WO2015110113A1 - Verfahren zum herstellen einer welle-nabe-verbindung - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer welle-nabe-verbindung Download PDF

Info

Publication number
WO2015110113A1
WO2015110113A1 PCT/DE2015/000017 DE2015000017W WO2015110113A1 WO 2015110113 A1 WO2015110113 A1 WO 2015110113A1 DE 2015000017 W DE2015000017 W DE 2015000017W WO 2015110113 A1 WO2015110113 A1 WO 2015110113A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shaft
hub
connection
bearing seat
dimensional deviation
Prior art date
Application number
PCT/DE2015/000017
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heiko Neukirchner
Andreas Werler
Stefan Kühn
Peer Leichsenring
Original Assignee
Iav Gmbh Ingenieurgesellschaft Auto Und Verkehr
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Iav Gmbh Ingenieurgesellschaft Auto Und Verkehr filed Critical Iav Gmbh Ingenieurgesellschaft Auto Und Verkehr
Priority to US15/113,442 priority Critical patent/US20170001237A1/en
Publication of WO2015110113A1 publication Critical patent/WO2015110113A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
    • B21K1/08—Making machine elements axles or shafts crankshafts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P11/00—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for 
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B4/00—Shrinkage connections, e.g. assembled with the parts at different temperature; Force fits; Non-releasable friction-grip fastenings
    • F16B4/004—Press fits, force fits, interference fits, i.e. fits without heat or chemical treatment
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/02—Shafts; Axles
    • F16C3/023—Shafts; Axles made of several parts, e.g. by welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/02—Shafts; Axles
    • F16C3/03—Shafts; Axles telescopic
    • F16C3/035—Shafts; Axles telescopic with built-in bearings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/04—Crankshafts, eccentric-shafts; Cranks, eccentrics
    • F16C3/06—Crankshafts
    • F16C3/10—Crankshafts assembled of several parts, e.g. by welding by crimping
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C35/00—Rigid support of bearing units; Housings, e.g. caps, covers
    • F16C35/02—Rigid support of bearing units; Housings, e.g. caps, covers in the case of sliding-contact bearings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C35/00—Rigid support of bearing units; Housings, e.g. caps, covers
    • F16C35/04—Rigid support of bearing units; Housings, e.g. caps, covers in the case of ball or roller bearings
    • F16C35/06—Mounting or dismounting of ball or roller bearings; Fixing them onto shaft or in housing
    • F16C35/063—Fixing them on the shaft
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/06—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end
    • F16D1/064—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/06—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end
    • F16D1/08—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end with clamping hub; with hub and longitudinal key
    • F16D1/0852—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end with clamping hub; with hub and longitudinal key with radial clamping between the mating surfaces of the hub and shaft
    • F16D1/0858—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end with clamping hub; with hub and longitudinal key with radial clamping between the mating surfaces of the hub and shaft due to the elasticity of the hub (including shrink fits)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/10—Quick-acting couplings in which the parts are connected by simply bringing them together axially
    • F16D2001/102—Quick-acting couplings in which the parts are connected by simply bringing them together axially the torque is transmitted via polygon shaped connections

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a shaft-hub connection according to the features of patent claim 1.
  • crankshafts and camshafts for internal combustion engines are carried as one-piece shafts. These one-piece shafts are mounted on slide bearings in the internal combustion engine.
  • the bearing of Kurbelpleuels crankshafts is realized via sliding bearings.
  • roller bearings are also known in which roller bearings are used with shared bearings in lieu of the sliding bearings to the friction of the bearing during operation of the
  • Torque transmission form-fitting and / or non-positive connections are provided.
  • the items can be finished mainly finished before assembly.
  • Patent DE 891 641 discloses a method for producing crankshafts from a plurality of mating parts by shrinking. As a result, the surface of the bore is formed on the inserted pin. As a result, the Einpassqueritese which differ from the circular shape, can be made much easier.
  • the parts to be fitted are molded snugly against each other by shrinking by thermally relaxing the parts without mutual displacement.
  • German Patent Application DE 1 172 520 discloses a method for producing half-built or fully built crankshafts. It will be a sequence of
  • roller bearing seats are finished before assembly of the built shafts, so that the respective roller bearing can already be applied to the respective roller bearing seat prior to assembly of the built shaft. Then then the
  • a method for producing a frictional shaft-hub connection is known.
  • a round component is first plastically deformed oval or polygonal and then elastically rounded. While maintaining the elastic rounding, the shaft-hub connection is mounted, so that the components are connected to each other by means of press fit when springing back into the oval or polygonal shape.
  • the object of the invention is to provide a method for producing a shaft-hub connection, in which the deformation of a bearing seat is reduced as a result of a secondary frictional connection.
  • the invention provides an advantageous method for producing a shaft-hub connection in which the deformation due to the shaft-hub connection is reduced with respect to a shape tolerance of a side-by-side bearing seat on the shaft spaced apart in the axial direction from the shaft-hub connection , This allows one of the assembly of the shaft-hub connection downstream
  • Processing of the sibling bearing seat can be saved.
  • the shaft-hub connection is designed as a press connection, with pure
  • Frictional connections and prestressed form-locking connections are included. Under biased form-locking connections are compounds to be understood as non-positive connections in combination with positive
  • the inventively advantageous method for producing a shaft-hub connection is characterized in that initially a dimensional deviation relative to a final dimension of the bearing seat as a lead for a deformation of the bearing seat determined and the bearing seat is finished before the assembly of the shaft-hub connection with the dimensional deviation. Subsequently, the shaft-hub connection by means of a pure non-positive connection or biased
  • Formed positive connection executed press connection and the deformation of the shaft due to the shaft-hub connection deforms the bearing seat to its final dimension, wherein the deformation of the shaft compensates for the dimensional deviation of the bearing seat.
  • the bearing seat is machined prior to assembly of the shaft-hub connection such that the bearing seat by the deformation in consequence of the sibling
  • frictional shaft-hub connection is brought to its desired final dimensions.
  • the final dimension is subject to the specific shape tolerances, which are necessary for a bearing seat.
  • the non-positive connection the used
  • Deviation due to the deformation canceled by the sibling frictional connection and the bearing seat takes without further processing its shape with the desired final dimension.
  • the abrogation of the dimensional deviation in the region of the bearing seat is due to the deformation of the component as a result of frictional connection inferior to the bearing seat. Accordingly, the dimensional deviation of the bearing seat is to be understood as Vorhalt, which is consumed by the deformation of the bearing seat as a result of the sibling shaft-hub connection. After the production of the sibling shaft-hub connection of the bearing seat holds the required shape tolerance.
  • the press connection of the shaft-hub connection can be designed as a longitudinal press connection or transverse press connection, in particular as a shrink connection or expansion connection. Due to the press connection, both in the area of the shaft-hub connection and in the area of the adjacent bearing seat, a permanent elastic or permanent elastic-plastic deformation of the shaft and hub occurs.
  • the shaft-hub connection in crankshafts relates in particular to the connection between crank web and connecting rod journal and / or between crank web and main journal in which a bearing seat is provided in the axial direction in addition to the shaft-hub connection.
  • the shaft-hub connection relates, in particular, to the connection between the cam and the camshaft base body, in which a bearing seat is provided in the axial direction next to the shaft-hub connection.
  • the bearing seat can be designed for receiving bearings, in particular for receiving a rolling bearing or plain bearing shells.
  • the bearing seat itself can be designed as a bearing, in particular instead of the inner roller bearing ring of a rolling bearing or as a sliding bearing. If the bearing seat is designed to accommodate a bearing, in particular roller bearings or undivided plain bearing shells, then the bearing is already mounted on the bearing seat prior to the manufacture of the secondary shaft-hub connection.
  • the dimensional deviation of the bearing seat before mounting the sibling shaft-hub connection varies in the longitudinal direction of the bearing seat, wherein the
  • the dimensional deviation of the bearing seat can also vary in the circumferential direction, if the geometric design of the shaft and / or the hub deviates from the circular shape.
  • the dimensional deviation of the bearing seat is dimensioned so that the expected deformation as a result of the sibling shaft-hub connection leads to the reduction of the dimensional deviation, and thus the required for the bearing seat gauge block is reached.
  • the dimensioning of the dimensional deviation are particularly the profile of the shaft-hub connection, the geometric design of shaft and hub and the material pairing used in terms of material properties of importance.
  • the dimensional deviation can be executed as undersize or oversize.
  • Dimensional deviation is performed at least in partial areas of the bearing seat as an oversize and towards the bearing center of the bearing seat decreasing. If the shaft-hub connection is designed as a cylinder profile, then the bearing seat is designed in the case of the same hub thickness with a constant in the radial direction and in the axial direction, starting from the edge region to the bearing center of the bearing seat reducing excess.
  • the bearing seat is designed with undersize and / or oversize varying in the radial and in the axial direction, wherein the undersize and / or Excess reduced in the axial direction, starting from the edge region to the bearing center of the bearing seat. This results from the nonuniform deformation of the polygonal profile over the circumference and the associated uneven deformation of the bearing seat, which is counteracted by a non-uniform dimensional deviation over the circumference.
  • the determination of the dimensional deviation can be determined by prediction of the expected deformation, preferably using computer programs. For this purpose, appropriate tools of solid state simulation can be used.
  • the real deformation can also be determined by experiments from a comparison of the shape of the bearing seat before and after the manufacture of the shaft-hub connection.
  • FIG. 1 a schematic representation of a conventional shaft (1) hub (2) - connection with cylinder profile
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a shaft (1) hub (2) connection with cylinder profile produced according to the invention.
  • the inventively advantageous method for producing the shaft (1) hub (2) - compound as a press connection with cylinder profile, shown in simplified form in FIGURE 2, is characterized in that the shaft (1) hub (2) compound axially spaced , sibling bearing seat (3) before assembly of the shaft (1) hub (2) - compound is processed such that the bearing seat (3) is brought only by the deformation due to the press connection to its desired final dimensions to the required shape tolerances to suffice.
  • the bearing seat (3) is machined on the shaft (1) prior to making the sibling shaft (1) hub (2) connection with a defined dimensional deviation from the desired final dimension to a finished part state (4), wherein the
  • Deviation was determined from the expected deformation. Due to the finishing with the predefined dimensional deviation, the bearing seat (3) initially does not maintain the required form tolerance.
  • FIG. 3 a schematic representation of a conventional shaft (1) hub (2) - connection with polygonal profile and
  • FIG. 4 a schematic representation of a manufactured according to invention
  • the inventively advantageous method for producing the shaft (1) hub (2) - compound as a press connection with polygonal profile is distinguished from the aforementioned embodiment in that the dimensional deviations adapted to the expected deformations by the polygonal profile are.
  • the bearing seat (3) is machined prior to making the sibling shaft (1) hub (2) - connection with the defined dimensional deviation to a finished part state (4). Only by the subsequent assembly of the shaft (1) hub (2) connection is the dimensional deviation as a result of the deformation by the sibling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ocean & Marine Engineering (AREA)
  • Mounting Of Bearings Or Others (AREA)

Abstract

Die Erfindung stellt ein vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen einer Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung bereit, bei welchem eine Nachbearbeitung eines in axialer Richtung von der Welle-Nabe-Verbindung beabstandeten, nebengeordneten Lagersitzes (3) auf der Welle eingespart werden kann, indem die Verformung infolge der Welle-Nabe-Verbindung gegenüber einer Formtoleranz des Lagersitzes reduziert ist. Dabei werden reine Kraftschlussverbindungen oder vorgespannte Formschlussverbindungen einbezogen. Unter vorgespannten Formschlussverbindungen sind Verbindungen zu verstehen, welche als kraftschlüssige Verbindungen in Kombination mit formschlüssigen Verbindungen ausgeführt sind. Das erfindungsgemäß vorteilhafte Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe-Verbindung zeichnet sichdadurchaus, dass der Lagersitz (3) vor der Montage der Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung derart bearbeitet wird, dass der Lagersitz (3) durch die Verformung in Folge einer nebengeordneten kraftschlüssigen Verbindung auf sein gewünschtes Endmaß gebracht wird. Das Endmaß unterliegt dabei den bestimmten Formtoleranzen, welche für einen Lagersitz (3) notwendig sind.

Description

Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe-Verbindung Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe- Verbindung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Stand der Technik
Es ist bekannt, Welle-Nabe-Verbindungen als kraftschlüssige oder formschlüssige Verbindung, im Besonderen auch als Kombination von kraftschlüssiger und
formschlüssiger Verbindung auszuführen, über welchen Wellen und Naben miteinander fest verbunden werden können. Die Ausbildung der Welle-Nabe-Verbindung hat dabei Einfluss auf das über die Welle-Nabe-Verbindung übertragbare Drehmoment.
Es ist bekannt, Kurbelwellen und Nockenwellen für Brennkraftmaschinen als einteilige Wellen auszuführen. Diese einteiligen Wellen werden über Gleitlagerungen in der Brennkraftmaschine gelagert. Auch die Lagerung des Kurbelpleuels bei Kurbelwellen wird über Gleitlagerungen realisiert. Alternativ sind auch Lösungen bekannt, bei welchen Wälzlagerungen mit geteilten Wälzlagern an Stelle der Gleitlagerungen verwendet werden, um die Reibung der Lagerung während des Betriebs der
Brennkraftmaschine zu verringern. Die Verwendung von geteilten Wälzlagern ist hier notwendig, da eine Montage durch Aufschieben auf den Lagersitz auf Grund
nebengeordneter Bauteile, wie Kurbelwangen bei Kurbelwellen oder Nocken bei Nockenwellen, verhindert wird. Solche geteilten Wälzlager weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf, welche sich negativ auf die Standzeit der Wälzlagerung auswirken.
Um den Einsatz von ungeteilten Wälzlagern zu ermöglichen, werden gebaute
Kurbelwellen und gebaute Nockenwellen entwickelt. Die gebauten Wellen werden aus mehreren Einzelteilen zusammengesetzt, wobei zur Sicherstellung der
Drehmomentübertragung formschlüssige und / oder kraftschlüssige Verbindungen vorgesehen sind. Die Einzelteile können dabei vor der Montage hauptsächlich fertig endbearbeitet sein. Aus der Patentschrift DE 891 641 geht ein Verfahren zum Herstellen von Kurbelwellen aus mehreren ineinandergepassten Teilen durch Aufschrumpfen hervor. Dadurch wird die Oberfläche der Bohrung an den eingefügten Zapfen angeformt. Dadurch können die Einpassquerschnitte, welche von der Kreisform abweichen, wesentlich erleichtert hergestellt werden. Die einzupassenden Teile werden durch Schrumpfen satt aneinander anliegend geformt, indem die Teile ohne gegenseitige Verschiebung thermisch entspannt werden.
Aus der Auslegeschrift DE 1 172 520 ist ein Verfahren zum Herstellen halb gebauter oder ganz gebauter Kurbelwellen bekannt. Es wird eine Abfolge von
Bearbeitungsschritten und Fügeschritten beschrieben, welche den Übelstand nicht miteinander fluchtender Lagerzapfen beheben soll.
Sind bei den gebauten Wellen einteilige Wälzlagerungen vorgesehen, werden die Wälzlagersitze vor der Montage der gebauten Wellen fertig bearbeitet, so dass das jeweilige Wälzlager vor der Montage der gebauten Welle bereits auf den jeweiligen Wälzlagersitz aufgebracht werden kann. Anschließend werden dann die
nebengeordneten Teile montiert und gegebenenfalls weiterbearbeitet. Bei dieser Vorgehensweise würden, neben Positionier- bzw. Fluchtungsfehlern, gleichzeitig auch Verformungen der einzelnen Lager durch den Pressverband ausgeglichen werden.
Aus der Offenlegungsschrift DE 196 24 048 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindung bekannt. Dazu wird ein rundes Bauteil zunächst plastisch oval oder polygon verformt und anschließend elastisch verrundet. Unter Beibehaltung der elastischen Verrundung wird die Welle-Nabe-Verbindung montiert, so dass beim Zurückfedern in die ovale oder polygone Form die Bauteile mittels Presssitz miteinander verbunden sind.
Durch kraftschlüssige Verbindungen und die damit einhergehenden elastischen oder plastischen Verformungen kann es jedoch auch zu Verformungen im Wälzlagersitz kommen, wenn die kraftschlüssige Verbindung der nebengeordneten Teile
entsprechend nah am Wälzlagersitz wirkt. Durch diese Verformungen im Bereich des Wälzlagersitzes kann es wiederum zu Verformungen und in Folge dessen zu erhöhten Belastungen im Wälzlager kommen, welche sich negativ auf die Tragfähigkeit und Standzeit auswirken. Zur Sicherung von Wälzlagern auf einer Welle ist aus der europäischen Patentschrift EP 0 960 287 B1 ein Verfahren zum Herstellen einer Wellen-Naben-Verbindung bekannt. Dazu wird mittels eines Rollwerkzeugs durch eine plastische Verformung auf der Wellenoberfläche eine Erhebung erzeugt, so dass sich die Erhebung an einer Axialfläche des Wälzlagers anlegt und somit ein axiales Verschieben verhindert.
Aufgabe der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen einer Welle- Nabe-Verbindung bereitzustellen, bei welchem die Verformung eines Lagersitzes infolge einer nebengeordneten kraftschlüssigen Verbindung reduziert ist.
Lösung der Aufgabe
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe-Verbindung nach den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Ausführungsbeispielen.
Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung stellt ein vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe- Verbindung bereit, bei welchem die Verformung infolge der Welle-Nabe-Verbindung gegenüber einer Formtoleranz eines in axialer Richtung von der Welle-Nabe- Verbindung beabstandeten, nebengeordneten Lagersitzes auf der Welle reduziert ist. Dadurch kann eine der Montage der Welle-Nabe-Verbindung nachgelagerte
Bearbeitung des nebengeordneten Lagersitzes eingespart werden.
Die Welle-Nabe-Verbindung ist als Pressverbindung ausgeführt, wobei reine
Kraftschlussverbindungen und vorgespannte Formschlussverbindungen einbezogen sind. Unter vorgespannten Formschlussverbindungen sind Verbindungen zu verstehen, welche als kraftschlüssige Verbindungen in Kombination mit formschlüssigen
Verbindungen ausgeführt sind.
Das erfindungsgemäß vorteilhafte Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe- Verbindung zeichnet sich dadurch aus, dass zunächst eine Maßabweichung gegenüber einem Endmaß des Lagersitzes als Vorhalt für eine Verformung des Lagersitzes bestimmt und der Lagersitz vor der Montage der Welle-Nabe-Verbindung mit der Maßabweichung endbearbeitet wird. Anschließend wird die Welle-Nabe-Verbindung mittels einer als reine Kraftschlussverbindung oder vorgespannten
Formschlussverbindung ausgeführten Pressverbindung hergestellt und die Verformung der Welle infolge der Welle-Nabe-Verbindung den Lagersitz auf sein Endmaß verformt, wobei die Verformung der Welle die Maßabweichung des Lagersitzes ausgleicht.
Dazu wird der Lagersitz vor der Montage der Welle-Nabe-Verbindung derart bearbeitet, dass der Lagersitz durch die Verformung in Folge der nebengeordneten
kraftschlüssigen Welle-Nabe-Verbindung auf sein gewünschtes Endmaß gebracht wird. Das Endmaß unterliegt dabei den bestimmten Formtoleranzen, welche für einen Lagersitz notwendig sind. In Abhängigkeit der Ausbildung der geometrischen Wellen- und Nabenausführung, der kraftschlüssigen Verbindung, der verwendeten
Materialpaarung sowie des Fügeverfahrens wird der Lagersitz auf der Welle vor dem Herstellen der nebengeordneten Welle-Nabe-Verbindung wenigstens in Teilbereichen mit der definierten Maßabweichung gegenüber dem gewünschten Endmaß des
Lagersitzes fertig endbearbeitet. Durch die Endbearbeitung mit der vordefinierten Maßabweichung hält der Lagersitz die geforderte Formtoleranz zunächst nicht ein. Erst durch die anschließende Montage der Welle-Nabe-Verbindung wird die
Maßabweichung in Folge der Verformung durch die nebengeordnete kraftschlüssige Verbindung aufgehoben und der Lagersitz nimmt ohne weitere Bearbeitung seine Form mit gewünschtem Endmaß ein. Die Aufhebung der Maßabweichung im Bereich des Lagersitzes ist auf die Bauteilverformung in Folge der zum Lagersitz nebengeordneten kraftschlüssigen Verbindung zurückzuführen. Demzufolge ist die Maßabweichung des Lagersitzes als Vorhalt zu verstehen, welcher durch die Verformung des Lagersitzes in Folge der nebengeordneten Welle-Nabe-Verbindung aufgebraucht wird. Nach der Herstellung der nebengeordneten Welle-Nabe-Verbindung hält der Lagersitz die geforderte Formtoleranz ein.
Die Pressverbindung der Welle-Nabe-Verbindung kann als Längspressverbindung oder Querpressverbindung, insbesondere als Schrumpfverbindung oder Dehnverbindung ausgeführt sein. Durch die Pressverbindung kommt es sowohl im Bereich der Welle- Nabe-Verbindung, als auch im Bereich des nebengeordneten Lagersitzes zu einer bleibenden elastischen oder bleibenden elastisch-plastischen Verformung von Welle und Nabe. Die Welle-Nabe-Verbindung betrifft bei Kurbelwellen insbesondere die Verbindung zwischen Kurbelwange und Pleuellagerzapfen und / oder zwischen Kurbelwange und Hauptlagerzapfen, bei welchen in axialer Richtung neben der Welle-Nabe-Verbindung ein Lagersitz vorgesehen ist.
Die Welle-Nabe-Verbindung betrifft bei Nockenwellen insbesondere die Verbindung zwischen Nocken und Nockenwellengrundkörper, bei welchen in axialer Richtung neben der Welle-Nabe-Verbindung ein Lagersitz vorgesehen ist.
Der Lagersitz kann dabei zur Aufnahme von Lagern, insbesondere zur Aufnahme eines Wälzlagers oder von Gleitlagerschalen ausgeführt sein. Alternativ kann der Lagersitz selbst als Lager, insbesondere anstelle des inneren Wälzlagerringes eines Wälzlagers oder als Gleitlager ausgeführt sein. Ist der Lagersitz zur Aufnahme eines Lagers, insbesondere von Wälzlagern oder ungeteilten Gleitlagerschalen ausgeführt, so ist das Lager bereits vor der Herstellung der nebengeordneten Welle-Nabe-Verbindung auf dem Lagersitz montiert.
Die Maßabweichung des Lagersitzes vor der Montage der nebengeordneten Welle- Nabe-Verbindung variiert in Längsrichtung des Lagersitzes, wobei sich die
Maßabweichung ausgehend vom einen Randbereich des Lagersitzes mit
zunehmendem Abstand zur nebengeordneten Welle-Nabe-Verbindung reduziert.
Zusätzlich kann die Maßabweichung des Lagersitzes auch in Umfangsrichtung variieren, wenn die geometrische Ausbildung der Welle und / oder der Nabe von der Kreisform abweicht.
Die Maßabweichung des Lagersitzes ist dabei so bemessen, dass die zu erwartende Verformung in Folge der nebengeordneten Welle-Nabe-Verbindung zur Reduzierung der Maßabweichung führt, und somit das für den Lagersitz erforderliche Endmaß erreichet wird. Für die Dimensionierung der Maßabweichung sind besonders das Profil der Welle-Nabe-Verbindung, die geometrische Ausführung von Welle und Nabe sowie die verwendete Materialpaarung hinsichtlich der Materialeigenschaften von Bedeutung. Die Maßabweichung kann als Untermaß oder Übermaß ausgeführt sein. Die
Maßabweichung ist wenigstens in Teilbereichen des Lagersitzes als Übermaß und zur Lagermitte des Lagersitzes hin abnehmend ausgeführt. Ist die Welle-Nabe-Verbindung als Zylinderprofil ausgeführt, so ist der Lagersitz im Falle gleicher Nabenstärke mit einem in radialer Richtung gleichbleibenden und einem sich in axialer Richtung ausgehend vom Randbereich zur Lagermitte des Lagersitzes hin reduzierenden Übermaß ausgeführt.
Ist die Welle-Nabe-Verbindung als ein von einem Zylinderprofil abweichendes Profil, beispielsweise als Polygonprofil oder andere Profilform ausgeführt, so ist der Lagersitz mit einem in radialer und in axialer Richtung verändernden Untermaß und / oder Übermaß ausgeführt, wobei sich das Untermaß und / oder Übermaß in axialer Richtung ausgehend vom Randbereich zur Lagermitte des Lagersitzes hin reduziert. Dies resultiert aus der über den Umfang ungleichmäßigen Verformung des Polygonprofils und der damit verbundenen ungleichmäßigen Verformung des Lagersitzes, welcher durch eine über den Umfang ungleichmäßigen Maßabweichung begegnet wird.
Weitere zu berücksichtigende Einflussfaktoren auf die Maßabweichung sind die effektiv wirksame Wandstärke der Nabe sowie eine gegenseitige Beeinflussung mehrerer Welle-Nabe-Verbindungen auf einer gemeinsamen Welle mit zwischengelagertem Lagersitz oder innerhalb einer gemeinsamen Nabe, wenn diese mehreren Welle-Nabe- Verbindungen zur gegenseitigen Beeinflussung ausreichend nah zueinander angeordnet sind.
Die Ermittlung der Maßabweichung kann durch Vorausberechnung der zu erwartenden Verformung, vorzugsweise unter Verwendung von Computerprogrammen, ermittelt werden. Dazu können entsprechende Werkzeuge der Festkörpersimulation verwendet werden. Die reale Verformung kann auch durch Versuche aus einem Vergleich der Form des Lagersitzes vor und nach dem Herstellen der Welle-Nabe-Verbindung ermittelt werden.
Ausführungsbeispiel Zylinderprofil
Beispielhaft wird hier eine Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. In den dazugehörigen Figuren zeigt:
FIGUR 1: eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Welle (1)-Nabe (2)- Verbindung mit Zylinderprofil und FIGUR 2: eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung mit Zylinderprofil.
Bei einer herkömmlichen Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung als Pressverbindung mit Zylinderprofil, vereinfacht dargestellt in FIGUR 1 , treten an der Welle (1) und Nabe (2) in Folge der Pressverbindung Verformungen auf. Ein zu der Welle (1 )-Nabe (2)- Verbindung axial beabstandeter, nebengeordneter Lagersitz (3) verformt sich dabei ausgehend von einem Fertigteilzustand (4) zu einem verformten
Zusammenbauzustand (5). Durch die Verformung des Lagersitzes (3) genügt die Form des Lagersitzes (3) nicht mehr den geforderten Formtoleranzen.
Das erfindungsgemäß vorteilhafte Verfahren zum Herstellen der Welle (1)-Nabe (2)- Verbindung als Pressverbindung mit Zylinderprofil, vereinfacht dargestellt in FIGUR 2, zeichnet sich dadurch aus, dass der zur Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung axial beabstandete, nebengeordnete Lagersitz (3) vor der Montage der Welle (1)-Nabe (2)- Verbindung derart bearbeitet wird, dass der Lagersitz (3) erst durch die Verformung in Folge der Pressverbindung auf sein gewünschtes Endmaß gebracht wird, um den geforderten Formtoleranzen zu genügen.
Dazu wird der Lagersitz (3) auf der Welle (1) vor dem Herstellen der nebengeordneten Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung mit einer definierten Maßabweichung gegenüber dem gewünschten Endmaß zu einem Fertigteilzustand (4) bearbeitet, wobei die
Maßabweichung aus der zu erwartenden Verformung bestimmt wurde. Durch die Endbearbeitung mit der vordefinierten Maßabweichung hält der Lagersitz (3) die geforderte Formtoleranz zunächst nicht ein.
Auf Grund der Ausführung der Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung als Pressverbindung in Form eines Zylinderprofils ergibt sich eine über den Umfang des Lagersitzes (3) gleichbleibende und ausgehend vom Randbereich des Lagersitzes (3) mit
zunehmendem Abstand zur nebengeordneten Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung in Längsrichtung abfallende Maßabweichung. Die Maßabweichung ist über den Umfang gleichbleibend ausgeführt, da durch das Zylinderprofil eine über den Umfang gleichbleibende Verformung, insbesondere eine Durchmesserverringerung, erfolgt. Hierbei wird vereinfacht eine gleichbleibende Stärke der Nabe (2) angenommen. Die Maßabweichung ist demnach stetig als Übermaß (6) zur Mitte des Lagersitzes (3) hin abnehmend ausgeführt, um die Verformung in Folge der Pressverbindung auszugleichen.
Erst durch die anschließende Montage der Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung wird die Maßabweichung in Folge der Verformung durch die nebengeordnete Pressverbindung der Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung aufgehoben und der Lagersitz (3) nimmt im
Zusammenbauzustand (5) ohne weitere Bearbeitung seine Form mit gewünschtem Endmaß ein und hält nun die geforderte Formtoleranz ein.
Ausführungsbeispiel Polygonprofil
Beispielhaft wird hier eine Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. In den dazugehörigen Figuren zeigt:
FIGUR 3: eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Welle (1 )-Nabe (2)- Verbindung mit Polygonprofil und
FIGUR 4: eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten
Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung mit Polygonprofil.
Bei einer herkömmlichen Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung als Pressverbindung mit Polygonprofil, vereinfacht dargestellt in FIGUR 3, treten an der Welle (1 ) und Nabe (2) in Folge der Pressverbindung Verformungen auf. Ein zu der Welle (1 )-Nabe (2)- Verbindung axial beabstandeter, nebengeordneter Lagersitz (3) verformt sich dabei ausgehend von einem Fertigteilzustand (4) zu einem verformten
Zusammenbauzustand (5). Durch die Verformung des Lagersitzes (3) genügt die Form des Lagersitzes (3) nicht mehr den geforderten Formtoleranzen.
Das erfindungsgemäß vorteilhafte Verfahren zum Herstellen der Welle (1 )-Nabe (2)- Verbindung als Pressverbindung mit Polygonprofil, vereinfacht dargestellt in FIGUR 4, zeichnet sich abweichend vom vorgenannten Ausführungsbeispiel dadurch aus, dass die Maßabweichungen auf die zu erwartenden Verformungen durch das Polygonprofil angepasst sind.
Auf Grund der Ausführung der Welle (1 )-Nabe (2)-Verbindung als Pressverbindung in Form eines Polygonprofils ergibt sich eine über den Umfang des Lagersitzes (3) ungleichmäßige und ausgehend vom Randbereich zur nebengeordneten Welle (1 )- Nabe (2)-Verbindung in Längsrichtung des Lagersitzes (3) mit zunehmendem Abstand abfallende Maßabweichung. Die Maßabweichung ist dabei in Teilbereichen als
Übermaß (6) und in Teilbereichen als Untermaß (7) zur Lagermitte hin abnehmend ausgeführt, um die Verformung in Folge der Pressverbindung mit Polygonprofil auszugleichen. Durch die Pressverbindung wird das Polygonprofil über den Umfang unterschiedlich verformt und so dem Zylinderprofil angenähert. Dadurch führt es im Lagersitz (3) in Teilbereichen zu Radiusverringerungen sowie in Teilbereichen zu Radiuserhöhungen, welche durch die Maßabweichung als Übermaß (6) und als Untermaß (7) vorgehalten werden.
Der Lagersitz (3) wird vor dem Herstellen der nebengeordneten Welle (1)-Nabe (2)- Verbindung mit der definierten Maßabweichung zu einem Fertigteilzustand (4) bearbeitet. Erst durch die anschließende Montage der Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung wird die Maßabweichung in Folge der Verformung durch die nebengeordnete
Pressverbindung der Welle (1)-Nabe (2)-Verbindung aufgehoben und der Lagersitz (3) nimmt im Zusammenbauzustand (5) ohne weitere Bearbeitung seine Form mit gewünschtem Endmaß ein und hält nun die geforderte Formtoleranz ein.
Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen
1 Welle
2 Nabe
3 Lagersitz
4 Fertigteilzustand
5 Zusammenbauzustand
6 Übermaß
7 Untermaß

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Welle 1-Nabe 2-Verbindung mit einem auf der Welle 1 zur Welle 1-Nabe 2-Verbindung axial beabstandeten, nebengeordneten Lagersitz 3, wobei:
eine Maßabweichung gegenüber einem Endmaß des Lagersitzes 3 als Vorhalt für eine Verformung des Lagersitzes 3 bestimmt wird,
der Lagersitz 3 vor der Montage der Welle 1-Nabe 2-Verbindung mit der
Maßabweichung endbearbeitet wird,
anschließend die Welle 1-Nabe 2-Verbindung mittels einer Pressverbindung hergestellt wird und
die Verformung der Welle 1 infolge der Welle 1-Nabe 2-Verbindung den
Lagersitz 2 auf sein Endmaß verformt, indem die Verformung der Welle 1 die Maßabweichung des Lagersitzes 3 ausgleicht.
2. Verfahren zum Herstellen einer Welle 1-Nabe 2-Verbindung nach
Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine für den Lagersitz 3 notwendige Formtoleranz definiert wird und der Lagersitz 3 mit der
Maßabweichung vor der Montage der Welle 1-Nabe 2-Verbindung die
Formtoleranz nicht einhält und der Lagersitz 3 mit der Maßabweichung nach der Montage der Welle 1-Nabe 2-Verbindung die Formtoleranz einhält.
3. Verfahren zum Herstellen einer Welle 1-Nabe 2-Verbindung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maßabweichung in Abhängigkeit der geometrischen Wellen-und Nabenausführung, der Ausbildung der kraftschlüssigen Verbindung, der verwendeten Materialpaarung und / oder des Fügeverfahrens bestimmt wird.
4. Verfahren zum Herstellen einer Welle 1-Nabe 2-Verbindung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maßabweichung wenigstens in Teilbereichen als Übermaß 6 ausgeführt ist.
5. Verfahren zum Herstellen einer Welle 1-Nabe 2-Verbindung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die
Maßabweichung mit zunehmendem Abstand vom Randbereich des Lagersitzes 3 zur nebengeordneten Welle 1-Nabe 2-Verbindung in Längsrichtung des Lagersitzes 3 verringert.
PCT/DE2015/000017 2014-01-22 2015-01-20 Verfahren zum herstellen einer welle-nabe-verbindung WO2015110113A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US15/113,442 US20170001237A1 (en) 2014-01-22 2015-01-20 Method for producing a shaft-hub connection

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014000809.6A DE102014000809B3 (de) 2014-01-22 2014-01-22 Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe-Verbindung
DE102014000809.6 2014-01-22

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015110113A1 true WO2015110113A1 (de) 2015-07-30

Family

ID=51831611

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2015/000017 WO2015110113A1 (de) 2014-01-22 2015-01-20 Verfahren zum herstellen einer welle-nabe-verbindung

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20170001237A1 (de)
DE (1) DE102014000809B3 (de)
WO (1) WO2015110113A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3203042A1 (de) * 2016-02-04 2017-08-09 Ovako Sweden AB Nockenwelle und deren herstellung

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE891641C (de) 1951-10-25 1953-10-01 Hoerder Huettenunion Ag Verfahren zum Herstellen von aus mehreren Teilen aufgebauten Kurbelwellen
DE1172520B (de) 1961-09-06 1964-06-18 Hoerder Huettenunion Ag Verfahren zum Herstellen gebauter Kurbelwellen
US5088345A (en) * 1990-06-09 1992-02-18 Stihl Andreas Composite crankshaft for a two-stroke engine
JPH09144513A (ja) * 1995-11-27 1997-06-03 Nippon Seiko Kk 拡管組立式中空カム軸
DE19624048A1 (de) 1996-06-17 1997-12-18 Mannesmann Sachs Ag Verfahren zur Herstellung einer reibschlüssigen Verbindung
EP0960287B1 (de) 1997-12-11 2004-10-27 Robert Bosch Gmbh Verfahren zum herstellen einer wellen-naben-verbindung
DE10337246A1 (de) * 2003-08-13 2005-03-10 Man B & W Diesel As Kopenhagen Kurbelwelle
EP2801436A2 (de) * 2013-05-10 2014-11-12 Mahle International GmbH Nockenwelle

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3428733A1 (de) * 1984-08-03 1986-02-13 INTERATOM GmbH, 5060 Bergisch Gladbach Verfahren zum befestigen von nocken auf einer zylindrischen welle
DE3441235C2 (de) * 1984-11-10 1987-05-14 Etablissement Supervis, Vaduz Kurbelwelle für Kleinbrennkraftmaschinen
US4597365A (en) * 1985-02-07 1986-07-01 General Motors Corporation Camshaft assembly and method
CA1290596C (en) * 1987-03-09 1991-10-15 Philip D. Arnold Tubular camshaft assemblies, method and apparatus
JPS63289306A (ja) * 1987-05-22 1988-11-25 日本特殊陶業株式会社 摺動部品の製造法
JP3163505B2 (ja) * 1991-06-07 2001-05-08 日本ピストンリング株式会社 シャフトを嵌合部材に圧入してなる機械要素及びその製造方法
US5207120A (en) * 1991-09-03 1993-05-04 General Motors Corporation Assembled crankshaft
DE4427201C2 (de) * 1993-11-26 1996-09-12 Ges Innenhochdruckverfahren Verfahren zur Herstellung von hohlen Nockenwellen
EP0991871B1 (de) * 1998-05-04 2004-09-29 Thyssen Krupp Automotive AG Einrichtung mit einer welle und mit zumindest einer auf dieser welle angebrachten nabe sowie ein verfahren zur herstellung dieser einrichtung
DE10219195C1 (de) * 2002-04-29 2003-11-27 Thyssen Krupp Automotive Ag Einstückig ausgebildeter Nocken
JP4080291B2 (ja) * 2002-09-30 2008-04-23 本田技研工業株式会社 組立式クランクシャフト
ATE478269T1 (de) * 2005-06-20 2010-09-15 Thyssenkrupp Presta Tecct Ag Gebaute nockenwelle
WO2008015735A1 (fr) * 2006-07-31 2008-02-07 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Élément d'assemblage et son procédé de fabrication
US8151431B2 (en) * 2006-07-31 2012-04-10 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Assembly member and method of manufacturing assembly member
JP4195079B1 (ja) * 2007-07-03 2008-12-10 テクノメタル株式会社 クランクシャフト及びその素材の製造方法
US7966983B2 (en) * 2008-04-10 2011-06-28 GM Global Technology Operations LLC Concentric camshaft with varying wall geometry and method of assembly
US8156910B2 (en) * 2009-02-20 2012-04-17 GM Global Technology Operations LLC Concentric camshaft and method of assembly

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE891641C (de) 1951-10-25 1953-10-01 Hoerder Huettenunion Ag Verfahren zum Herstellen von aus mehreren Teilen aufgebauten Kurbelwellen
DE1172520B (de) 1961-09-06 1964-06-18 Hoerder Huettenunion Ag Verfahren zum Herstellen gebauter Kurbelwellen
US5088345A (en) * 1990-06-09 1992-02-18 Stihl Andreas Composite crankshaft for a two-stroke engine
JPH09144513A (ja) * 1995-11-27 1997-06-03 Nippon Seiko Kk 拡管組立式中空カム軸
DE19624048A1 (de) 1996-06-17 1997-12-18 Mannesmann Sachs Ag Verfahren zur Herstellung einer reibschlüssigen Verbindung
EP0960287B1 (de) 1997-12-11 2004-10-27 Robert Bosch Gmbh Verfahren zum herstellen einer wellen-naben-verbindung
DE10337246A1 (de) * 2003-08-13 2005-03-10 Man B & W Diesel As Kopenhagen Kurbelwelle
EP2801436A2 (de) * 2013-05-10 2014-11-12 Mahle International GmbH Nockenwelle

Also Published As

Publication number Publication date
DE102014000809B3 (de) 2014-11-20
US20170001237A1 (en) 2017-01-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2603716B1 (de) Unwuchtwelle und verfahren zu deren herstellung
DE102007018920B3 (de) Antriebswelle
WO1992002739A1 (de) Verbindung eines auf fertigmass gefertigten zylinderkörpers
WO2007016913A2 (de) Welle mit funktionskörpern, wie nockenwelle für brennkraftmaschinen, verfahren zur herstellung solcher wellen, sowie damit ausgerüstete brennkraftmaschinen
DE112008002351T5 (de) Lagerungsvorrichtung für Rad
DE102015007470A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe-Verbindung
DE102019114618B4 (de) Lagerbaugruppe und Montageverfahren
DE102018103387A1 (de) Pleuel für eine Brennkraftmaschine mit variabler Verdichtung
DE102017204920A1 (de) Nockenfolgerollenvorrichtung
DE102014218234B4 (de) Oldhamkupplung und Verfahren zur Herstellung einer Oldhamkupplung
DE102013107284A1 (de) Verfahren zum Zusammenbau eines Motormoduls
DE102014209869B3 (de) Verfahren zur Herstellung einer Welle
DE102015204087B4 (de) Lagervorrichtung
EP1502011B1 (de) Einstückig ausgebildeter nocken und verfahren zum herstellen des nockens sowie zusammenbau einer steuerwelle oder nockenwelle
DE102014109452A1 (de) Pleuelstange, Verfahren zur Herstellung derselben und Verbrennungsmotor
DE102017121425A1 (de) Pleuel für eine Brennkraftmaschine mit variabler Verdichtung
DE102014000809B3 (de) Verfahren zum Herstellen einer Welle-Nabe-Verbindung
WO2008074560A2 (de) Verfahren zur herstellung eines synchronringes einer synchronisiereinrichtung
DE102021002183B4 (de) Kugelgelenk und Verfahren für seine Herstellung
EP2000683B1 (de) Kurbelwelle
DE102011115954A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Welle
DE102018120152B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle
EP3339602B1 (de) Pleuel für eine brennkraftmaschine mit variabler verdichtung
DE3940925A1 (de) Verfahren zum einbauen einer welle in ein lagergehaeuse und zugehoerige waelzlagerung
EP3186492B1 (de) Tassenstössel und verfahren zu dessen herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15708706

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15113442

Country of ref document: US

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 15708706

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1