WO2015032645A1 - Vernetzung von doppelbindungen enthaltenden polyethercarbonatpolyolen durch addition von mercapto-verbindungen - Google Patents

Vernetzung von doppelbindungen enthaltenden polyethercarbonatpolyolen durch addition von mercapto-verbindungen Download PDF

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WO2015032645A1
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anhydride
reaction
mixture
mercapto
polyols
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PCT/EP2014/067993
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Thomas Ernst Müller
Christoph Gürtler
Muhammad Afzal Subhani
Burkhard KÖHLER
Walter Leitner
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Bayer Materialscience Ag
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    • C09J169/00—Adhesives based on polycarbonates; Adhesives based on derivatives of polycarbonates

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of mercapto-crosslinked polyether carbonates, wherein double bond-containing polyether carbonate polyols are reacted with polyfunctional mercaptans and / or sulfur under the action of initiator compounds.
  • polyether carbonate polyols are obtained by a catalytic reaction of epoxides and carbon dioxide in the presence of H-functional starter substances (a "starter")
  • starter H-functional starter substances
  • Polyethercarbonatepolyols have, as shown above, OH functionalities, which in principle allows in the context of further reactions, for example by the addition of diisocyanates or polyisocyanates, the production of higher molecular weight crosslinking products.
  • OH functionalities which in principle allows in the context of further reactions, for example by the addition of diisocyanates or polyisocyanates, the production of higher molecular weight crosslinking products.
  • the Journal of Polymer Science Part A: Polymer Chemistry 44-18 (2006) 5329-5336 describes terpolymers of propylene oxide, allyl glycidyl ether and CO2 which can be crosslinked by UV radiation.
  • this particular type of cure is too slow for many applications.
  • the object is achieved according to the invention by a process for preparing mercapto-crosslinked polyether carbonates, characterized in that polyether carbonate polyols containing double bonds are reacted with polyfunctional mercaptans and / or sulfur under the action of initiator compounds.
  • polyether carbonate polyols containing specially modified double bonds can be rapidly and reproducibly reacted with polyfunctional mercaptans to give high molecular weight polyether carbonates which have good processing and product properties as duromeric moldings or as coatings.
  • the double bonds can be present in the main chain and / or in side chains.
  • polyether carbonate polyols containing double bonds and carrying different electron-rich double bonds can be crosslinked by polyfunctional mercaptans and / or sulfur.
  • two possibilities can be considered, with the electron density of ethylene as a reference.
  • Electron-rich double bonds have a higher electron density and electron-poor double bonds a lower electron density than ethylene.
  • Such a different electron density within the double bond can be obtained by using different substituents on, in the neighborhood or in allyl position to the double bond.
  • both the crosslinking of polyethercarbonate polyols which carry electron-rich and / or poor double bonds along the same polymer chain and the crosslinking of polyethercarbonatepolyol mixtures of polyethercarbonatepolyols containing electron-rich double bonds and polyethercarbonatepolyols containing electron-poor double bonds are possible.
  • electron-poor double bonds can be obtained by the use of substituents with -M or - [- effect on the double bond. Substituents with an M effect are able to distribute electron density by mesomeric charge delocalization from the double bond to the substituent.
  • Substituents with an -I effect are able to reduce the electron density in the double bond by an inductive effect.
  • electron-rich double bonds can be obtained by using substituents with + M or + I effect on the double bond.
  • Substituents with a + M effect are able to distribute electron density by mesomeric charge delocalization from the substituents to the double bond.
  • Substituents with a + I effect are able to increase the electron density in the double bond by an inductive effect.
  • Such substituents may contribute to, in the neighborhood or in allyl position to a double bond, an increase in the electron density of the double bond.
  • the radical reaction according to the invention with polyfunctional mercaptans can only be carried out with polyether carbonate polyols containing electron-rich double bonds, containing only electron-poor polyether carbonate polyols or polyethercarbonate polyols containing both electron-deficient and electron-rich double bonds become.
  • polyether carbonate polyols containing electron-rich double bonds it is possible to use mixtures of polyether carbonate polyols containing electron-rich double bonds and polyether carbonate polyols containing electron-poor double bonds.
  • polyethercarbonate polyols or mixtures of polyethercarbonate polyols are preferred in which the molar content of electron-rich double bonds is greater than the content of electron-poor double bonds.
  • Particular preference is given to polyether carbonate polyols which contain only electron-rich double bonds.
  • the unsaturated polyether carbonate polyols preferably contain at least two double bonds, preferably more than two double bonds, particularly preferably 4 to 20 double bonds per molecule.
  • Polyfunctional mercaptans in the context of the invention are organic compounds which contain at least two S-H functionalities, preferably more than two thiol groups, more preferably from 3 to 4 thiol groups per crosslinker molecule.
  • esters of 3-mercaptopropionic acid or of 2-mercaptoacetic acid with polyfunctional alcohols such as ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, dipropylene glycol, butanediol, neopentyl glycol, hexanediol, glycerol, di-glycerol, triglycerol, trimethylolethane, trimethylolpropane, di-trimethylolpropane, di Trimethylolethane, pentaerythritol, dipentaerythritol or sorbitol or the ethoxylation or propoxylation products of these polyols, preferably trimethylolpropane or pentaerythritol.
  • polyfunctional alcohols such as ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, dipropylene glycol, butanediol, neopentyl glycol, hexanediol,
  • Oligomerates of 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 3-mercaptopropylmethyldimethoxysilane or 3-mercaptopropylmethyldiethoxysilane are also suitable as polyfunctional mercaptans.
  • Other suitable dimercaptans are dimercaptoalkanes, such as 1,2-dimercaptoethane, 1,6-dimercaptohexane or 1,12-dimercaptododecane.
  • dimercaptans are dimercaptoaromatics, such as 1,3-dimercaptobenzene, 1,4-dimercaptobenzene or 4,4'-dimercaptodiphenyl ether.
  • Mercaptoheterocycles such as 2,5-dimercaptothiadiazole or 2,4,6-trimercapto-l, 3,5-triazine are also suitable as polyfunctional mercaptans.
  • the maximum number of mercapto groups within the polyfunctional mercaptans is in principle not limited, but is expediently less than 20, preferably less than 12 and more preferably less than 8. This maximum number of mercato groups per mercaptan can within the process according to the invention with a sufficient crosslinking density sufficient flexibility of the networked product.
  • Initiator compounds in the sense of the invention are organic or organometallic compounds which have bonds which decompose into radicals as a function of an external trigger, for example temperature action or irradiation with light.
  • the double bond-containing polyether carbonate with elemental sulfur and / or sulfur-donating substances in the sense of the present
  • sulfur such as, for example, disulphur dichloride (S2CI2) networked.
  • S2CI2 disulphur dichloride
  • vulcanization catalysts such as 2-mercaptobenzothiazole or tetramethylthiuram disulfide are used as the initiator compound.
  • the preparation of the double bond-containing polyethercarbonate polyols may include the steps:
  • At least two epoxides wherein at least one of the two epoxies a
  • this method further comprises the step (.beta.) Between step (a) and step (.gamma.): (.Beta.) Metering in at least one epoxide, wherein the one or more dosed in step (.gamma.)
  • Epoxides of the in step (ß) dosed epoxide or dosed epoxides may be the same or different.
  • the catalyst is a DMC catalyst.
  • polymers can be obtained by the choice of suitable unsaturated compounds in the synthesis of double bond-containing polyether carbonate, which have particularly favorable properties compared to the prior art.
  • the polyether carbonate polyols containing double bonds can be reproducibly obtained in high yield and show by the chosen process control a narrow molecular weight distribution and only a very small proportion of unreacted monomers.
  • eye-like anhydrides into the polymer chain formed, the polyethercarbonate polyol formed can additionally contain ester groups in addition to ether and carbonate groups.
  • polyethercarbonate polyols obtainable by this process can be radically crosslinked with mercaptans in a particularly advantageous manner and thus lead to mercapto-crosslinked polyethercarbonates having good service properties and being simpler Litigation.
  • this simple process results in the context of crosslinking by the reactivity of the double bonds of the polyether carbonate with the mercaptans.
  • the temperature in step ( ⁇ ) may be greater than or equal to 60 ° C and less than or equal to 150 ° C. This temperature range during the polymerization has proven to be particularly suitable for synthesizing, at a sufficient reaction rate and with a high selectivity, the double bond-containing polyethercarbonate polyols. In the range of lower temperatures, an insufficient reaction rate can occur and at higher temperatures, the proportion of undesired by-products can increase too much.
  • epoxides having 2-45 carbon atoms which carry no double bond.
  • the epoxides having 2 to 45 carbon atoms are, for example, one or more compounds selected from the group consisting of ethylene oxide, propylene oxide, 1-butene oxide, 2,3-butoxide, 2-methyl-1,2-propene oxide (isobutene oxide), 1 -Pentene oxide, 2,3-pentenoxide, 2-methyl-l, 2-butene oxide, 3-methyl-1,2-butene oxide, epoxides of C6-C22 ⁇ -olefins, such as 1-hexene oxide, 2,3-hexene oxide, 3 , 4-hexene oxide, 2-methyl-1, 2-pentenoxide, 4-methyl-l, 2-pentenoxide, 2-ethyl-l, 2-butene oxide, 1-epoxide, 1-octene oxide, 1-nonene oxide, 1-decen
  • Examples of derivatives of glycidol are phenyl glycidyl ether, cresyl glycidyl ether, methyl glycidyl ether, ethyl glycidyl ether and 2-ethylhexyl glycidyl ether.
  • epoxides ethylene oxide and / or propylene oxide, in particular propylene oxide can be used.
  • An H-functional starter compound is furthermore used for the preparation of the polyether carbonate polyols which can be used according to the invention.
  • the suspending agents used in step (a) to suspend the DMC catalyst do not contain H-functional groups.
  • Suitable suspending agents are all polar aprotic, weakly polar aprotic and nonpolar aprotic solvents, which each contain no H-functional groups. As suspending agent, it is also possible to use a mixture of two or more of these suspending agents.
  • polar aprotic solvents 4-methyl-2-oxo-l, 3-dioxolane (hereinafter also referred to as cyclic propylene carbonate), l, 3-dioxolan-2-one, acetone, methyl ethyl ketone, acetonitrile, nitromethane, dimethyl sulfoxide, sulfolane, dimethylformamide , Dimethylacetamide and N-methylpyrrolidone.
  • nonpolar and weakly polar aprotic solvents include, for example, ethers, such as dioxane, diethyl ether, methyl tert-butyl ether and tetrahydrofuran, esters, such as ethyl acetate and butyl acetate, hydrocarbons, such as pentane, n-hexane, benzene and alkylated benzene derivatives (eg, toluene, xylene, ethylbenzene) and chlorinated hydrocarbons, such as, chloroform, chlorobenzene, dichlorobenzene, and carbon tetrachloride.
  • ethers such as dioxane, diethyl ether, methyl tert-butyl ether and tetrahydrofuran
  • esters such as ethyl acetate and butyl acetate
  • hydrocarbons such as pentane, n-hexan
  • Preferred suspending agents are 4-methyl-2-oxo-1,3-dioxolane, 1,3-dioxolan-2-one, toluene, xylene, ethylbenzene, chlorobenzene and dichlorobenzene, and mixtures of two or more of these suspending agents, more preferably 4 Methyl 2-oxo-1,3-dioxolane and 1,3-dioxolan-2-one or a mixture of 4-methyl-2-oxo-1,3-dioxolane and 1,3-dioxolan-2-one.
  • one or more compound (s) is selected from the group consisting of aliphatic lactones, aromatic lactones, lactides, cyclic carbonates having at least three, if appropriate substituted methylene groups between the oxygen atoms of the carbonate group, aliphatic cyclic anhydrides and aromatic cyclic anhydrides.
  • such suspending agents are incorporated into the polymer chain later in the course of the polymerization in the presence of a starter. This eliminates downstream purification steps.
  • Aliphatic or aromatic lactones are cyclic compounds containing an ester bond in the ring.
  • Preferred compounds are 4-membered ring lactones such as ⁇ -propiolactone, ⁇ -butyrolactone, ⁇ -isovalerolactone, ⁇ -caprolactone, ⁇ -isocaprolactone, ⁇ -methyl- ⁇ -valerolactone, 5-membered ring lactones, such as ⁇ -butyrolactone, ⁇ -valerolactone, 5-methylfuran-2 (3H) -one, 5-methylidenedihydrofuran-2 (3H) -one, 5-hydroxyfuran-2 (5H) -one, 2-benzofuran-1 (3H) -one and 6-methyl-2-one benzofuran-1 (3H) -one, 6-membered ring lactones such as ⁇ -valerolactone, 1,4-dioxan-2-one, dihydrocoumarin, 1H-isochromen-1-one, 8H-pyr
  • Lactides are cyclic compounds containing two or more ester bonds in the ring.
  • Preferred compounds are glycolide (1,4-dioxane-2,5-dione), L-lactide (L-3,6-dimethyl-1,4-dioxane-2,5-dione), D-lactide, DL-lactide , Meso-lactide and 3-methyl-1,4-dioxane-2,5-dione, 3-hexyl-6-methyl-1,4-dioxane-2,5-dione, 3,6-di (but-3-ene -l-yl) -l, 4-dioxane-2,5-dione (each including optically active forms).
  • Particularly preferred is L-lactide.
  • the cyclic carbonates used are preferably compounds having at least three optionally substituted methylene groups between the oxygen atoms of the carbonate group.
  • Preferred compounds are trimethylene carbonate, neopentyl glycol carbonate (5,5-dimethyl-1,3-dioxan-2-one), 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol carbonate, 2,2-dimethyl-1,3-butanediol carbonate, 1,3-butanediol carbonate, 2-methyl-1,3-propanediol carbonate, 2,4-pentanediol carbonate, 2-methylbutan-1, 3-diol carbonate, TMP monoallyl ether carbonate, pentaerythritol diallyl ether carbonate, 5- (2-hydroxyethyl) -1, 3-dioxan-2-one, 5- [2- (benzyloxy) ethyl] -1,3-dioxan-2-one, 4-e
  • Cyclic carbonates having less than three optionally substituted methylene groups between the oxygen atoms of the carbonate group are not or only to a small extent incorporated into the polymer chain under the conditions of the inventive method for the copolymerization of epoxides and CO 2 .
  • cyclic carbonates with less than three optionally substituted methylene groups between the oxygen atoms of the carbonate group can be used together with other suspending agents.
  • Preferred cyclic carbonates having less than three optionally substituted methylene groups between the oxygen atoms of the carbonate group are ethylene carbonate, propylene carbonate, 2,3-butanediol carbonate, 2,3-pentanediol carbonate, 2-methyl-1,2-propanediol carbonate, 2,3-dimethyl-2, 3-butanediol.
  • Cyclic anhydrides are cyclic compounds containing an anhydride group used in the ring.
  • Preferred compounds are succinic anhydride, maleic anhydride, phthalic anhydride, 1, 2-cyclohexanedicarboxylic anhydride, diphenic anhydride, tetrahydrophthalic anhydride, methyltetrahydrophthalic anhydride, Norbornendiklareanhydrid and their chlorination products, succinic anhydride, glutaric anhydride, diglycolic anhydride, 1,8-naphthalic anhydride, succinic anhydride, dodecenyl succinic anhydride, tetradecenyl succinic anhydride, hexadecenyl, Octadecenylsuccinic anhydride, 3- and 4-nitrophthalic anhydride, tetrachlorophthalic anhydride, tetrabromophthalic anhydride, itaconic anhydride, di
  • Dioxotetrahydrofuran-3-yl) formamide and 3 [(2E) -but-2-en-1-yl] dihydrofuran-2,5-dione are particularly preferred.
  • Particularly preferred are succinic anhydride, maleic anhydride and phthalic anhydride.
  • a DMC catalyst double metal cyanide catalyst
  • a DMC catalyst double metal cyanide catalyst
  • Suitable zinc carboxylates are, for example, zinc salts of carboxylic acids, in particular dicarboxylic acids, such as adipic acid or glutaric acid.
  • the double metal cyanide compounds contained in the DMC catalysts which can be used in the process according to the invention are the reaction products of water-soluble metal salts and water-soluble metal cyanide salts.
  • the term terpolymerization in the sense of the invention involves the polymerization of at least one epoxide, at least one comonomer with a double bond (epoxide and / or cyclic anhydride) and CO2.
  • Terpolymerization in the context of the invention also includes, in particular, the copolymerization of a total of more than three monomers.
  • a suspending agent containing no H-functional groups, an H-functional initiator compound, a mixture of a suspending agent containing no H-functional groups and an H-functional initiator compound or a mixture of at least two H's If necessary, water and / or other volatile compounds are removed by increased temperature and / or reduced pressure, wherein the DMC catalyst, the suspending agent containing no H-functional groups, the H-functional initiator compound, the mixture of a suspending agent containing no H-functional groups and added to the H-functional initiator compound or to the mixture of at least two H-functional initiator compounds before or after the first activation step,
  • step ( ⁇ ) [second activation step] a partial amount (based on the total amount of epoxides used in steps ( ⁇ ) and ( ⁇ ) of one or more epoxides is added to the mixture resulting from step (a), the addition to a subset
  • epoxide can be carried out in the presence of CO 2 and / or inert gas (such as, for example, nitrogen or argon), and wherein step ( ⁇ ) can also take place several times,
  • step (a) can take place simultaneously or successively in any order;
  • the DMC catalyst is initially charged in step (a) and simultaneously or subsequently the suspending agent containing no H-functional groups, the H-functional starter compound, the mixture of a suspending agent containing no H-functional groups and the H functional starter compound or the mixture of at least two H-functional starter compounds added.
  • the subject of a preferred embodiment is a process, wherein in step (a) [first activation step]
  • step (a2) through the reactor at a temperature of 50 to 200 ° C, preferably from 80 to 160 ° C, more preferably from 125 to 135 ° C an inert gas (for example, nitrogen or a noble gas such as argon), an inert gas-carbon dioxide mixture or carbon dioxide is passed and at the same time by removing the inert gas or carbon dioxide (for example with a pump) a reduced pressure (absolute) of 10 mbar to 800 mbar, preferably from 40 mbar to 200 mbar in the reactor.
  • an inert gas for example, nitrogen or a noble gas such as argon
  • an inert gas-carbon dioxide mixture or carbon dioxide is passed and at the same time by removing the inert gas or carbon dioxide (for example with a pump) a reduced pressure (absolute) of 10 mbar to 800 mbar, preferably from 40 mbar to 200 mbar in the reactor.
  • a suspending agent containing no H-functional groups, an H-functional initiator compound, a mixture of a suspending agent containing no H-functional groups and an H-functional initiator compound or a mixture of at least two H-functional initiator compounds optionally under an inert gas atmosphere, under an atmosphere of inert gas-carbon dioxide mixture or under a pure carbon dioxide atmosphere, particularly preferably under an inert gas atmosphere, and ( ⁇ 2) in the resulting mixture of DMC catalyst and the suspending agent containing no H-functional groups, the H-functional starter compound, the mixture of a suspending agent containing no H-functional groups and the H-functional starter compound or the Mixture of at least two H-functional starter compounds at a temperature of 50 to 200 ° C, preferably from 80 to 160 ° C, more preferably from 125 to 135 ° C an inert gas, an inert gas-carbon dioxide mixture or carbon dioxide, particularly preferably initiated inert gas and at the same time by removing the inert gas or carbon dioxide (for example with
  • the DMC catalyst can be added in solid form or suspended in a suspending agent and / or an H-functional starter compound. If the DMC catalyst is added as a suspension, it is preferably added in step (a1) to the suspending agent and / or the one or more H-functional starter compounds.
  • Step ( ⁇ ) of the second activation step can be carried out in the presence of CO 2 and / or inert gas.
  • step ( ⁇ ) is carried out under an atmosphere of an inert gas-carbon dioxide mixture (for example, nitrogen-carbon dioxide or argon-carbon dioxide) or a carbon dioxide atmosphere, more preferably under a carbon dioxide atmosphere.
  • an inert gas-carbon dioxide mixture for example, nitrogen-carbon dioxide or argon-carbon dioxide
  • the setting of an inert gas-carbon dioxide atmosphere or a carbon dioxide atmosphere and the metering of one or more epoxides can be done in principle in different ways.
  • the admission pressure is preferably set by introducing carbon dioxide, the pressure being (absolute) 10 mbar to 100 bar, preferably 100 mbar to 50 bar and particularly preferably 500 mbar to 50 bar.
  • the start of the dosage of the epoxide can be carried out at any pre-selected form.
  • the total pressure (absolute) of the atmosphere in step ( ⁇ ) is preferably set in the range from 10 mbar to 100 bar, preferably 100 mbar to 50 bar and more preferably 500 mbar to 50 bar.
  • the pressure is readjusted by introducing further carbon dioxide, the pressure (absolute) being 10 mbar to 100 bar, preferably 100 mbar to 50 bar and preferably 500 mbar to 50 bar.
  • the amount of one or more epoxides used in the activation in step ( ⁇ ) is 0.1 to 25.0% by weight, preferably 1.0 to 20.0% by weight, particularly preferably from 2.0 to 16.0% by weight, based on the amount of suspending agent and / or H-functional starter compound used in step (a).
  • the epoxide can be added in one step or step by step in several aliquots.
  • a partial amount (based on the total amount of epoxides used in steps ( ⁇ ) and ( ⁇ ) of one or more epoxides is added to the from step (a) resulting mixture, wherein the addition of a partial amount of epoxide can optionally be carried out in the presence of CO2 and / or inert gas.
  • the step ( ⁇ ) can also be done several times.
  • the DMC catalyst is preferably used in an amount such that the content of DMC catalyst in the resultant double bond-containing polyethercarbonate polyol is 10 to 10,000 ppm, more preferably 20 to 5,000 ppm, and most preferably 50 to 500 ppm.
  • the epoxide may be added, for example, in one portion or within 1 to 15 minutes, preferably 5 to 10 minutes.
  • the duration of the second activation step is preferably 15 to 240 minutes, more preferably 20 to 60 minutes.
  • the dosage of the epoxide or epoxides, the unsaturated compounds, hereinafter also referred to as monomers, and the carbon dioxide can be carried out simultaneously, alternately or sequentially, wherein the total amount of carbon dioxide can be added at once or dosed over the reaction time. It is possible to gradually increase or decrease or equalize the CC pressure during the addition of the monomers. Preferably, the total pressure is kept constant during the reaction by a subsequent addition of carbon dioxide.
  • the dosage of the monomers can be carried out simultaneously, alternately or sequentially to the carbon dioxide dosage. It is possible to meter the monomers at a constant metering rate or to increase or decrease the metering rate continuously or stepwise or to add the monomers in portions.
  • the monomers are added to the reaction mixture at a constant metering rate.
  • the epoxides can be added individually or as a mixture.
  • the dosing of the epoxides can be carried out simultaneously, alternately or sequentially via separate doses (additions) or via one or more doses, wherein the epoxides can be dosed individually or as a mixture.
  • an excess of carbon dioxide based on the calculated amount of carbon dioxide required in double bonds polyether carbonate polyol is used because due to the inertness of carbon dioxide, an excess of carbon dioxide is beneficial.
  • the amount of carbon dioxide can be set by the total pressure.
  • the total pressure has been found to be advantageous for the range from 0.01 to 120 bar, preferably 0.1 to 110 bar, particularly preferably from 1 to 100 bar, for the copolymerization to prepare the double bond-containing polyethercarbonate polyols. It is possible to supply the carbon dioxide continuously or discontinuously to the reaction vessel. This depends on how fast the monomers and the CO2 are consumed and whether the product should optionally contain CC-free polyether blocks or blocks with different CC contents.
  • the concentration of carbon dioxide may also vary with the addition of the monomers. Depending on the chosen reaction conditions, it is possible to introduce the CO 2 in the gaseous, liquid or supercritical state into the reactor. CO 2 can also be added to the reactor as a solid and then converted to the gaseous, dissolved, liquid and / or supercritical state under the chosen reaction conditions.
  • step ( ⁇ ) the carbon dioxide may be introduced into the mixture, for example
  • Step ( ⁇ ) is carried out, for example, at temperatures of 60 to 150 ° C, preferably from 80 to 120 ° C, most preferably from 90 to 110 ° C. If temperatures below 60 ° C are set, the reaction stops. At temperatures above 150 ° C, the amount of unwanted by-products increases sharply.
  • the gassing of the reaction mixture in the reactor according to (i) preferably takes place via a gassing ring, a gassing nozzle or via a gas inlet tube.
  • the gassing ring is preferably an annular array or two or more annular arrays of gassing nozzles, which are preferably located at the bottom of the reactor and / or on the sidewall of the reactor.
  • the hollow shaft agitator according to (ii) is preferably a stirrer in which the gas is introduced into the reaction mixture via a hollow shaft of the stirrer.
  • a negative pressure is produced at the end of the agitator blade connected to the hollow shaft in such a way that the gas phase (containing CO.sub.2 and, if necessary, unused fuel Monomers) is sucked from the gas space located above the reaction mixture and passed through the hollow shaft of the stirrer into the reaction mixture.
  • the gassing of the reaction mixture according to (i), (ii), (iii) or (iv) can be carried out in each case with freshly added carbon dioxide and / or combined with an extraction of the gas from the gas space over the reaction mixture and subsequent recompression of the gas.
  • the gas extracted and compressed from the gas space above the reaction mixture optionally mixed with fresh carbon dioxide and / or monomers, is reintroduced into the reaction mixture according to (i), (ii), (iii) and / or (iv).
  • the pressure drop which is formed by incorporation of the carbon dioxide, the monomers in the terpolymerization in the reaction product, balanced over freshly metered carbon dioxide.
  • the introduction of the monomers can take place separately or together with the CO2 both via the liquid surface or directly into the liquid phase.
  • the introduction of the monomers takes place directly in the liquid phase, since this has the advantage that a rapid mixing of the introduced monomers with the liquid phase takes place and thus local concentration peaks of the monomers are avoided.
  • the introduction into the liquid phase can take place via one or more introduction tubes, one or more nozzles or one or more annular arrangements of multiple dosing parts, which are preferably arranged at the bottom of the reactor and / or on the side wall of the reactor.
  • the three steps (a), ( ⁇ ) and ( ⁇ ) can be carried out in the same reactor or separately in different reactors. Particularly preferred reactor types are stirred tank, tubular reactor and loop reactor.
  • reaction steps (a), ( ⁇ ) and ( ⁇ ) are carried out in different reactors, a different reactor type can be used for each step.
  • Polyether carbonate polyols containing double bonds can be prepared in a stirred tank, with the stirred tank, depending on the embodiment and mode of operation, being cooled via the reactor jacket, internal cooling surfaces and / or cooling surfaces located in a pumped circulation system.
  • the stirred tank depending on the embodiment and mode of operation, being cooled via the reactor jacket, internal cooling surfaces and / or cooling surfaces located in a pumped circulation system.
  • the concentration of free monomers in the reaction mixture during the second activation stage (step ⁇ ) is preferably> 0 to 100 wt .-%, more preferably> 0 to 50 wt .-%, most preferably> 0 to 20 wt .-% (in each case based on the weight of the reaction mixture).
  • the concentration of free Monomers in the reaction mixture during the reaction (step ⁇ ) is preferably> 0 to 40 wt .-%, particularly preferably> 0 to 25 wt .-%, most preferably> 0 to 15 wt .-% (each based on the weight of reaction mixture).
  • a further possible embodiment for the copolymerization is characterized in that one or more H-functional starter compounds are continuously metered into the reactor during the reaction.
  • the amount of H-functional starter compounds which are continuously metered into the reactor during the reaction preferably at least 20 mol% equivalents, particularly preferably 70 to 95 mol% equivalents (in each case based on the total amount of H-functional starter compounds).
  • the amount of H-functional starter compounds, which are continuously metered into the reactor during the reaction preferably at least 80 mol% equivalents, particularly preferably 95 to 99.99 mol% equivalents (in each case based on the total amount on H-functional starter compounds).
  • the catalyst-starter mixture activated according to steps (a) and ( ⁇ ) is further reacted in the same reactor with the monomers and carbon dioxide.
  • the catalyst-starter mixture activated according to steps (a) and ( ⁇ ) in another reaction vessel is further reacted with the monomers and carbon dioxide.
  • the catalyst-starter mixture prepared according to step (a) is reacted with the monomers and carbon dioxide in another reaction vessel (for example a stirred tank, tubular reactor or loop reactor) according to steps ( ⁇ ) and ( ⁇ ).
  • the catalyst-starter mixture prepared according to step (a) or the catalyst-starter mixture activated according to steps (a) and ( ⁇ ) and optionally further initiators and the monomers and carbon dioxide are pumped continuously through a tube ,
  • the second activation stage according to step (ß) in the first part of the tubular reactor and the terpolymerization according to step ( ⁇ ) in the second part of the tubular reactor are pumped continuously through a tube .
  • the molar ratios of the reactants vary depending on the desired polymer.
  • carbon dioxide is added in its liquid or supercritical form in order to allow optimum miscibility of the components.
  • the carbon dioxide can be introduced into the reactor at the inlet of the reactor and / or via metering points which are arranged along the reactor.
  • a subset of the monomers may be introduced at the entrance of the reactor.
  • the residual amount of the monomers is preferably introduced into the reactor via a plurality of metering points which are arranged along the reactor.
  • mixing elements such as those marketed by the company Ehrfeld Mikrotechnik BTS GmbH, for better mixing of the reactants installed or mixer heat exchanger elements that improve the mixing and heat dissipation simultaneously. Preference is mixed by the mixing elements metered CO2 and the monomers with the reaction mixture. In an alternative embodiment, different volume elements of the reaction mixture are mixed together.
  • Loop reactors may also be used to prepare double bond-containing polyethercarbonate polyols. These generally include reactors with internal and / or external material recycling (possibly with heat exchange surfaces arranged in the circulation), such as, for example, a jet loop reactor, jet loop reactor or venturi loop reactor, which can also be operated continuously, or a tubular reactor designed in a loop shape suitable devices for the circulation of the reaction mixture or a loop of several series-connected tubular reactors or a plurality of stirred stirred kettles connected in series.
  • reactors with internal and / or external material recycling possibly with heat exchange surfaces arranged in the circulation
  • a jet loop reactor, jet loop reactor or venturi loop reactor which can also be operated continuously
  • a tubular reactor designed in a loop shape suitable devices for the circulation of the reaction mixture or a loop of several series-connected tubular reactors or a plurality of stirred stirred kettles connected in series such as, for example, a jet loop reactor, jet loop reactor or venturi loop reactor, which can also be operated continuously, or a
  • the reaction apparatus in which step ( ⁇ ) is carried out can often be followed by another boiler or a tube ("dwell") in which residual concentrations of free monomers present after the reaction are consumed
  • Pressure in this downstream reactor at the same pressure as in the reactor in which the reaction step ( ⁇ ) is carried out, however, the pressure in the downstream reactor can also be chosen to be higher or lower.
  • the temperature in the downstream reactor is preferably from 10 to 150 ° C. and particularly preferably from 20 to 100 ° C.
  • the reaction mixture contains at the end of the after-reaction time or at room temperature . at the outlet of the downstream reactor vorz less than 0.05% by weight of monomers.
  • the after-reaction time or the residence time in the downstream reactor is preferably 10 minutes to 24 hours, more preferably 10 minutes to 3 hours.
  • the polyethercarbonate polyols obtainable according to the present invention preferably have an OH functionality (ie average number of OH groups per molecule) of at least 0.8, preferably from 1 to 8, particularly preferably from 1 to 6 and very particularly preferably from 2 to 4.
  • the OH groups are saturated before the crosslinking of the polyethercarbonate polyols to give crosslinked polyethercarbonates with suitable reagents, so that the resulting saturated polyethercarbonate polyol has an OH functionality of less than 0.8, preferably less than 0.5 and particularly preferably less than 0 , 1.
  • Suitable Reagents for Saturation OH functionalities are, for example, methylating agents.
  • the molecular weight of the polyether carbonate polyols containing double bonds obtained is preferably at least 400, more preferably 400 to 1,000,000 g / mol, and most preferably 500 to 60,000 g / mol.
  • the molecular weight of the polyethercarbonate polyol is increased prior to crosslinking by extension with suitable reagents. For example, it is possible to prepare a bifunctional polyether carbonate polyol having an average molecular weight of> 1 ⁇ 00 to ⁇ 20 ⁇ 00 and then to extend this to an average molecular weight of> 10 ⁇ 00 to ⁇ 5 ⁇ 00 ⁇ 00.
  • Prolonged polyethercarbonate polyol preferably have a molecular weight of> 100 ⁇ 00 to ⁇ 50 ⁇ 00 ⁇ 00 and more preferably of> 500 ⁇ 00 to ⁇ 5 ⁇ 00 ⁇ 00.
  • Suitable reagents for the extension of the polyether carbonate polyols are, for example, diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate (HDI), methylene diphenyl diisocyanate (MDI) or toluene diisocyanate (TDI).
  • Suitable H-functional starter compounds (starters) compounds with active for the alkoxylation H atoms can be used.
  • the alkoxylation active groups having active H atoms are, for example, -OH, -NH 2 (primary amines), -NH- (secondary amines), -SH and -CO 2 H, preferred are -OH and -NH 2, more preferably -OH.
  • one or more compounds can be selected from the group comprising monohydric or polyhydric alcohols, polyhydric amines, polyhydric thiols, amino alcohols, thioalcohols, hydroxyesters, polyetherpolyols, polyesterpolyols, polyesteretherpolyols, polyethercarbonatepolyols, polycarbonatepolyols, polycarbonates, polyethyleneimines, polyetheramines (eg so-called Jeffamine ® from Huntsman, such as D230, D400, D-2000, T403, T-3000, T-5000 or corresponding BASF products, such as polyetheramine D230, D400, D200, T403, T5000), polytetrahydrofurans (such as PolyTHF from BASF ®, such as PolyTHF ® 250, 650S, 1000, 1000S, 1400, 1800, 2000), Polytetrahydrofuranamine (BASF product Polytetrahydrofuranamin 1700), Poly
  • Alcohols, amines, thiols and carboxylic acids can be used as monofunctional starter compounds.
  • monofunctional alcohols can be used: methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, tert-butanol, 3-buten-l-ol, 3-butyn-l-ol, 2- Methyl-3-buten-2-ol, 2-methyl-3-butyn-2-ol, propargyl alcohol, 2-methyl-2-propanol, tert-butoxy-2-propanol, 1-pentanol, 2-pentanol, 3-pentanol, 1-hexanol, 2-hexanol, 3-hexanol, 1-heptanol, 2-heptanol, 3-heptanol, 1-octanol, 2-octanol, 3-octanol, 4-octanol, phenol, 2-hydroxybiphenyl
  • Suitable monofunctional amines are: butylamine, tert-butylamine, pentylamine, hexylamine, aniline, aziridine, pyrrolidine, piperidine, morpholine.
  • monofunctional thiols can be used: ethanethiol, 1 -propanethiol, 2-propanethiol, 1-butanethiol, 3-methyl-l-butanethiol, 2-butene-1-thiol, thiophenol.
  • mono-functional carboxylic acids formic acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid, fatty acids such as stearic acid, palmitic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, benzoic acid, acrylic acid.
  • suitable polyhydric alcohols are, for example, dihydric alcohols (such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-propanediol, 1, 4-butanediol, 1, 4-butenediol, 1, 4-butynediol, neopentyl glycol, 1 , 5-pentanediol, methylpentanediols (such as 3-methyl-1,5-pentanediol), 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, bis (hydroxymethyl) - cyclohexanes (such as, for example, 1,4-bis (hydroxymethyl) cyclohexane), triethylene glycol, tetraethylene glycol, polyethylene glycols, dipropylene glycol, tripropy
  • the H-functional starter substances may also be selected from the class of polyether polyols, in particular those having a molecular weight M n in the range from 100 to 4000 g / mol. Preference is given to polyether polyols which are composed of repeating ethylene oxide and propylene oxide units, preferably with a proportion of 35 to 100% propylene oxide units, more preferably with a proportion of 50 to 100% propylene oxide units. These may be random copolymers, gradient copolymers, alternating or block copolymers of ethylene oxide and propylene oxide.
  • Suitable polyether polyols made up of repeating propylene oxide and / or ethylene oxide units are, for example Desmophen ® -, Acclaim ® -, Arcol ® -, Baycoll ® -, Bayfill ® -, Bayflex ® - Baygal ® -, PET ® - and polyether polyols Bayer MaterialScience AG (such.
  • Desmophen ® 3600Z Desmophen ® 1900U
  • Acclaim ® polyol 2200 Acclaim ® polyol 40001
  • Arcol ® polyol 1010 Arcol ® polyol 1030
  • Arcol ® polyol 1070 Arcol ® polyol 1070
  • suitable homo-polyethylene oxides are BASF SE example Pluriol® ® E grades
  • suitable homo-polypropylene oxides are For example, Pluriol P ® brands from BASF SE, suitable mixed copolymers of ethylene oxide and propylene oxide such as the Pluronic ® PE or PLURIOL ® BASF SE RPE grades.
  • the H-functional starter substances can also be selected from the substance class of the polyesterpolyols, in particular those having a molecular weight M n in the range from 200 to 4500 g / mol.
  • polyester polyols at least difunctional polyesters can be used.
  • Polyester polyols preferably consist of alternating acid and alcohol units.
  • suitable acid components are succinic acid, maleic acid, maleic anhydride, adipic acid, phthalic anhydride, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, tetrahydrophthalic acid, tetrahydrophthalic anhydride, hexahydrophthalic anhydride or mixtures of said acids and / or anhydrides.
  • polycarbonate diols can be used as H-functional starter substances, in particular those having a molecular weight M n in the range of 150 to 4500 g / mol, preferably 500 to 2500 g / mol, for example by reaction of phosgene, dimethyl carbonate, diethyl carbonate or diphenyl carbonate and di colntationellen alcohols or polyester polyols or polyether polyols are produced.
  • polycarbonates such as can be found in EP-A 1,359,177th example, as polycarbonate, the Desmophen ® C grades of Bayer MaterialScience AG are used, such as Desmophen ® C 1100 or Desmophen ® C 2200th
  • polyether carbonate polyols and / or polyetherestercarbonate polyols can be used as H-functional starter substances.
  • polyetherestercarbonatepolyols can be used.
  • These polyetherestercarbonatepolyols used as H-functional starter substances can be prepared beforehand in a separate reaction step for this purpose.
  • the H-functional starter substances generally have an OH functionality (ie number of H atoms active per molecule for the polymerization) of from 1 to 8, preferably from 2 to 6 and particularly preferably from 2 to 4.
  • the H-functional starter substances are used either individually or as a mixture of at least two H-functional starter substances.
  • Preferred H-functional starter substances are alcohols having a composition according to the general formula,
  • x is a number from 1 to 20, preferably an integer from 2 to 20.
  • alcohols according to formula (II) are ethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol and 1,12-dodecanediol.
  • H-functional starter substances are neopentyl glycol, trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol, reaction products of the alcohols of the formula (II) with ⁇ -caprolactone, for example reaction products of trimethylolpropane with ⁇ -caprolactone, reaction products of glycerol with ⁇ -caprolactone, and reaction products of pentaerythritol with ⁇ -caprolactone.
  • H-functional starter compounds are water, diethylene glycol, dipropylene glycol, castor oil, sorbitol and polyether polyols composed of repeating polyalkylene oxide units.
  • the H-functional starter substances are one or more compounds selected from the group consisting of ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 2-methylpropane-l, 3-diol, neopentyl glycol, 1, 6-hexanediol, diethylene glycol, dipropylene glycol, glycerol, trimethylolpropane, di- and trifunctional polyether polyols, wherein the polyether polyol from a di- or tri-H-functional starter compound and propylene oxide or a di- or tri-H-functional initiator compound, propylene oxide and ethylene oxide is constructed.
  • the polyether polyols preferably have an OH functionality of 2 to 4 and a molecular weight M n in the range of 62 to 4500 g / mol and in particular a molecular weight M n in the range of 62 to 3000 g / mol.
  • Double metal cyanide (DMC) catalysts for use in the homopolymerization of epoxies are, in principle, known in the art (see, eg, US-A 3 404 109, US-A 3 829 505, US-A 3 941 849 and US-A 5) 158 922).
  • DMC catalysts e.g. in US Pat. No. 5,470,813, EP-A 700 949, EP-A 743 093, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/16310 and WO 00/47649 have very high activity and make possible the preparation of polyether carbonates at very low catalyst concentrations.
  • a typical example are the highly active DMC catalysts described in EP-A 700 949 which, in addition to a double metal cyanide compound (eg zinc hexacyanocobaltate (III)) and an organic complex ligand (eg tert-butanol), also have a polyether with a number-average molecular weight greater than 500 g / mol.
  • a double metal cyanide compound eg zinc hexacyanocobaltate (III)
  • an organic complex ligand eg tert-butanol
  • the inventively employable DMC catalysts are preferably obtained by
  • the double metal cyanide compounds present in the DMC catalysts which can be used according to the invention are the reaction products of water-soluble metal salts and water-soluble metal cyanide salts.
  • an aqueous zinc chloride solution preferably in excess, based on the metal cyanide salt
  • potassium hexacyanocobaltate is mixed, and then dimethoxyethane (glyme) or tert-butanol (preferably in excess, based on zinc hexacyanocobaltate) is added to the suspension formed.
  • Metal salts suitable for preparing the double metal cyanide compounds preferably have a composition of the general formula (III)
  • M is selected from the metal cations Zn 2+ , Fe 2+ , Ni 2+ , Mn 2+ , Co 2+ , Sr 2+ , Sn 2+ , Pb 2+ and, Cu 2+ , preferably M Zn 2+ , Fe 2+ , Co 2+ or Ni 2+ ,
  • X are one or more (ie different) anions, preferably an anion selected from the group of halides (ie fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate ;
  • M is selected from the metal cations Fe 3+ , Al 3+ , Co 3+ and Cr 3+ ,
  • X comprises one or more (i.e., different) anions, preferably an anion selected from the group of halides (i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate;
  • halides i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide
  • M is selected from the metal cations Mo 4+ , V 4+ and W 4+
  • X comprises one or more (ie different) anions, preferably an anion selected from the group of halides (ie fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide Sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate;
  • M is selected from the metal cations Mo 6+ and W 6+ ,
  • X comprises one or more (i.e., different) anions, preferably anions selected from the group of halides (i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate;
  • halides i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide
  • hydroxide i.e., sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate
  • suitable metal salts are zinc chloride, zinc bromide, zinc iodide, zinc acetate, zinc acetylacetonate, zinc benzoate, zinc nitrate, iron (II) sulfate, iron (II) bromide, iron (II) chloride, Iron (III) chloride, cobalt (II) chloride, cobalt (II) thiocyanate, nickel (II) chloride and nickel (II) nitrate. It is also possible to use mixtures of different metal salts.
  • Metal cyanide salts suitable for preparing the double metal cyanide compounds preferably have a composition of the general formula (VII)
  • M ' is selected from one or more metal cations of the group consisting of Fe (II), Fe (III), Co (II), Co (III), Cr (II), Cr (III), Mn (II), Mn ( III), Ir (III), Ni (II), Rh (III), Ru (II), V (IV) and V (V), preferably M 'is one or more metal cations of the group consisting of Co (II), Co (III), Fe (II), Fe (III), Cr (III), Ir (III) and Ni (II)
  • Y is selected (from one or more metal cations of the group of alkali metal that is Li +, Na +, K +, Rb nd alkaline earth metal (ie, Be 2+, Mg 2+, Ca 2+, Sr 2+, Ba 2+),
  • A is selected from one or more of the group consisting of halides (i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, azide, oxalate or nitrate, and
  • a, b and c are integer numbers, with the values for a, b and c chosen to give the electroneutrality of the metal cyanide salt; a is preferably 1, 2, 3 or 4; b is preferably 4, 5 or 6; c preferably has the value 0.
  • Suitable metal cyanide salts are sodium hexacyanocobaltate (III), potassium hexacyanocapaltate (III), potassium hexacyanoferrate (II), potassium hexacyanoferrate (III), calcium hexacyanocobaltate (III) and lithium hexacyanocobaltate (III).
  • Preferred double metal cyanide compounds which are present in the DMC catalysts which can be used according to the invention are compounds having compositions of the general formula (VIII)
  • x, x ', y and z are integers and chosen so that the electron neutrality of the double metal cyanide compound is given.
  • M ' Co (III), Fe (III), Cr (III) or Ir (III).
  • Suitable double metal cyanide compounds a) are zinc hexacyanocobaltate (III), zinc hexacyanoiridate (III), zinc hexacyanoferrate (III) and cobalt (II) hexacyanocobaltate (III). Further examples of suitable double metal cyanide compounds are e.g. US Pat. No. 5,158,922 (column 8, lines 29-66). Zinc hexacyanocobaltate (III) can be used with particular preference.
  • organic complexing ligands which can be added in the preparation of the DMC catalysts are described, for example, in US Pat. No. 5,158,922 (see in particular column 6, lines 9 to 65), US Pat. No. 3,404,109, US Pat. No. 3,829,505, US Pat. No. 3,941,849, EP-A No. 700,949, EP-A 761,708, JP 4,145,123, US 5,470,813, EP-A 743 093 and WO-A 97/40086).
  • water-soluble, organic compounds having heteroatoms, such as oxygen, nitrogen, phosphorus or sulfur, which can form complexes with the double metal cyanide compound are used as organic complex ligands.
  • Preferred organic complex ligands are alcohols, aldehydes, ketones, ethers, esters, amides, ureas, nitriles, sulfides and mixtures thereof.
  • Particularly preferred organic complex ligands are aliphatic ethers (such as dimethoxyethane), water-soluble aliphatic alcohols (such as ethanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, sec-butanol, tert-butanol, 2-methyl-3-buten-2-ol and 2-methyl-3-butyn-2-ol), compounds containing both aliphatic or cycloaliphatic ether groups as well as aliphatic hydroxyl groups (such as ethylene glycol mono-tert-butyl ether, diethylene glycol mono-tert-butyl ether, tripropylene glycol mono-methyl ether and 3-methyl-3-oxetane-methanol).
  • Highly preferred organic complexing ligands are selected from one or more compounds of the group consisting of dimethoxyethane, tert-butanol, 2-methyl-3-buten-2-ol, 2-methyl-3-butyn-2-ol, ethylene glycol mono-tert-butyl butyl ether and 3-methyl-3-oxetan-methanol.
  • one or more complex-forming component (s) from the compound classes of polyethers, polyesters, polycarbonates, polyalkylene glycol sorbitan esters, polyalkylene glycol glycidyl ethers, polyacrylamide, poly (acrylamide-co-acrylic acid), polyacrylic acid, poly (acrylic acid) are used in the preparation of the DMC catalysts which can be used according to the invention.
  • polyacrylonitrile polyalkyl acrylates, polyalkyl methacrylates, polyvinyl methyl ether, polyvinyl ethyl ether, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, poly-N-vinylpyrrolidone, poly (N-vinylpyrrolidone-co-acrylic acid), polyvinyl methyl ketone, poly (4-vinylphenol), poly (acrylic acid -co-styrene), oxazoline polymers, polyalkyleneimines, maleic and maleic anhydride copolymers, hydroxyethylcellulose and polyacetals, or the glycidyl ethers, glycosides, carboxylic acid esters of polyhydric alcohols, bile acids or their salts, esters or amides, cyclodextrins, phosphorus compounds, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid ester or ionic Surface bz w
  • the aqueous solutions of the metal salt are preferably used in the first step in a stoichiometric excess (at least 50 mol%) based on the metal cyanide salt.
  • the metal cyanide salt eg, potassium hexacyanocobaltate
  • the organic complex ligand eg, tert-butanol
  • the organic complex ligand can be present in the aqueous solution of the metal salt and / or the metal cyanide salt, or it is added directly to the suspension obtained after precipitation of the double metal cyanide compound. It has proven to be advantageous to mix the aqueous solutions of the metal salt and the metal cyanide salt, and the organic complex ligand with vigorous stirring.
  • the suspension formed in the first step is subsequently treated with a further complex-forming component.
  • the complex-forming component is preferably used in a mixture with water and organic complex ligands.
  • a preferred method of carrying out the first step i.e., the preparation of the suspension
  • the isolation of the solid (i.e., the precursor of the catalyst) from the suspension can be accomplished by known techniques such as centrifugation or filtration.
  • the isolated solid is then washed in a third process step with an aqueous solution of the organic complex ligand (e.g., by resuspension and subsequent reisolation by filtration or centrifugation).
  • an aqueous solution of the organic complex ligand e.g., by resuspension and subsequent reisolation by filtration or centrifugation.
  • water-soluble by-products such as potassium chloride
  • the amount of the organic complex ligand in the aqueous washing solution is between 40 and 80% by weight, based on the total solution.
  • the aqueous washing solution is added to a further complex-forming component, preferably in the range between 0.5 and 5 wt.%, Based on the total solution.
  • a first washing step (3.-1) washing with an aqueous solution of the unsaturated alcohol (eg by resuspension and subsequent reisolation by filtration or centrifugation), in this way, for example, water-soluble by-products such Potassium chloride to remove from the inventively usable catalyst.
  • the amount of the unsaturated alcohol in the aqueous washing solution is between 40 and 80% by weight, based on the total solution of the first washing step.
  • either the first washing step is repeated once or several times, preferably once to three times, or preferably a nonaqueous solution, such as a mixture or solution of unsaturated alcohol and further complexing component (preferably in Range between 0.5 and 5 wt.%, Based on the total amount of the washing solution of the step (3.-2)), used as a washing solution and the solid washed with it once or several times, preferably once to three times.
  • a nonaqueous solution such as a mixture or solution of unsaturated alcohol and further complexing component (preferably in Range between 0.5 and 5 wt.%, Based on the total amount of the washing solution of the step (3.-2)
  • the isolated and optionally washed solid can then, optionally after pulverization, at temperatures of 20 - 100 ° C and at pressures of 0.1 mbar to atmospheric pressure (1013 mbar) are dried.
  • the unsaturated comonomers can be distributed randomly or in blocks in the double bond-containing polyether carbonate polyols. Gradient polymers can also be used.
  • the unsaturated, cyclic anhydrides added in step (.gamma.) can be selected from the group comprising 4-cyclohexene-1,2-diacid anhydride, 4-methyl-4-cyclohexene-1,2-diacid anhydride, 5.degree. Norbornene-2,3-diacid anhydride, allyl-5,6-norbornene-2,3-diacid anhydride, dodecenyl succinic anhydride, tetradecenyl succinic anhydride, hexadecenyl succinic anhydride or octadecenyl succinic anhydride.
  • This group of unsaturated cyclic anhydrides carries electron-rich, unsaturated double bonds, which can contribute to a reaction in the context of the initiator-activated crosslinking reaction with mercaptans.
  • the crosslinking reaction with polyfunctional mercaptans allows homogeneous films and moldings to be prepared within a short time.
  • step ( ⁇ ) may correspond to the following formulas (IX), (X) and (XI):
  • R 1 - R 10 independently of one another are hydrogen, halogen, C 1 -C 22 -alkyl or C 6 -C 14 -aryl radicals.
  • R 1 -R 2 can only be hydrogen and R 3 " R 10 is hydrogen, C 1 -C 22 -alkyl or C 6 -C 14 -aryl aryl radicals
  • Preferred compounds of the formula (IX), (X) (XI) are maleic anhydride It is particularly preferred to use maleic anhydride and itaconic anhydride This group of unsaturated cyclic anhydrides bears electron-poor, unsaturated double bonds which are less favorable, but they can be reacted with mercaptans alone or together with electron-rich, unsaturated double bonds become.
  • the double bond-containing epoxides added in step ( ⁇ ) can be selected from the group comprising allyl glycidyl ether, vinylcyclohexene oxide, cyclooctadiene monoepoxide, cyclododecatriene monoepoxide, butadiene monoepoxide,
  • Isoprenmonoepoxid and / or lime oxide be selected.
  • This group of epoxides has in common that they carry electron-rich double bonds, which leads to Polyethercarbonatpolyolen containing electron-rich double bonds. This is due to the + M or +1 substituents adjacent or in allyl position to the double bond of the epoxides used.
  • Increasing the electron density in the double bonds of the polymer can contribute to faster reaction in the initiator-activated crosslinking reaction with mercaptans. In this way, can be provided by the crosslinking reaction with polyfunctional mercaptans within a short time homogeneous films and moldings.
  • the double bond-containing polyethercarbonate polyol may have a proportion of unsaturated comonomers of greater than or equal to 0.1 mol% and less than or equal to 50 mol%.
  • the provision of a defined number of functionalization possibilities, which lies in the range indicated above, has proven to be particularly advantageous. This means that in the polyethercarbonate polyol used in accordance with the invention about every 2,000 to every 1,000th monomer unit within the polymer chain carries an unsaturated group and consequently can react with mercaptans in the course of a reaction.
  • the proportion of unsaturated comonomers in the zu crosslinking polyethercarbonate polyols may furthermore preferably be greater than or equal to 0.5 mol% and less than or equal to 15 mol%, in particular greater than or equal to 1.0 mol% and less than or equal to 10 mol%.
  • the polyfunctional mercaptan may correspond to the following formula (XII):
  • XI is a di- or higher valent, heteroatom-containing or non-heteroatom-containing C2-C30 araliphatic, aliphatic or cycloaliphatic radical and n is an integer> 1.
  • the polyfunctional mercaptans can be selected from the group of the di-, tri- or tetraesters of trimethylolpropane, trimethylolethane, glycerol and pentaerythritol with 3-mercaptopropionic acid and / or 2-mercaptoacetic acid.
  • the abovementioned group of polyfunctional mercaptans has proved to be particularly suitable with regard to the reaction rate in the reaction with the polyether carbonate polyols which can be used according to the invention. The reaction takes place quantitatively even at low temperatures and homogeneous products with preferred mechanical properties are obtained in this way.
  • the polyfunctional mercaptan may be pentaerythritol tetra-3-mercaptopropionate.
  • the pentaerythritol tetra-3-mercaptopropionate can lead to particularly long-lived and stable, mercapto-crosslinked polyether in the process of the invention.
  • the high stability is most likely based on the steric properties of the polyfunctional mercaptan.
  • a particularly favorable HOMO / LUMO position of the crosslinker with respect to the double bonds in the polyethercarbonate polyol can also result, which can contribute to a rapid and complete reaction.
  • the initiator compound may be selected from the group of photoinitiators, metal-activated peroxides and / or redox initiators.
  • one or more initiator compounds may be added to the reaction mixture.
  • the radical addition can with Initiators disclosed in T. Myers, N. Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology (5th Edition) (2005), 14, 274-311, or in JC Beevington, Macromolecular Chemistry,
  • Photoinitiators are e.g. Bis (2,4,6-trimethylbenzoyl) -phenylphosphine oxide, diphenylmesitoylphosphine oxide, camphorquinone, isopropylthioxanthone, Michler's ketone, benzophenone, benzoin methyl ether, dimethoxyphenylacetophenone or 2,2-dimethyl-2-hydroxyacetophenone.
  • the radical initiators can be used in amounts of greater than or equal to 0.01% by weight and less than or equal to 2% by weight, based on the polyethercarbonate polyol.
  • Redox initiators are a mixture of an oxidizing and a reducing substance.
  • Type II photoinitiators require the addition of a hydrogen donor, such as an amine or a mercapto compound, whereby the polyfunctional mercaptans can fulfill this function.
  • the initiator compound may be bis (2,4,6-trimethylbenzoyl) -phenylphosphine oxide, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenylphosphine oxide, camphorquinone, 4-isopropyl-9-thioxanthenone, 2-benzoyl-3-methyl- 3-ethyloxaziridine, bis (2,6-dichlorobenzoyl) -4-n-propylphenylphosphine oxide and / or bis (r.
  • the ratio of double bonds to mercapto groups may be greater than or equal to 1: 1 and less than or equal to 10: 1.
  • This ratio of the double bonds in the polyethercarbonate polyol to mercapto groups In the polyfunctional mercaptans has proven to be the most stable and durable three-dimensional moldings or layers to be advantageous. Lower ratios are not advantageous because residual functionality can be left by unreacted polyfunctional mercaptans in the mercapto-crosslinked polyether carbonate. This can affect the shelf life of the products. Higher ratios, however, may be disadvantageous because they can only lead to insufficient stabilization by the low proportion of crosslinker.
  • the molar ratio of the double bonds in the polyethercarbonate polyol to mercapto groups used can be greater than or equal to 1: 1 and less than or equal to 2: 1.
  • This molar ratio of reactive double bonds on the polymer backbone to be crosslinked mercapto groups has proven to be particularly favorable in terms of a sufficiently fast crosslinking and a sufficiently high crosslinking density of the mercapto-crosslinked polyether. A smaller ratio can lead to only incomplete implementation and only low strength of the crosslinked end products. A higher ratio may possibly adversely affect the elasticity of the products.
  • a mercapto-crosslinked polyethercarbonate is obtainable by the reaction of double bond-containing polyethercarbonate polyols and polyfunctional mercaptans by the process according to the invention.
  • the mercapto-crosslinked polyethercarbonates obtainable by the process according to the invention can be prepared relatively easily and exhibit reproducible mechanical properties and excellent stability. This can be attributed to an advantageous viscosity of the educts used and a complete and controllable crosslinking reaction between the polyfunctional mercaptans and the double bond-containing polyether carbonate polyols.
  • the mercapto-crosslinked polyether carbonate may be obtainable by starting the reaction by UV irradiation with an intensity of greater than or equal to 5 W / cm 2 and less than or equal to 40 W / cm 2 .
  • the UV-induced cleavage of the initiator compounds has proved to be particularly advantageous. Due to the start of the radical reaction with only moderate energy densities, the crosslinking can be carried out homogeneously through the entire reaction mixture. Thus, a constant crosslink density of the polymer can be achieved.
  • the mercapto-crosslinked polyethercarbonates obtainable by the process according to the invention can be used as sealants, adhesives, lacquers or thermoset moldings.
  • the mercapto-crosslinked polyethercarbonates according to the invention can be used as rubbers, sealants, adhesives, lacquers or thermosetting moldings. They are accessible from easily processed liquid starting materials and, in contrast to unsaturated polyesters, do not contain any low molecular weight monomers, such as styrene, vinyl ethers or vinyl esters. Furthermore, the mixtures to be cured contain no solvents.
  • the mixtures of double bond-containing polyether carbonate polyols, polyfunctional mercaptans and initiators can be used in molds or RIM processes.
  • a molded body with a layer comprising a mercapto-crosslinked polyethercarbonate are also suitable for printing inks, lithography or stereolithography (rapid prototyping).
  • the mercapto-crosslinked polyethercarbonates which can be prepared according to the invention can be particularly suitable for forming mechanically stable layers on moldings, since the polyethercarbonate polyols according to the invention can be easily and reproducibly placed on moldings and a further crosslinking reaction, for example with free-radical initiators, can be carried out in a simple and reproducible manner. This can result in particular from the fact that the starting materials used are liquid at room temperature and can be processed so easily.
  • the DMC catalyst was prepared according to Example 6 of WO-A 01/80994.
  • OH number (hydroxyl number) was determined on the basis of DIN 53240-2, but using N-methylpyrrolidone instead of THF / dichloromethane as the solvent. It was titrated with 0.5 molar ethanolic KOH solution and the endpoint was detected by potentiometry. The test substance was certified castor oil. The indication of the moiety in "rngKce / g" refers to mg [KOH] / g [polyethercarbonate polyol].
  • the number average M n and weight average molecular weight M w of the resulting polyethercarbonate polyols were determined by gel permeation chromatography (GPC).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the procedure was according to DIN 55672-1: "Gel permeation chromatography, Part 1 - tetrahydrofuran as eluent" (SECurity GPC system from PSS Polymer Service, flow rate 1.0 ml / min, columns: 2xPSS SDV linear M, 8 ⁇ 300 mm, 5 ⁇ m, RID Detector).
  • polystyrene samples of known molecular weight were used for calibration.
  • the polydispersity was calculated as the ratio M w / M n . rheology
  • the viscosity of the product mixture was determined using a Physica MCR 501 rheometer manufactured by Anton Paar at 25 ° C. using a ball-and-plate configuration with a sphere diameter of 25 mm with a spacing of 0.05 mm between the sphere and the plate. The shear rate was increased within 10 minutes from 0.01 to 1000 1 / s. Every 10 s, a value was taken. The viscosity is given as the average of the total of 60 measured values.
  • the sample was dissolved in deuterated chloroform and measured on a Bruker spectrometer (AV400, 400 MHz).
  • the polymerization reactions were carried out in a 300 ml pressure reactor from Parr.
  • the pressure reactor used in the examples had a height (inside) of 10.16 cm and an inner diameter of 6.35 cm.
  • the reactor was equipped with an electric heating mantle (510 watts maximum heat output).
  • the countercooling consisted of a U-shaped dip tube with 6 mm outer diameter, which protruded to 5 mm above the ground in the reactor and was flowed through with cooling water of about 10 ° C. The water flow was switched on and off via a solenoid valve.
  • the reactor was equipped with an inlet tube and a thermocouple with 1.6 mm diameter, which protrude to 3 mm above the ground in the reactor.
  • the heat output of the electric heating jacket during activation [first activation stage] averaged about 20% of the maximum heating capacity.
  • the control output fluctuated by ⁇ 5% of the maximum heating power.
  • the occurrence of increased heat generation in the reactor, caused by the rapid reaction of propylene oxide during the activation of the catalyst [second activation stage] was observed via a reduced heat output of the heating mantle, switching on the countercooling and possibly an increase in temperature in the reactor.
  • the occurrence of heat generation in the reactor, caused by the continuous reaction of propylene oxide and the compounds containing double bonds during the reaction [polymerization] led to a lowering of the power of the heating jacket to about 8% of the maximum heating power.
  • the control output fluctuated by ⁇ 5% of the maximum heating power.
  • the stirrer used in the examples was a hollow-shaft stirrer in which the gas was introduced into the reaction mixture via a hollow shaft of the stirrer.
  • the Stirrer mounted on the hollow shaft had four arms, a diameter of 35 mm and a height of 14 mm. At each end of the arm there were two gas outlets with a diameter of 3 mm.
  • the rotation of the stirrer produced a negative pressure in such a way that the gas present above the reaction mixture (CO2 and possibly alkylene oxide) was sucked off and introduced into the reaction mixture via the hollow shaft of the stirrer.
  • the polyethercarbonate polyol formed can additionally contain ester groups in addition to ether and carbonate groups.
  • the characterization of the reaction mixture was carried out by 'H-NMR spectroscopy and gel permeation chromatography.
  • the ratio of the amount of cyclic propylene carbonate to polyethercarbonate polyol (selectivity, ratio g / e) and the proportion of unreacted monomers (propylene oxide Rpo, allyl glycidyl ether RAGE in mol%) were determined by means of 1 H-NMR spectroscopy.
  • the reaction mixture was diluted with dichloromethane (20 ml) and the solution passed through a falling film evaporator.
  • the solution (0.1 kg in 3 h) ran down the inner wall of an externally heated to 120 ° C tube with 70 mm diameter and 200 mm in length, the reaction mixture through three rotating at a speed of 250 rev / min rollers each 10 mm in diameter evenly as a thin film on the inner wall of the Falling film evaporator was distributed.
  • a pressure of 3 mbar was set by means of a pump.
  • the molar ratio of carbonate groups to ether groups in the polyethercarbonate polyol (ratio e / f) and the molar fraction of allyl glycidyl ether incorporated into the polymer were determined by means of 1 H-NMR spectroscopy.
  • R'PO [(14) / ((11/3) + (12/3) + (13/3) + (14) + (15) + (16))] ⁇ 100%
  • Example 1 Terpolymerization of a mixture of propylene oxide, allyl glycidyl ether (4.3 mol%) and C0 2
  • Example 2 Terpolymerization of a mixture of propylene oxide, allyl glycidyl ether (8.3 mol%) and C0 2
  • Example 3 Terpolymerization of a mixture of propylene oxide, allyl glycidyl ether (16.4 mol%) and C0 2
  • Example 4 Copolymerization of propylene oxide and CO2 without the addition of allyl glycidyl ether
  • Example 1A Mixture of terpolymer, electron-rich, 2.6 mol% allylglycidyl ether + polyfunctional mercaptan 3 g of the polyethercarbonate polyol from Example 1 with an equimolar amount (SH based on double bonds) of pentaerythritol tetra-3-mercaptopropionate ( 0.175 g) and 0.003 g of bis (2,4,6-trimethylbenzoyl) -phenylphosphine oxide.
  • Example 2A Blend terpolymer, electron rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 3A Blend terpolymer, electron rich, 13.6 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 4A (Comp.): Copolymer, without double bonds + polyfunctional mercaptan
  • the crosslinking under UV irradiation was carried out on a Physica MCR 501 rheometer manufactured by Anton Paar equipped with a measuring system D-PP15 (plate-plate configuration with a plate spacing of 1 mm).
  • a sample (0.4 g) of the mixture of polyethercarbonate polyol and polyfunctional mercaptans was mixed on the rheometer plate of the rheometer and at 25 ° C and a dynamic oscillation of 1Hz a 10%> Subject to shear.
  • the radiation source used was an Omnicure Series 1000 mercury lamp from Lumen Dynamics with a power of 100 W.
  • Example 1B Curing of a mixture of terpolymer, electron-rich, 2.6 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 2B Curing of a mixture of terpolymer, electron-rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 3B Curing of a mixture of terpolymer, electron-rich, 13.6 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 4B Curing a mixture of copolymer without double bonds + polyfunctional mercaptan
  • Example IB A comparison of Examples IB to 3B with Comparative Example 4B shows that the terpolymers cure by irradiation with UV light, while the copolymer does not cure without incorporation of allyl glycidyl ether. With a higher proportion of incorporated allyl glycidyl ether, the time to reach the gel point of 49 s (Example IB) decreases to 6 s (Example 3B).
  • Example 2B-1 Curing a mixture of terpolymer, electron-rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 2B-2 Curing of a mixture of terpolymer, electron-rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan 0.4 g of the mixture from Example 2A were used and UV radiation at an irradiation intensity of 10.9 W / cm 2 irradiated. The gel point occurred after 8 seconds.
  • Example 2B-3 Curing a mixture of terpolymer, electron-rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 2B-4 Curing a mixture of terpolymer, electron-rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan
  • Example 2B-5 Curing a mixture of terpolymer, electron-rich, 6.4 mol% allyl glycidyl ether + polyfunctional mercaptan without irradiation with UV light

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Mercapto-vernetzter Polyethercarbonate, wobei Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole mit polyfunktionellen Mercaptanen und/oder Schwefel unter Einwirkung von Initiatorverbindungen zur Reaktion gebracht werden.

Description

Vernetzung von Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen durch Addition von Mercapto- Verbindungen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Mercapto-vernetzter Polyethercarbonate, wobei Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole mit polyfunktionellen Mercaptanen und/ oder Schwefel unter Einwirkung von Initiatorverbindungen zur Reaktion gebracht werden.
Moderne Kunststoffe sollen neben einer maßgeschneiderten Funktionalität auch verstärkt ökologischen Gesichtspunkten Rechnung tragen. Dies kann, neben einer allgemeinen Optimierung von Herstellprozessen, auch durch den Einsatz von Treibhausgasen, wie Kohlendioxid, als Synthesebausteine zum Aufbau von Polymeren erreicht werden. So lässt sich zum Beispiel über die Fixierung von Kohlendioxid insgesamt eine bessere Prozess-Umweltbilanz erhalten. Dieser Weg wird im Bereich der Herstellung von Polyethercarbonaten beschritten und bildet seit mehr als 40 Jahren Stand intensiver Forschung (z. B. Inoue et al, Copolymerization of Carbon Dioxide and Alkylenoxide with Organometallic Compounds; Die Makromolekulare Chemie 130 (1969) 210- 220). In einer möglichen Herstellungsvariante werden dabei Polyethercarbonatpolyole durch eine katalytische Umsetzung von Epoxiden und Kohlendioxid in Anwesenheit H-funktioneller Startersubstanzen („Starter") erhalten. Eine allgemeine Reaktionsgleichung hierfür ist in Schema (I) gegeben:
O
Starter-OH + (e+f+g) J- + (e+g) C02
R
Figure imgf000002_0001
Als weiteres Produkt, hier ein unerwünschtes Nebenprodukt, entsteht neben dem Polyethercarbonat ein cyclisches Carbonat (beispielsweise für R = CH3 Propylencarbonat).
Polyethercarbonatpolyole weisen, wie oben dargestellt, OH-Funktionalitäten auf, welche prinzipiell im Rahmen weiterer Umsetzungen, zum Beispiel durch die Zugabe von Diiso- oder Polyisocyanaten, die Herstellung höhermolekularer Vernetzungsprodukte ermöglicht. Wünschenswert wäre es jedoch, noch weitere Vernetzungswege mit anderen Vernetzungsreagenzien zu eröffnen, welche andere Reaktionskinetiken und andere Produkteigenschaften bereitstellen können. In der Journal of Polymer Science Part A: Polymer Chemistry 44-18 (2006) 5329-5336 werden Terpolymere aus Propylenoxid, Allylglycidylether und CO2, die sich durch UV-Strahlung vernetzen lassen, beschrieben. Jedoch ist diese spezielle Art der Härtung für viele Anwendungen zu langsam. Die Addition von Mercaptoethanol an Polyethercarbonate enthaltend Vinylcyclohexenoxid als Comonomer (thiol-ene-click Chemie) ist in Macromolecules 44 (2011) 9882-9886 beschrieben. Diese Reaktion wurde genutzt, um Polyethercarbonate lateral mit Hydroxylgruppen zu funktionalisieren. Nicht hingegen beschrieben ist die Aushärtung derart modifizierter Polyethercarbonate. Es ist daher die Aufgabe dieser Erfindung, schnell härtende Duromere und Beschichtungssysteme aus bei Raumtemperatur flüssigen, polyfunktionellen Polyethercarbonatpolyolen und polyfunktionellen Mercaptanen bereitzustellen, die sich mittels radikalischer Vernetzung erhalten lassen und eine schnelle und einfache Prozessierbarkeit aufweisen.
Erfindungsgemäß gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung Mercapto- vernetzter Polyethercarbonate, dadurch gekennzeichnet, dass Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole mit polyfunktionellen Mercaptanen und/oder Schwefel unter Einwirkung von Initiatorverbindungen zur Reaktion gebracht werden.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass speziell modifizierte Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole sich mit polyfunktionellen Mercaptanen schnell und reproduzierbar zu hochmolekularen Polyethercarbonaten umsetzen lassen, welche als duromere Formkörper oder als Schichten gute Verarbeitungs- und Produkteigenschaften aufweisen.
Diese Reaktionsführung zum Erhalt Mercapto-vernetzter Polyethercarbonate, wobei die Polyethercarbonat-Moleküle über schwefelhaltige Brücken verbunden sind, hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, da die eingesetzten Edukte schon bei niedrigen Temperaturen flüssig und niedrigviskos sind. Derart lässt sich innerhalb kurzer Zeit, ohne großen Energieeintrag eine homogene Reaktionsmischung herstellen, welche sich sehr schnell aushärten lässt. Somit lassen sich innerhalb einer einfachen und kostengünstigen Reaktionsführung dreidimensionale vernetzte Formkörper oder vernetzte dünne Schichten mit gleichbleiben Eigenschaften erhalten.
In den im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Polyethercarbonatpolyolen können die Doppelbindungen in der Hauptkette und/oder in Seitenketten vorliegen.
Sofern nicht anders angezeigt bedeutet der Begriff„Doppelbindung" im Kontext der vorliegenden Erfindung eine C=C-Doppelbindung. Mittels des oben vorgestellten Verfahrens können Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole, welche unterschiedlich elektronenreiche Doppelbindungen tragen, durch polyfunktionelle Mercaptane und/oder Schwefel vernetzt werden. Hierbei lassen sich prinzipiell zwei Möglichkeiten denken, wobei die Elektronendichte des Ethylens als Referenz dient. Elektronenreichere Doppelbindungen weisen eine höhere Elektronendichte und elektronenärmere Doppelbindungen eine geringere Elektronendichte als Ethylen auf. Eine solch unterschiedliche Elektronendichte innerhalb der Doppelbindung lässt sich durch den Einsatz unterschiedlicher Substituenten an, in Nachbarschaft oder in Allylstellung zur Doppelbindung erhalten.
Innerhalb der erfindungsgemäßen Vernetzungsreaktion ist dabei sowohl die Vernetzung von Polyethercarbonatpolyolen, die elektronenreiche und/oder -arme Doppelbindungen entlang derselben Polymerkette tragen, als auch die Vernetzung von Polyethercarbonatpolyol-Gemischen aus Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenreiche Doppelbindungen und Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenarme Doppelbindungen möglich. Bevorzugt ist die Vernetzung von Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenreiche Doppelbindungen. So kann man beispielweise elektronenarme Doppelbindungen durch den Einsatz von Substituenten mit -M oder -[-Effekt an der Doppelbindung erhalten. Substituenten mit einem -M-Effekt sind in der Lage, Elektronendichte durch mesomere Ladungsdelokalisation aus der Doppelbindung auf den Substituenten zu verteilen. Substituenten mit einem -I-Effekt sind in der Lage, die Elektronendichte in der Doppelbindung durch einen induktiven Effekt zu verringern. Beispiele für solche Substituenten, welche zu elektronenarmen Doppelbindungen führen sind -F, -Cl, -Br, -I, - COH, -COX, -COOX; -C=N, und/oder -NO2, wobei X jeweils für substituiertes oder unsubstituiertes Alkyl oder substituiertes oder unsubstituiertes Aryl stehen kann.
So kann man beispielweise elektronenreiche Doppelbindungen durch den Einsatz von Substituenten mit +M oder +I-Effekt an der Doppelbindung erhalten. Substituenten mit einem +M- Effekt sind in der Lage, Elektronendichte durch mesomere Ladungsdelokalisation aus den Substituenten auf die Doppelbindung zu verteilen. Substituenten mit einem +I-Effekt sind in der Lage, die Elektronendichte in der Doppelbindung durch einen induktiven Effekt zu erhöhen. Geeignete Substituenten sind beispielsweise -OX, -OCOX, -X, -CH2X und/oder -CH=CHX wobei X substituiertes oder unsubstituiertes Alkyl, substituiertes oder unsubstituiertes Cycloalkyl, substituiertes oder unsubstituiertes Aryl ist. Solche Substituenten können an, in Nachbarschaft oder in Allylstellung zu einer Doppelbindung zu einer Erhöhung der Elektronendichte der Doppelbindung beitragen.
Die erfindungsgemäße radikalische Umsetzung mit polyfunktionellen Mercaptanen kann nur mit Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenreiche Doppelbindungen, nur mit Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenarme oder mit Polyethercarbonatpolyolen enthaltend sowohl elektronenarme als auch elektronenreiche Doppelbindungen durchgeführt werden. Zudem ist es möglich, Mischungen aus Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenreiche Doppelbindungen und Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenarme Doppelbindungen einzusetzen. Jedoch sind Polyethercarbonatpolyole oder Gemische von Polyethercarbonatpolyolen bevorzugt, in denen der molare Gehalt an elektronenreichen Doppelbindungen größer dem Gehalt an elektronenarmen Doppelbindungen ist. Besonders bevorzugt sind Polyethercarbonatpolyole, die nur elektronenreiche Doppelbindungen enthalten.
Die ungesättigten Polyethercarbonatpolyole enthalten bevorzugt mindestens zwei Doppelbindungen, vorzugsweise mehr als zwei Doppelbindungen, besonders bevorzugt 4 bis 20 Doppelbindungen pro Molekül. Polyfunktionelle Mercaptane im Sinne der Erfindung sind organische Verbindungen, welche mindestens zwei S-H Funktionalitäten, vorzugsweise mehr als zwei Thiolgruppen, besonders bevorzugt 3 bis 4 Thiolgruppen pro Vernetzermolekül enthalten. Ganz besonders bevorzugt sind Ester der 3-Mercaptopropionsäure oder der 2-Mercaptoessigsäure mit polyfunktionellen Alkoholen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol, Neopentylglykol, Hexandiol, Glycerin, Di-Glycerin, Triglycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Di-Trimethylolpropan, Di-Trimethylolethan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit oder Sorbit oder den Ethoxylierungs- oder Propoxylierungsprodukten dieser Polyole, vorzugsweise Trimethylolpropan oder Pentaerythrit. Auch Oligomerisate des 3-Mercaptopropyltrimethoxysilans, 3-Mercaptopropyltriethoxysilans, 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilans oder 3- Mercaptopropylmethyldiethoxysilans sind als polyfunktionelle Mercaptane geeignet. Andere geeignete Dimercaptane sind Dimercaptoalkane, wie 1 ,2-Dimercaptoethan, 1,6-Dimercaptohexan oder 1,12-Dimercaptododecan. Andere geeignete Dimercaptane sind Dimercaptoaromaten, wie 1,3- Dimercaptobenzol, 1 ,4-Dimercaptobenzol oder 4,4'-Dimercaptodiphenylether. Auch Mercaptoheterocyclen, wie 2,5-Dimercaptothiadiazol oder 2,4,6-Trimercapto-l,3,5-triazin sind als polyfunktionelle Mercaptane geeignet. Die maximale Anzahl der Mercaptogruppen innerhalb der polyfunktionelle Mercaptane ist prinzipiell nicht begrenzt, beträgt aber zweckmäßigerweise weniger als 20, bevorzugt weniger als 12 und des Weiteren bevorzugt weniger als 8. Diese maximale Anzahl an Mercatogruppen pro Mercaptan kann innerhalb des erfindungsgemäßen Verfahrens zu einer hinreichend Vernetzungsdichte mit einer ausreichenden Flexibilität des vernetzten Produktes führen.
Initiatorverbindungen im Sinne der Erfindung sind organische oder metallorganische Verbindungen, welche Bindungen ausweisen, welche als Funktion eines äußeres Triggers, wie zum Beispiel Temperatureinwirkung oder Bestrahlung mit Licht, in Radikale zerfallen.
In einer alternativen Ausführungsform wird das Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonat mit elementarem Schwefel und/oder schwefelspendenden Stoffen (im Sinne der vorliegenden
Erfindung auch als „Schwefel" anzusehen) wie beispielsweise Dischwefeldichlorid (S2CI2) vernetzt. In diesem Fall werden als Initiatorverbindung Vulkanisier-Katalysatoren, wie beispielsweise 2-Mercaptobenzothiazol oder Tetramethylthiuramdisulfid eingesetzt.
Die vorliegende Erfindung wird in Verbindung mit weiteren Aspekten und Ausführungsformen nachfolgend näher beschrieben. Sie können beliebig miteinander kombiniert werden, sofern sich aus dem Zusammenhang nicht eindeutig das Gegenteil ergibt.
In einer Ausgestaltung des Verfahrens kann die Herstellung der Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole die Schritte:
(a) Vorlegen eines Katalysators und:
(αα) eines Suspensionsmittels, das keine H- funktionellen Gruppen enthält und/oder
(aß) einer H-funktionellen Starterverbindung,
(γ) Zudosieren von Kohlendioxid und
- mindestens zweier Epoxide, wobei mindestens eines der beiden Epoxide eine
Doppelbindung aufweist
oder
- eines Epoxides und eines ungesättigten cyclischen Anhydrids,
umfassen.
Es ist hierbei bevorzugt, dass dieses Verfahren weiterhin den Schritt (ß) zwischen Schritt (a) und Schritt (γ) umfasst: (ß) Zudosieren mindestens eines Epoxides, wobei das oder die in Schritt (γ) zudosierten
Epoxide von dem im Schritt (ß) zudosierten Epoxid oder zudosierten Epoxiden gleich oder verschieden sein können.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Katalysator ein DMC-Katalysator ist.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch die Wahl geeigneter ungesättigter Verbindungen in der Synthese des Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyols Polymere erhalten werden können, welche im Vergleich zum Stand der Technik besonders günstige Eigenschaften aufweisen. Die Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole lassen sich reproduzierbar in hoher Ausbeute erhalten und zeigen durch die gewählte Verfahrensführung eine enge Molekularmassenverteilung und nur einen sehr geringen Anteil an nicht reagierten Monomeren. Durch Einbau eye lischer Anhydride in die gebildete Polymerkette kann das gebildete Polyethercarbonatpolyol neben Ether- und Carbonatgruppen zusätzlich Estergruppen enthalten. Zudem lassen sich die durch dieses Verfahren erhältlichen Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole besonders vorteilhaft radikalisch mit Mercaptanen vernetzen und führen so zu Mercapto-vernetzten Polyethercarbonaten mit guten Gebrauchseigenschaften und einfacher Prozessführung. Ohne durch die Theorie gebunden zu sein, ergibt sich diese einfache Prozessführung im Rahmen der Vernetzung durch die Reaktivität der Doppelbindungen des Polyethercarbonatpolyols mit den Mercaptanen.
Des Weiteren kann innerhalb einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole die Temperatur im Schritt (γ) größer oder gleich 60°C und kleiner oder gleich 150°C betragen. Dieser Temperaturbereich während der Polymerisation hat sich als besonders geeignet erwiesen, um mit einer hinreichenden Reaktionsgeschwindigkeit und mit einer hohen Selektivität, die Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole zu synthetisieren. Im Bereich niedrigerer Temperaturen kann sich eine nur ungenügende Reaktionsgeschwindigkeit einstellen und bei höheren Temperaturen kann der Anteil an unerwünschten Nebenprodukten zu stark ansteigen.
In dem erfindungsgemäßen einsetzbaren Verfahren können als Monomere ohne ungesättigte Gruppen Epoxide mit 2-45 Kohlenstoffatomen eingesetzt werden, die keine Doppelbindung tragen. Bei den Epoxiden mit 2 - 45 Kohlenstoffatomen handelt es sich beispielsweise um eine oder mehrere Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylenoxid, Propylenoxid, 1- Butenoxid, 2,3 -Butenoxid, 2-Methyl-l,2-propenoxid (Isobutenoxid), 1-Pentenoxid, 2,3-Pentenoxid, 2-Methyl-l,2-butenoxid, 3 -Methyl- 1 ,2-butenoxid, Epoxide von C6-C22 α-Olefmen, wie 1- Hexenoxid, 2,3-Hexenoxid, 3,4-Hexenoxid, 2-Methyl- 1 ,2-pentenoxid, 4-Methyl-l,2-pentenoxid, 2- Ethyl-l,2-butenoxid, 1 -Heptenoxid, 1-Octenoxid, 1-Nonenoxid, 1-Decenoxid, 1 -Undecenoxid, 1- Dodecenoxid, 4-Methyl-l,2-pentenoxid, Cyclopentenoxid, Cyclohexenoxid, Cycloheptenoxid, Cyclooctenoxid, Styroloxid, Methylstyroloxid, Pinenoxid, ein- oder mehrfach epoxidierte Fette als Mono-, Di- und Triglyceride, epoxidierte Fettsäuren, Cl-C24-Ester epoxidierter Fettsäuren, Epichlorhydrin, Glycidol, und Derivate des Glycidols wie beispielsweise Glycidylether von Cl- C22 Alkanolen, Glycidylester von C1-C22 Alkancarbonsäuren. Beispiele für Derivate des Glycidols sind Phenylglycidylether, Kresylglycidylether, Methylglycidylether, Ethylglycidylether und 2-Ethylhexylglycidylether. Vorzugsweise können als Epoxide Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, insbesondere Propylenoxid eingesetzt werden.
Für die Herstellung der erfindungsgemäß einsetzbaren Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole wird weiterhin eine H-fünktionelle Starterverbindung eingesetzt. Die Suspensionsmittel, die in Schritt (a) zum Suspendieren des DMC-Katalysators eingesetzt werden, enthalten keine H-fünktionellen Gruppen.
Als Suspensionsmittel sind alle polar-aprotischen, schwach polar-aprotischen und unpolar- aprotischen Lösungsmittel geeignet, die jeweils keine H-fünktionellen Gruppen enthalten. Als Suspensionsmittel können auch eine Mischung aus zwei oder mehrerer dieser Suspensionsmittel eingesetzt werden. Beispielhaft seien an dieser Stelle folgende polar-aprotischen Lösungsmittel genannt: 4-Methyl-2-oxo-l,3-dioxolan (im Folgenden auch als cyclisches Propylencarbonat bezeichnet), l,3-Dioxolan-2-on, Aceton, Methylethylketon, Acetonitril, Nitromethan, Dimethyl- sulfoxid, Sulfolan, Dimethylformamid, Dimethylacetamid und N-Methylpyrrolidon. Zu der Gruppe der unpolar- und schwach polar-aprotischen Lösungsmittel zählen z.B. Ether, wie z.B. Dioxan, Diethylether, Methyl-tert-Butylether und Tetrahydrofuran, Ester, wie z.B. Essigsäureethylester und Essigsäurebutylester, Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Pentan, n-Hexan, Benzol und alkylierte Benzolderivate (z.B. Toluol, Xylol, Ethylbenzol) und chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie z.B., Chloroform, Chlorbenzol, Dichlorbenzol und Tetrachlorkohlenstoff. Bevorzugt als Suspensionsmittel werden 4-Methyl-2-oxo-l,3-dioxolan, l,3-Dioxolan-2-on, Toluol, Xylol, Ethylbenzol, Chlorbenzol und Dichlorbenzol sowie Mischungen zweier oder mehrerer dieser Suspensionsmittel eingesetzt, besonders bevorzugt ist 4-Methyl-2-oxo-l,3-dioxolan und 1,3- Dioxolan-2-οη oder eine Mischung aus 4-Methyl-2-oxo-l,3-dioxolan und l,3-Dioxolan-2-on.
In einer alternativen Ausführungsform werden als Suspensionsmittel, die in Schritt (a) zum Suspendieren des DMC-Katalysators eingesetzt werden, eine oder mehrere Verbindung(en) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Lactonen, aromatischen Lactonen, Lactiden, cyclischen Carbonaten mit mindestens drei gegebenenfalls substituierten Methylengruppen zwischen den Sauerstoffatomen der Carbonatgruppe, aliphatischen cyclischen Anhydriden und aromatischen cyclischen Anhydriden. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, werden solche Suspensionsmittel im späteren Verlauf der Polymerisationsverlauf in Gegenwart eines Starters in die Polymerkette eingebaut. Dadurch entfallen nachgelagerte Reinigungsschritte.
Aliphatische oder aromatische Lactone sind cyclische Verbindungen enthaltend eine Esterbindung im Ring. Bevorzugte Verbindungen sind 4-gliedrige Ringlactone wie ß-Propiolacton, ß- Butyrolacton, ß-Isovalerolacton, ß-Caprolacton, ß-Isocaprolacton, ß-Methyl-ß-valerolacton, 5- gliedrige Ringlactone, wie γ-Butyrolacton, γ-Valerolacton, 5-Methylfuran-2(3H)-on, 5- Methylidenedihydrofuran-2(3H)-on, 5-Hydroxyfuran-2(5H)-on, 2-Benzofuran-l(3H)-on und 6- Methy-2-benzofuran-l(3H)-on, 6-gliedrige Ringlactone, wie δ-Valerolacton, l,4-Dioxan-2-on, Dihydrocumarin, lH-Isochromen-l-on, 8H-pyrano[3,4-b]pyridine-8-on, l,4-Dihydro-3H- isochromen-3-οη, 7,8-Dihydro-5H-pyrano[4,3-b]pyridine-5-on, 4-Methyl-3,4-dihydro-lH- pyrano[3,4-b]pyridine-l-on, 6-Hydroxy-3,4-dihydro-lH-isochromen-l -on, 7-Hydroxy-3,4-dihydro- 2H-chromen-2-on, 3-Ethyl-lH-isochromen-l-on, 3-(Hydroxymethyl)-lH-isochromen-l-on, 9- Hydroxy-lH,3H-benzo[de]isochromen-l-on, 6,7-Dimethoxy-l,4-dihydro-3H-isochromen-3-on und 3-Phenyl-3,4-dihydro-lH-isochromen-l -on, 7-gliedrige Ringlactone, wie ε-Caprolacton, 1,5- Dioxepan-2-οη, 5-Methyloxepan-2-on, Oxepane-2,7-dion, thiepan-2-οη, 5-Chlorooxepan-2-on, (4S)-4-(Propan-2-yl)oxepan-2-on, 7-Butyloxepan-2-on, 5-(4-Aminobuthyl)oxepan-2-on, 5- Phenyloxepan-2-οη, 7-Hexyloxepan-2-on, (5S,7S)-5-Methyl-7-(propan-2-yl)oxepan-2-on, 4- Methyl-7-(propan-2-yl)oxepan-2-on, und höhergliedrige Ringlactone, wie (7£")-Oxacycloheptadec- 7-en-2-on. Lactide sind cyclische Verbindungen enthaltend zwei oder mehr Esterbindungen im Ring. Bevorzugte Verbindungen sind Glycolid (l,4-Dioxan-2,5-dion), L-Lactid (L-3,6-Dimethyl-l,4- dioxan-2,5-dion), D-Lactid, DL-Lactid, Mesolactid und 3-Methyl-l,4-dioxan-2,5-dion, 3-Hexyl-6- methyl-l,4-dioxane-2,5-dione, 3,6-Di(but-3-en-l-yl)-l ,4-dioxane-2,5-dion (jeweils einschließlich optisch aktiver Formen). Besonders bevorzugt ist L-Lactid.
Als cyclische Carbonate werden vorzugsweise Verbindungen mit mindestens drei gegebenenfalls substituierten Methylengruppen zwischen den Sauerstoffatomen der Carbonatgruppe eingesetzt. Bevorzugte Verbindungen sind Trimethylencarbonat, Neopentylglykolcarbonat (5,5-Dimethyl-l,3- dioxan-2-οη), 2,2,4-Trimethyl-l,3-pentandiolcarbonat, 2,2-Dimethyl-l,3-butandiolcarbonat, 1,3- Butandiolcarbonat, 2-Methyl-l,3-propandiolcarbonat, 2,4-Pentandiolcarbonat, 2-Methyl-butan-l,3- diolcarbonat, TMP-Monoallylethercarbonat, Pentaerythritdiallylethercarbonat, 5-(2-Hydroxyethyl)- l,3-dioxan-2-on, 5-[2-(Benzyloxy)ethyl]-l,3-dioxan-2-on, 4-Ethyl-l,3-dioxolan-2-on, 1,3- Dioxolan-2-οη, 5-Ethyl-5-methyl-l,3-dioxan-2-on, 5,5-Diethyl-l,3-dioxan-2-on, 5-Methyl-5- propyl-l,3-dioxan-2-on, 5-(Phenylamino)-l,3-dioxan-2-on und 5,5-Dipropyl-l,3-dioxan-2-on. Besonders bevorzugt sind Trimethylencarbonat und Neopentylglykolcarbonat.
Cyclische Carbonate mit weniger als drei gegebenenfalls substituierten Methylengruppen zwischen den Sauerstoffatomen der Carbonatgruppe werden unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Copolymerisation von Epoxiden und CO2 nicht oder nur zu einem geringen Anteil in die Polymerkette eingebaut. Cyclische Carbonate mit weniger als drei gegebenenfalls substituierten Methylengruppen zwischen den Sauerstoffatomen der Carbonatgruppe können jedoch gemeinsam mit anderen Suspensionsmitteln eingesetzt werden. Bevorzugte cyclische Carbonate mit weniger als drei gegebenenfalls substituierten Methylengruppen zwischen den Sauerstoffatomen der Carbonatgruppe sind Ethylencarbonat, Propylencarbonat, 2,3-Butandiolcarbonat, 2,3- Pentandiolcarbonat, 2-Methyl-l,2-propandiolcarbonat, 2,3-Dimethyl-2,3-butandiolcarbonat.
Cyclische Anhydride sind cyclische Verbindungen enthaltend eine Anhydridgruppe im Ring eingesetzt. Bevorzugte Verbindungen sind Succinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, 1 ,2-Cyclohexandicarbonsäureanhydrid, Diphensäureanhydrid, Tetrahydro- phthalsäureanhydrid, Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid, Norbornendisäureanhydrid und ihre Chlorierungsprodukte, Bernsteinsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Diglykolsäureanhydrid, 1,8- Naphthalsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid, Tetradecenyl- bernsteinsäureanhydrid, Hexadecenylbernsteinsäureanhydrid, Octadecenylbernsteinsäureanhydrid, 3- und 4-Nitrophthalsäureanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Tetrabromphthalsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Dimethylmaleinsäureanhydrid, Allylnorbornendisäureanhydrid, 3- Methylfuran-2,5-dion, 3-Methyldihydrofuran-2,5-dion, Dihydro-2H-pyran-2,6(3H)-dion, 1,4- Dioxane-2,6-dion, 2H-Pyran-2,4,6(3H,5H)-trion, 3-Ethyldihydrofuran-2,5-dion, 3- Methoxydihydrofuran-2,5-dion, 3-(Prop-2-en- 1 -yl)dihydrofuran-2,5-dion, N-(2,5-
Dioxotetrahydrofuran-3-yl)formamid und 3[(2E)-But-2-en-l-yl]dihydrofuran-2,5-dion. Besonders bevorzugt sind Succinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid und Phthalsäureanhydrid.
Als Katalysator für die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyethercarbonatpolyole mit Doppelbindungen wird bevorzugt ein DMC-Katalysator (Doppel-Metall-cyanid-Katalysator) eingesetzt. Es können zusätzlich oder als alleinige Katalysatoren auch andere Katalysatoren für die Copolymerisation von Alkylenoxiden und CO2 aktiven Katalysatoren, wie beispielsweise Zink- Carboxylate oder Kobalt-Salen-Komplexe eingesetzt werden. Geeignete Zink-Carboxylate sind beispielsweise Zinksalze von Carbonsäuren, insbesondere Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure oder Glutarsäure. Eine Übersicht über die bekannten Katalysatoren für die Copolymerisation von Alkylenoxiden und CO2 gibt zum Beispiel Chemical Communications 47 (2011) 141-163.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren DMC-Katalysatoren enthaltenen Doppelmetallcyanid- Verbindungen sind die Reaktionsprodukte wasserlöslicher Metallsalze und wasserlöslicher Metallcyanidsalze. Der Begriff Terpolymerisation im Sinne der Erfindung beinhaltet die Polymerisation von mindestens einem Epoxid, mindestens einem Comonomeren mit einer Doppelbindung (Epoxid und/oder cyclisches Anhydrid) und CO2. Terpolymerisation im Sinne der Erfindung schließt insbesondere auch die Copolymerisation von gesamt mehr als drei Monomeren mit ein.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäß einsetzbaren Verfahrens zur Herstellung von Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen ist dadurch gekennzeichnet, dass
(a) [erste Aktivierungsstufe] ein Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, eine H-funktionelle Starterverbindung, ein Gemisch aus einem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält und einer H-funktionellen Starterverbindung oder ein Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Starterverbindungen vorgelegt und gegebenenfalls Wasser und/oder andere leicht flüchtige Verbindungen durch erhöhte Temperatur und/oder reduziertem Druck entfernt werden, wobei der DMC-Katalysator dem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, der H-funktionellen Starterverbindung, dem Gemisch aus einem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält und der H-funktionellen Starterverbindung oder dem Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Starterverbindungen vor oder nach der ersten Aktivierungsstufe zugesetzt wird,
(ß) [zweite Aktivierungsstufe] eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (ß) und (γ) eingesetzten Menge an Epoxiden) von einem oder mehreren Epoxiden zu der aus Schritt (a) resultierenden Mischung zugesetzt wird, wobei die Zugabe einer Teilmenge an Epoxid gegebenenfalls in Gegenwart von CO2 und/oder Inertgas (wie beispielsweise Stickstoff oder Argon) erfolgen kann, und wobei der Schritt (ß) auch mehrfach erfolgen kann,
(γ) [Polymerisationsstufe] ein oder mehrere Epoxiden, mindestens einer ungesättigter Verbindung (Epoxid und/oder cyclisches Anhydrid) und Kohlendioxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung fortwährend zudosiert werden, wobei die für die Terpolymerisation eingesetzten Epoxide gleich oder von den bei Schritt (ß) eingesetzten Epoxiden verschieden sein können.
Zu Schritt (et):
Die Zugabe der einzelnen Komponenten in Schritt (a) kann gleichzeitig oder nacheinander in beliebiger Reihenfolge erfolgen; bevorzugt wird in Schritt (a) zunächst der DMC-Katalysator vorgelegt und gleichzeitig oder anschließend das Suspensionsmittel, das keine H- funktionellen Gruppen enthält, die H-funktionelle Starterverbindung, das Gemisch aus einem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält und der H-funktionellen Starterverbindung oder das Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Starterverbindungen zugesetzt. Gegenstand einer bevorzugten Ausfuhrungsform ist ein Verfahren, wobei in Schritt (a) [erste Aktivierungsstufe]
(al) in einem Reaktor der DMC-Katalysator und ein Suspensionsmittel und/oder eine oder mehrere H-funktionelle Starterverbindungen vorgelegt werden,
(a2) durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200°C, bevorzugt von 80 bis 160°C, besonders bevorzugt von 125 bis 135°C ein Inertgas (beispielsweise Stickstoff oder ein Edelgas wie Argon), ein Inertgas-Kohlendioxid-Gemisch oder Kohlendioxid geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases oder Kohlendioxids (beispielsweise mit einer Pumpe) ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbar bis 800 mbar, bevorzugt von 40 mbar bis 200 mbar im Reaktor eingestellt wird. Gegenstand einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist ein Verfahren, wobei in Schritt (a) [erste Aktivierungsstufe]
(al) ein Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, eine H-funktionelle Starterverbindung, ein Gemisch aus einem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält und einer H-funktionellen Starterverbindung oder ein Gemisch aus mindestens zwei H- funktionellen Starterverbindungen, gegebenenfalls unter Inertgasatmosphäre, unter einer Atmosphäre aus Inertgas-Kohlendioxid-Gemisch oder unter einer reinen Kohlendioxid- Atmosphäre, besonders bevorzugt unter Inertgasatmosphäre vorgelegt wird und (α2) in das resultierende Gemisch aus DMC-Katalysator und dem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, der H-funktionellen Starterverbindung, dem Gemisch aus einem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält und der H-funktionellen Starterverbindung oder dem Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Starterverbindungen bei einer Temperatur von 50 bis 200°C, bevorzugt von 80 bis 160°C, besonders bevorzugt von 125 bis 135°C ein Inertgas, ein Inertgas-Kohlendioxid-Gemisch oder Kohlendioxid, besonders bevorzugt Inertgas eingeleitet und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases oder Kohlendioxids (beispielsweise mit einer Pumpe) ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbar bis 800 mbar, bevorzugt von 40 mbar bis 200 mbar im Reaktor eingestellt wird, wobei der Doppelmetallcyanid-Katalysator zu dem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, der H-funktionellen Starterverbindung, dem Gemisch aus einem Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält und der H-funktionellen Starterverbindung oder dem Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Starterverbindungen in Schritt (al) oder unmittelbar anschließend in Schritt (a2) zugesetzt werden kann. Der DMC-Katalysator kann in fester Form oder in einem Suspensionsmittel und/oder einer H- funktionellen Starterverbindung suspendiert zugegeben werden. Wird der DMC-Katalysator als Suspension zugegeben, wird diese bevorzugt in Schritt (al) dem Suspensionsmittel und/oder der einen oder mehreren H-funktionellen Starterverbindungen zugefügt.
Zu Schritt (ß):
Der Schritt (ß) der zweiten Aktivierungsstufe kann in Gegenwart von CO2 und/oder Inertgas erfolgen. Bevorzugt erfolgt Schritt (ß) unter einer Atmosphäre aus einem Inertgas-Kohlendioxid- Gemisch (beispielsweise Stickstoff-Kohlendioxid oder Argon-Kohlendioxid) oder einer Kohlendioxid-Atmosphäre, besonders bevorzugt unter Kohlendioxid- Atmosphäre. Das Einstellen einer Inertgas-Kohlendioxid- Atmosphäre oder einer Kohlendioxid- Atmosphäre und die Dosierung eines oder mehrerer Epoxide können prinzipiell in unterschiedlicher Weise erfolgen. Der Vordruck wird bevorzugt durch Einleiten von Kohlendioxid eingestellt, wobei der Druck (absolut) 10 mbar bis 100 bar, vorzugsweise 100 mbar bis 50 bar und besonders bevorzugt 500 mbar bis 50 bar beträgt. Der Start der Dosierung des Epoxids kann bei einem beliebig zuvor gewählten Vordruck erfolgen. Als Gesamtdruck (absolut) der Atmosphäre wird in Schritt (ß) vorzugsweise im Bereich von 10 mbar bis 100 bar, vorzugsweise 100 mbar bis 50 bar und weiterhin bevorzugt 500 mbar bis 50 bar eingestellt. Gegebenenfalls wird während oder nach der Dosierung des Epoxids der Druck durch Einleiten weiteren Kohlendioxids nachgeregelt, wobei der Druck (absolut) 10 mbar bis 100 bar, vorzugsweise 100 mbar bis 50 bar und bevorzugt 500 mbar bis 50 bar beträgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die bei der Aktivierung in Schritt (ß) eingesetzte Menge an einem oder mehreren Epoxiden 0,1 bis 25,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 20,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,0 bis 16,0 Gew.-%, bezogen auf die im Schritt (a) eingesetzte Menge an Suspensionsmittel und/oder H-funktioneller Starterverbindung. Das Epoxid kann in einem Schritt oder schrittweise in mehreren Teilmengen zugegeben werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird bei der Aktivierung in Schritt (ß) [zweite Aktivierungsstufe] eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (ß) und (γ) eingesetzten Menge an Epoxiden) von einem oder mehreren Epoxiden zu der aus Schritt (a) resultierenden Mischung zugesetzt, wobei die Zugabe einer Teilmenge an Epoxid gegebenenfalls in Gegenwart von CO2 und/oder Inertgas erfolgen kann. Der Schritt (ß) kann auch mehrfach erfolgen. Der DMC-Katalysator wird vorzugsweise in einer Menge eingesetzt, so dass der Gehalt an DMC-Katalysator im resultierenden Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyol 10 bis 10000 ppm, besonders bevorzugt 20 bis 5000 ppm und höchst bevorzugt 50 bis 500 ppm beträgt.
Im zweiten Aktivierungsschritt kann das Epoxid beispielsweise in einer Portion oder innerhalb von 1 bis 15 Minuten, vorzugsweise 5 bis 10 Minuten zugegeben. Die Dauer des zweiten Aktivierungsschritts beträgt bevorzugt 15 bis 240 Minuten, besonders bevorzugt 20 bis 60 Minuten.
Zu Schritt (γ):
Die Dosierung des oder der Epoxide, der ungesättigten Verbindungen, im Folgenden auch als Monomere bezeichnet, und des Kohlendioxids kann simultan, wechselweise oder sequentiell erfolgen, wobei die gesamte Kohlendioxidmenge auf einmal oder über die Reaktionszeit dosiert zugegeben werden kann. Es ist möglich, während der Zugabe der Monomere den CC -Druck allmählich oder schrittweise zu steigern oder zu senken oder gleich zu lassen. Vorzugsweise wird der Gesamtdruck während der Reaktion durch eine Nachdosierung an Kohlendioxid konstant gehalten. Die Dosierung der Monomere kann simultan, wechselweise oder sequentiell zur Kohlendioxid-Dosierung erfolgen. Es ist möglich, die Monomere mit einer konstanten Dosierrate zu dosieren oder die Dosierrate kontinuierlich oder schrittweise zu steigern oder zu senken oder die Monomere portionsweise zuzugeben. Bevorzugt werden die Monomere mit konstanter Dosierrate dem Reaktionsgemisch zugegeben. Werden mehrere Epoxide zur Synthese der Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole eingesetzt, so können die Epoxide einzeln oder als Gemisch zudosiert werden. Die Dosierung der Epoxide kann simultan, wechselweise oder sequentiell über jeweils separate Dosierungen (Zugaben) erfolgen oder über eine oder mehrere Dosierungen, wobei die Epoxide einzeln oder als Gemisch dosiert werden können. Über die Art und/oder Reihenfolge der Dosierung der Monomere und/oder des Kohlendioxids ist es möglich, statistische, alternierende, blockartige oder gradientenartige Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole zu synthetisieren. Vorzugsweise wird ein Überschuss an Kohlendioxid bezogen auf die berechnete Menge an benötigtem Kohlendioxid im Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyol eingesetzt, da bedingt durch die Reaktionsträgheit von Kohlendioxid ein Überschuss von Kohlendioxid von Vorteil ist. Die Menge an Kohlendioxid kann über den Gesamtdruck festgelegt werden. Als Gesamtdruck (absolut) hat sich der Bereich von 0,01 bis 120 bar, bevorzugt 0,1 bis 110 bar, besonders bevorzugt von 1 bis 100 bar für die Copolymerisation zur Herstellung der Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole als vorteilhaft erwiesen. Es ist möglich, das Kohlendioxid dem Reaktionsbehälter kontinuierlich oder diskontinuierlich zuzuführen. Dies hängt davon ab, wie schnell die Monomere und das CO2 verbraucht werden und ob das Produkt gegebenenfalls CC -freie Polyether-Blöcke oder Blöcke mit unterschiedlichem CC -Gehalt enthalten soll. Die Konzentration des Kohlendioxids kann bei der Zugabe der Monomere ebenso variieren. Je nach gewählten Reaktionsbedingungen ist es möglich, das CO2 im gasförmigen, flüssigen oder überkritischen Zustand in den Reaktor einzuleiten. CO2 kann auch als Feststoff in den Reaktor gegeben werden und dann unter den gewählten Reaktionsbedingungen in den gasförmigen, gelösten, flüssigen und/oder überkritischen Zustand übergehen.
In Schritt (γ) kann das Kohlendioxid beispielsweise in die Mischung eingeleitet werden durch
(i) Begasung des Reaktionsgemisches im Reaktor von unten,
(ü) Verwendung eines Hohlwellenrührers,
(iii) eine Kombination aus den Dosierungen gemäß (i) und (ii), und/oder
(iv) Begasung über die Flüssigkeitsoberfläche durch Einsatz mehrstufiger ausgeführter
Rührorgane.
Schritt (γ) wird beispielsweise bei Temperaturen von 60 bis 150°C, vorzugsweise von 80 bis 120°C, ganz besonders bevorzugt von 90 bis 110°C durchgeführt. Werden Temperaturen unterhalb von 60°C eingestellt, kommt die Reaktion zum Erliegen. Bei Temperaturen oberhalb von 150°C steigt die Menge an unerwünschten Nebenprodukten stark an.
Die Begasung des Reaktionsgemisches im Reaktor gemäß (i) erfolgt bevorzugt über einen Begasungsring, eine Begasungsdüse oder über ein Gaseinleitungsrohr. Bei dem Begasungsring handelt es sich vorzugsweise um eine ringförmige Anordnung oder um zwei oder mehrere ringförmige Anordnungen von Begasungsdüsen, die bevorzugt am Boden des Reaktors und/oder an der Seitenwand des Reaktors angeordnet sind.
Der Hohlwellenrührer gemäß (ii) ist bevorzugt ein Rührer, bei dem das Gas über eine hohle Welle des Rührers in die Reaktionsmischung eingeleitet wird. Durch die Drehung des Rührers in der Reaktionsmischung (d.h. beim Mischen) entsteht an dem mit der Hohlwelle verbundenen Ende des Rührflügels ein Unterdruck derart, dass die Gasphase (enthaltend CO2 und ggf. unverbrauchte Monomere) aus dem über der Reaktionsmischung befindlichen Gasraum abgesaugt und über die Hohlwelle des Rührers in die Reaktionsmischung geleitet wird.
Die Begasung des Reaktionsgemisches gemäß (i), (ii), (iii) oder (iv) kann jeweils mit frisch zudosiertem Kohlendioxid erfolgen und/oder mit einer Absaugung des Gases aus dem Gasraum über der Reaktionsmischung und anschließender Rekompression des Gases kombiniert werden. Beispielsweise wird das aus dem Gasraum über der Reaktionsmischung abgesaugte und komprimierte Gas, gegebenenfalls gemischt mit frischem Kohlendioxid und/oder Monomeren, wieder in das Reaktionsgemisches gemäß (i), (ii), (iii) und/oder (iv) eingeleitet.
Bevorzugt wird der Druckabfall, welcher über Einbau des Kohlendioxids, der Monomere bei der Terpolymerisation in das Reaktionsprodukt entsteht, über frisch zudosiertes Kohlendioxid ausgeglichen.
Die Einleitung der Monomere kann separat oder zusammen mit dem CO2 sowohl über die Flüssigkeitsoberfläche oder direkt in die flüssige Phase erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Einleitung der Monomere direkt in die flüssige Phase, da dies den Vorteil hat, dass eine rasche Durchmischung der eingebrachten Monomere mit der flüssigen Phase erfolgt und so lokale Konzentrationsspitzen der Monomere vermieden werden. Die Einleitung in die flüssige Phase kann über ein oder mehrere Einleitungsrohre, eine oder mehrere Düsen oder eine oder mehrere ringförmige Anordnungen von Mehrfach-Dosiersteilen erfolgen, die bevorzugt am Boden des Reaktors und/oder an der Seitenwand des Reaktors angeordnet sind. Die drei Schritte (a), (ß) und (γ) können in demselben Reaktor oder jeweils separat in unterschiedlichen Reaktoren durchgeführt werden. Besonders bevorzugte Reaktortypen sind Rührkessel, Rohrreaktor und Schlaufenreaktor. Werden die Reaktionsschritte (a), (ß) und (γ) in unterschiedlichen Reaktoren durchgeführt, kann für jeden Schritt ein unterschiedlicher Reaktortyp verwenden werden. Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole können in einem Rührkessel hergestellt werden, wobei der Rührkessel je nach Ausführungsform und Betriebsweise über den Reaktormantel, innen liegende und/oder in einem Umpumpkreislauf befindliche Kühlflächen gekühlt wird. Sowohl in der semi-batch Anwendung, bei der das Produkt erst nach Ende der Reaktion entnommen wird, als auch in der kontinuierlichen Anwendung, bei der das Produkt kontinuierlich entnommen wird, ist besonders auf die Dosiergeschwindigkeit der Monomere zu achten. Sie ist so einzustellen, dass trotz der inhibierenden Wirkung des Kohlendioxids die Monomere genügend schnell abreagieren. Die Konzentration an freien Monomeren in der Reaktionsmischung während der zweiten Aktivierungsstufe (Schritt ß) beträgt vorzugsweise > 0 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt > 0 bis 50 Gew.-%, höchst bevorzugt > 0 bis 20 Gew.-% (jeweils bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung). Die Konzentration an freien Monomeren in der Reaktionsmischung während der Reaktion (Schritt γ) beträgt vorzugsweise > 0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt > 0 bis 25 Gew.-%, höchst bevorzugt > 0 bis 15 Gew.-% (jeweils bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung).
Eine weitere mögliche Ausführungsform für die Copolymerisation (Schritt γ) ist dadurch gekennzeichnet, dass auch eine oder mehrere H-funktionelle Starterverbindungen während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert werden. Bei einer Durchführung des Verfahrens im semi-batch Betrieb beträgt die Menge der H-funktionellen Starterverbindungen, die während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert werden, bevorzugt mindestens 20 mol% Äquivalente, besonders bevorzugt 70 bis 95 mol% Äquivalente (jeweils bezogen auf die gesamte Menge an H-funktionellen Starterverbindungen). Bei einer kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens beträgt die Menge der H-funktionellen Starterverbindungen, die während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert werden, bevorzugt mindestens 80 mol% Äquivalente, besonders bevorzugt 95 bis 99,99 mol% Äquivalente (jeweils bezogen auf die gesamte Menge an H-funktionellen Starterverbindungen). In einer bevorzugten Ausführungsform wird die gemäß den Schritten (a) und (ß) aktivierte Katalysator-Starter-Mischung in demselben Reaktor weiter mit den Monomeren und Kohlendioxid umgesetzt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die gemäß den Schritten (a) und (ß) aktivierte Katalysator-Starter-Mischung in einem anderen Reaktionsbehältnis (beispielsweise einem Rührkessel, Rohrreaktor oder Schlaufenreaktor) weiter mit den Monomeren und Kohlendioxid umgesetzt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die gemäß dem Schritt (a) vorbereitete Katalysator-Starter-Mischung in einem anderen Reaktionsbehältnis (beispielsweise einem Rührkessel, Rohrreaktor oder Schlaufenreaktor) gemäß den Schritten (ß) und (γ) mit den Monomeren und Kohlendioxid umgesetzt.
Bei Reaktionsführung in einem Rohrreaktor werden die gemäß Schritt (a) vorbereitete Katalysator- Starter-Mischung oder die gemäß der Schritte (a) und (ß) aktivierte Katalysator-Starter-Mischung und gegebenenfalls weitere Starter sowie die Monomeren und Kohlendioxid kontinuierlich durch ein Rohr gepumpt. Bei Verwendung einer gemäß Schritt (a) vorbereiteten Katalysator-Starter- Mischung erfolgt die zweite Aktivierungsstufe gemäß Schritt (ß) im ersten Teil des Rohrreaktors und die Terpolymerisation gemäß Schritt (γ) im zweiten Teil des Rohrreaktors. Die molaren Verhältnisse der Reaktionspartner variieren je nach gewünschtem Polymer.
In einer Verfahrensvarianten wird Kohlendioxid in seiner flüssigen oder überkritischen Form zudosiert, um eine optimale Mischbarkeit der Komponenten zu ermöglichen. Das Kohlendioxid kann am Eingang des Reaktors und/oder über Dosierstellen, die entlang des Reaktors angeordnet sind, in dem Reaktor eingebracht werden. Eine Teilmenge der Monomere kann am Eingang des Reaktors eingebracht werden. Die Restmenge der Monomere wird bevorzugt über mehrere Dosierstellen, die entlang des Reaktors angeordnet sind, in den Reaktor eingebracht. Vorteilhafterweise werden Mischelemente, wie sie zum Beispiel von der Firma Ehrfeld Mikrotechnik BTS GmbH vertrieben werden, zur besseren Durchmischung der Reaktionspartner eingebaut oder Mischer-Wärmetauscherelemente, die gleichzeitig die Durchmischung und Wärmeabfuhr verbessern. Bevorzugt wird durch die Mischelemente zudosiertes CO2 und die Monomere mit der Reaktionsmischung vermischt. In einer alternativen Ausfuhrungsform werden verschiedene Volumenelemente der Reaktionsmischung miteinander vermischt.
Schlaufenreaktoren können ebenfalls zur Herstellung von Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen verwendet werden. Hierunter fallen im Allgemeinen Reaktoren mit interner und/oder externer Stoffrückführung (ggf. mit im Kreislauf angeordneten Wärmetauscherflächen), wie beispielsweise ein Strahlschlaufenreaktor, Jet-Loop Reaktor oder Venturi-Loop Reaktor, der auch kontinuierlich betrieben werden kann, oder ein schlaufenförmig ausgelegter Rohrreaktor mit geeigneten Vorrichtungen für die Umwälzung der Reaktionsmischung oder eine Schlaufe von mehreren hintereinander geschalteten Rohrreaktoren oder mehreren hintereinander geschalteten Rührkesseln. Um einen vollständigen Umsatz zu realisieren, kann dem Reaktionsapparat, in dem der Schritt (γ) durchgeführt wird, häufig ein weiterer Kessel oder ein Rohr („Verweilrohr") nachgeschaltet sein, in dem nach der Reaktion vorhandene Restkonzentrationen freier Monomere abreagieren. Bevorzugt liegt der Druck in diesem nachgeschalteten Reaktor bei demselben Druck wie in dem Reaktionsapparat, in dem der Reaktionsschritt (γ) durchgeführt wird. Der Druck in dem nachgeschalteten Reaktor kann jedoch auch höher oder niedriger gewählt werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Kohlendioxid nach dem Reaktionsschritt (γ) ganz oder teilweise abgelassen und der nachgeschaltete Reaktor bei Normaldruck oder einem geringen Überdruck betrieben. Die Temperatur in dem nachgeschalteten Reaktor liegt bevorzugt bei 10 bis 150°C und besonders bevorzugt bei 20 bis 100°C. Das Reaktionsgemisch enthält am Ende der Nachreaktionszeit bzw. am Ausgang des nachgeschalteten Reaktors vorzugsweise weniger als 0,05 Gew.-% an Monomeren. Die Nachreaktionszeit bzw. die Verweilzeit im nachgeschalteten Reaktor beträgt bevorzugt 10 min bis 24 h, besonders bevorzugt 10 min bis 3 h.
Die erfindungsgemäß erhältlichen Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole haben vorzugsweise eine OH-Funktionalität (d.h. durchschnittliche Anzahl von OH-Gruppen pro Molekül) von mindestens 0,8, bevorzugt von 1 bis 8, besonders bevorzugt von 1 bis 6 und ganz besonders bevorzugt von 2 bis 4. In einer alternativen Ausführungsform werden die OH-Gruppen vor der Vernetzung der Polyethercarbonatpolyole zu vernetzten Polyethercarbonaten mit geeigneten Reagenzien abgesättigt, so dass das entstehende abgesättigte Polyethercarbonatpolyol eine OH-Funktionalität kleiner als 0,8, bevorzugt kleiner als 0,5 und besonders bevorzugt kleiner als 0,1 aufweist. Dies führt bei speziellen Anwendungen zu einer niedrigeren Polarität der nach Vernetzung erhaltenen vernetzten Polyethercarbonate, wodurch beispielsweise die Wasseraumahme der Materialien herabgesetzt wird. Geeignete Reagenzien für die Absättigung OH-Funktionalitäten sind beispielsweise Methylierungsmittel.
Das Molekulargewicht der erhaltenen Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole beträgt bevorzugt mindestens 400, besonders bevorzugt 400 bis 1000000 g/mol und höchst bevorzugt 500 bis 60000 g/mol. In einer alternativen Ausführungsform wird das Molekulargewicht des Polyethercarbonatpolyols vor der Vernetzung durch Verlängerung mit geeigneten Reagenzien erhöht. So ist es beispielsweise möglich, ein bifunktionelles Polyethercarbonatpolyol mit einem mittleren Molekulargewicht von > 1 Ό00 bis < 20Ό00 herzustellen und dieses anschließend auf ein mittleres Molekulargewicht von > 10Ό00 bis < 5Ό00Ό00 zu verlängern. Bevorzugt haben verlängerte Polyethercarbonatpolyol ein Molekulargewicht von > 100Ό00 bis < 50Ό00Ό00 und besonders bevorzugt von > 500Ό00 bis < 5Ό00Ό00. Geeignete Reagenzien für die Verlängerung der Polyethercarbonatpolyole sind beispielsweise Diisocyanate wie Hexamethylendiisocyanat (HDI), Methylendiphenyldiisocyanat (MDI) oder Toluendiisocyanat (TDI).
Als geeignete H-funktionelle Starterverbindungen (Starter) können Verbindungen mit für die Alkoxylierung aktiven H- Atomen eingesetzt werden. Für die Alkoxylierung aktive Gruppen mit aktiven H-Atomen sind beispielsweise -OH, -NH2 (primäre Amine), -NH- (sekundäre Amine), -SH und -CO2H, bevorzugt sind -OH und -NH2, besonders bevorzugt ist -OH. Als H-funktionelle Startersubstanz können beispielsweise eine oder mehrere Verbindungen ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend ein- oder mehrwertige Alkohole, mehrwertige Amine, mehrwertige Thiole, Aminoalkohole, Thioalkohole, Hydroxyester, Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyesteretherpolyole, Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpolyole, Polycarbonate, Polyethylenimine, Polyetheramine (z.B. sogenannte Jeffamine® von Huntsman, wie z.B. D-230, D- 400, D-2000, T-403, T-3000, T-5000 oder entsprechende Produkte der BASF, wie z.B. Polyetheramin D230, D400, D200, T403, T5000), Polytetrahydrofurane (z.B. PolyTHF® der BASF, wie z.B. PolyTHF® 250, 650S, 1000, 1000S, 1400, 1800, 2000), Polytetrahydrofuranamine (BASF Produkt Polytetrahydrofuranamin 1700), Polyetherthiole, Polyacrylatpolyole, Ricinusöl, das Mono- oder Diglycerid von Ricinolsäure, Monoglyceride von Fettsäuren, chemisch modifizierte Mono-, Di- und/oder Triglyceride von Fettsäuren, und C1-C24 Alkyl-Fettsäureester, die im Mittel mindestens 2 OH-Gruppen pro Molekül enthalten. Beispielhaft handelt es sich bei den C1-C23 Alkyl-Fettsäureester, die im Mittel mindestens 2 OH-Gruppen pro Molekül enthalten, um Handelsprodukte wie Lupranol Balance® (Fa. BASF AG), Merginol®-Typen (Fa. Hobum Oleochemicals GmbH), Sovermol®-Typen (Fa. Cognis Deutschland GmbH & Co. KG) und Soyol®TM-Typen (Fa. USSC Co.).
Als monofunktionelle Starterverbindungen können Alkohole, Amine, Thiole und Carbonsäuren eingesetzt werden. Als monofunktionelle Alkohole können Verwendung finden: Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol, 1-Butanol, 2-Butanol, tert-Butanol, 3-Buten-l-ol, 3-Butin-l-ol, 2- Methyl-3-buten-2-ol, 2-Methyl-3-butin-2-ol, Propargylalkohol, 2-Methyl-2-propanol, \-tert- Butoxy-2-propanol, 1-Pentanol, 2-Pentanol, 3-Pentanol, 1-Hexanol, 2-Hexanol, 3-Hexanol, 1 - Heptanol, 2-Heptanol, 3-Heptanol, 1-Octanol, 2-Octanol, 3-Octanol, 4-Octanol, Phenol, 2- Hydroxybiphenyl, 3-Hydroxybiphenyl, 4-Hydroxybiphenyl, 2-Hydroxypyridin, 3-Hydroxypyridin, 4-Hydroxypyridin. Als monofunktionelle Amine kommen in Frage: Butylamin, tert-Butylamin, Pentylamin, Hexylamin, Anilin, Aziridin, Pyrrolidin, Piperidin, Morpholin. Als monofunktionelle Thiole können verwendet werden: Ethanthiol, 1 -Propanthiol, 2-Propanthiol, 1 -Butanthiol, 3- Methyl-l-butanthiol, 2-Buten-l-thiol, Thiophenol. Als mono funktionelle Carbonsäuren seien genannt: Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Fettsäuren wie Stearinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Benzoesäure, Acrylsäure.
Als H-funktionelle Startersubstanzen geeignete mehrwertige Alkohole sind beispielweise zweiwertige Alkohole (wie beispielweise Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, 1,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,4-Butendiol, 1 ,4-Butindiol, Neopentylglykol, 1,5-Pentantandiol, Methylpentandiole (wie beispielweise 3-Methyl-l,5-pentandiol), 1,6-Hexandiol; 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexane (wie beispielweise l,4-Bis-(hydroxymethyl)cyclohexan), Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Polyethylenglykole, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, Polypropylenglykole, Dibutylenglykol und Polybutylenglykole); dreiwertige Alkohole (wie beispielweise Trimethylolpropan, Glycerin, Trishydroxyethylisocyanurat, Rizinusöl); vierwertige Alkohole (wie beispielsweise Pentaerythrit); Polyalkohole (wie beispielweise Sorbit, Hexit, Saccharose, Stärke, Stärkehydrolysate, Cellulose, Cellulosehydrolysate, hydroxyfunktionalisierte Fette und Öle, insbesondere Rizinusöl), sowie alle Modifizierungsprodukte dieser zuvor genannten Alkohole mit unterschiedlichen Mengen an ε- Caprolacton.
Die H-funktionellen Startersubstanzen können auch aus der Substanzklasse der Polyetherpolyole ausgewählt sein, insbesondere solchen mit einem Molekulargewicht Mn im Bereich von 100 bis 4000 g/mol. Bevorzugt sind Polyetherpolyole, die aus sich wiederholenden Ethylenoxid- und Propylenoxideinheiten aufgebaut sind, bevorzugt mit einem Anteil von 35 bis 100% Propylenoxideinheiten, besonders bevorzugt mit einem Anteil von 50 bis 100% Propylenoxideinheiten. Hierbei kann es sich um statistische Copolymere, Gradienten-Copolymere, alternierende oder Blockcopolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid handeln. Geeignete Polyetherpolyole, aufgebaut aus sich wiederholenden Propylenoxid- und/oder Ethylenoxideinheiten sind beispielsweise die Desmophen®-, Acclaim®-, Arcol®-, Baycoll®-, Bayfill®-, Bayflex®- Baygal®-, PET®- und Polyether-Polyole der Bayer MaterialScience AG (wie z. B. Desmophen® 3600Z, Desmophen® 1900U, Acclaim® Polyol 2200, Acclaim® Polyol 40001, Arcol® Polyol 1004, Arcol® Polyol 1010, Arcol® Polyol 1030, Arcol® Polyol 1070, Baycoll® BD 1110, Bayfill® VPPU 0789, Baygal® K55, PET® 1004, Polyether® S180). Weitere geeignete homo-Polyethylenoxide sind beispielsweise die Pluriol® E-Marken der BASF SE, geeignete homo-Polypropylenoxide sind beispielsweise die Pluriol® P-Marken der BASF SE, geeignete gemischte Copolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid sind beispielsweise die Pluronic® PE oder Pluriol® RPE-Marken der BASF SE.
Die H-funktionellen Startersubstanzen können auch aus der Substanzklasse der Polyesterpolyole ausgewählt sein, insbesondere solchen mit einem Molekulargewicht Mn im Bereich von 200 bis 4500 g/mol. Als Polyesterpolyole können mindestens difunktionelle Polyester eingesetzt werden. Bevorzugt bestehen Polyesterpolyole aus alternierenden Säure- und Alkoholeinheiten. Als Säurekomponenten können z.B. Bernsteinsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Adipinsäure, Phthalsäureanhydrid, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophtalsäure, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid oder Gemische aus den genannten Säuren und/oder Anhydride eingesetzt werden. Als Alkoholkomponenten werden z.B. Ethandiol, 1 ,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, Neopentylglykol, 1,6-Hexandiol, l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit oder Gemische aus den genannten Alkoholen verwendet. Werden als Alkoholkomponente zweiwertige oder mehrwertige Polyetherpolyole eingesetzt, so erhält man Polyesteretherpolyole die ebenfalls als Startersubstanzen zur Herstellung der Polyethercarbonatpolyole dienen können. Bevorzugt werden Polyetherpolyole mit Mn = 150 bis 2000 g/mol zur Herstellung der Polyesteretherpolyole eingesetzt.
Des Weiteren können als H-funktionelle Startersubstanzen Polycarbonatdiole eingesetzt werden, insbesondere solche mit einem Molekulargewicht Mn im Bereich von 150 bis 4500 g/mol, vorzugsweise 500 bis 2500 g/mol, die beispielsweise durch Umsetzung von Phosgen, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat oder Diphenylcarbonat und difünktionellen Alkoholen oder Polyesterpolyolen oder Polyetherpolyolen hergestellt werden. Beispiele zu Polycarbonaten finden sich z.B. in der EP-A 1359177. Beispielsweise können als Polycarbonatdiole die Desmophen® C- Typen der Bayer MaterialScience AG verwendet werden, wie z.B. Desmophen® C 1100 oder Desmophen® C 2200.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können Polyethercarbonatpolyole und/oder Polyetherestercarbonatpolyole als H-funktionelle Startersubstanzen eingesetzt werden. Insbesondere können Polyetherestercarbonatpolyole eingesetzt werden. Diese als H-funktionelle Startersubstanzen eingesetzten Polyetherestercarbonatpolyole können hierzu in einem separaten Reaktionsschritt zuvor hergestellt werden.
Die H-funktionellen Startersubstanzen weisen im Allgemeinen eine OH-Funktionalität (d.h. Anzahl an für die Polymerisation aktiven H-Atomen pro Molekül) von 1 bis 8, bevorzugt von 2 bis 6 und besonders bevorzugt von 2 bis 4 auf. Die H-funktionellen Startersubstanzen werden entweder einzeln oder als Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Startersubstanzen eingesetzt. Bevorzugte H-funktionelle Startersubstanzen sind Alkohole mit einer Zusammensetzung nach allgemeinen Formel,
HO-(CH2)x-OH (Π) wobei x eine Zahl von 1 bis 20, bevorzugt eine ganze Zahl von 2 bis 20 ist. Beispiele für Alkohole gemäß Formel (II) sind Ethylenglycol, 1 ,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10 Decandiol und 1,12-Dodecandiol. Weitere bevorzugte H-funktionelle Startersubstanzen sind Neopentylglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Umsetzungsprodukte der Alkohole gemäß Formel (II) mit ε-Caprolacton, z.B. Umsetzungsprodukte von Trimethylolpropan mit ε- Caprolacton, Umsetzungsprodukte von Glycerin mit ε-Caprolacton, sowie Umsetzungsprodukte von Pentaerythrit mit ε-Caprolacton. Weiterhin bevorzugt werden als H-funktionelle Starterverbindungen Wasser, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Rizinusöl, Sorbit und Polyetherpolyole, aufgebaut aus sich wiederholenden Polyalkylenoxideinheiten, eingesetzt.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei den H-funktionellen Startersubstanzen um eine oder mehrere Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,3-Butandiol, 1 ,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 2-Methylpropan-l,3-diol, Neopentylglykol, 1 ,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, di- und trifunktionelle Polyetherpolyole, wobei das Polyetherpolyol aus einer di- oder tri-H- funktionellen Starterverbindung und Propylenoxid bzw. einer di- oder tri-H-funktionellen Starterverbindung, Propylenoxid und Ethylenoxid aufgebaut ist. Die Polyetherpolyole haben bevorzugt eine OH-Funktionalität von 2 bis 4 und ein Molekulargewicht Mn im Bereich von 62 bis 4500 g/mol und insbesondere ein Molekulargewicht Mn im Bereich von 62 bis 3000 g/mol.
Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatoren zur Verwendung in der Homopolymerisation von Epoxiden sind im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt (siehe z.B. US-A 3 404 109, US-A 3 829 505, US-A 3 941 849 und US-A 5 158 922). DMC-Katalysatoren, die z.B. in US-A 5 470 813, EP-A 700 949, EP-A 743 093, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/16310 und WO 00/47649 beschrieben sind, besitzen eine sehr hohe Aktivität und ermöglichen die Herstellung von Polyethercarbonaten bei sehr geringen Katalysatorkonzentrationen. Ein typisches Beispiel sind die in EP-A 700 949 beschriebenen hochaktiven DMC-Katalysatoren, die neben einer Doppelmetallcyanid- Verbindung (z.B. Zinkhexacyanocobaltat(III)) und einem organischen Komplexliganden (z.B. tert-Butanol) noch einen Polyether mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht größer als 500 g/mol enthalten.
Die erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren werden vorzugsweise erhalten, indem man
(1.) im ersten Schritt eine wässrige Lösung eines Metallsalzes mit der wässrigen Lösung eines Metallcyanidsalzes in Gegenwart eines oder mehrerer organischen Komplexliganden, z.B. eines Ethers oder Alkohols, umsetzt,
(2.) wobei im zweiten Schritt der Feststoff aus der aus (a) erhaltenen Suspension durch bekannte Techniken (wie Zentrifugation oder Filtration) abgetrennt wird,
(3.) wobei gegebenenfalls in einem dritten Schritt der isolierte Feststoff mit einer wässrigen Lösung eines organischen Komplexliganden gewaschen wird (z.B. durch Resuspendieren und anschließende erneute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation),
(4.) wobei anschließend der erhaltene Feststoff, gegebenenfalls nach Pulverisierung, bei Temperaturen von im allgemeinen 20 - 120°C und bei Drücken von im Allgemeinen 0,1 mbar bis Normaldruck (1013 mbar) getrocknet wird, und wobei im ersten Schritt oder unmittelbar nach der Ausfällung der Doppelmetallcyanidverbindung (zweiter Schritt) ein oder mehrere organische Komplexliganden, vorzugsweise im Überschuss (bezogen auf die Doppelmetallcyanidverbindung) und gegebenenfalls weitere komplexbildende Komponenten zugesetzt werden.
Die in den erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren enthaltenen Doppelmetallcyanid- Verbindungen sind die Reaktionsprodukte wasserlöslicher Metallsalze und wasserlöslicher Metallcyanidsalze.
Beispielsweise wird eine wässrige Zinkchlorid-Lösung (bevorzugt im Überschuss bezogen auf das Metallcyanidsalz) und Kaliumhexacyanocobaltat gemischt und anschließend Dimethoxyethan (Glyme) oder tert-Butanol (vorzugsweise im Überschuss, bezogen auf Zinkhexacyanocobaltat) zur gebildeten Suspension gegeben.
Zur Herstellung der Doppelmetallcyanid- Verbindungen geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (III) auf,
M(X)n (ΠΙ), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Zn2+, Fe2+, Ni2+, Mn2+, Co2+, Sr2+, Sn2+, Pb2+ und, Cu2+, bevorzugt ist M Zn2+, Fe2+, Co2+ oder Ni2+,
X sind ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise ein Anion ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
n ist 1, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
n ist 2, wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat, oder geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel
(IV) auf, Mr(X)3 (IV), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Fe3+, Al3+, Co3+ und Cr3+,
X umfasst ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise ein Anion ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanate Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
r ist 2, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
r ist 1 , wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat, oder geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel
(V) auf,
M(X)S (V), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Mo4+, V4+ und W4+, X umfasst ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise ein Anion ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
s ist 2, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
s ist 4, wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat,
oder geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel
(VI) auf,
M(X)t (VI), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Mo6+ und W6+,
X umfasst ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise Anionen ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
t ist 3, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
t ist 6, wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat.
Beispiele geeigneter Metallsalze sind Zinkchlorid, Zinkbromid, Zinkjodid, Zinkacetat, Zink- acetylacetonat, Zinkbenzoat, Zinknitrat, Eisen(II)sulfat, Eisen(II)bromid, Eisen(II)chlorid, Eisen(III)chlorid, Cobalt(II)chlorid, Cobalt(II)thiocyanat, Nickel(II)chlorid und Nickel(II)nitrat. Es können auch Mischungen verschiedener Metallsalze eingesetzt werden.
Zur Herstellung der Doppelmetallcyanid- Verbindungen geeignete Metallcyanidsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (VII) auf
(Y)a M'(CN)b (A)c (VII), wobei
M' ausgewählt ist aus einem oder mehreren Metallkationen der Gruppe bestehend aus Fe(II), Fe(III), Co(II), Co(III), Cr(II), Cr(III), Mn(II), Mn(III), Ir(III), Ni(II), Rh(III), Ru(II), V(IV) und V(V), bevorzugt ist M' ein oder mehrere Metallkationen der Gruppe bestehend aus Co(II), Co(III), Fe(II), Fe(III), Cr(III), Ir(III) und Ni(II),
Y ausgewählt ist aus einem oder mehreren Metallkationen der Gruppe bestehend aus Alkalimetall (d.h. Li+, Na+, K+, Rb nd Erdalkalimetall (d.h. Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+, Ba2+),
A ausgewählt ist aus einem oder mehreren Anionen der Gruppe bestehend aus Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Iso- thiocyanat, Carboxylat, Azid, Oxalat oder Nitrat und
a, b und c sind ganzzahlige Zahlen, wobei die Werte für a, b und c so gewählt sind, dass die Elektroneutralität des Metallcyanidsalzes gegeben ist; a ist vorzugsweise 1, 2, 3 oder 4; b ist vorzugsweise 4, 5 oder 6; c besitzt bevorzugt den Wert 0.
Beispiele geeigneter Metallcyanidsalze sind Natriumhexacyanocobaltat(III), Kaliumhexacyano- cobaltat(III), Kaliumhexacyanoferrat(II), Kaliumhexacyanoferrat(III), Calcium- hexacyanocobaltat(III) und Lithiumhexacyanocobaltat(III).
Bevorzugte Doppelmetallcyanid- Verbindungen, die in den erfindungsgemäß einsetzbaren DMC- Katalysatoren enthalten sind, sind Verbindungen mit Zusammensetzungen nach der allgemeinen Formel (VIII)
Mx[M'x,(CN)y]z (VIII), worin M wie in den Formeln (III) bis (VI) und
M' wie in Formel (VII) definiert ist, und
x, x', y und z ganzzahlig sind und so gewählt, dass die Elektronenneutralität der Doppel- metallcyanidverbindung gegeben ist. Vorzugsweise ist
x = 3, x' = l, y = 6 und z = 2, M = Zn(II), Fe(II), Co(II) oder Ni(II) und
M' = Co(III), Fe(III), Cr(III) oder Ir(III).
Beispiele geeigneter Doppelmetallcyanidverbindungen a) sind Zinkhexacyanocobaltat(III), Zink- hexacyanoiridat(III), Zinkhexacyanoferrat(III) und Kobalt(II)hexacyanokobaltat(III). Weitere Beispiele geeigneter Doppelmetallcyanid- Verbindungen sind z.B. US 5 158 922 (Spalte 8, Zeilen 29 - 66) zu entnehmen. Besonders bevorzugt kann Zinkhexacyanokobaltat(III) verwendet werden.
Die bei der Herstellung der DMC-Katalysatoren zusetzbaren organischen Komplexliganden sind beispielsweise in US-A 5 158 922 (siehe insbesondere Spalte 6, Zeilen 9 bis 65), US 3 404 109, US 3 829 505, US 3 941 849, EP-A 700 949, EP-A 761 708, JP 4 145 123, US 5 470 813, EP- A 743 093 und WO-A 97/40086) offenbart. Beispielsweise werden als organische Komplexliganden wasserlösliche, organische Verbindungen mit Heteroatomen, wie Sauerstoff, Stickstoff, Phosphor oder Schwefel, die mit der Doppelmetallcyanid- Verbindung Komplexe bilden können, eingesetzt. Bevorzugte organische Komplexliganden sind Alkohole, Aldehyde, Ketone, Ether, Ester, Amide, Harnstoffe, Nitrile, Sulfide und deren Mischungen. Besonders bevorzugte organische Komplexliganden sind aliphatische Ether (wie Dimethoxyethan), wasserlösliche aliphatische Alkohole (wie Ethanol, Isopropanol, n-Butanol, iso-Butanol, sek.-Butanol, tert- Butanol, 2-Methyl-3-buten-2-ol und 2-Methyl-3-butin-2-ol), Verbindungen, die sowohl aliphatische oder cycloaliphatische Ethergruppen wie auch aliphatische Hydroxylgruppen enthalten (wie z.B. Ethylenglykol-mono-tert-butylether, Diethylenglykol-mono-tert-butylether, Tripropylenglykol-mono-methylether und 3-Methyl-3-oxetan-methanol). Höchst bevorzugte organische Komplexliganden sind ausgewählt aus einer oder mehrerer Verbindungen der Gruppe bestehend aus Dimethoxyethan, tert-Butanol 2-Methyl-3-buten-2-ol, 2-Methyl-3-butin-2-ol, Ethylenglykol-mono-tert-butylether und 3-Methyl-3-oxetan-methanol.
Optional werden in der Herstellung der erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren eine oder mehrere komplexbildende Komponente(n) aus den Verbindungsklassen der Polyether, Polyester, Polycarbonate, Polyalkylenglykolsorbitanester, Polyalkylenglykolglycidylether, Polyacrylamid, Poly(acrylamid-co-acrylsäure), Polyacrylsäure, Poly(acrylsäure-co-maleinsäure), Polyacrylnitril, Polyalkylacrylate, Polyalkylmethacrylate, Polyvinylmethylether, Polyvinylethyl- ether, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Poly-N-vinylpyrrolidon, Poly(N-vinylpyrrolidon-co- acrylsäure), Polyvinylmethylketon, Poly(4-vinylphenol), Poly(acrylsäure-co-styrol), Oxazolinpolymere, Polyalkylenimine, Maleinsäure- und Maleinsäureanhydridcopolymere, Hydroxyethylcellulose und Polyacetale, oder der Glycidylether, Glycoside, Carbonsäureester mehrwertiger Alkohole, Gallensäuren oder deren Salze, Ester oder Amide, Cyclodextrine, Phosphorverbindungen, α,β-ungesättigten Carbonsäureester oder ionische Oberflächen- bzw. grenzflächenaktiven Verbindungen eingesetzt. Bevorzugt werden bei der Herstellung der erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren die wässrigen Lösungen des Metallsalzes (z.B. Zinkchlorid) im ersten Schritt im stöchiometrischen Überschuss (mindestens 50 Mol-%) bezogen auf das Metallcyanidsalz eingesetzt. Dies entspricht mindestens einem molaren Verhältnis von Metallsalz zu Metallcyanidsalz von 2,25 zu 1,00. Das Metallcyanidsalz (z.B. Kaliumhexacyanokobaltat) wird in Gegenwart des organischen Komplexliganden (z.B. tert-Butanol) umgesetzt, wobei sich eine Suspension bildet, die die Doppelmetallcyanid- Verbindung (z.B. Zinkhexacyanocobaltat), Wasser, überschüssiges Metallsalz, und den organischen Komplexliganden enthält.
Der organische Komplexligand kann dabei in der wässrigen Lösung des Metallsalzes und/oder des Metallcyanidsalzes vorhanden sein, oder er wird der nach Ausfällung der Doppelmetallcyanid- Verbindung erhaltenen Suspension unmittelbar zugegeben. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die wässrigen Lösungen des Metallsalzes und des Metallcyanidsalzes, und den organischen Komplexliganden unter starkem Rühren zu vermischen. Optional wird die im ersten Schritt gebildete Suspension anschließend mit einer weiteren komplexbildenden Komponente behandelt. Die komplexbildende Komponente wird dabei bevorzugt in einer Mischung mit Wasser und organischem Komplexliganden eingesetzt. Ein bevorzugtes Verfahren zur Durchführung des ersten Schrittes (d.h. der Herstellung der Suspension) erfolgt unter Einsatz einer Mischdüse, besonders bevorzugt unter Einsatz eines Strahldispergators, wie beispielsweise in WO-A 01/39883 beschrieben. Im zweiten Schritt kann die Isolierung des Feststoffs (d.h. die Vorstufe des Katalysators) aus der Suspension durch bekannte Techniken, wie Zentrifugation oder Filtration, erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante wird der isolierte Feststoff anschließend in einem dritten Verfahrensschritt mit einer wässrigen Lösung des organischen Komplexliganden gewaschen (z.B. durch Resuspendieren und anschließende erneute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation). Auf diese Weise können zum Beispiel wasserlösliche Nebenprodukte, wie Kaliumchlorid, aus dem erfindungsgemäß einsetzbaren Katalysator entfernt werden. Bevorzugt liegt die Menge des organischen Komplexliganden in der wässrigen Waschlösung zwischen 40 und 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtlösung.
Optional wird im dritten Schritt der wässrigen Waschlösung eine weitere komplexbildende Komponente, bevorzugt im Bereich zwischen 0,5 und 5 Gew.%, bezogen auf die Gesamtlösung, zugefügt.
Außerdem ist es vorteilhaft, den isolierten Feststoff mehr als einmal zu waschen. Vorzugsweise wird in einem ersten Waschschritt (3.-1) mit einer wässrigen Lösung des ungesättigten Alkohols gewaschen (z.B. durch Resuspendieren und anschließende erneute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation), um auf diese Weise zum Beispiel wasserlösliche Nebenprodukte, wie Kaliumchlorid, aus dem erfindungsgemäß einsetzbaren Katalysator zu entfernen. Besonders bevorzugt liegt die Menge des ungesättigten Alkohols in der wässrigen Waschlösung zwischen 40 und 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtlösung des ersten Waschschritts. In den weiteren Waschschritten (3.-2) wird entweder der erste Waschschritt einmal oder mehrmals, vorzugsweise einmal bis dreimal wiederholt, oder vorzugsweise wird eine nicht-wässrige Lösung, wie z.B. eine Mischung oder Lösung aus ungesättigtem Alkohol und weiterer komplexbildender Komponente (bevorzugt im Bereich zwischen 0,5 und 5 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Waschlösung des Schrittes (3.-2)), als Waschlösung eingesetzt und der Feststoff damit einmal oder mehrmals, vorzugsweise einmal bis dreimal gewaschen. Der isolierte und gegebenenfalls gewaschene Feststoff kann anschließend, gegebenenfalls nach Pulverisierung, bei Temperaturen von 20 - 100°C und bei Drücken von 0,1 mbar bis Normaldruck (1013 mbar) getrocknet werden.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Isolierung der erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren aus der Suspension durch Filtration, Filterkuchenwäsche und Trocknung wird in WO-A 01/80994 beschrieben.
Die ungesättigten Comonomere können statistisch oder blockweise in den Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen verteilt sein. Auch Gradientenpolymere sind einsetzbar.
In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahren können die in Schritt (γ) zudosierten ungesättigten, cyclischen Anhydride aus der Gruppe umfassend 4-Cyclohexen-l,2-disäureanhydrid, 4-Methyl-4- cyclohexen-l,2-disäureanhydrid, 5,6-Norbornen-2,3-disäureanhydrid, Allyl-5,6-norbornen-2,3- disäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid, Tetradecenylbernsteinsäureanhydrid, Hexadecenyl-bernsteinsäureanhydrid oder Octadecenylbernsteinsäureanhydrid ausgewählt sein. Diese Gruppe ungesättigter cyclischer Anhydride trägt elektronenreiche, ungesättigte Doppelbindungen, welche zu einer Umsetzung im Rahmen der initiatoraktivierten Vernetzungsreaktion mit Mercaptanen beitragen können. Auf diese Art und Wiese können sich durch die Vernetzungsreaktion mit polyfunktionellen Mercaptanen innerhalb kurzer Zeit homogene Filme und Formkörper bereitstellen lassen.
Weiterhin können die in Schritt (γ) zudosierten ungesättigten cyclischen Anhydride folgenden Formeln (IX), (X) und (XI) entsprechen:
Figure imgf000028_0001
wobei R1 - R10 unabhängig voneinander für Wasserstoff, Halogen, Cl-C22-Alkyl- oder C6-C14 Arylreste stehen. In einer weiteren Ausgestaltung kann R1 - R2 nur für Wasserstoff und R3 " R10 für Wasserstoff, Cl-C22-Alkyl oder C6-C14 Arylreste stehen. Bevorzugte Verbindungen der Formel (IX), (X) (XI) sind Maleinsäureanhydrid, Halogen- oder Alkyl-substituierte Maleinsäureanhydride und Itaconsäureanhydrid. Besonders bevorzugt können Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid eingesetzt werden. Diese Gruppe ungesättigter cyclischer Anhydride trägt elektronenarme, ungesättigte Doppelbindungen, die weniger günstig sind. Sie können aber allein oder gemeinsam mit elektronenreichen, ungesättigten Doppelbindungen mit Mercaptanen umgesetzt werden.
In einer weiteren Charakteristik des Verfahrens können die in Schritt (γ) zudosierten Epoxide mit Doppelbindung aus der Gruppe umfassend Allylglycidylether, Vinylcyclohexenoxid, Cyclooctadienmonoepoxid, Cyclododecatrienmonoepoxid, Butadienmonoepoxid,
Isoprenmonoepoxid und/oder Limonenoxid ausgewählt sein. Dieser Gruppe an Epoxiden ist gemein, dass sie elektronenreiche Doppelbindungen tragen, welches zu Polyethercarbonatpolyolen enthaltend elektronenreiche Doppelbindungen führt. Dies bedingt durch die +M oder +1 Substituenten benachbart oder in Allylstellung zur Doppelbindung der eingesetzten Epoxide. Die Erhöhung der Elektronendichte in den Doppelbindungen des Polymers kann zu einer schnelleren Umsetzung im Rahmen der initiatoraktivierten Vernetzungsreaktion mit Mercaptanen beitragen. Auf diese Art und Weise können sich durch die Vernetzungsreaktion mit polyfunktionellen Mercaptanen innerhalb kurzer Zeit homogene Filme und Formkörper bereitstellen lassen.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyol einen Anteil an ungesättigten Comonomeren von größer oder gleich 0,1 mol-% und kleiner oder gleich 50 mol-% aufweisen. Im Zuge der weiteren Funktionalisierung der erfindungsgemäß eingesetzten Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyole hat sich die Bereitstellung einer definierten Anzahl an Funktionalisierungsmöglichkeiten, welche im oben angegebenen Bereich liegt, als besonders vorteilhaft erwiesen. Dies bedeutet, dass in dem erfindungsgemäß eingesetzten Polyethercarbonatpolyol in etwa jede 2te bis jede 1000te Monomereinheit innerhalb der Polymerkette eine ungesättigte Gruppe trägt und demzufolge im Zuge einer Umsetzung mit Mercaptanen reagieren kann. Dadurch können besonders stabile, Mercapto-vernetzte Polyethercarbonate erhalten werden. Der Anteil an ungesättigten Comonomeren in den zu vernetzenden Polyethercarbonatpolyolen kann des Weiteren vorzugsweise größer oder gleich 0,5 Mol-% und kleiner oder gleich 15 Mol-% betragen, insbesondere größer oder gleich 1,0 Mol-% und kleiner oder gleich 10 Mol-% betragen.
In einer Ausgestaltung des Verfahrens kann das polyfunktionelle Mercaptan der folgenden Formel (XII) entsprechen:
Figure imgf000029_0001
wobei XI ein di- oder höhervalenter, Heteroatom-enthaltender oder nicht Heteroatom-enthaltender C2-C30 araliphatischer, aliphatischer oder cycloaliphatischer Rest und n eine ganze Zahl > 1 ist.
In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens können die polyfunktionellen Mercaptane aus der Gruppe der Di-, Tri- oder Tetraester des Trimethylolpropans, Trimethylolethans, Glycerins und Pentaerythrits mit 3-Mercaptopropionsäure und/oder 2-Mercaptoessigsäure ausgewählt sein. Gerade die oben genannte Gruppe an polyfunktionellen Mercaptanen hat sich bezüglich der Reaktionsgeschwindigkeit in der Umsetzung mit den erfindungsgemäß einsetzbaren Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen als besonders geeignet erwiesen. Die Umsetzung erfolgt schon bei niedrigen Temperaturen quantitativ und es werden derart homogene Produkte mit bevorzugten mechanischen Eigenschaften erhalten.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das polyfunktionelle Mercaptan Pentaerythrit-tetra-3-mercaptopropionat sein. Das Pentaerythrit-tetra-3- mercaptopropionat kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zu besonders langlebigen und stabilen, Mercapto-vernetzten Polyethercarbonaten führen. Die hohe Stabilität basiert hochwahrscheinlich auf den sterischen Gegebenheiten des polyfunktionellen Mercaptans. Des Weiteren kann sich auch eine besonders günstige HOMO/LUMO-Lage des Vernetzers in Bezug zu den Doppelbindungen in dem Polyethercarbonatpolyol ergeben, welche zu einer schnellen und vollständigen Reaktion beitragen kann. In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann die Initiatorverbindung aus der Gruppe der Photoinitiatoren, metallaktivierten Peroxide und/oder Redoxinitiatoren ausgewählt sein. Zur Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit der Umsetzung zwischen den polyfunktionellen Mercaptanen und den Doppelbindungen des Polyethercarbonatpolyols können der Reaktionsmischung ein oder mehrere Initiatorverbindungen zugesetzt werden. Die radikalische Addition kann dabei mit Initiatoren, die in T. Myers, N. Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology (5th Edition) (2005), 14 274-311 oder in J. C.Bevington, Makromolekulare Chemie,
Macromolecular Symposia 10-1, (1987) 89,
Photoinitiatoren, die in J.P. Fouassier, X. Allonas, J. Lalevee; C. Dietlin, Photochemistry and Photophysics of Polymer Materials (2010) 351-419, metallaktivierten Peroxiden, die in C. Sma, Angewandte Makromolekulare Chemie 9 (1969) 165-181 oder mit
Redoxinitiatoren, die in G. S. Misra,; U. D. N. Bajpai Progress in Polymer Science 8 (1-2) (1982) 61-131 beschrieben sind, beschleunigt werden.
Bevorzugt ist der Einsatz von Photoinitiatoren. Photoinitiatoren im Sinne der Erfindung sind z.B. Bis(2,4,6-Trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid, Diphenylmesitoylphosphinoxid, Campher- chinon, Isopropylthioxanthon, Michlers keton, Benzophenon, Benzoinmethylether, Dimethoxyphenylacetophenon oder 2,2-Dimethyl-2-hydroxyacetophenon. Die Radikalinitiatoren können in Mengen von größer oder gleich 0,01 Gew.-% und kleiner oder gleich 2 Gew-% bezogen auf das Polyethercarbonatpolyol eingesetzt werden. Redoxinitiatoren sind dabei ein Gemisch aus einer oxidierenden und einer reduzierenden Substanz. Photoinitiatoren des Typs II bedürfen des Zusatzes eines Wasserstoffdonors, wie eines Amins oder einer Mercaptoverbindung, wobei auch die polyfunktionellen Mercaptane diese Funktion erfüllen können.
In einer zusätzlichen Ausgestaltung des Verfahrens kann die Initiatorverbindung Bis(2,4,6- trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid, 2,4,6-Trimethylbenzoyl-diphenylphosphinoxid, Campherchinon, 4-Isopropyl-9-thioxanthenon, 2-Benzoyl-3-methyl-3-ethyloxaziridin, Bis(2,6- dichlorbenzoyl)-4-n-propylphenylphosphinoxid und/oder Bis(r|5-2,4-cyclopentadien-l -yl)-bis(2,6- difluoro-3-(lH-pyrrol-l-yl)-phenyltitan sein. Zur gleichmäßigen und gesteuerten Vernetzung von Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen mit polyfunktionellen Mercaptanen hat sich Bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid als besonders geeignet erwiesen. Dieser Initiator lässt sich unter den gewählten Reaktionsbedingungen einfach und reproduzierbar aktivieren und liefert nach Reaktionsende Abfallprodukte, welche die mechanischen Eigenschaften der Mercaptan- vernetzen Polyethercarbonate nur unwesentlich beeinflussen.
Innerhalb einer bevorzugten Charakteristik des Verfahrens kann das Verhältnis von Doppelbindungen zu Mercapto-Gruppen größer oder gleich 1 : 1 und kleiner oder gleich 10: 1 betragen. Dieses Verhältnis der Doppelbindungen im Polyethercarbonatpolyol zu Mercaptogruppen in den polyfunktionellen Mercaptanen hat sich zum Erhalt möglichst stabiler und langlebiger dreidimensionaler Formkörper oder Schichten als vorteilhaft erwiesen. Niedrigere Verhältnisse sind nicht vorteilhaft, da eine Restfunktionalität durch nicht abreagierte polyfunktionelle Mercaptane im Mercapto-vernetzten Polyethercarbonat übrigbleiben kann. Dies kann sich auf die Lagerstabilität der Produkte auswirken. Höhere Verhältnisse können hingegen unvorteilhaft sein, da diese nur zu einer nicht ausreichenden Stabilisierung durch den geringen Anteil an Vernetzer führen können.
In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann das molare Verhältnis der Doppelbindungen im Polyethercarbonatpolyol zu eingesetzten Mercaptogruppen größer oder gleich 1 : 1 und kleiner oder gleich 2: 1 betragen. Dieses molare Verhältnis von reaktiven Doppelbindungen am Polymergerüst zu vernetzenden Mercaptogruppen hat sich in Bezug auf eine hinreichend schnelle Vernetzung und einer ausreichend hohe Vernetzungsdichte des Mercapto-vernetzten Polyethercarbonats als besonders günstig erwiesen. Ein kleineres Verhältnis kann zu einer nur unvollständigen Umsetzung und einer nur zu geringen Festigkeit der vernetzten Endprodukte führen. Ein höheres Verhältnis kann gegebenenfalls die Elastizität der Produkte ungünstig beeinflussen.
Des Weiteren erfindungsgemäß ist ein Mercapto-vernetztes Polyethercarbonat erhältlich durch die Reaktion von Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen und polyfunktionellen Mercaptanen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Mercapto-vernetzten Polyethercarbonate lassen sich relativ einfach herstellen und zeigen reproduzierbare mechanische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Stabilität. Dies kann auf eine vorteilhafte Viskosität der eingesetzten Edukte und eine vollständige und kontrollierbare Vernetzungsreaktion zwischen den polyfunktionellen Mercaptanen und den Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen zurückgeführt werden. In einer weiteren Ausgestaltung kann das Mercapto-vernetzte Polyethercarbonat dadurch erhältlich sein, dass die Reaktion durch UV-Bestrahlung mit einer Intensität von größer oder gleich 5 W/cm2 und kleiner oder gleich 40 W/cm2 gestartet wird. Zur gleichmäßigen Vernetzung der polyfunktionellen Mercaptane mit den Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen hat sich die UV-induzierte Spaltung der Initiatorverbindungen als besonders vorteilhaft erwiesen. Bedingt durch das Starten der radikalischen Umsetzung mit nur moderaten Energiedichten kann die Vernetzung homogen durch die gesamte Reaktionsmischung erfolgen. Derart kann eine konstante Vernetzungsdichte des Polymers erreicht werden. Geringere Energiedichten können zu einer nur unvollständigen Spaltung der Initiatorverbindungen führen, wohingegen höhere Energiedichten zu einer ungewollten Reaktion der einzelnen Doppelbindungen des Polyethercarbonatpolyols führen kann. Zweckmäßigerweise kann man zum Starten der Vernetzungsreaktion handelsübliche Quecksilber-Dampflampen mit einem Wellenlängenspektrum von 180 - 580 nm benutzen. Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, mittels eines optischen Filters nur den Wellenlängenbereich von 180-320 nm zum Starten der radikalischen Vernetzung einzusetzen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Mercapto-vernetzten Polyethercarbonate können als Dichtmasse, Klebstoff, Lack oder duromerer Formkörper Verwendung finden. Die erfindungsgemäßen Mercapto-vernetzten Polyethercarbonate sind als Kautschuke, Dichtmassen, Klebstoffe, Lacke oder duromere Formkörper einsetzbar. Sie sind aus einfach zu verarbeitenden flüssigen Ausgangsprodukten zugänglich und enthalten im Gegensatz zu ungesättigten Polyestern keine niedermolekularen Monomere, wie Styrol, Vinylether oder Vinylester. Ferner enthalten die zu härtenden Mischungen keine Lösungsmittel. Die Mischungen aus Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen, polyfunktionellen Mercaptanen und Initiatoren können in Gießformen oder RIM-Prozessen Verwendung finden. Auch für Druckfarben, Lithographie oder Stereolithographie (Rapid Prototyping) sind die Mischungen aus Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen, polyfunktionellen Mercaptanen und Initiatoren sowie deren ausgehärteten Reaktionsprodukte einsetzbar. Des Weiteren erfindungsgemäß ist ein Formkörper mit einer Schicht umfassend ein Mercapto- vernetztes Polyethercarbonat. Die erfindungsgemäß herstellbaren Mercapto-vernetzten Polyethercarbonate können sich besonders zum Aufbau mechanisch stabiler Schichten auf Formkörpern eigenen, da sich die erfindungsgemäßen Polyethercarbonatpolyole einfach und reproduzierbar auf Formkörpern platzieren lassen und eine weitere Vernetzungsreaktionen, zum Beispiel mit Radikalinitiatoren, einfach und reproduzierbar durchführbar ist. Dies kann sich insbesondere daraus ergeben, dass die eingesetzten Edukte bei Raumtemperatur flüssig sind und sich so leicht verarbeiten lassen.
Hinsichtlich weiterer Vorteile und Merkmale des vorbeschriebenen Formkörpers wird hiermit explizit auf die Erläuterungen im Zusammenhang mit den erfindungsgemäßen Mercapto-vernetzten Polyethercarbonaten sowie dem erfindungsgemäßen Verfahren zu deren Vernetzung verwiesen. Auch sollen erfindungsgemäße Merkmale und Vorteile der Polyethercarbonatpolyole auch für das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäßen Formkörper anwendbar sein und als offenbart gelten und umgekehrt. Unter die Erfindung fallen auch sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmalen. Beispiele
Substanzen:
Eingesetzte H-funktionelle Startersubstanz (Starter):
PET-1 difunktionelles Poly(oxypropylen)polyol mit einer OH-Zahl von 112 mgKcm/g Eingesetztes Epoxid das keine Doppelbindungen trägt:
PO Propylenoxid
Eingesetztes Comonomer:
AGE Allylglycidylether, enthaltend elektronenreiche Doppelbindungen
Eingesetztes polyfunktionelles Mercaptan:
Pentaerythrit-tetra-3 -mercaptopropionat
Eingesetzter Radikalstarter:
Bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid (Irgacure 819)
Der DMC-Katalysator wurde hergestellt nach Beispiel 6 der WO-A 01/80994.
Methoden: OH-Zahl (Hydroxylzahl)
Die OH-Zahl (Hydroxylzahl) wurde in Anlehnung an DIN 53240-2 bestimmt, wobei jedoch N- Methylpyrrolidon anstelle von THF/Dichlormethan als Lösemittel verwendet wurde. Es wurde mit 0,5 molarer ethanolischer KOH Lösung titriert und die Endpunktserkennung erfolgte mittels Potentiometrie. Als Prüfsubstanz diente zertifiziertes Rizinusöl. Die Angabe der Einheit in „rngKce/g" bezieht sich auf mg[KOH]/g[Polyethercarbonatpolyol].
Gelpermeationschromatographie
Das Zahlenmittel Mn und das Gewichtsmittel Mw des Molekulargewichts der entstandenen Polyethercarbonatpolyole wurde mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) bestimmt. Es wurde nach DIN 55672-1 : "Gelpermeationschromatographie, Teil 1 - Tetrahydrofuran als Elutionsmittel" vorgegangen (SECurity GPC-System von PSS Polymer Service, Flussrate 1.0 ml/min; Säulen: 2xPSS SDV linear M, 8x300 mm, 5 μιη; RID-Detektor). Dabei wurden Polystyrolproben bekannter Molmasse zur Kalibrierung verwendet. Die Polydispersität wurde als das Verhältnis Mw/Mn berechnet. Rheologie
Die Viskosität des Produktgemisches wurde mit einem Rheometer Physica MCR 501 der Firma Anton Paar bei 25°C bestimmt, wobei eine Kugel-Platte-Konfiguration mit einem Kugeldurchmesser von 25 mm mit einem Abstand von 0,05 mm zwischen Kugel und Platte verwendet wurden. Die Scherrate wurde innerhalb von 10 min von 0,01 auf 1000 1/s gesteigert. Alle 10 s wurde ein Wert genommen. Angegeben ist die Viskosität als der Durchschnitt der insgesamt 60 Messwerte.
^H-NMR Spektroskopie
Die Probe wurde in deuteriertem Chloroform gelöst und auf einem Spektrometer der Firma Bruker (AV400, 400 MHz) vermessen.
Herstellung der ungesättigten Polyethercarbonatpolyole:
Die Polymerisationsreaktionen wurden in einem 300 ml Druckreaktor der Fa. Parr durchgeführt. Der in den Beispielen eingesetzte Druckreaktor hatte eine Höhe (innen) von 10,16 cm und einen Innendurchmesser von 6,35 cm. Der Reaktor war ausgestattet mit einem elektrischen Heizmantel (510 Watt maximale Heizleistung). Die Gegenkühlung bestand in einem U- förmig gebogenen Tauchrohr mit 6 mm Außendurchmesser, das bis 5 mm über den Boden in den Reaktor ragte und das mit Kühlwasser von ca. 10°C durchströmt wurde. Der Wasserstrom wurde über ein Magnetventil ein- und ausgeschaltet. Weiterhin war der Reaktor mit einem Einleitrohr sowie einem Thermofühler mit 1,6 mm Durchmesser ausgestattet, die bis 3 mm über den Boden in den Reaktor ragten.
Die Heizleistung des elektrischen Heizmantels lag während der Aktivierung [erste Aktivierungsstufe] im Durchschnitt bei ca. 20% der maximalen Heizleistung. Durch die Regelung schwankte die Heizleistung um ±5% der maximalen Heizleistung. Das Auftreten einer erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor, hervorgerufen durch die rasche Umsetzung von Propylenoxid während der Aktivierung des Katalysators [zweite Aktivierungsstufe] wurde beobachtet über eine reduzierte Wärmeleistung des Heizmantels, Einschalten der Gegenkühlung und gegebenenfalls einem Temperaturanstieg im Reaktor. Das Auftreten einer Wärmeentwicklung im Reaktor, hervorgerufen durch die kontinuierliche Umsetzung von Propylenoxid und der Verbindungen enthaltend Doppelbindungen während der Reaktion [Polymerisationsstufe] führte zu einem Absenken der Leistung des Heizmantels auf ca. 8% der maximalen Heizleistung. Durch die Regelung schwankte die Heizleistung um ±5% der maximalen Heizleistung.
Bei dem in den Beispielen eingesetzten Rührer handelte es sich um einen Hohlwellenrührer, bei dem das Gas über eine hohle Welle des Rührers in die Reaktionsmischung eingeleitet wurde. Der auf der Hohlwelle angebrachte Rührkörper wies vier Arme auf, hatte einen Durchmesser von 35 mm und eine Höhe von 14 mm. An jedem Ende des Arms waren zwei Gasauslässe angebracht, die einen Durchmesser von 3 mm aufwiesen. Durch die Drehung des Rührers entstand ein Unterdruck derart, dass das über der Reaktionsmischung befindliche Gas (CO2 und ggf. Alkylenoxid) abgesaugt wurde und über die Hohlwelle des Rührers in die Reaktionsmischung eingeleitet wurde. a) Bei der Terpolymerisation von Propylenoxid, ungesättigter Epoxide und/oder eye lischer Anhydride und_CÜ2 resultiert neben dem cyclischen Propylencarbonat das Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyol, welches einerseits in Formel (ΧΠΙ) gezeigte Polycarbonat- Einheiten
Figure imgf000035_0001
(XIII) und andererseits in Formel (XIV) gezeigte Polyether-Einheiten
Figure imgf000035_0002
enthält. Hierbei steht X2 entweder für Methyl oder eine Seitenkette, die aus der Umsetzung des ungesättigten Epoxids hervorgeht. Durch Einbau cyclischer Anhydride in die gebildete Polymerkette kann das gebildete Polyethercarbonatpolyol neben Ether- und Carbonatgruppen zusätzlich Estergruppen enthalten.
Die Charakterisierung des Reaktionsgemisches erfolgte durch 'H-NMR Spektroskopie und Gelpermeationschromatographie.
Das Verhältnis der Menge an cyclischem Propylencarbonat zu Polyethercarbonatpolyol (Selektivität; Verhältnis g/e) sowie der Anteil der nicht umgesetzten Monomere (Propylenoxid Rpo, Allylglycidylether RAGE in mol%) wurden mittels 'H-NMR Spektroskopie bestimmt.
Anschließend wurde die Reaktionsmischung mit Dichlormethan (20 ml) verdünnt und die Lösung durch einen Fallfilmverdampfer geleitet. Die Lösung (0, 1 kg in 3 h) lief entlang der inneren Wand eines von außen auf 120°C beheizten Rohres mit 70 mm Durchmesser und 200 mm Länge herab, wobei die Reaktionsmischung durch drei mit einer Geschwindigkeit von 250 U/min rotierende Rollen mit 10 mm Durchmesser jeweils gleichmäßig als dünner Film auf der inneren Wand des Fallfilmverdampfers verteilt wurde. Im Inneren des Rohres wurde über eine Pumpe ein Druck von 3 mbar eingestellt. Die von leicht flüchtigen Bestandteilen (nicht umgesetzte Epoxide, cyclisches Carbonat, Lösungsmittel) gereinigte Reaktionsmischung wurde am unteren Ende des beheizten Rohres in einer Vorlage aufgefangen. Das molare Verhältnis von Carbonatgruppen zu Ethergruppen im Polyethercarbonatpolyol (Verhältnis e/f) sowie der molare Anteil von in das Polymer eingebautem Allylglycidylether wurden mittels 'H-NMR Spektroskopie bestimmt.
Die relevanten Resonanzen im 'H-NMR Spektrum (bezogen auf TMS = 0 ppm), die zur Integration verwendet wurden, sind wie folgt:
Figure imgf000036_0001
Angegeben ist das molare Verhältnis der Menge an cyclischem Propylencarbonat zu Carbonat- Einheiten im Polyethercarbonatpolyol (Selektivität g/e) und das molare Verhältnis von Carbonat- zu Ethergruppen im Polyethercarbonatpolyol (e/f) sowie die Anteile des nicht umgesetzten Propylenoxids (in mol%) und Maleinsäureanhydrids (in mol%).
Unter Berücksichtigung der relativen Intensitäten wurden die Werte wie folgt berechnet:
Molares Verhältnis der Menge an cyclischem Propylencarbonat zu Carbonat-Einheiten im Polyethercarbonatpolyol (Selektivität g/e): g/e = 13 / 12
Molares Verhältnis von Carbonatgruppen zu Ethergruppen im Polyethercarbonatpolyol (e/f): e/f = 12 / II
Der Anteil an Carbonateinheiten in den Wiederholungseinheiten des Polyethercarbonatpolyols erhalten aus der Copolymerisation von Propylenoxid und CO2:
Ccarbonat = [(12/3) / ((11/3) + (12/3))] 100%
Der molare Anteil des nicht umgesetzten Propylenoxids (Rpo in mol %) bezogen auf die Summe der bei der Aktivierung und der Copolymerisation eingesetzten Menge an Propylenoxid, berechnet sich nach der Formel:
RPO = [(14) / ((11/3) + (12/3) + (13/3) + (14))] χ 100%
Der Anteil an Carbonateinheiten in den Wiederholungseinheiten des Polyethercarbonatpolyols erhalten aus der Terpolymerisation von Propylenoxid, Allylglycidylether und CC :
Ccarbonat = [(12/3) / ((11/3) + (12/3) + (15))] x 100%
Der Anteil der über den Einbau des Allylglycidylethers resultierenden Doppelbindungen in den Wiederholungseinheiten des Polyethercarbonatpolyols:
ADoppelbmdung = [(15) / ((11/3) + (12/3) + (15))] x 100%
Der molare Anteil des nicht umgesetzten Propylenoxids (Rpo in mol%>) bezogen auf die Summe der bei der Aktivierung und der Copolymerisation eingesetzten Menge an Propylenoxid, berechnet sich nach der Formel:
R'PO = [(14) / ((11/3) + (12/3) + (13/3) + (14) + (15) + (16))] χ 100%
Der molare Anteil des nicht umgesetzten Allylglycidylethers (RAGE in mol%>) bezogen auf die Summe der bei der Aktivierung und der Copolymerisation eingesetzten Menge an Allylglycidylether, berechnet sich nach der Formel:
RAGE = [(16) / ((11/3) + (12/3) + (13/3) + (14) + (15) + (16))] x 100% Herstellung der Polyethercarbonatpolyole
Beispiel 1 : Terpolymerisation einer Mischung von Propylenoxid, Allylglycidylether (4,3-Mol%) und C02
[erste Aktivierungsstufe] In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC-Katalysator (16 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt und 30 min bei 130°C in einem partiellen Vakuum (50 mbar) unter Durchleiten von Argon durch die Reaktionsmischung gerührt.
[zweite Aktivierungsstufe]
Nach Aufpressen von 15 bar CO2, wobei ein leichter Temperaturabfall zu beobachten war, und Wiedererreichen einer Temperatur von 130°C wurden 2,0 g einer Monomermischung (8,2 Gew.% Allylglycidylether [entsprechend 4,3 Mol%>] gelöst in Propylenoxid) mit Hilfe einer HPLC-Pumpe (1 ml/min) zudosiert. Die Reaktionsmischung wurde 20 min bei 130°C gerührt (800 rpm). Die Zugabe von 2,0 g einer Monomermischung wurde ein zweites und drittes Mal wiederholt.
[Polymerisationsstufe] Nach Abkühlen auf 100°C wurden weitere 53,9 g der Monomermischung (8,2 Gew.%> Allylglycidylether [entsprechend 4,3 Mol%] gelöst in Propylenoxid) über eine HPLC-Pumpe (1 ml/min) zudosiert, wobei der CO2 Druck konstant auf 15 bar gehalten wurde. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 2 h bei 100°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt.
Das resultierende Gemisch war frei von den eingesetzten Monomeren Propylenoxid (R'po und Allylglycidylether (RAGE = 0%).
Figure imgf000038_0001
Beispiel 2: Terpolymerisation einer Mischung von Propylenoxid, Allylglycidylether (8,3 mol-%) und C02
[erste Aktivierungsstufe]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC-Katalysator (16 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt und 30 min bei 130°C in einem partiellen Vakuum (50 mbar) unter Durchleiten von Argon durch die Reaktionsmischung gerührt.
[zweite Aktivierungsstufe]
Nach Aufpressen von 15 bar CO2, wobei ein leichter Temperaturabfall zu beobachten war, und Wiedererreichen einer Temperatur von 130°C wurden 2,0 g einer Monomermischung (15,2 Gew.% Allylglycidylether [entsprechend 8,3 Mol%>] gelöst in Propylenoxid) mit Hilfe einer HPLC-Pumpe (1 ml/min) zudosiert. Die Reaktionsmischung wurde 20 min bei 130°C gerührt (800 rpm). Die Zugabe von 2,0 g einer Monomermischung wurde ein zweites und drittes Mal wiederholt.
[Polymerisationsstufe]
Nach Abkühlen auf 100°C wurden weitere 54,0 g der Monomermischung (15,2 Gew.%> Allylglycidylether [entsprechend 8,3 Mol%] gelöst in Propylenoxid) über eine HPLC-Pumpe (1 ml/min) zudosiert, wobei der CO2 Druck konstant auf 15 bar gehalten wurde. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 2 h bei 100°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt.
Das resultierende Gemisch war frei von den eingesetzten Monomeren Propylenoxid (R'po = 0%) und Allylglycidylether (RAGE = 0%).
Figure imgf000039_0001
Beispiel 3 : Terpolymerisation einer Mischung von Propylenoxid, Allylglycidylether (16,4 mol-%) und C02
[erste Aktivierungsstufe]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC-Katalysator (16 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt und 30 min bei 130°C in einem partiellen Vakuum (50 mbar) unter Durchleiten von Argon durch die Reaktionsmischung gerührt.
[zweite Aktivierungsstufe]
Nach Aufpressen von 15 bar CO2, wobei ein leichter Temperaturabfall zu beobachten war, und Wiedererreichen einer Temperatur von 130°C wurden 2,0 g einer Monomermischung (30,4 Gew.% Allylglycidylether [entsprechend 16,4 Mol%>] gelöst in Propylenoxid) mit Hilfe einer HPLC- Pumpe (1 ml/min) zudosiert. Die Reaktionsmischung wurde 20 min bei 130°C gerührt (800 rpm). Die Zugabe von 2,0 g einer Monomermischung wurde ein zweites und drittes Mal wiederholt.
[Polymerisationsstufe]
Nach Abkühlen auf 100°C wurden weitere 54,0 g der Monomermischung (30,4 Gew.%> Allylglycidylether [entsprechend 16,4 Mol%] gelöst in Propylenoxid) über eine HPLC-Pumpe (1 ml/min) zudosiert, wobei der CO2 Druck konstant auf 15 bar gehalten wurde. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 2 h bei 100°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt.
Das resultierende Gemisch war frei von den eingesetzten Monomeren Propylenoxid (R'po = 0%) und Allylglycidylether (RAGE = 0%).
Figure imgf000040_0001
Beispiel 4 (Vgl.): Copolymerisation von Propylenoxid und CO2 ohne Zugabe von Allylglycidylether
[erste Aktivierungsstufe]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC-Katalysator (16 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt und 30 min bei 130°C in einem partiellen Vakuum (50 mbar) unter Durchleiten von Argon durch die Reaktionsmischung gerührt.
[zweite Aktivierungsstufe]
Nach Aufpressen von 15 bar CO2, wobei ein leichter Temperaturabfall zu beobachten war, und Wiedererreichen einer Temperatur von 130°C wurden 2,0 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC- Pumpe (1 ml/min) zudosiert. Die Reaktionsmischung wurde 20 min bei 130°C gerührt (800 rpm). Die Zugabe von 2,0 g Propylenoxid wurde ein zweites und drittes Mal wiederholt.
[Polymerisationsstufe]
Nach Abkühlen auf 100°C wurden weitere 54,0 g Propylenoxid über eine HPLC-Pumpe (1 ml/min) zudosiert, wobei der CO2 Druck konstant auf 15 bar gehalten wurde. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 2 h bei 100°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt.
Das resultierende Gemisch war frei von Propylenoxid (Rpo = 0%).
Figure imgf000041_0001
Herstellung der Mischungen aus Polyethercarbonatpolyolen mit polyfunktionellem Mercaptan und
Photoinitiator
Beispiel 1A: Mischung Terpolymer, elektronenreich, 2,6 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan In einem mit Aluminiumfolie abgedunkelten Glasfläschchen wurden 3 g des Polyethercarbonatpolyols aus Beispiel 1 mit der äquimolaren Menge (SH bezogen auf Doppelbindungen) Pentaerythrit-tetra-3-mercaptopropionat (0,175 g) und 0,003 g Bis(2,4,6- trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid vermischt.
Beispiel 2A: Mischung Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
In einem mit Aluminiumfolie abgedunkelten Glasfläschchen wurden 3 g des
Polyethercarbonatpolyols aus Beispiel 2 mit der äquimolaren Menge (SH bezogen auf
Doppelbindungen) Pentaerythrit-tetra-3-mercaptopropionat (0,35 g) und 0,003 g Bis(2,4,6- trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid vermischt. Beispiel 3A: Mischung Terpolymer, elektronenreich, 13,6 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
In einem mit Aluminiumfolie abgedunkelten Glasfläschchen wurden 3 g des Polyethercarbonatpolyols aus Beispiel 3 mit der äquimolaren Menge (SH bezogen auf Doppelbindungen) Pentaerythrit-tetra-3-mercaptopropionat (0,7 g) und 0,003 g Bis(2,4,6- trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid vermischt.
Beispiel 4A (Vgl.): Copolymer, ohne Doppelbindungen + polyfunktionellem Mercaptan
In einem mit Aluminiumfolie abgedunkelten Glasfläschchen wurden 3 g des Polyethercarbonatpolyols aus Vergleichsbeispiel 4 und 0,003 g Bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)- phenylphosphinoxid vermischt.
Radikalische Vernetzung von Polyethercarbonatpolyolen unter UV-Bestrahlung
Die Vernetzung unter UV-Bestrahlung wurde auf einem Rheometer Physica MCR 501 der Fa. Anton Paar ausgestattet mit einem Messsystem D-PP15 (Platte-Platte-Konfiguration mit einem Plattenabstand von 1 mm) durchgeführt. Je eine Probe (0,4 g) der Mischung aus Polyethercarbonatpolyol und polyfunktionellen Mercaptanen wurden auf der Rheometerplatte des Rheometers gemischt und bei 25°C und einer dynamischen Oszillation von 1Hz einer 10%>igen Scherung unterworfen. Gleichzeitig wurde die Probe einer UV Bestrahlung ausgesetzt. Als Strahlungsquelle wurde eine Quecksilberlampe Omnicure Series 1000 der Fa. Lumen Dynamics mit einer Leistung von 100 W eingesetzt. Als Filteroption wurde 320-500 nm gewählt. Über zwei Minuten wurde viermal pro Sekunde der Speicher- und Verlustmodul gemessen. Als Gelpunkt wurde der Zeitpunkt gewählt, an dem Speichermodul (G') und Verlustmodul (G") gleich groß sind (G7G"=1).
Beispiel 1B: Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 2,6 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 1A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 5,1 W/cm2 bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 49 s ein.
Beispiel 2B: Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 2A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 5,1 W/cm2 bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 13 s ein. Beispiel 3B: Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 13,6 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 3A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 5,1 W/cm2 bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 6 s ein.
Beispiel 4B (Vgl.): Aushärtung einer Mischung aus Copolymer ohne Doppelbindungen + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Vergleichsbeispiel 4A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 5,1 W/cm2 bestrahlt. Es war kein Gelpunkt zu beobachten.
Tabelle 1 : Vergleich der Resultate aus den Beispielen IB bis 4B
Figure imgf000044_0001
Vgl.: Vergleichsbeispiel
Ein Vergleich der Beispiele IB bis 3B mit dem Vergleichsbeispiel 4B zeigt, dass die Terpolymere durch Bestrahlung mit UV-Licht aushärten, während das Copolymer ohne Einbau von Allylglycidylether nicht aushärtet. Mit einem höheren Anteil an eingebautem Allylglycidylether sinkt die Zeit bis Erreichen des Gelpunktes von 49 s (Beispiel IB) auf 6 s (Beispiel 3B).
Aushärtung unter Variation der Bestrahlungsintensität
Beispiel 2B-1 : Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 2A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 5,1 W/cm2 bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 13 s ein.
Beispiel 2B-2: Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 2A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 10,9 W/cm2 bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 8 s ein.
Beispiel 2B-3 : Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-%> Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 2A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsintensität von 16,8 W/cm2 bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 5,5 s ein. Beispiel 2B-4: Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 2A eingesetzt und mit UV-Licht einer Bestrahlungsmtensität von 22,7 W/cm bestrahlt. Der Gelpunkt trat nach 3 s ein. Beispiel 2B-5 (Vgl.): Aushärtung einer Mischung aus Terpolymer, elektronenreich, 6,4 mol-% Allylglycidylether + polyfunktionellem Mercaptan ohne Bestrahlung mit UV-Licht
Es wurden 0,4 g der Mischung aus Beispiel 2A eingesetzt. Es fand keine UV-Bestrahlung statt. Es war kein Gelpunkt zu beobachten.
Tabelle 2: Vergleich der Resultate aus den Beispielen 9 bis 13
Figure imgf000045_0001
Vgl.: Vergleichsbeispiel
Ein Vergleich der Beispiele 2B-1 bis 2B-4 zeigt, dass die Zeit bis zum Erreichen des Gelpunktes bei Zunahme der Bestrahlungsmtensität abnimmt. Ohne UV-Bestrahlung härtet die Mischung innerhalb des Messzeitraums nicht aus (Vergleichsbeispiel 2B-5).

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung Mercapto-vernetzter Polyethercarbonate, dadurch gekennzeichnet, dass Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyole mit polyfunktionellen Mercaptanen und/oder Schwefel unter Einwirkung von Initiatorverbindungen zur Reaktion gebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Herstellung der Doppelbindungen enthaltenden
Polyethercarbonatpolyole die Schritte:
(a) Vorlegen eines Katalysators und:
(αα) eines Suspensionsmittels, das keine H- funktionellen Gruppen enthält und/oder
(aß) einer H-funktionellen Starterverbindung,
(γ) Zudosieren von Kohlendioxid und
- mindestens zweier Epoxide, wobei mindestens eines der beiden Epoxide eine
Doppelbindung aufweist
oder
- eines Epoxides und eines ungesättigten cyclischen Anhydrids,
umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 2, weiterhin umfassend den Schritt (ß) zwischen Schritt (a) und Schritt (T):
(ß) Zudosieren mindestens eines Epoxides, wobei das oder die in Schritt (γ) zudosierten Epoxide von dem im Schritt (ß) zudosierten Epoxid oder zudosierten Epoxiden gleich oder verschieden sein können.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei der Katalysator ein DMC-Katalysator ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die in Schritt (γ) zudosierten ungesättigten cyclischen Anhydride ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend 4-Cyclohexen-l,2- disäureanhydrid, 4-Methyl-4-cyc lohexen- 1,2-disäureanhydrid, 5,6-Norbornen-2,3-disäureanhydrid, Allyl-5,6-norbornen-2,3-disäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid, Tetradecenylbernsteinsäureanhydrid, Hexadecenylbernsteinsäureanhydrid und/ oder
Octadecenylbernsteinsäureanhydrid.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5 , wobei die in Schritt (γ) zudosierten ungesättigten cyclischen Anhydride folgenden Formeln (IX), (X) und (XI) entsprechen:
Figure imgf000047_0001
wobei R1 - R10 unabhängig voneinander für Wasserstoff, Halogen, Cl-C22-Alkyl- oder C6-C14 Arylreste stehen. In einer weiteren Ausgestaltung kann R1 - R2 nur für Wasserstoff und R3 " R10 für Wasserstoff, Cl-C22-Alkyl oder C6-C14 Arylreste stehen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei die in Schritt (γ) zudosierten Epoxide mit Doppelbindung ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend Allylglycidylether, Vinylcyclohexenoxid, Cyclooctadienmonoepoxid, Cyclododecatrienmonoepoxid,
Butadienmonoepoxid, Isoprenmonoepoxid und/oder Limonenoxid.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Doppelbindungen enthaltende Polyethercarbonatpolyol einen Anteil an ungesättigten Comonomeren von größer oder gleich 0,1 mol-% und kleiner oder gleich 50 mol-% aufweist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die polyfunktionellen Mercaptane ausgewählt sind aus der Gruppe der Di-, Tri- oder Tetraester des Trimethylolpropans, Trimethylolethans, Glycerins und Pentaerythrits mit 3-Mercaptopropionsäure und/oder 2- Mercaptoessigsäure.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Initiatorverbindung ausgewählt ist aus der Gruppe der Photoinitiatoren, Peroxide, Azoverbindungen, metallaktivierten Peroxide und/oder Redoxinitiatoren.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verhältnis von Doppelbindungen zu Mercapto-Gruppen größer oder gleich 1 : 1 und kleiner oder gleich 10: 1 beträgt.
12. Mercapto-vernetztes Polyethercarbonat erhältlich durch die Reaktion von Doppelbindungen enthaltenden Polyethercarbonatpolyolen und polyfunktionellen Mercaptanen nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11.
13. Mercapto-vernetztes Polyethercarbonat nach Anspruch 12, wobei die Reaktion durch UV- Bestrahlung mit einer Intensität von größer oder gleich 5 W/cm2 und kleiner oder gleich 40 W/cm2 gestartet wird.
14. Verwendung Mercapto-vernetzter Polyethercarbonate erhältlich nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11 als Dichtmasse, Klebstoff, Lack oder duromerer Formkörper.
15. Formkörper mit einer Schicht umfassend ein Mercapto-vernetztes Polyethercarbonat nach einem der Ansprüche 12-13.
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