WO2015093740A1

WO2015093740A1 - 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법 및 이를 이용한 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크

Info

Publication number: WO2015093740A1
Application number: PCT/KR2014/011346
Authority: WO
Inventors: 윤석환; 김진한
Original assignee: 한국항공우주연구원
Priority date: 2013-12-18
Filing date: 2014-11-25
Publication date: 2015-06-25
Also published as: EP3085472A4; EP3085472B1; KR101473900B1; US20160333694A1; EP3085472A1

Abstract

본 발명은 제작하고자 하는 정밀부품의 형상이 내부에 빈 공간으로 형성되는 메탈코어를 금속쾌속시작법(Metal Rapid Prototyping; Rapid Tooling)을 이용하여 제작하는 제1단계; 상기 메탈코어를 하우징 내부에 위치시키고, 상기 하우징 내부에 내열강 분말을 충진한 후 상기 하우징 내부를 진공상태로 조성하는 제2단계; 상기 하우징을 열간 정수압 성형(HIP : Hot Isostatic Press) 전용로에서 고온 및 고압처리하여 내열강을 제작하는 제3단계; 상기 하우징을 제거하고 상기 메탈코어의 어느 한 면이 노출되도록 상기 내열강을 제거하는 제4단계; 상기 메탈코어의 어느 한 면이 노출된 내열강을 에칭시켜 상기 메탈코어를 제거하는 제5단계; 및 상기 메탈코어가 제거된 내열강을 상기 정밀부품의 형상만을 남겨두고 나머지 부분을 기계적 가공을 통해 제거하는 제6단계;를 포함하는 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법 및 이를 이용한 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크에 관한것으로써, 특히, 항공우주분야의 가스터빈 디스크 뿐만 아니라 내부에 복잡한 형상을 가진 금속 케이싱류, 펌프 임펠러 등의 제조에 직접적으로 적용이 가능한 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법 및 이를 이용한 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크에 관한 것이다.

Description

쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법 및 이를 이용한 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크

본 발명은 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법 및 이를 이용한 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 항공우주분야의 가스터빈 디스크 뿐만 아니라 내부에 복잡한 형상을 가진 금속 케이싱류, 펌프 임펠러 등의 제조에 직접적으로 적용이 가능한 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법 및 이를 이용한 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크에 관한 것이다.

일반적으로, 액체로켓엔진 터보펌프를 구동하기 위한 터빈 블리스크(blisk)는 터빈 디스크와 블레이드 및 슈라우드로 구성된다.

도 1은 종래의 블레이드와 디스크조립체를 나타낸 도면이고, 도 2는 종래의 개별 블레이드 형상을 나타낸 도면이며, 도 3은 디스크에 블레이드 가공상태를 나타낸 도면이고, 도 4는 디스크 외곽에 슈라우드 띠 접합한 상태를 나타낸 도면이며, 도 1 내지 도 4를 참조하면 다음과 같다.

종래에는 디스크 가공시 블레이드(슈라우드 포함)를 따로 가공하였으며, 가공된 디스크에 블레이드 삽입하는 구조였다.

이는 디스크와 블레이드의 소재를 다르게 사용할 수는 있었으나, 블레이드의 개별진동문제와 블레이드 삽입부의 구조/피로 문제 뿐만 아니라, 비용이 고가라는 문제점이 제기되었다.

또한, 디스크에 방전가공이나 기계가공으로 블레이드 형상을 가공한 후 슈라우드 띠를 가공하여 용접이나 브레이징 등을 이용한 접합시키는 방법도 있었다.

그러나, 이는 디스크-블레이드-슈라우드를 일체형으로 볼 수 있고, 구조적으로도 비교적 안정적이었으나 슈라우드 띠를 접합하기 위한 공정이 복잡하고 접합 결함에서 자유로울 수 없었다.

또는, 디스크에 측면 방전가공을 이용하여 블레이드와 슈라우드를 일체형으로 한 번에 가공하여 사용하였다.

그러나, 이는 디스크-블레이드-슈라우드가 완전 일체형으로 가공되고, 구조적으로 바람직하다 할 수 있으나, 방전을 위한 전극 및 치구가 복잡하여 고가였으며, 방전 가공면에서는 필연적으로 용융 후 응고되는 recast layer가 미세하게 존재하는데, 이는 구조물의 피로 수명을 저하시킨다고 알려져 있다.

따라서, 블레이드의 표면에 생성된 recast layer는 터빈의 구조적 안전성을 저하시킬 우려가 있었다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 쾌속조형법(Metal Rapid Prototyping; Rapid Tooling)을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형(HIP : Hot Isostatic Press)을 통한 정밀부품 제작 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 상기와 같은 방법을 이용하여 비교적 복잡한 형상의 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크를 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명인 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법은, 금속쾌속시작법(Metal Rapid Prototyping; Rapid Tooling)을 이용하여 메탈코어를 제작하는 제1단계; 상기 메탈코어를 하우징 내부에 위치시키고, 상기 하우징 내부에 내열강 분말을 충진 후 상기 하우징 내부를 진공상태로 조성하는 제2단계; 상기 하우징을 열간 정수압 성형(HIP : Hot Isostatic Press) 전용로에서 고온 및 고압처리하는 제3단계; 상기 하우징을 제거하고 상기 메탈코어의 어느 한 면을 노출시키는 제4단계; 에칭시키는 제5단계; 및 기계적 가공을 통해 정밀부품을 제작하는 제6단계;로 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기의 방법으로 제작된 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크를 제공하는 것을 특징으로 한다.

이상에서 상술한 본 발명에 따르면, 분말로 만들 수만 있다면 어떠한 금속 재료도 사용이 가능하고, 내열강은 대부분 난삭재로써 기계가공이 매우 어려우나 본 공정은 이러한 제약이 없을 뿐만 아니라, 내열강 분말과 HIP공정을 이용하면 터빈 소재 선택의 폭이 매우 넓어진다.

또한, 쾌속조형법을 이용한 메탈코어의 제작은 기존의 절삭 개념이 아닌 적층 개념이므로 매우 복잡한 형상도 한 파트로 제작하여 적용이 가능하며, 형상의 제약이 거의 없다.

또한, 쾌속조형법을 이용하여 제작된 물품 자체는 금속의 미세 용융 및 적층에 따른 내부 결함과 잔류 응력 분포, 변형 등의 문제가 존재하여 현재 고신뢰도를 요구하는 항공우주 분야에는 극히 간단한 형상 등에만 시험적으로 적용되고 있으나, 본 발명에 따른 공정을 이용하면 쾌속조형법을 이용한 형상은 코어로 소모되어 제거되고, 오래되고 안정된 공정인 HIP를 이용한 형상만 남게 되므로 이러한 문제점들을 해결할 수 있다.

도 1은 종래의 블레이드와 디스크조립체를 나타낸 도면이고,

도 2는 종래의 개별 블레이드 형상을 나타낸 도면이며,

도 3은 디스크에 블레이드 가공상태를 나타낸 도면이고,

도 4는 디스크 외곽에 슈라우드 띠 접합한 상태를 나타낸 도면이며,

도 5는 본 발명에 따른 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법의 일실시예에 의한 공정을 나타낸 도면,

도 6은 본 발명에 따른 구현하고자 하는 정밀부품(터빈 형상)의 일실시예에 의한 개략적인 도면,

도 7은 본 발명에 따른 정밀부품의 형상이 내부에 형성된 메탈코어를 나타낸 개략적인 도면,

도 8은 본 발명에 따른 금속쾌속시작법에 의해 메탈코어가 제작되는 과정을 나타낸 개략적인 개념도,

도 9는 본 발명에 따른 하우징 내부에 메탈코어를 위치시키고, 내열강 분말을 채운 후 하우징 내부를 진공상태로 조성한 상태를 나타낸 개략적인 도면,

도 10은 본 발명에 따른 HIP 전용로를 이용하여 도 8의 하우징을 고온고압처리하는 상태를 나타낸 개략적인 도면,

도 11은 본 발명에 따른 HIP 공정 처리 후 하우징을 분리한 상태를 나타낸 개략적인 도면,

도 12는 본 발명에 따른 내열강의 어느 한 면을 기계적 가공으로 제거하여 메탈코어의 한 면을 노출시킨 상태를 개략적으로 나타낸 도면,

도 13은 도 11의 메탈코어를 에칭용액에 침전시켜 메탈코어를 제거하는 상태를 나타낸 개략적인 도면,

도 14는 본 발명에 따른 공정에 의해 제작된 정밀부품을 나타낸 도면.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 설명하고자 한다.

그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다.

제2, 제1 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다.

상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제2 구성요소는 제1 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제1 구성요소도 제2 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 실시예를 설명하면 다음과 같다.

도 5는 본 발명에 따른 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법의 일실시예에 의한 공정을 나타낸 도면이며, 이를 참조하면 다음과 같다.

본 발명인 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법은, 제작하고자 하는 정밀부품(100)의 형상이 내부에 빈 공간으로 형성되는 메탈코어(200)를 금속쾌속시작법(Metal Rapid Prototyping; Rapid Tooling)을 이용하여 제작하는 제1단계(S100); 메탈코어(200)를 하우징(300) 내부에 위치시키고, 메탈코어(200)의 내부 빈 공간과 하우징(300) 내부에 내열강 분말(400)을 충진한 후 하우징(300) 내부를 진공상태로 조성하는 제2단계(S200); 하우징(300)을 열간 정수압 성형(HIP : Hot Isostatic Press) 전용로(500)에서 고온 및 고압처리하여 내열강(600)을 제작하는 제3단계(S300); 하우징(300)을 제거하고 메탈코어(200)의 어느 한 면이 노출되도록 내열강(600)을 제거하는 제4단계(S400); 메탈코어(200)의 어느 한 면이 노출된 내열강(600)을 에칭시켜 메탈코어(200)를 제거하는 제5단계(S500); 및 메탈코어(200)가 제거된 내열강(600)을 정밀부품(100)의 형상만을 남겨두고 나머지 부분을 기계적 가공을 통해 제거하는 제6단계(S600);를 포함하여 구성된다.

1) 제1단계(S100)

도 6은 본 발명에 따른 구현하고자 하는 정밀부품(100, 터빈 블리스크 형상)의 일실시예에 의한 개략적인 도면이고, 도 7은 본 발명에 따른 정밀부품(100)의 형상이 내부에 형성된 메탈코어(200)를 나타낸 개략적인 도면이며, 도 8은 본 발명에 따른 금속쾌속시작법에 의해 메탈코어(200)가 제작되는 과정을 나타낸 개략적인 개념도이다.

도 6 내지 도 8을 참조하면 다음과 같다.

도 6에는 구현하고자 하는 터빈 블리스크의 형상을 간략히 도시하였으며, 이를 구현하기 위하여 도 7에 도시된 바와 같이, 저탄소강으로 메탈코어(200)를 제작한다.

이때, 현행 기계가공법으로는 메탈코어(200)의 가공이 불가능한 형상이므로, 금속쾌속시작법(Metal Rapid Prototyping; Rapid Tooling)으로 메탈코어(200)를 제작하는 것이 핵심이라 할 수 있다.

금속쾌속시작법(쾌속조형법)은 도 8에 도시된 바와 같이, 3차원 모델을 슬라이싱(slicing)하여 높이에 따른 단면 파일을 생성한 후 해당 높이에 대한 단면 형상을 따라 금속(저탄소강 소재)을 레이저로 용융시켜 방울방울 떨어뜨리거나, 금속 분말을 한 층씩 적층하여 메탈코어(200)를 제작한다.

2) 제2단계(S200)

도 9는 본 발명에 따른 하우징(300) 내부에 메탈코어(200)를 위치시키고, 내열강 분말(400)을 채운 후 하우징(300) 내부를 진공상태로 조성한 상태를 나타낸 개략적인 도면이며, 이를 참조하면 다음과 같다.

하우징(300)은 얇은 금속판으로 캔 형태로 제작하고, 금속쾌속시작법으로 완성된 메탈코어(200)를 하우징(300) 내부에 위치시키고, 메탈코어(200) 내부의 정밀부품 형상(110) 부분을 포함하여 하우징(300) 내부에 내열강 분말(400)을 가득 채우며, 하우징(300) 내부의 공기를 제거하여 진공상태로 조성한 후 하우징(300)을 밀폐시킨다.

한편, 내열강 분말(400)은 터빈 블리스크를 제작할 경우 인코넬 718 등과 같은 니켈기 합금을 사용하는 것이 바람직하다.

3) 제3단계(S300)

도 10은 본 발명에 따른 HIP 전용로(500)를 이용하여 도 8의 하우징(300)을 고온 및 고압처리하는 상태를 나타낸 개략적인 도면이고, 도 11은 본 발명에 따른 HIP 공정 처리 후 하우징(300)을 분리한 상태를 나타낸 개략적인 도면이며, 도 10 및 도 11을 참조하면 다음과 같다.

도 10에 도시된 바와 같이, 열간 정수압 성형(HIP : Hot Isostatic Press) 작업으로 내열강 분말(400)을 하우징(300)에 채워 넣고 하우징(300) 내부의 공기를 뽑아 내어 진공으로 만든 후 밀봉하여 약 1,000기압에 이르는 고압과 내열강 분말(400)의 용융점에 근접하는 온도(일반적으로 1,000℃ 이상)로 수 시간 동안 유지하여 밀도 100%의 솔리드를 제작한다.

HIP는 원 소재의 물성에 구애받지 않고 솔리드 형상을 만들 수 있는 장점이 있으며, 최종 형상에 가깝게 성형한 후(Near Net Shape) 기계가공량을 최소화할 수 있다.

따라서, 블레이드와 블레이드 사이의 복잡한 빈 공간을 구현하기 위하여 내열강 분말(400) 사이에 메탈코어(200, metal core)를 미리 삽입하여 HIP 과정을 수행한다.

도 11에 도시된 바와 같이, HIP과정을 마친 후 하우징(300)을 제거하면 내열강 분말(400) 부분은 밀도 100%로 소결되므로 부피가 줄어들어 내열강(600) 상태로 존재하고, 메탈코어(200)는 본래 고체이므로 줄어들지 않고 내열강(600) 내부에 위치하게 된다.

한편, HIP기술은 공지된 기술이므로 이에 대한 자세한 설명은 생략하도록 한다.

4) 제4단계(S400)

도 12는 본 발명에 따른 내열강(600)의 어느 한 면을 기계적 가공으로 제거하여 메탈코어(200)의 한 면을 노출시킨 상태를 개략적으로 나타낸 도면이며, 이를 참조하면 다음과 같다.

하우징(300)의 외피 소재는 보통 스테인리스 강이므로 기계 가공으로 제거한 후 저탄소강 소재의 메탈코어(200)가 표면에 노출되도록 도 12에 도시된 바와 같이 기계적 가공을 통해 내열강(600)의 한 면을 제거한다.

기계적 가공 다양한 기술을 적용할 수 있으며, 이 역시 공지된 기술이므로 이에 대한 자세한 설명은 생략하도록 한다.

5) 제5단계(S500)

도 13은 도 11의 메탈코어(200)를 에칭용액(700)에 침전시켜 메탈코어(200)를 제거하는 상태를 나타낸 개략적인 도면이며, 이를 참조하면 다음과 같다.

저탄소강인 메탈코어(200)의 한 면이 노출된 소재를 에칭용액(700)에 담그며, 에칭용액(700)은 질산 계열의 에칭용액을 사용하는 것이 바람직하다.

터빈 소재인 내열강(600, heat resistamt alloy; superalloy)들은 대부분 니켈기 합금이므로 내부식성이 높은 반면, 메탈코어(200)를 구성하는 저탄소강은 내부식성이 거의 없으므로 이 차이를 이용하면 저탄소강인 메탈코어(200)만을 선택적으로 녹여낼 수 있다.

또한, 질산 계열의 에칭용액(700)을 사용하면 저탄소강으로 이루어진 메탈코어(200)를 쉽게 제거할 수 있다.

6) 제6단계(S600)

도 14는 본 발명에 따른 공정에 의해 제작된 정밀부품(100)을 나타낸 도면이며, 이를 참조하면 다음과 같다.

에칭과정이 마무리되면, 터빈 블리스크와 같은 정밀부품(100) 이외의 불필요한 부분을 기계적 가공을 통해 제거 및 마무리 가공하면 도 14에 도시된 바와 같이, HIP 공정과 내열강 분말(400)을 이용하여 터빈 블리스크의 형상을 완성하게 된다.

한편, 이상에서 살펴본 상기의 방법에 의해 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크 뿐만 아니라 복잡한 형상의 금속 케이싱류나 펌프 임펠러 등도 쉽게 제작할 수 있다.

메탈코어(200)는 간단한 형상인 경우 기계가공을 통하여 구현할 수 있으나, 본 발명에서는 터빈 블리스크와 같은 복잡한 형상 제조에 쓰이는 코어를 용이하게 제작하기 위하여 금속을 사용한 쾌속조형법(direct metal rapid prototyping)을 사용한다.

근래 들어 급속히 대중화되고 있는 쾌속조형법 공정(RP공정) 중 금속 분말을 사용하여 직접 금속 형상을 제작할 수 있는 공정을 사용하면 복잡한 메탈코어(200)를 용이하게 제작할 수 있다.

금속 분말은 해당 RP공정 및 장비에 따라 자유롭게 선택 가능하며, 터빈 블리스크 소재와 메탈코어(200) 소재의 제한은 없고, 용도에 따라 선택하여 두 소재를 선택적으로 에칭할 수 있는 화학 용액 조성을 찾으면 된다.

종래에는 세라믹 코어(ceramic core)를 이용하여 HIP 공정에서 내부 빈 공간에 해당하는 형상을 구현한 발명은 공개되어 있으나, 세라믹 코어는 금속과 열팽창율 차이가 커 HIP 작업 후 냉각 시점에서 금속에 잔류응력이 크게 발생하고, 이로 인하여 크랙이 발생할 소지가 컸다.

또한, 세라믹 코어 대신 메탈코어를 이용하는 방법도 소개되어 있는 문헌이 있으나 이는 기계가공이 용이한 블레이드 형상에만 해당하는 사항이다.

본 발명에서는 복잡한 터빈 블리스크를 제작하기 위하여 메탈코어(200)를 금속 RP로 제작하는 것이 핵심이며, 이를 통하여 복잡한 형상의 제작에 사용되는 메탈코어(200)를 일체형으로 손쉽게 제작할 수 있다.

(부호의 설명)

100 : 정밀부품 110 : 정밀부품 형상

200 : 메탈코어 300 : 하우징

400 : 내열강 분말 500 : HIP 전용로

600 : 내열강 700 : 에칭용액

S100 : 제1단계 S200 : 제2단계

S300 : 제3단계 S400 : 제4단계

S500 : 제5단계 S600 : 제6단계

Claims

제작하고자 하는 정밀부품의 형상이 내부에 빈 공간으로 형성되는 메탈코어를 금속쾌속시작법(Metal Rapid Prototyping; Rapid Tooling)을 이용하여 제작하는 제1단계;

상기 메탈코어를 하우징 내부에 위치시키고, 상기 메탈코어의 내부 빈 공간과 상기 하우징 내부에 내열강 분말을 충진한 후 상기 하우징 내부를 진공상태로 조성하는 제2단계;

상기 하우징을 열간 정수압 성형(HIP : Hot Isostatic Press) 전용로에서 고온 및 고압처리하여 내열강을 제작하는 제3단계;

상기 하우징을 제거하고 상기 메탈코어의 어느 한 면이 노출되도록 상기 내열강을 제거하는 제4단계;

상기 메탈코어의 어느 한 면이 노출된 내열강을 에칭시켜 상기 메탈코어를 제거하는 제5단계; 및

상기 메탈코어가 제거된 내열강을 상기 정밀부품의 형상만을 남겨두고 나머지 부분을 기계적 가공을 통해 제거하는 제6단계;를 포함하는 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법.
제1항에 있어서, 상기 제3단계에서,

1000℃ 이상,1000bar 이상의 상태에서 처리되는 것을 특징으로 하는 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법.
제1항에 있어서, 상기 내열강은,

니켈기 합금인 것을 특징으로 하는 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법.
제1항에 있어서, 상기 제5단계에서 사용하는 에칭용액은,

질산 계열인 것을 특징으로 하는 쾌속조형법을 이용한 메탈코어 제작 및 이를 이용한 열간 정수압 성형을 통한 정밀부품 제작 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제작된 액체로켓 터보펌프 구동용 터빈 블리스크.