WO2015137845A1 - Композиционные и гидроизоляционные материалы, покрытие и способ защиты конструкций и сооружений - Google Patents

Композиционные и гидроизоляционные материалы, покрытие и способ защиты конструкций и сооружений Download PDF

Info

Publication number
WO2015137845A1
WO2015137845A1 PCT/RU2015/000045 RU2015000045W WO2015137845A1 WO 2015137845 A1 WO2015137845 A1 WO 2015137845A1 RU 2015000045 W RU2015000045 W RU 2015000045W WO 2015137845 A1 WO2015137845 A1 WO 2015137845A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
layer
coating
resistance
aqueous electrolyte
Prior art date
Application number
PCT/RU2015/000045
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Николай Николаевич ПЕТРОВ
Ирина Владимировна ФАЛИНА
Роман Вячеславович ГОРОХОВ
Николай Николаевич БУКОВ
Николай Викторович ШЕЛЬДЕШОВ
Original Assignee
Николай Николаевич ПЕТРОВ
Ирина Владимировна ФАЛИНА
Роман Вячеславович ГОРОХОВ
Николай Николаевич БУКОВ
Николай Викторович ШЕЛЬДЕШОВ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Николай Николаевич ПЕТРОВ, Ирина Владимировна ФАЛИНА, Роман Вячеславович ГОРОХОВ, Николай Николаевич БУКОВ, Николай Викторович ШЕЛЬДЕШОВ filed Critical Николай Николаевич ПЕТРОВ
Priority to CN201580014383.0A priority Critical patent/CN106415106B/zh
Priority to DE112015001254.0T priority patent/DE112015001254T5/de
Publication of WO2015137845A1 publication Critical patent/WO2015137845A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F13/00—Inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection
    • C23F13/02—Inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection cathodic; Selection of conditions, parameters or procedures for cathodic protection, e.g. of electrical conditions
    • C23F13/06—Constructional parts, or assemblies of cathodic-protection apparatus
    • C23F13/08—Electrodes specially adapted for inhibiting corrosion by cathodic protection; Manufacture thereof; Conducting electric current thereto
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F2213/00—Aspects of inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection
    • C23F2213/30—Anodic or cathodic protection specially adapted for a specific object
    • C23F2213/32—Pipes

Definitions

  • the invention relates to the field of corrosion protection and is intended to protect against corrosion of metal, mainly steel structures, in particular underground pipelines under cathodic protection (cathodically polarized).
  • This method has limited effectiveness, due to the need for a preliminary search for long sections with damaged insulation, and is disadvantageous in the presence of point damage.
  • a coating is also known for protecting metal structures and structures, mainly for anticorrosive protection of pipelines, including a first protective layer adhesively adhering to the metal surface of the pipeline and at least one second protective layer.
  • first and second protective layers are formed, which contain epoxy resin.
  • the objective of the invention is to increase the reliability of anticorrosive protection of steel structures under cathodic protection and to reduce current losses due to polarization of metal structures
  • the technical result consists in the fact that it is possible to prevent or drastically reduce sub-film corrosion, reduce current loss due to polarization of the metal, and thus increase the reliability of the corrosion protection of metal structures under cathodic protection.
  • a method of protecting cathodically polarized metal structures and structures is that a multilayer protective coating is formed on the metal surface, each subsequent layer being adhesively bonded to the previous one, while the first layer adhering to the metal surface is formed from a material capable of interacting with an aqueous electrolyte and due to this, change the property of electrical conductivity, and the second layer or layers adjacent to the first are formed from a waterproofing conductive material in this case, for the first layer, a material is selected that has a high resistance electrical resistance during the life of the metal structure until the continuity of the coating of a given thickness and the contact of the first layer with an aqueous electrolyte breaks, and has a low resistance electrical resistance after contact with an aqueous electrolyte in case of violation of the continuity of the protective coating in which the cathodic current under the coating polarizes the metal surface at the level of an unprotected metal coating awns.
  • an electrochemically active composite material capable of interacting with an aqueous electrolyte to form a first layer of a protective coating according to the method described above, which lowers its electrical resistance upon contact with an aqueous electrolyte, is formed by mixing component A and component B, while component A consists of epoxy resins with reduced surface tension and synthetic ion-exchange resins - cation exchanger grade KU 2-8 or a material similar in physical and chemical characteristics to measure fractions of 0.005-0.1 mm, which is in salt form or of a modified synthetic ion-exchange resin - volume-modified KU 2-8 cation exchange resin with polyaniline or a material similar in physical and chemical characteristics with a fraction size of 0.005-1.1 mm, in salt form, and component B consists of a hardener with a base of Mannich bases and a viscosity regulator,
  • component A contains in wt.%:
  • component B contains in wt.%:
  • the low-resistance waterproofing material for forming the second and subsequent layers of the protective coating according to the method described above is formed by mixing component A1 and component B1, while component A1 consists of epoxy resin and plate graphite with a fraction size of 0.005-0.1 mm or a plate modified with maleized polyethylene graphite, and component B1 consists of a hardener based on Mannich bases, lamellar graphite with a fraction size of 0.005-0.1 mm or modified with maleized polyethylene pl tinchatogo graphite and viscosity regulator, wherein component A1 comprises in wt.%:
  • component B 1 contains in wt.%
  • viscosity regulator - hydrophobized aerosil 0-2 with a ratio of component A1 and component B1 from 1: 0.25 to 1: 4.
  • the coating for the protection of metal structures and structures includes a first layer adhesively adhering to the metal surface of the pipeline formed from the electrochemically active composite material described above and at least one second layer formed from the low-resistance waterproofing material described above.
  • the transition resistance of the coating in the state of undisturbed continuity (in a defect-free state) after application, for the absence of an excessive consumption of cathodic protection current should be at least 10 4 Ohm 2 .
  • Such a minimum value of resistance provides an economically viable current consumption for maintaining the protective potential for metal structures.
  • the resistivity of a material capable of interacting with an aqueous electrolyte (R 4C ) in a defect in the protective coating, in the presence of an aqueous electrolyte is defined as its transition resistance at maximum water absorption.
  • the specific resistance of the final conductive waterproofing layer R m is defined as its transition resistance "interacting material - insulating layer-electrolyte”.
  • the specific resistance of a protective coating formed from a layer capable of interacting with an aqueous electrolyte of a material and a waterproofing conductive layer in a defect with an aqueous electrolyte present beneath it is defined as
  • the total resistance of a coating with a defect in the presence of an electrolyte in it to maintain a protective potential beneath it (Rii m ) is determined from the dependence R (E).
  • R for appropriate protective potential is determined by Ri im .
  • the potential under the coating with a certain resistance is determined, for example, from the validated equation (1):
  • a / Apore is the effective surface area available for the reaction
  • ⁇ is the potential of the medium before coating
  • ⁇ ⁇ is the potential under the coating on the steel surface
  • ayk is the suppression of oxygen transport through the barrier
  • V is the stationary potential of steel
  • E Fe is the equilibrium potential of iron corrosion
  • ⁇ ⁇ 2 - equilibrium hydrogen reduction potential ⁇ ⁇ , ⁇ 2 , ⁇ TL - Tuffel coefficients, / ⁇ ⁇ > 02 - DENSITY of oxygen reduction current
  • pf llm - coating resistivity is the effective surface area available for the reaction
  • ⁇ is the potential of the medium before coating
  • ⁇ ⁇ is the potential under the coating on the steel surface
  • ayk is the suppression of oxygen transport through the barrier
  • V is the stationary potential of steel
  • E Fe is the equilibrium potential of iron corrosion
  • ⁇ ⁇ 2 - equilibrium hydrogen reduction potential ⁇ ⁇
  • the criterion for the admissibility of the protective coating for use is the satisfaction of the inequality conditions:
  • the waterproofing properties of the protective coating are determined by the dependence of the resistive properties of the sensitive layer on moisture absorption and the permeability of the waterproofing layer.
  • R HC resistivity of a conductive moisture-proof (insulating) layer applied over a sensitive composite, Ohm;
  • R 4 c is the resistivity of the sensitive layer of the described composite, exposed to a corrosive medium (water-salt solution), defined in laboratory conditions as the transition resistance of the material at its maximum moisture absorption, Ohm 2 ; 1200 - ultimate specific insulation resistance with a defect in which an aqueous electrolyte has penetrated, at which the potential value, the cathodic protection current that has penetrated under the coating, corresponds to the protective one, Ohm ' .
  • a corrosive medium water-salt solution
  • a material composition was created for the protective layer, which lowers its electrical resistance upon contact with an aqueous electrolyte and is formed by mixing component A and component B, while component A consists of an epoxy resin with reduced surface tension and a synthetic ion-exchange resin - KU 2- cation exchange resin.
  • component B consists of a hardener with a base of Mannich bases and a viscosity regulator
  • component A contains in wt.%:
  • component B contains in wt.%:
  • the electrochemically active composite material is formed from the following materials:
  • hardeners for example, hardeners D.E.H. 614, D.E.H. 615 manufactured by Dow Chemical, USA.
  • composition as a synthetically synthesized ion-exchange resin, KU 2-8 brand cation exchange resin or similar in physicochemical properties is used, with a fraction size of 0.005 - 0.1 mm, converted to the salt form.
  • volumetric modified with polyaniline cation exchange resin brand KU 2-8 or similar in physicochemical properties, with a fraction size of 0.005 - 0.1 mm, converted into a salt form is used.
  • the modification of the ion exchanger is carried out in two stages: at the first stage, the cation exchanger is saturated with phenylammonium ions in a 0.01-0.02 M aniline solution against the background of a 0.5 M hydrochloric acid solution for 24-27 hours with mass the ratio of solution: ion exchanger from 1: 1 to 1: 2. At the second stage, the polymerization of aniline in ion exchange resin is carried out under the action of an oxidizing agent of a 0.02-0.05 M solution of iron (III) chloride against a background of a 0.5 M solution of hydrochloric acid for 24-27 hours.
  • the conversion of the ion exchanger into the salt form used in the claimed invention is carried out by the displacement method, using the selected saline solution with a concentration of at least 10 times the exchange capacity of the cation exchanger, with the mass ratio of ion exchanger: solution from 1: 1 to 1: 2.
  • the obtained electrochemically active material is applied to steel, with a thickness of up to 1 mm, and is blocked by a finish insulating conductive material with a resistivity value not greater than that calculated by equation (4).
  • epoxy resins and hardeners are used, which, as a result of their mixing, give the highest crosslink density.
  • lamellar graphite or lamellar graphite modified with maleized polyethylene is used as a filler with a fraction size of 0.005 - 0.1 mm.
  • the filler content can vary between 40.0 and 46.0 wt.%.
  • KU 2-8 cation exchanger is kept in a solution of 0.01 M aniline against a background of 0.5 M hydrochloric acid. The duration of the first stage is 24 hours. Then the protonated aniline solution is replaced with an oxidizing solution of 0.03 M iron (III) chloride against a background of 0.5 M hydrochloric acid. The duration of this stage is 24 hours.
  • Component A is prepared by dispersing in an epoxy resin (epoxy resin D.E.R. 3531) a modified synthetically synthesized ion-exchange resin (KU 2-8 cation exchange resin modified with polyaniline) with a particle size of 0.005-0, 1 mm.
  • epoxy resin epoxy resin D.E.R. 3531
  • KU 2-8 cation exchange resin modified with polyaniline a modified synthetically synthesized ion-exchange resin modified with polyaniline
  • Table 2 shows the quantitative ratio of the composition of components A and B.
  • components A and B are mixed, for example, in a screw type mixer or in a heated reactor at a ratio of 1: 0.25 to 1: 4.
  • composition for a waterproofing conductive (low resistance) layer Obtaining a composition for a waterproofing conductive (low resistance) layer:
  • Lamellar graphite is placed in a toluene solution of maleated polyethylene, based on the calculation of 1 g of graphite, 0.035-0.05 g of compatibilizer with a volume ratio of solvent: filler from 1: 2 to 1: 1. Stir until the graphite is completely wetted and the solvent is evaporated at a temperature of 90 up to 105 ° C.
  • Table 4 shows the quantitative ratio of the composition of components A ! and B].
  • Viscosity regulator 1.0 1.5 1.5 hydrophobized aerosil
  • components A and B are mixed, for example, in a screw type mixer or in a heated reactor at a ratio of 1: 0.25 to 1: 4.
  • [1] - the moisture permeability of the coating was determined by the gravimetric method with periodic weighing (every 25-100 days) of hermetically sealed fluoroplastic cans filled in 1/3 of the volume with a 3% ( May.) Aqueous solution of sodium chloride, and the surface through which it passed moisture (cover) was a test composite sample with a diameter of 60 mm; measurements were carried out relative to a control sample (with obviously low moisture permeability) with a 5 mm thick fluoroplastic cover.
  • Pre-mixed components A and B are applied to a pre-prepared metal by airless spraying in a ratio of 1: 0.25 to 1: 1 with a layer thickness of 0.95 to 1.1 mm.
  • a second (finish) layer with a thickness of 3.0 mm to 3.5 mm is applied to it by airless spraying.
  • components A) and B] are mixed in ratios from 1: 0.25 to 1: 1.
  • Table 6 presents the main properties of the resulting coating .. Table 6. Characteristics of the resulting two-layer composite protective anti-corrosion coating
  • the resulting coating provides its purpose - in case of undisturbed continuity, preventing contact of the corrosive medium with the surface to be protected due to the low permeability of the insulating layer, and the low cathodic current consumption required for protective polarization of the metal, and the permeability for cathodic protection currents in the event of defects associated with the penetration of electrolyte under the coating.
  • the resulting coating in particular, has good adhesion to a steel surface, good elasticity, resistance to corrosive water, and water resistance.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области противокоррозионной защиты. Способ заключается в том, что формируют на металлической поверхности многослойное защитное покрытие. Первый слой формируют из материала, способного взаимодействовать с водным электролитом и менять свойство электропроводности. Второй слой - из гидроизолирующего токопроводящего материала. Электрохимически активный композиционный материал, способный взаимодействовать с водным электролитом, понижает свое электрическое сопротивление при контакте с водным электролитом образован при смешивании компонента А и компонента Б. Гидроизоляционный низкоомный материал для формирования второго и последующих слоев защитного покрытия, образован при смешивании компонента А1 и компонента Б1. Покрытие включает первый слой, сформированный из электрохимически активного композиционного материала, и, по меньшей мере, один второй слой, сформированный гидроизоляционного низкоомного материала. В результате достигается возможность при использовании катодной защиты предотвратить или резко уменьшить подпленочную коррозию.

Description

КОМПОЗИЦИОННЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПОКРЫТИЕ И СПОСОБ ЗАЩИТЫ КОНСТРУКЦИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Изобретение относится к области противокоррозионной защиты и предназначено для защиты от коррозии металлических, преимущественно стальных конструкций, в частности подземных магистральных трубопроводов, находящихся под катодной защитой (катодно-поляризованных).
Известен способ защиты трубопроводов от коррозии, включающий катодную поляризацию металла трубопровода относительно коррозионно- активной среды (см. книгу Коррозионная стойкость оборудования химических производств: Способы защиты оборудования от коррозии, справочник под ред. Б. В. Строкана и А. М. Сухотина, Л, Химия, 1987, с.268-271).
Однако данный способ без использования в комбинации с ним других способов защиты часто бывает недостаточно эффективен.
Известен способ повышения эффективности катодной защиты в отслаивании покрытия, заключающийся в применении технологической схемы электрохимзащиты с протяженно распределенными анодами, которая позволяет увеличить длину защитной зоны по сравнению со схемой катодной защиты с сосредоточенными анодами, а также обеспечивает более равномерное распределение защитного потенциала в условиях наличия повреждений покрытия или высокоомных грунтов. В способе предлагается использование комбинированной схемы: сосредоточенные анодные заземления и дополнительные заземления в местах "провалов" защитного потенциала, (см. статью Колотовский А.Н., Кузьбожев А.С., Агиней Р.В., Шкулов С.А., Северинова Л.Н. Совершенствование электрохимзащиты подземных магистральных трубопроводов в местах повреждения покрытий. Контроль. Диагностика. - 2009. - N<> 7.)
Данный способ имеет ограниченную эффективность, вследствие необходимости предварительного поиска протяженных участков с поврежденной изоляцией, и невыгоден при наличии точечных повреждений.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ защиты катодно-поляризуемых металлических конструкций и сооружений, заключающийся в том, что формируют на металлической поверхности многослойное защитное покрытие, причем каждый последующий слой адгезионно соединяют с предыдущим (см. патент CN Ne 102107176, кл. F16L58/10, 29.06.201 1).
Из этого же патента известны также покрытие для защиты металлических конструкций и сооружений, преимущественно для противокоррозионной защиты трубопроводов, включающее первый адгезионно прилегающий к металлической поверхности трубопровода защитный слой и по меньшей мере один второй защитный слой.
Из этого же патента известно выполнение первого и второго защитный слоев, которые содержат в своем составе эпоксидную смолу.
Однако известно, что при применении изоляционных покрытий, совместно с катодной защитой металлических конструкций, в дефектах отслаивания и сдвига антикоррозионного покрытия, потенциал станций катодной защиты поддерживается на необходимом уровне только в устье отслаивания, с удалением от устья более чем на 50-100 мм, наложенный потенциал резко уменьшается и не соответствует эксплуатационным требованиям, что не позволяет создать надежное противокоррозионное покрытие на поверхности трубопровода.
Задачей изобретения является повышение надежности противокоррозионной защиты сооружений из стали, находящихся под катодной защитой и уменьшение потерь тока на поляризацию металлоконструкций Технический результат заключается в том, что достигается возможность предотвратить или резко снизить подпленочную коррозию, снизить потери тока на поляризацию металла и таким образом повысить надежность противокоррозионной защиты металлических сооружений, находящихся под катодной защитой.
Способ защиты катодно-поляризуемых металлических конструкций и сооружений заключается в том, что формируют на металлической поверхности многослойное защитное покрытие, причем каждый последующий слой адгезионно соединяют с предыдущим, при этом первый адгезионно прилегающий к металлической поверхности слой формируют из материала, способного взаимодействовать с водным электролитом и за счет этого менять свойство электропроводности, а прилегающий к первому второй слой или слои формируют из гидроизолирующего токопроводящего материала, при этом для первого слоя выбирают материал, который до нарушения сплошности покрытия заданной толщины и контакта первого слоя с водным электролитом имеет высокоомное электрическое сопротивление в течение всего срока эксплуатации металлической конструкции, а после контакта с водным электролитом при нарушении сплошности защитного покрытия имеет низкоомное электрическое сопротивление, при котором катодным током под покрытием обеспечивают поляризацию металлической поверхности на уровне незащищенной покрытием металлической поверхности.
Кроме того, электрохимически активный композиционный материал, способный взаимодействовать с водным электролитом для формирования первого слоя защитного покрытия по описанному выше способу, понижающий свое электрическое сопротивление при контакте с водным электролитом, образован при смешивании компонента А и компонента Б, при этом компонент А состоит из эпоксидной смолы с пониженным поверхностным натяжением и синтетической ионообменной смолы - катионита марки КУ 2-8 или аналогичного по физико-химическим характеристикам материала с размером фракции 0,005 - 0, 1 мм, находящегося в солевой форме или модифицированной синтетической ионообменной смолы - объемно модифицированного полианилином катионита марки КУ 2-8 или аналогичного по физико- химическим характеристикам материала с размером фракции 0,005 - 0,1 мм, находящегося в солевой форме, а компонент Б состоит из отвердителя с основой из оснований Манниха и регулятора вязкости,
причем компонент А содержит в мас.%:
эпоксидную смолу с пониженным поверхностным натяжением - 68-79, синтетически синтезированную ионообменную смолу 21-32,
а компонент Б, содержит в мас.%:
отвердитель 92-98;
регулятор вязкости - гидрофобизованный аэросил 2-8
при соотношении компонента А и компонента Б от 1 :0,25 до 1 :4.
Гидроизоляционный низкоомный материал для формирования второго и последующих слоев защитного покрытия по описанному выше способу, образован при смешивании компонента А1 и компонента Б1 , при этом компонент А1 состоит из эпоксидной смолы и пластинчатого графита с размером фракции 0,005-0,1 мм или модифицированного малеинизированным полиэтиленом пластинчатого графита, а компонент Б1 состоит из отвердителя на основе оснований Манниха, пластинчатого графита с размером фракции 0,005-0,1 мм или модифицированного малеинизированным полиэтиленом пластинчатого графита и регулятора вязкости, причем компонент А1 содержит в мас.%:
эпоксидную смолу 65-70;
модифицированный пластинчатый графит 30-35,
а компонент Б 1 содержит в мас.%
отвердитель 82-89;
модифицированный пластинчатый графит 1 1-16;
регулятор вязкости - гидрофобизованный аэросил 0-2 при соотношении компонента А1 и компонента Б1 от 1 :0,25 до 1 :4.
Покрытие для защиты металлических конструкций и сооружений, преимущественно для противокоррозионной защиты подземных трубопроводов включает первый адгезионно прилегающий к металлической поверхности трубопровода слой, сформированный из описанного выше электрохимически активного композиционного материала, и по меньшей мере один второй слой, сформированный из описанного выше гидроизоляционного низкоомного материала.
Проведенное исследование показало, что переходное сопротивление покрытия в состоянии ненарушенной сплошности (в бездефектном состоянии) после нанесения, для отсутствия перерасхода тока катодной защиты, должно быть не менее 104 Омхм2. Такая минимальная величина сопротивления обеспечивает экономически оправданный расход тока на поддержание защитного потенциала на металлоконструкции.
Удельное сопротивление способного взаимодействовать с водным электролитом материала (R4C ) в дефекте защитного покрытия, в присутствии водного электролита, определяется как его переходное сопротивление при максимальном водопоглощении. Удельное сопротивление финишного токопроводящего гидроизолирующего слоя Rm определяется как его переходное сопротивление "взаимодействующий материал - изолирующий слой-электролит". Удельное сопротивление защитного покрытия, сформированного из слоя способного взаимодействовать с водным электролитом материала и гидроизолирующего токопроводящего слоя, в дефекте с присутствующим под ним водным электролитом, определяется как
Общее сопротивление покрытия с дефектом при присутствии в нем электролита для сохранения под ним защитного потенциала (Riim) определяется из зависимости R(E). Для соответствующего требуемому защитному потенциалу определяется Riim. Потенциал под покрытием при его определенном сопротивлении определяется, например, из валидированного уравнения (1):
А(Ф - Ф.„)
A orePfiimfyilm
Figure imgf000007_0001
где
A/Apore - эффективная площадь поверхности, доступная для реакции, Ф - потенциал среды перед покрытием, Φίη- потенциал под покрытием на поверхности стали, аык— подавление транспорта кислорода через барьер, V - стационарный потенциал стали, EFe - равновесный потенциал коррозии железа, Е02 - равновесный потенциал восстановления кислорода, ЕН2 - равновесный потенциал восстановления водорода, βΡβ, βο2, Рт - Таффелевские коэффициенты, /пТ>02 - ПЛОТНОСТЬ тока восстановления кислорода, pfllm - удельное сопротивление покрытия, δβη - толщина покрытия
Критерием допустимости защитного покрытия для применения является удовлетворение им условий неравенства:
Figure imgf000007_0002
Гидроизоляционные свойства защитного покрытия определяются зависимостью резистивных свойств чувствительного слоя от влагопоглощения и водопроницаемостью гидроизолирующего слоя. Примерный срок эксплуатации (период в течении которого отсутствует перерасход тока катодной защиты на поляризацию металла) определяется из соотношения (3): t = У1000оХ'1? с (3), где
W woof) - водопоглощение чувствительного слоя покрытия при котором достигается удельное сопротивление 104 Омхм2, тчс - масса метра квадратного нанесенного чувствительного слоя, Рш - водопроницаемость изолирующего слоя.
Реализация, описанного выше способа, применительно к подземным трубопроводам может быть решена при использовании выше описанного принципа и алгоритма для оценки соответствия конкретного решения поставленной задаче.
Величина предельного удельного сопротивления изоляции подземного трубопровода, выше которой в дефекте покрытия, с проникшем под него водным электролитом, будет наблюдаться защитный потенциал стали, получена решением валидированного уравнения (1), при параметрах использованных для моделирования, сведенных в таблице 1.
Таблица 1. Параметры для расчета зависимости потенциала стали под покрытием от сопротивления покрытия
Figure imgf000008_0001
Исходя из представленных данных, диэлектрические характеристики покрытия должны удовлетворять следующим условиям: переходное сопротивление в состоянии ненарушенной сплошности - >104 Омхм2 , общее удельное сопротивление защитного покрытия с дефектом, при присутствии в нем водного электроплита, для сохранения под ним защитного потенциала (Riim) = 1200 Омхм или менее.
В качестве барьерного водонепроницаемого токопроводящего слоя, наносимого поверх электрохимически активного композита должны применяться проводящие композиционные материалы с удельным электрическим сопротивлением, не превышающим рассчитанное по уравнению 4:
R,C = 1200 - R4C (4), где
RHC~ удельное сопротивление токопроводящего влагонепроницаемого (изолирующего) слоя, наносимого поверх чувствительного композита, Омхм ; R4c - удельное сопротивление чувствительного слоя из описываемого композита, подвергшемуся воздействию коррозионно-активной среды (водно- солевого раствора), определяемого в лабораторных условиях как переходное сопротивление материала при его максимальном влагопоглощении, Омхм2; 1200 - предельное удельное сопротивление изоляции с дефектом, в который проник водный электролит, при котором величина потенциала, тока катодной защиты, проникшего под покрытие, соответствует защитному, Омхм '.
Как результат создан состав материала для защитного слоя, понижающий свое электрическое сопротивление при контакте с водным электролитом и образованный при смешивании компонента А и компонента Б, при этом компонент А состоит из эпоксидной смолы с пониженным поверхностным натяжением и синтетической ионообменной смолы - катионита марки КУ 2-8 или аналогичного по физико-химическим характеристикам материала с размером фракции 0,005 - ОД мм, находящегося в солевой форме или модифицированной синтетической ионообменной смолы - объемно модифицированного полианилином катионита марки КУ 2-8 или аналогичного по физико-химическим характеристикам материала с размером фракции 0,005 - 0,1 мм, находящегося в солевой форме, а компонент Б состоит из отвердителя с основой из оснований Манниха и регулятора вязкости,
причем компонент А содержит в мас.%:
эпоксидную смолу с пониженным поверхностным натяжением - 68-79, синтетически синтезированную ионообменную смолу 21-32,
а компонент Б, содержит в мас.%:
отвердитель 92-98;
регулятор вязкости - гидрофобизованный аэросил 2-8
при соотношении компонента А и компонента Б от 1 :0,25 до 1 :4.
Электрохимически активный композиционный материал формируется из следующих материалов:
в качестве эпоксидной смолы с пониженным поверхностным натяжением, например, смолы D.E. . 324, D.E.R. 3531 производимые фирмой Dow Chemical, США,
в качестве отвердителя полимерной композиции, например, отвердители D.E.H. 614, D.E.H. 615 производимые фирмой Dow Chemical, США.
В композиции в качестве синтетически синтезированной ионообменной смолы, используют катионит марки КУ 2-8 или аналогичный по физико- химическим свойствам, с размером фракции 0,005 - 0,1 мм, переведенный в солевую форму.
В качестве модифицированной синтетически синтезированной ионообменной смолы, используют объемно модифицированной полианилином катионит марки КУ 2-8 или аналогичный по физико-химическим свойствам, с размером фракции 0,005 - 0,1 мм, переведенный в солевую форму.
Модифицирование ионита проводится в две стадии: на первой стадии катионит насыщают ионами фениламмония в 0,01-0,02 М растворе анилина на фоне 0,5 М раствора соляной кислоты в течение 24-27 часов при массовом соотношении раствор:ионит от 1 : 1 до 1 :2. На второй стадии процесс полимеризации анилина в ионите проводят под действием окислителя 0,02 - 0,05М раствора хлорида железа (III) на фоне 0,5 М раствора соляной кислоты в течение 24-27 часов.
Перевод ионита в солевую форму, используемого в заявленном изобретении, проводится вытеснительным методом, при использовании выбранного солевого раствора с концентрацией минимально превышающей обменную емкость катионита в 10 раз, при массовом соотношении ионит:раствор от 1 : 1 до 1 :2.
Полученный электрохимически активный материал наносится на сталь, толщиной до 1мм, и, перекрывается финишным изолирующим токопроводящим материалом с величиной удельного сопротивления не большей, чем рассчитанная по уравнению (4).
Для приготовления композиции для гидроизолирующего токопроводящего (низкоомного) слоя, применяют эпоксидные смолы и отвердители, дающие в результате их смешивания, наибольшую плотность сшивки. Для придания материалу токопроводящих свойств в качестве наполнителя используется пластинчатый графит или модифицированный малеинизированным полиэтиленом пластинчатый графит размером фракции 0,005 - 0,1 мм. Содержание наполнителя можно варьировать в пределах 40,0- 46,0 мас.%.
В результате достигается стойкость к солевым водным растворам при различной кислотности, возможность длительного сохранения изоляционных свойств в состоянии не нарушенной сплошности, локальное решение проблемы подпленочной коррозии (непосредственно в очаге возникновения), отсутствие перерасхода катодного тока на поляризацию металла.
Ниже приводится пример конкретной композиции, формирующей покрытие, иллюстрирующий данное изобретение. Описание технологической схемы процесса получения полимерной композиции для создания чувствительного к водному электролиту покрытия по изобретению:
I. Получение композиции для чувствительного слоя покрытия:
1. Сначала получают наполнитель, модифицированную полианилином ионообменную смолу марки КУ 2-8. Катионит КУ 2-8 выдерживают в растворе 0,01М анилина на фоне 0,5 М соляной кислоты. Продолжительность первой стадии 24часа. Затем раствор протонированного анилина заменяют на раствор окислителя - 0,03М хлорид железа (III) на фоне 0,5 М соляной кислоты. Продолжительность данной стадии 24 часа.
2. Получают компонент А, диспергируя в эпоксидной смоле (эпоксидная смола D.E.R. 3531) модифицированную синтетически синтезированную ионообменную смолу (катионит марки КУ 2-8 объемно модифицированный полианилином ) с размерами фракции 0,005-0, 1 мм.
3. Получают компонент Б, смешивая отвердитель на базе оснований Манниха (отвердитель D.E.H. 614) и регулятор вязкости (гидрофобизованный аэросил).
В таблице 2 приведены количественные соотношения состава компонентов А и Б.
Таблица 2
Таблица 1 Наименование компонентов Массовая доля, %
Компонент
А
N«_ п/п
1 2 3
1 эпоксидная смола D.E.R. 353 77,5 76,5 75,0
2 Модифицированная 22,5 23,5 25,0
полианилином смола КУ 2-8
ИТОГО,% 100 100 100 Компонент
Б
1 Отвердитель D.E.H. 614 92,0 91,5 91,0
2 Регулятор вязкости, 8,0 8,5 9,0
гидрофобизованный аэросил
ИТОГО,% 100 100 100
Перед нанесением покрытия из заявленной полимерной композиции компоненты А и Б (приготовленные заранее и хранящиеся отдельно друг от друга) смешивают, например, в смесителе шнекового типа или в обогреваемом реакторе при соотношении их от 1 :0,25 до 1 :4.
Физико-химические характеристики получаемого чувствительного к водному электролиту материала приведены в таблице 3.
Таблица 3. Физико-химические характеристики описываемого композита
(толщина слоя 1 ,0 мм±0,05).
Наименование Значение величины показателя Метод
показателя испытания
Наполнитель
25 мас.% смолы 25 мас.%
марки КУ 2-8 модифицирован
ной
полианилином
смолы марки КУ
2-8
Плотность, г/см 1,20 1 ,20 ГОСТ Р
50535-93
Содержание солей в выше 0,075 выше 0,075 ГОСТ Р водном растворе при 51 164-981 котором сохраняется
чувствительность
композита (по NaCl),
мас.%
Переходное > 106 Ом хм2 > 106 Омхм2 ГОСТ Р сопротивление 51164-982 композита в воздушно-сухом
состоянии, Ом хм
Влагосодержание, 6,2 10,1 ГОСТ 21513- при котором 763
начинается ГОСТ Р перколяционный 51 164-983 скачок
сопротивления
(сопротивление
уменьшается ниже
104 Омхм2), мас.%
Влагопоглощение, 13,5-14,0 1 1 ,5-12,5 ГОСТ 21513- мас.% 76
Переходное 75-150 400-500 ГОСТ Р сопротивление при 51164-984 максимальном
влагосодержании,
Омхм2
Уменьшение 15-20 14-18 ГОСТ 27890- адгезии при 88
переходе покрытия
из воздушно-сухого
состояния в
состояние с
максимальным
водопоглощением,
%
Примечания: - определялось изменение переходного сопротивления композита во времени при различных концентрациях соли в растворе (0,05%, 0,075%, 0,1%, 0,5%, 3%),
2 - определялось переходное сопротивление композита в воздушно-сухом состоянии (не экспонированном предварительно в водном растворе NaCl),
3 - изменение влагосодержания в композите и его переходное сопротивление измерялись параллельно через определенные промежутки времени, затем их величины сопоставлялись и влагосодержанию через определенный момент времени экспозиции, приписывалось значение переходного сопротивления материала экспонированного такой же период времени,
4 - измерение переходного сопротивления образцов осуществлялось после экспозиции через период, соответствующий промежутку времени при котором прекратилось увеличение массы образцов для определения влагопоглощения,
5 - измерение адгезии композита осуществлялось после экспозиции в водном растворе 3%-ного NaCl через период, соответствующий промежутку времени при котором прекратилось увеличение массы образцов для определения влагопоглощения.
Получение композиции для гидроизолирующего токопроводящего (низкоомного) слоя:
1. Сначала получают наполнитель, модифицированный пластинчатый графит. Пластинчатый графит помещают в толуольный раствор малеинизированного полиэтилена, исходя из расчета на 1 г графита 0,035-0,05 г компатибилизатора при объемном соотношении растворитель:наполнитель от 1 :2 до 1 : 1. Перемешивают до полного смачивания графита и выпаривают растворитель при температуре от 90 до 105 °С.
2. Получают компонент А(, диспергируя в эпоксидной смоле (смола D.E.R. 3274) наполнитель, модифицированный малеинизированным полиэтиленом, пластинчатый графит с размерами фракции 0,005 - 0,1 мм.
3. Получают компонент Б смешивая отвердитель на базе оснований Манниха (отвердитель D.E.H. 615) и регулятор вязкости.
В таблице 4 приведены количественные соотношения состава компонентов А! и Б].
Таблица 4
Таблица 1 Наименование компонентов Массовая доля, %
Компонент А] N2 π/π
1 2 3
1 эпоксидная смола D.E.R. 3274 67,0 68,0 69,0
2 Модифицированный 33,0 32,0 31,0
малеинизированным
полиэтиленом пластинчатый
графит
ИТОГО,% 100 100 100
Компонент Bi
1 Отвердитель D.E.H. 615 84,0 84,5 85,0
Модифицированный 15,0 14,0 13,0 малеинизированным
полиэтиленом пластинчатый
графит
Регулятор вязкости, 1 ,0 1,5 2,0 гидрофобизованный аэросил
ИТОГО,% 100 100 100
Перед нанесением полимерного слоя из заявленной полимерной композиции компоненты А и Б (приготовленные заранее и хранящиеся отдельно друг от друга) смешивают, например, в смесителе шнекового типа или в обогреваемом реакторе при соотношении их от 1 :0,25 до 1 :4.
Физико-химические характеристики получаемого материала приведены в таблице 5.
Таблица 5. Физико-химические характеристики гидроизолирующего получаемого материала (толщина слоя 3,0±0,2 мм)
Figure imgf000016_0001
3274 пластинчатым иным
отвержденная графитом пластинчатым
D.E.H. 615 при графитом
стехиометричес
ком
соотношении
Плотность, 1 ,18 1 ,38 1 ,37 ГОСТ Р г/см3 50535-93
Влагопрониц 0,01 0,001-0,002 <0,001 [1]* аемость,
мг/см хсут
(25±5)°С
Переходное >106 5-10 25-50 ГОСТ Р сопротивлен 51164-98 ие, Ом хм
Примечания: [1] - влагопроницаемость покрытия определена гравиметрическим методом при периодическом взвешивании (каждые 25-100 сут.) герметично закрытых фторопластовых банок наполненных на 1/3 объема 3%-ным (мае.) водным раствором хлорида натрия, причем поверхностью через которую проходила влага (крышкой) являлся испытываемый образец композита диаметром 60 мм, измерения проводились относительно контрольного образца (с заведомо малой влагопроницаемостью) с крышкой из фторопласта толщиной 5 мм.
Формирование покрытия на стальной поверхности.
1. На предварительно подготовленный металл методом безвоздушного напыления наносят предварительно смешанные компоненты А и Б в соотношении от 1 :0,25 до 1 : 1 слоем толщиной от 0,95 до 1,1 мм.
2. После отверждения первого слоя на него методом безвоздушного напыления наносят второй (финишный) слой толщиной от 3,0 мм до 3,5 мм . Для получения материала смешивают компоненты А) и Б] в соотношениях от 1 :0,25 до 1 : 1.
В таблице 6 представлены основные свойства получаемого покрытия.. Таблица 6. Характеристики получаемого двухслойного композиционного защитного противокоррозионного покрытия
Figure imgf000018_0001
Полученное покрытие обеспечивает свое предназначение - при ненарушенной сплошности предотвращение контакта среды, вызывающей коррозию, с защищаемой поверхностью, за счет низкой водопроницаемости изолирующего слоя, и, низкое потребление катодного тока, требуемого для защитной поляризации металла, и, проницаемость для токов катодной защиты при возникновении дефектов, связанных с проникновением электролита под покрытие. Полученное покрытие, в частности, обладает хорошей адгезией к стальной поверхности, хорошей эластичностью, стойкостью к воздействию коррозионной водной среды, водостойкостью.

Claims

Формула изобретения
1. Способ защиты катодно-поляризуемых металлических конструкций и сооружений, заключающийся в том, что формируют на металлической поверхности многослойное защитное покрытие, причем каждый последующий слой адгезионно соединяют с предыдущим, отличающийся тем что первый адгезионно прилегающий к металлической поверхности слой формируют из материала, способного взаимодействовать с водным электролитом и за счет этого менять свойство электропроводности, а прилегающий к первому второй слой или слои формируют из гидроизолирующего токопроводящего материала, при этом для первого слоя выбирают материал, который до нарушения сплошности покрытия заданной толщины и контакта первого слоя с водным электролитом имеет высокоомное электрическое сопротивление в течение всего срока эксплуатации металлической конструкции, а после контакта с водным электролитом при нарушении сплошности защитного покрытия имеет низкоомное электрическое сопротивление, при котором катодным током под покрытием обеспечивают поляризацию металлической поверхности на уровне незащищенной покрытием металлической поверхности.
2. Электрохимически активный композиционный материал, способный взаимодействовать с водным электролитом для формирования первого слоя защитного покрытия по п.1 , понижающий свое электрическое сопротивление при контакте с водным электролитом и образованный при смешивании компонента А и компонента Б, при этом компонент А состоит из эпоксидной смолы с пониженным поверхностным натяжением и синтетической ионообменной смолы - катионита марки У 2-8 или аналогичного по физико- химическим характеристикам материала с размером фракции 0,005— 0,1 мм, находящегося в солевой форме или модифицированной синтетической ионообменной смолы - объемно модифицированного полианилином катионита марки КУ 2-8 или аналогичного по физико-химическим характеристикам материала с размером фракции 0,005 - 0,1 мм, находящегося в солевой форме, а компонент Б состоит из отвердителя с основой из оснований Манниха и регулятора вязкости,
причем компонент А содержит в мас.%:
эпоксидную смолу с пониженным поверхностным натяжением - 68-79, синтетически синтезированную ионообменную смолу 21-32,
а компонент Б, содержит в мас.%:
отвердитель 92-98;
регулятор вязкости - гидрофобизованный аэросил 2-8
при соотношении компонента А и компонента Б от 1 :0,25 до 1 :4.
3. Гидроизоляционный низкоомный материал для формирования второго и последующих слоев защитного покрытия по п.1, образованный при смешивании компонента А1 и компонента Б1 , при этом компонент А1 состоит из эпоксидной смолы и пластинчатого графита с размером фракции 0,005-0,1 мм или модифицированного малеинизированным полиэтиленом пластинчатого графита, а компонент Б1 состоит из отвердителя на основе оснований Манниха и регулятора вязкости, причем компонент А1 содержит в мас.%:
эпоксидную смолу 65-70;
модифицированный пластинчатый графит 30-35,
а компонент Б 1 содержит в мас.%
отвердитель 82-89;
модифицированный пластинчатый графит 1 1-16;
регулятор вязкости - гидрофобизованный аэросил 0-2
при соотношении компонента А1 и компонента Б 1 от 1 :0,25 до 1 :4.
4. Покрытие для защиты металлических конструкций и сооружений, преимущественно для противокоррозионной защиты подземных трубопроводов, включающее первый адгезионно прилегающий к металлической поверхности трубопровода слой, сформированный из электрохимически активного композиционного материала по п.2, и по меньшей мере один второй слой, сформированный из гидроизоляционного низкоомного материала по п.З.
PCT/RU2015/000045 2014-03-14 2015-01-27 Композиционные и гидроизоляционные материалы, покрытие и способ защиты конструкций и сооружений WO2015137845A1 (ru)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201580014383.0A CN106415106B (zh) 2014-03-14 2015-01-27 用于保护结构和建筑的复合防水材料、涂层和方法
DE112015001254.0T DE112015001254T5 (de) 2014-03-14 2015-01-27 Wasserundurchlässige Verbundmaterialien, Beschichtung und Verfahren zum Schützen von Strukturen und Gebäuden

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2014109936/06A RU2541085C1 (ru) 2014-03-14 2014-03-14 Способ защиты катодно-поляризуемых металлических конструкций и сооружений, покрытие для защиты металлических конструкций и сооружений, электрохимически активный композиционный и гидроизоляционный низкоомный материалы для защиты металлических конструкций
RU2014109936 2014-03-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015137845A1 true WO2015137845A1 (ru) 2015-09-17

Family

ID=53287072

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2015/000045 WO2015137845A1 (ru) 2014-03-14 2015-01-27 Композиционные и гидроизоляционные материалы, покрытие и способ защиты конструкций и сооружений

Country Status (4)

Country Link
CN (1) CN106415106B (ru)
DE (1) DE112015001254T5 (ru)
RU (1) RU2541085C1 (ru)
WO (1) WO2015137845A1 (ru)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2578243C1 (ru) * 2015-03-30 2016-03-27 Николай Николаевич Петров Способ диагностирования скрытого коррозионного дефекта под покрытием
DE102017131188A1 (de) * 2017-12-22 2019-06-27 KM Innopat GmbH Korrosionsschutz und Korrosionsschutzüberwachung

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1420296A1 (ru) * 1982-12-24 1988-08-30 Государственный Трест "Южводопровод" Способ защиты внутренней поверхности трубопровода от коррозии
EP0067679B1 (en) * 1981-06-12 1989-10-04 RAYCHEM CORPORATION (a Delaware corporation) Corrosion protection system
CN102107176A (zh) * 2010-09-02 2011-06-29 中油管道防腐工程有限责任公司 一种管道三层结构防腐层涂装工艺
RU2481367C1 (ru) * 2012-06-25 2013-05-10 Эдгар Ибрагимович Велиюлин Наружное полиуретановое двухкомпонентное защитное покрытие (варианты)

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB9116114D0 (en) * 1991-07-25 1991-09-11 Raychem Ltd Corrosion protection system
JP3943003B2 (ja) * 2002-10-10 2007-07-11 第一高周波工業株式会社 複層被覆金属曲管の製造方法
CN1704639A (zh) * 2004-05-25 2005-12-07 上海中油埃力生防腐有限公司 钢质埋地输送管道三层结构聚丙烯防腐技术
CN1673604A (zh) * 2005-03-08 2005-09-28 左树清 喷涂材料的管道外表面防腐处理方法
CN101655179B (zh) * 2008-11-04 2011-04-06 中油管道防腐工程有限责任公司 管道三层结构防腐层的新的涂装工艺

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0067679B1 (en) * 1981-06-12 1989-10-04 RAYCHEM CORPORATION (a Delaware corporation) Corrosion protection system
SU1420296A1 (ru) * 1982-12-24 1988-08-30 Государственный Трест "Южводопровод" Способ защиты внутренней поверхности трубопровода от коррозии
CN102107176A (zh) * 2010-09-02 2011-06-29 中油管道防腐工程有限责任公司 一种管道三层结构防腐层涂装工艺
RU2481367C1 (ru) * 2012-06-25 2013-05-10 Эдгар Ибрагимович Велиюлин Наружное полиуретановое двухкомпонентное защитное покрытие (варианты)

Also Published As

Publication number Publication date
RU2541085C1 (ru) 2015-02-10
CN106415106B (zh) 2019-03-26
CN106415106A (zh) 2017-02-15
DE112015001254T5 (de) 2017-01-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Tong et al. The capability of graphene on improving the electrical conductivity and anti-corrosion properties of Polyurethane coatings
Rodrıguez et al. The influence of the critical pigment volume concentration (CPVC) on the properties of an epoxy coating: Part II. Anticorrosion and economic properties
Attar Investigation on zinc phosphate effectiveness at different pigment volume concentrations via electrochemical impedance spectroscopy
Siva et al. Epoxy curing by polyaniline (PANI)–Characterization and self-healing evaluation
Bai et al. Novel conducting polymer based composite coatings for corrosion protection of zinc
US3868313A (en) Cathodic protection
Feng et al. Corrosion resistance and lifetime of polyimide-b-polyurea novel copolymer coatings
Williams et al. Inhibition of corrosion-driven organic coating delamination on zinc by polyaniline
Kandeloos et al. The diffusion and adhesion relationship between free films and epoxy coated mild steel
CA3107084A1 (en) Leak-tightness testing of motor vehicle bodies
WO2015137845A1 (ru) Композиционные и гидроизоляционные материалы, покрытие и способ защиты конструкций и сооружений
Chen et al. Polyaniline for corrosion prevention of mild steel coupled with copper
Qian et al. Degradation of fusion bonded epoxy pipeline coatings in the presence of direct current interference
Hsissou et al. Electrochemical studies, Monte Carlo simulation and DFT of a new composite-pentaglycidyl ether pentaphenoxy of phosphorus-crosslinked and hybrid in its coating behavior on E24 carbon steel in 3.5% NaCl
CN115397925B (zh) 防腐组合物
Petrov et al. Epoxy-polyelectrolite composites as a basis of intellectual coating for protection from underfilm corrosion on cathodically polarizable structures
Lin et al. The synergetic effect of tannic acid as adhesion promoter in electrodeposition of polypyrrole on copper for corrosion protection
Raja et al. Electrochemical impedance behavior of graphite-dispersed electrically conducting acrylic coating on AZ31 magnesium alloy in 3.5 wt.% NaCl solution
RU2578243C1 (ru) Способ диагностирования скрытого коррозионного дефекта под покрытием
Baczoni et al. Advanced examination of zinc rich primers with thermodielectric spectroscopy
Petrov et al. Electrical-percolation effects in epoxy resin/ion-exchange resin/polyaniline anticorrosion composite materials
Kurbatov et al. Modified of the epoxy coatings by polyaniline
RU2666917C1 (ru) Способ противокоррозионной защиты катодно-поляризуемых подземных металлических сооружений с битумно-полимерным слоем мастики в изолирующем покрытии и битумно-полимерная мастика для изолирующего покрытия катодно-поляризуемых подземных металлических сооружений
Petrov et al. The effect of a counterion in a protective moisture-sensitive epoxy–polyelectrolyte/epoxy–carbon sandwich system
WO2012079748A1 (en) Anticorrosion coating for al alloy

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15761345

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 112015001254

Country of ref document: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 15761345

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1