel que l'alcalinité primaire va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ; de tels polyéther diamines sont commercialisés par exemple sous la dénomination JEFF AMINES EDR-148 et EDR-176 par la société Huntsman et présentent des alcalinités primaires respectives de 13,51 et 11,36 méq/g ;
- les aminés grasses dimères et trimères comportant deux ou trois groupes aminés primaire d'alcalinité primaire allant de 3,39 méq/g à 3,60 méq/g. Ces aminés grasses dimères et trimères peuvent être obtenues à partir d'acides gras dimérisés et trimérisés correspondants. A titre d'exemple de telles aminés grasses dimères, on peut citer celles répondant aux formules suivantes :
Figure imgf000021_0001
Les acides gras dimères et trimères utilisés pour préparer les aminés grasses sus-cités sont obtenus par polymérisation à haute température et sous pression d'acides gras insaturés monocarboxyliques (acide monomère), comprenant de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 12 à 20 atomes de carbone, et proviennent de sources végétales ou animales. On peut citer comme exemple de tels acides gras insaturés, les acides en Ci s ayant une ou deux doubles liaisons (respectivement l'acide oléïque ou linoléïque) obtenus à partir de tallol qui est un sous-produit de la fabrication de la pâte à papier. Après polymérisation de ces acides gras insaturés, on obtient un mélange technique contenant en moyenne 30-35 % en poids d'acides gras monocarboxyliques souvent isomérisés par rapport aux acides gras insaturés monocarboxyliques de départ, 60-65 % en poids d'acides dicarboxyliques (acides dimères) comprenant le double du nombre de carbone par rapport aux acides gras insaturés monocarboxyliques de départ et 5-10 % en poids d'acides tricarboxyliques (acides trimères) ayant le triple du nombre de carbone par rapport aux acides gras insaturés monocarboxyliques de départ. Par purification de ce mélange, on obtient les différents grades commerciaux d'acides dimères, monomères ou trimères. Ces acides gras dimères et trimères sont ensuite soumis à une réaction d'ammoniation réductrice (NH3/H2) en présence d'un catalyseur, permettant d'obtenir les aminés grasses dimérisées.
Avantageusement, les groupes aminés primaires -NH2 des durcisseurs aminés (Bl) utilisables selon l'invention cités dans les paragraphes précédents, sont des groupes méthylène aminé (-CH2-NH2).
Lorsque le système multicomposant selon l'invention comprend au moins deux durcisseurs aminés (Bl), ceux-ci peuvent être compris dans deux composants différents, par exemple un composant (B) et un composant (C). Les composants (A), (B) et (C) sont alors stockés séparément avant mélange au moment de l'emploi dudit système, à une température de mélange T3, pour former une composition adhésive destinée à être appliquée sur la surface d'un matériau.
Le système multicomposant selon l'invention peut comprendre au moins un catalyseur de réticulation.
Le(s) catalyseur(s) de réticulation peu(ven)t être n'importe quel catalyseur habituellement utilisé(s) pour accélérer la réaction d'ouverture de cycle d'un composé comportant un groupe cyclocarbonate (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate par une aminé primaire.
A titre d'exemple de catalyseur de réticulation utilisable selon l'invention, on peut citer :
les alcoolates, tels que le ter-butylate de potassium ou le méthanolate de sodium ;
les bases fortes choisis parmi :
o les phosphazènes tel que le 2-tert-butylimino-2-diéthylamino-l,3- diméthylperhydro- 1 ,3 ,2-diazaphosphorure (BMEP), o les guanidines telles que :
le l,5,7-triazabicyclo 4.4.0]dec-5-ene (TBD)
Figure imgf000023_0001
le N-méthyl triazabic clodécène (Me-TBD)
Figure imgf000023_0002
o des aminés tertiaires telles que :
le l,8-diazabicyclo[5.4.0 undec-7-ène (DBU)
Figure imgf000023_0003
le l,5-diazabicyclo[4.3.0 non-5-ène (DBN)
Figure imgf000023_0004
l'éther diéthylique-2,2'-morpholine (DMDEE)
Figure imgf000023_0005
le l,4-diazabicyclo[2.2.2 octane (DABCO)
Figure imgf000023_0006
Une quantité allant de 0,05 à 1 % en poids de catalyseur(s) de réticulation par rapport au poids total du système multicomposant selon l'invention peut être utilisée. Le(s) catalyseur(s) de réticulation peu(ven)t être réparti(s) dans un ou plusieurs des composants formant le système multicomposant selon l'invention.
Avantageusement, le système multicomposant selon l'invention peut comprendre au moins une charge minérale.
La (ou les) charge(s) minérale(s) utilisable(s) est (sont) choisie(s) de manière à améliorer les performances mécaniques de la composition selon l'invention à l'état réticulée.
A titre d'exemple de charge(s) utilisable(s), on peut citer de manière non limitative le carbonate de calcium, le kaolin, la silice, le gypse, les microsphères et les argiles.
De préférence, la (ou les) charge(s) minérale(s) possède(nt) une taille de particule maximale, notamment un diamètre externe, inférieur(e) à 100 μιη et de préférence inférieur(e) à 10 μιη. De telles charges peuvent être sélectionnées de manière bien connue par l'homme du métier en utilisant des tamis de mailles appropriées.
De préférence, la teneur totale en charge(s) éventuellement présente(s) dans le système multicomposant selon l'invention ne dépasse pas 70% en poids du poids total dudit système.
Le(s) charge(s) peu(ven)t être répartie(s) dans un ou plusieurs des composants formant le système multicomposant selon l'invention.
Le système multicomposant selon l'invention peut inclure moins de 2% en poids d'un ou plusieurs additifs choisis de manière appropriée pour ne pas détériorer les propriétés de la composition adhésive selon l'invention à l'état réticulé. On peut citer parmi les additifs utilisables des antioxydants ou stabilisants UV (ultra-violet), des pigments, et des colorants. Ces additifs sont de préférence choisis parmi ceux habituellement utilisés dans des compositions adhésives.
Le(s) additif(s) peu(ven)t être répartie(s) dans un ou plusieurs des composants formant le système multicomposant selon l'invention.
Du fait de la faible viscosité du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, le système multicomposant selon l'invention peut être mis en œuvre directement par mélange de ses différents composants, sans ajout de solvant et/ou de plastifiant, réducteurs de viscosité, dans le composant (A) et/ou sans chauffage dudit composant à des températures au-delà de 95 °C.
De préférence, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention possède une viscosité mesurée à 23°C inférieure ou égale à 600 Pa.s. et une viscosité mesurée à 60°C inférieure ou égale à 40 Pa.s, permettant au système multicomposant selon l'invention d'être avantageusement mis en œuvre sans ajout de solvant et/ou de plastifiant dans le composant (A) comprenant ledit prépolymère (PP2), et/ou sans chauffage dudit composant.
Le système multicomposant selon l'invention comprend ainsi avantageusement: - comme premier composant (A), une composition comprenant au moins un prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention et
- comme deuxième composant (B), une composition comprenant au moins un ou deux durcisseur(s) aminé(s) tel(s) que décrit(s) dans l'un des paragraphes précédents (Bl), et
- ne comprend pas de solvant et/ou de plastifiant.
Le système multicomposantselon l'invention peut être un système bicomposant, c'est-à-dire un système constitué de deux composants (A) et (B), lesdits composants (A) et (B) étant tels que décrits dans l'un des paragraphes précédents.
Dans chacun des paragraphes précédents, la répartition et la teneur totale en catalyseur(s) de réticulation, charge(s) minérale(s), et/ou additif(s) éventuellement présent(s) dans le système multicomposant, sont choisis de manière à ne pas affecter les conditions de mélange des différents composants dudit système.
De préférence, le composant (A) comprend au moins 97% en poids, et plus préférentiellement au moins 98% en poids de prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention.
L'invention porte également sur l'utilisation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, pour la fabrication d'une composition adhésive (colle ou mastic), de préférence sans solvant, notamment sous la forme d'un système multicomposant.
En particulier, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention est mis à réagir avec au moins un durcisseur aminé (Bl) tel que décrit précédemment pour former par une réaction de polyaddition une composition comprenant au moins un poly(hydroxyuréthane-uréthane) comportant au moins deux, de préférence deux ou trois, groupes aminé primaire. Les quantités de prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et de durcisseur aminé (Bl) utilisés pour obtenir un tel poly(hydroxyuréthane-uréthane) sont telles que le rapport molaire r3 va de préférence de 0,5 à 1. De préférence, la fabrication de la composition adhésive est réalisée sans ajout de composé destiné à abaisser la viscosité de ladite composition, tel qu'un solvant (aqueux, organique), un diluant réactif et/ou un plastifiant.
De préférence, les composants du système multicomposant selon l'invention comprenant le(s) prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP1) selon l'invention et le(s) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) selon l'invention sont mélangés à une température T3 telle que définie précédemment.
De préférence, la composition adhésive selon l'invention est fabriquée par la mise en œuvre du système multicomposant selon l'invention, c'est-à-dire le mélange des différents composants le constituant, à une température de mélange T3.
L'invention a également pour objet un procédé d'assemblage de matériaux mettant en œuvre le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, notamment par l'intermédiaire de la mise en œuvre du système multicomposant selon l'invention comprenant les étapes suivantes :
- le mélange d'au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) tel que décrit précédemment et d'au moins un durcisseur aminé (Bl), puis
- l'enduction dudit mélange sur la surface d'un premier matériau, puis
- le contrecollage de la surface d'un second matériau sur ladite surface enduite, puis - la réticulation dudit mélange.
L'étape de mélange d'au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) tel que décrit précédemment et d'au moins un durcisseur aminé (Bl) tel que décrit précédemment, peut être réalisée notamment par la mise en œuvre du système multicomposant selon l'invention, à savoir par mélange des composants comprenant respectivement le(s) prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) (composant (A)) et le(s) durcisseur(s) aminé(s)(composant (B)), tel que définis précédemment.
Cette étape de mélange peut être réalisée à température ambiante ou à chaud, avant enduction.
De préférence, le mélange est réalisé à une température inférieure à la température de dégradation des ingrédients compris dans l'un ou l'autre des composants (A) et (B). En particulier, le mélange est réalisé à une température T3 inférieure à 95°C, de préférence allant de 15 à 80°C, afin d'éviter toute dégradation thermique. De préférence, on mélange le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et le(s) durcisseur(s) aminé (Bl) dans des quantités telles que le rapport molaire du nombre de groupe cyclocarbonate sur le nombre de groupes aminé primaire présents dans le mélange, noté r3, va de 0,5 à 1.
Dans chacune de ces variantes, l'enduction dudit mélange peut être réalisée sur tout ou partie de la surface d'un matériau. En particulier, l'enduction dudit mélange peut être réalisée sous la forme d'une couche d'épaisseur allant de 0,002 à 5 mm.
Eventuellement, la réticulation dudit mélange sur la surface du matériau peut-être accélérée en chauffant le(s) matériau(x) enduit(s) à une température inférieure ou égale à 120°C. Le temps requis pour compléter cette réaction de réticulation et assurer ainsi le niveau de cohésion requis est en général de l'ordre de 0,5 à 24 heures.
L'enduction et le contrecollage du second matériau sont généralement effectués dans un intervalle de temps compatible avec le procédé d'enduction, comme il est bien connu de l'homme du métier, c'est-à-dire avant que la couche d'adhésif perde sa capacité à fixer par collage les deux matériaux.
Les matériaux appropriés sont, par exemple, des substrats inorganiques tels que le verre, les céramiques, le béton, les métaux ou les alliages (comme les alliages d'aluminium, l'acier, les métaux non-ferreux et les métaux galvanisés) ainsi que les métaux et les composites éventuellement revêtus de peinture (comme dans le domaine automobile); ou bien des substrats organiques comme le bois, des plastiques tel que le PVC, le polycarbonate, le PMMA, les résines époxy et les polyesters.
Les performances mécaniques et le pouvoir adhésif des compositions adhésives selon l'invention peuvent être mesurés conformément aux tests décrits dans les exemples qui suivent, à savoir une fois réticulées. Les compositions adhésives selon l'invention sont adaptées à un large panel d'applications telles que Γ agroalimentaire, la cosmétique, l'hygiène, le transport, l'habitat, les textiles, l'emballage. En particulier, les compositions adhésives selon l'invention présentent une force d'élongation à la rupture intrinsèque allant de 0,3 à 10 MPa, tel qu'illustré dans les exemples (mesure des performances mécaniques).
Les exemples suivants sont donnés à titre purement illustratif de l'invention et ne sauraient être interprétés pour en limiter la portée.
A - Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) (composant A) Les composants (A) des exemples 1 à 4 selon l'invention et de l'exemple comparatif CEI sont préparés à l'aide des réactifs indiqués dans le tableau 1 et selon le mode opératoire décrit dans les pages suivantes. Les quantités indiquées dans le tableau 1 sont exprimées en gramme de produits commerciaux.
Tableau 1
Figure imgf000028_0001
Dans le tableau 1, on utilise comme:
- PPG diol, le produit commercial vendu sous la dénomination Voranol® P2000 par la société Dow, correspondant à du polypropylène glycol diol, ayant un indice d'hydroxyle environ égal à 56 mg KOH/g de PPG diol,
- PPG triol, le produit commercial vendu sous la dénomination Voranol ® CP3355 par la société Dow, correspondant à du polypropylène glycol triol, ayant un indice d'hydroxyle environ égal à 45 mg KOH/g de PPG triol,
- 2,4-TDI, le produit commercial vendu sous la dénomination Scuranate® T100 par la société Vencorex, correspondant à une composition de TDI à 99% en poids de 2,4-TDI,
-catalyseur de réaction, le produit commercial vendu sous la dénomination Borchikat® 315 par la société OM Group, catalyseur de réaction de néodécanoate de bismuth,
- carbonate de glycérol, le produit commercial vendu sous la dénomination Jeffsol® GC par la société Huntsman, correspondant à une composition à 96% en poids minimum de carbonate de glycérol et 3% en poids maximum de glycérine, ayant un indice d'hydroxyle environ égal à 505 mg KOH/g de composition.
Les rapports molaires rl et r2 sont calculés de manière bien connue par l'homme du métier à partir des quantités molaires en réactifs utilisés. En exprimant le nombre de mole(s) de diisocyanate utilisé en fonction de la masse molaire de ce dernier ; le nombre de mole(s) de polyol utilisé en fonction de l'indice hydroxyle (mg KOH/g) de ce dernier et de la masse molaire de KOH égale à 56g/mol ; le nombre de mole(s) de carbonate de glycérol utilisé en fonction de l'indice hydroxyle (mg KOH/g) de ce dernier et de la masse molaire de KOH égale à 56g/mol, on peut écrire :
2 x ml (diisocyanate) x 1000 x 56
rl
M (diisocyanate) x IOH(polyol) x m2 (polyol)
et
[2 x ml (diisocyanate)] [ IOH(polyol) x m2 (polyol)]
M (diisocyanate) 56
r2 x 56
IOH (carbonate de glycérol)x m3 (carbonate de glycérol)
ou :
ml (diisocyanate) correspond à la masse de Scuranate® T100 introduit,
M (diisocyanate) correspond à la masse molaire du TDI qui est égal à 174 g/mol,
IOH (polyol) correspond à l'indice hydroxyle du polyol utilisé (Voranol® P2000 ou du Voranol ® CP3355 selon l'exemple considéré),
m2 (polyol) correspond à la masse du polyol utilisé,
IOH (carbonate de glycérol) correspond à l'indice d'hydroxyle du Jeffsol® GC,
m3 (carbonate de glycérol) correspond à la masse de Jeffsol® GC introduit.
Etape El : Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaisons NCO (PP1)
Dans un réacteur placé sous atmosphère d'azote, on chauffe le diisocyanate à 50°C puis on introduit sous agitation constante au goutte à goutte un mélange de polyol et de catalyseur de réaction en contrôlant la température de réaction Tl de manière à ce qu'elle ne dépasse pas 80°C, conformément aux quantités indiquées dans le tableau 1.
Ce mélange est maintenu sous agitation constante à 80°C, sous azote, jusqu'à réaction complète des fonctions NCO du diisocyanate.
Le suivi de la réaction est réalisé en mesurant l'évolution de la teneur en groupes NCO dans le mélange, par exemple par un dosage de dibutylamine en retour, à l'aide d'acide chlorhydrique selon la norme NF T52-132. La réaction est stoppée lorsque le « taux de NCO » (%NCO) mesuré est environ égal au taux de NCO souhaité.
Figure imgf000029_0001
Etape E2 : Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaisons cyclo carbonate (PP2) (composant A) Une fois la réaction de l'étape El terminée, on introduit dans le réacteur le carbonate de glycérol dans les proportions indiquées dans le tableau 1 , sous agitation et sous azote, en veillant à ce que la température de réaction T2 ne dépasse pas 80°C. Le mélange prépolymère polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) - carbonate de glycérol est maintenu sous agitation constante à 80 °C, sous azote, jusqu'à disparition complète des fonctions NCO visibles en Infra-Rouge (IR) (environ 2250 cm"1).
Mesure de viscosité :
La viscosité du composant (A) obtenu est mesurée 24 heures après la fin de réaction (J+l) à 23°C et 60°C et exprimée en Pascal seconde (Pa.s). L'ensemble des valeurs mesurées pour les exemples 1 à 4 sont regroupés dans le tableau 2 suivant.
La mesure de viscosité à 23°C se fait à l'aide d'un viscosimètre Brookfïeld RVT, avec une aiguille adaptée au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute (tr/mn).
La mesure de viscosité à 60°C se fait à l'aide d'un viscosimètre Brookfïeld RVT couplé avec un module chauffant de type Thermosel de la marque Brookfïeld, avec un mobile adapté au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute.
Tableau 2
Figure imgf000030_0001
N.M. : non mesurée
La teneur en groupe cyclocarbonate dans le prépolymère (PP2) (notée tcc (PP2)) (exprimée en méq/g de prépolymère (PP2)) est calculée de manière bien connue de l'homme du métier à partir de la quantité molaire de carbonate de glycérol utilisé. En exprimant le nombre de mole(s) de carbonate de glycérol utilisé en fonction de l'indice hydroxyle (mg KOH/g) de ce dernier et de la masse molaire de KOH égale à 56g/mol, on peut écrire :
IOH (carbonate de glycérol) x m3 (carbonate de glycérol)
cc 56 x m (PP2)
où :
IOH (carbonate de glycérol) correspond à l'indice d'hydroxyle du Jeffsol® GC, m3 (carbonate de glycérol) correspond à la masse de Jeffsol® GC introduit,
m (PP2) correspond à la masse de prépolymère (PP2), soit à la masse totale des ingrédients utilisés pour la synthèse du prépolymère (PP2) (PPG diol ou triol, 2,4-TDI, catalyseur de réaction).
B - Préparation des compositions adhésives selon l'invention par mélange des composants (A) et (B)
Les compositions adhésives à 4' selon l'invention sont préparées par mélangeage des différents ingrédients indiqués dans le tableau 3 suivant, en suivant le mode opératoire décrit ci-après. Les quantités indiquées dans le tableau 3 sont exprimées en grammes.
Tableau 3
Figure imgf000031_0001
Dans le tableau 3, on utilise :
- la tris(2-aminoéthyl)amine (TAEA) d'alcalinité primaire = 20,52 méq/g de TAEA,
- l'hexaméthylène diamine (HMDA) d'alcalinité primaire = 17,21 méq/g de HMDA,
- le carbonate de calcium de taille de particule maximale = 100 μιη.
Le rapport molaire r3 est calculé de manière bien connue par l'homme du métier à partir des quantités molaires en carbonate de glycérol et en durcisseur(s) possédant au moins deux groups aminés primaires (-NH2). En exprimant le nombre de mole(s) de carbonate de glycérol en fonction de la teneur en groupe cyclocarbonate dans le prépolymère (PP2) précédemment calculée ; et le nombre de mole(s) de durcisseur(s) aminé(s) utilisé(s) en fonction de l'alcalinité primaire (méq/g) de ce dernier, on peut écrire :
r3 = tcc (PP2) x m (PP2)
∑k[mk (durcisseur aminé)x AP^ (durciseur aminé)]
où :
tcc est la teneur calculée en groupe cyclocarbonate dans le prépolymère (PP2) (méq/g) comme définie précédemment, m (PP2) correspond à la masse de prépolymère (PP2) comme définie précédemment,
APk est l'alcalinité primaire de chaque durcisseur aminé,
∑k[m k (durcisseur aminé)x APk (durcisseur aminé)] correspond pour k=l au produit de la masse du durcisseur aminé utilisé par l'alcalinité primaire dudit durcisseur aminé, et pour k>l à la somme des produits de la masse de chaque durcisseur aminé utilisé par leur alcalinité primaire respective,
k est un nombre entier supérieur ou égal à 1.
Dans un réacteur en polypropylène placé sous atmosphère d'azote, on chauffe le composant (A) entre 65 et 80°C puis on ajoute le composant (B) constitué du (ou des) durcisseur(s) aminé(s) (Bl) et éventuellement de charge, sous agitation. Le mélange est effectué à chaud à la température T3 comprise entre 65 et 80°C et est maintenu sous agitation constante pendant 2 minutes sous vide (pour débullage).
Puis, on laisse agiter le mélange jusqu'à disparition complète des fonctions cyclocarbonates visibles en Infra-Rouge (signal à 1800 cm"1).
Mesure des performances mécaniques : résistance et allongement à la rupture des compositions selon l'invention à l'état réticulé
Une fois réticulée, on mesure la résistance et de l'allongement à la rupture par essai de traction de la composition adhésive selon le protocole décrit ci-après.
Le principe de la mesure consiste à étirer dans une machine de traction, dont la mâchoire mobile se déplace à une vitesse constante égale à 100 mm/minute, une éprouvette standard constituée de la composition adhésive réticulée ; et à enregistrer, au moment où se produit la rupture de Γ éprouvette, la contrainte de traction appliquée (en MPa) ainsi que l'allongement de Γ éprouvette (en %).
L'éprouvette standard est en forme d'haltère, comme illustré dans la norme internationale ISO 37. La partie étroite de l'haltère utilisée a pour longueur 20 mm, pour largeur 4 mm et pour épaisseur 500 μιη.
Pour préparer l'haltère, on chauffe à 95°C la composition conditionnée comme décrit précédemment, puis on extrude sur une feuille A4 de papier siliconé la quantité nécessaire pour former sur celle-ci un film ayant une épaisseur de 500 μιη qui est laissé durant 7 jours à 23°C et 50% d'humidité relative pour réticulation. L'haltère est alors obtenue par simple découpe dans le film réticulé à l'aide d'un emporte-pièce.
Le test de résistance à la traction est répété deux fois et donne les mêmes résultats. La contrainte à la traction appliquée enregistrée est exprimée en Mégapascal (MPa, soit 106 Pa) et l'allongement à la rupture en % par rapport à la longueur initiale de l'éprouvette. Les valeurs sont regroupées dans le tableau 4 ci-dessous.
Tableau 4
Figure imgf000033_0001
Shear)
Les compositions adhésives , 3' et 4' selon l'invention ont été soumises par ailleurs à des tests de collage de deux lamelles en aluminium poudré (chacune de taille 100 mm x 25 mm) préalablement nettoyée avec un solvant (isopropanol). On applique la composition adhésive sur une des surfaces des lamelles à l'aide d'une spatule, dans un espace délimité par une fenêtre de 12,5 mm x 25 mm en téflon. On appose par-dessus la surface enduite de colle l'autre lamelle, en pressant les deux lamelles l'une contre l'autre. Après réticulation de sept jours à 23°C et 50% d'humidité relative, on mesure la force de cisaillement à la rupture ainsi que le faciès de rupture.
Tableau 5
Figure imgf000033_0002
joint adhésif est resté collé sur l'une des faces des lamelles contrecollées.
Ainsi, les compositions adhésives selon l'invention, peuvent être formulées aisément, à l'aide d'un procédé de préparation peu coûteux en énergie et respectueux de l'homme et de son environnement, ne mettant pas en œuvre de solvant, ni de plastifiant.
En outre, les compositions adhésives selon l'invention ainsi obtenues conduisent à des adhésifs performants en termes de propriétés mécaniques et/ou de force d'adhésion, adaptés à un large panel d'applications.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo- l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate) (PP2) comprenant :
- dans une première étape (notée El), la préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) par une réaction de polyaddition :
(i) d'au moins un diisocyanate choisi parmi les diisocyanates aliphatiques ou aromatiques suivants, et leurs mélanges :
al) l'isophorone diisocyanate (IPDI),
a2) le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI),
a3) le 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI),
(ii) avec au moins un polyol choisi parmi les polyéther polyols et les polydiène polyols, à une température de réaction Tl inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté rls allant de 1,6 à 1,9 ; puis
- dans une deuxième étape (notée E2), la réaction dans des conditions anhydres, à une température de réaction T2 inférieure à 95°C du produit formé à la première étape El avec au moins un carbonate de glycérol dans une quantité de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté r2, allant de 0,9 à 1,0,
- le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) pouvant être utilisé sous la forme d'un mélange de TDI a2) comprenant au moins 99% en poids de 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) par rapport au poids total dudit mélange a2), et
- le 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) pouvant être utilisé sous la forme d'un mélange de MDI a3) comprenant au moins 99% en poids de 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) par rapport au poids total dudit mélange a3).
2. Procédé de préparation selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le rapport ri va de 1,65 à 1,85.
3. Procédé de préparation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il ne comprend pas d'étape consistant à ajouter un ou plusieurs solvant(s) et/ou plastifïant(s).
4. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les polyéther polyols sont choisis parmi les polyoxyalkylène polyols, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, et les polybutadiènes comportant des groupes hydroxyles terminaux éventuellement hydrogénés ou époxydés.
5. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les polyéther polyols sont choisis parmi les polyoxypropylène diols ou triols avec un indice de polydispersité allant de 1 à 1,4.
6. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le(s) polyol(s) est(sont) choisi(s) parmi ceux ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 200 à 20000 g/mol.
7. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6„ caractérisé en ce que le diisocyanate est le 2,4-TDI ou un mélange de TDI a2) tel que défini dans la revendication 1.
8. Prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl- carbamate (PP2) susceptible d'être obtenu par le procédé de préparation tel que défini à l'une quelconque des revendications 1 à 7.
9. Système multicomposant comprenant :
- comme premier composant (noté composant (A)), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl- carbamate (PP2) tel que défini dans la revendication 8 et
- comme deuxième composant (noté composant (B)), une composition comprenant au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes aminé primaire (-NH2) (Bl).
10. Système multicomposant selon la revendication 9, caractérisé en ce que le(s)dit(s) durcisseur(s) (Bl) possèdent une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g de durcisseur.
11. Système multicomposant selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que les groupes aminés primaires dudit (desdits) durcisseur(s) (Bl) sont des groupes méthylène aminé primaire (-CH2-NH2).
12. Système multicomposant selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les quantités de prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons (2-oxo- l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) et de durcisseur(s) (Bl) tel(s) que défmi(s) dans la revendications 10 ou 11 présents dans le système multicomposant, conduisent à un rapport molaire du nombre de groupes cyclocarbonate sur le nombre de groupe aminé primaire, noté r3, allant de 0,5 à 1.
13. Système multicomposant selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une charge minérale.
14. Procédé d'assemblage de matériaux mettant en œuvre le prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) tel que défini à la revendication 8, comprenant les étapes suivantes :
- le mélange d'au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3- dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) tel que défini à la revendication 8 et d'au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes aminé primaire (-NH2) (Bl) tel que défini dans la revendication 10 à 11, puis
- l'enduction dudit mélange sur la surface d'un premier matériau, puis
- le contrecollage de la surface d'un second matériau sur ladite surface enduite, puis
- la réticulation dudit mélange.
15. Utilisation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-l,3- dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) tel que défini à la revendication 8, susceptible d'être obtenu selon le procédé de préparation tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 7, pour la fabrication d'une composition adhésive.
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