WO2015020500A1 - 반사 원단 및 그 제조방법 - Google Patents

반사 원단 및 그 제조방법 Download PDF

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WO2015020500A1
WO2015020500A1 PCT/KR2014/007440 KR2014007440W WO2015020500A1 WO 2015020500 A1 WO2015020500 A1 WO 2015020500A1 KR 2014007440 W KR2014007440 W KR 2014007440W WO 2015020500 A1 WO2015020500 A1 WO 2015020500A1
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WO
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reflective layer
weight
parts
reflector
reflective
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PCT/KR2014/007440
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English (en)
French (fr)
Inventor
서정환
임상기
최남숙
Original Assignee
설경옥
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/12—Reflex reflectors
    • G02B5/126—Reflex reflectors including curved refracting surface
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/004—Reflecting paints; Signal paints

Definitions

  • the present invention exhibits excellent fastness to the substrate without a separate adhesive layer with excellent light reflecting effect, and the heat resistance is increased to enable printing process, especially high temperature sublimation transfer process for pattern formation and dyeing, without fear of substrate discoloration or burning.
  • the present invention relates to a reflective fabric having a significantly improved touch feeling and a method of manufacturing the same.
  • Safety suits, firefighting suits, safety articles, sports apparel, shoes, or other decorative items use a variety of reflectors that have a light reflecting function for parts where visibility is required, such as a sign of specific information or an incidence of a design.
  • a method of applying a light emitting paint has been proposed.
  • the light-emitting paint is partially applied, a blind spot may be formed visually, and as a result, it may be difficult to show sufficient visibility.
  • the luminescent paint used is a stuffed substance or a phosphorescent material, it can produce a high luminous effect at a close distance to the light source, but visibility is sharp at a distance over a certain distance, specifically about 50 m or more. There is a problem that is degraded.
  • Retroreflective reflects light in the direction of the light source no matter which direction it is from which direction, so it has the advantage of excellent visibility even at night or in dark places. Accordingly, the method was mainly used for signs of severe roads, night road work signs, night work clothes, safety clothes, and fire fighting clothes. Glass beads are also used in a variety of ways because of their excellent reflectivity and ease of work.
  • the method using glass beads or microprisms as the surface of the glass beads or microprisms are directly exposed to the outside, lacks physical durability and is easily damaged and dropped when friction or impact occurs. There is a high risk of contamination due to, and as a result there is a problem that the retroreflective function and aesthetics are reduced.
  • the reflective part or the reflective layer using glass beads or microprism may be attached to the glass bead or microprism using a resin adhesive, or the reflective part or reflective layer may be formed using a reflective sheet in which glass beads or microprism are formed in a predetermined pattern. It is formed by the method of thermal transfer to the substrate to be formed.
  • the adhesive there is a fear of generation of harmful substances due to the use of the adhesive, there is a problem that the light reflection function is reduced due to the discoloration of the adhesive itself.
  • the thermal transfer method is carried out by heat treatment at a high temperature of 100 or more, there is a problem that the fabric is burned or discolored when the reflective portion or the substrate on which the reflective layer is formed is cotton, nylon, silk or miles.
  • the fabric is burned or discolored when the reflective portion or the substrate on which the reflective layer is formed is cotton, nylon, silk or miles.
  • the reflector or the reflective layer using glass beads or microprisms, due to the low processability of the glass beads or microprisms, it is difficult to carry out subsequent dyeing or pattern forming processes and has low fastness. .
  • Still another object of the present invention is to provide a composition for forming a reflective layer, which is useful for producing the above-described reflective fabric.
  • the reflective fabric according to an embodiment of the present invention, the substrate, a reflective layer formed on at least one surface of the substrate, and positioned on the reflective layer, includes a printed layer containing a pattern or dye,
  • the reflective layer includes at least one reflector and a water-soluble anionic polymer selected from the group consisting of glass beads and microprisms.
  • the reflector may include 0.01 to 10 parts by weight of microprism with respect to 100 parts by weight of glass beads.
  • the water-soluble anionic polymer may be a water-soluble polyacrylic resin, a polyurethane resin, a polyvinyl alcohol resin, a polyvinylacetate resin, a polyethylene oxide resin, a polypropylene oxide resin, Group consisting of polyethylene glycol resin, polyacrylamide resin, ethyl cellulose resin, chitosan, chitin, polyamide resin, polycarbonate resin, silicone-containing polymer containing polydimethylsiloxane, derivatives thereof, and mixtures thereof
  • the anionic functional group may be selected from the group consisting of hydroxy group, carboxylic acid group, sulfonic acid group, (meth) acrylic acid group and ester group thereof.
  • the water-soluble anionic polymer may be included in an amount of 30 to 100 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the reflective layer may have a thickness greater than or equal to the maximum particle diameter of the reflector and less than or equal to three times the reflector average particle diameter.
  • the reflective layer may further include a carbon component of 0.001 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the reflective fabric may be wash fastness of 4 to 5, dry cleaning fastness of 4 to 5, and friction fastness of 4 to 5 grade.
  • preparing a composition for forming a reflective layer by mixing at least one reflector, a water-soluble anionic polymer and a thickener selected from the group consisting of glass beads and microprisms; Applying the reflective layer forming composition to at least one surface of a substrate to form a coating film of the reflective layer forming composition; Drying the coating film to form a reflective layer; Forming a print layer by contacting a printing sheet printed with a color or a pattern with a dye on the reflective layer, and then printing a dye representing the pattern or color of the printing sheet onto the reflective layer; And there is provided a method of manufacturing a reflective fabric comprising the step of separating and removing the printing sheet.
  • the composition for forming a reflective layer may include 30 to 100 parts by weight of a water-soluble anionic polymer and 0.1 to 20 parts by weight of a thickener based on 100 parts by weight of a reflector.
  • the reflective layer forming composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of a carbon component based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the reflective layer-forming composition may include a solvent selected from the group consisting of water, lower alcohols having 1 to 5 carbon atoms, and mixtures thereof.
  • the drying is carried out in three stages: a primary drying process at 60 to 130, a secondary drying process at 40 to 120, and a third low temperature drying process at a temperature of 40 or less, wherein the secondary drying process is The drying may be performed at a temperature different from that of the first drying process, and the third drying process may be performed at a lower temperature than the first and second drying processes.
  • the printing may be performed by a transfer process applying a pressure of 3 to 6kgf at a temperature of 160 to 230.
  • Reflective fabric manufacturing method preparing a composition for forming the reflective layer, applying the composition for forming the reflective layer on at least one surface of the substrate to form a coating film of the composition for forming a reflective layer, the application Drying the film in multiple stages to form a reflective layer, wherein the multi-stage drying is a first drying step proceeding at 60 to 130, a second drying step proceeding at a temperature different from the first drying and proceeding at 40 to 120 , A third low temperature drying step proceeding at a temperature of 40 or less, and a fourth drying step proceeding at a temperature of 160 to 230 higher than the first to third drying temperatures.
  • the molecular weight of the hydroxyl group, carboxylic acid group, sulfonic acid group, (meth) acrylic acid group and at least 100 parts by weight of at least one reflector selected from the group consisting of glass beads and microprisms A water-soluble anionic polymer comprising an anionic functional group selected from the group consisting of these ester groups, and a composition for forming a reflective layer comprising 0.1 to 20 parts by weight of a thickener are provided.
  • composition for forming a reflective layer may further include 0.1 to 10 parts by weight of a carbon component based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the reflective fabric according to the present invention includes a reflective layer comprising glass beads and a water-soluble anionic polymer, thereby exhibiting excellent light reflecting effect, excellent fastness to the substrate without a separate adhesive layer, and increasing heat resistance to substrate discoloration or combustion.
  • a print process for forming or dyeing a pattern, in particular a high temperature sublimation transfer process, is possible without concern, and also has a markedly improved touch feeling. Accordingly, the reflective fabric is useful as a variety of articles that require visibility or design by the light reflection effect of the reflective layer, specifically, a display panel, safety clothing, and night work clothes.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram schematically showing a complex processing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing the pretreatment unit shown in FIG. 1.
  • FIG. 2 is a schematic view showing the pretreatment unit shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic view showing the first coupling unit shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic view showing the first coupling unit shown in FIG. 1.
  • FIG. 4 is a schematic view showing the drying unit shown in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic view showing the second coupling unit shown in FIG. 1.
  • FIG. 5 is a schematic view showing the second coupling unit shown in FIG. 1.
  • FIG. 6 is a schematic view showing the transfer unit shown in FIG.
  • the reflective fabric according to the embodiment of the present invention includes a substrate, a reflective layer formed on at least one surface of the substrate, and a printed layer positioned on the reflective layer and including a dye representing a pattern or color, wherein the reflective layer is glass beads And at least one reflector and a water soluble anionic polymer selected from the group consisting of microprisms.
  • the substrate is a substrate knitted fabric for forming a reflective fabric, and may be a natural or knitted fabric such as cotton, hemp, silk, wool, or a synthetic or knitted fabric with nylon, polyurethane, polyester, and rayon.
  • the thickness of the substrate is not particularly limited, and may be appropriately adjusted according to the use of the fabric.
  • a reflective layer comprising a reflector and a water soluble anionic polymer. Furthermore, the reflective layer may further include a carbon component.
  • the reflective layer is prepared by applying a composition for forming a reflective layer comprising a reflector and a water-soluble anionic polymer to a substrate, followed by drying to remove the solvent.
  • a composition for forming a reflective layer comprising a reflector and a water-soluble anionic polymer
  • the resin component is removed from the final prepared reflective layer, but in the embodiment of the present invention, the water-soluble anionic polymer is added to the final reflective layer. Will remain.
  • the cross-linking between the water-soluble anionic polymer is formed with the removal of the solvent, thereby forming a network structure. As a result, glass bead particles are dispersed and present in the network structure.
  • the network structure of the water-soluble anionic polymer thus formed exhibits excellent adhesion to the substrate and the glass beads by the interaction of the anionic functional group with the substrate and the glass beads, and can stably fix the glass beads in the network structure so that the reflective fabric
  • the dropping of glass beads can be significantly reduced in the preparation of.
  • a reflector such as glass beads serves to retroreflect light incident from the outside in the reflective layer. Accordingly, it may be desirable for the reflector to have high transparency along with a high refractive index so as to exhibit excellent retroreflective efficiency.
  • the reflector preferably has a refractive index of 1.9 or more, and may have a refractive index of 1.9 to 2.2.
  • the index of refraction of the reflector is within the above range, a focus is formed on the inner wall of the reflector, indicating a high focus reflectivity, and as a result, the retroreflectivity is large.
  • the refractive index is out of the above range and is less than 1.9, the focus reflectivity is lowered, and as a result, the retroreflectivity is lowered, which is not preferable.
  • the reflector may have a light transmittance of 98% or more.
  • the light transmittance is as described above, the light reflectance is increased.
  • the light transmittance is less than 98%, the amount of light absorption is increased and the retroreflectivity may be lowered, which is not preferable.
  • Such refractive index and light transmittance of the reflector are determined according to the composition, shape or particle diameter of the glass beads, and the above-described characteristics affect the adhesion of the reflector to the substrate and the durability of the reflector itself.
  • the glass beads satisfy the above-described refractive index and light transmittance, and in consideration of adhesion to the substrate and durability of the glass beads themselves, it is preferable to have a spherical shape, and more preferably have a spherical shape. .
  • the glass beads may have an average particle diameter of 30 to 70, it may be preferable because it exhibits an excellent refractive index and has a low detachment degree to the substrate and excellent durability against external physical and chemical stimuli. If the average particle diameter of the glass bead is less than 30, the refractive index may be lowered. If the average particle diameter of the glass bead exceeds 70, the coating workability and adhesion to the substrate may be lowered, which is not preferable. In addition, as the glass beads, a mixture of two or more kinds of glassbis having different average particle diameters within the above average particle diameter range may be used.
  • Glass beads are usually composed of 70% or more silica (Al 2 O 3 ), oxides of alkali metals such as NaO, K 2 O, etc., oxides of alkaline earth metals such as MgO, CaO, and aluminum oxides such as Al 2 O 3 .
  • the inorganic metal oxide component is contained in the balance. While the dual inorganic metal oxide component increases the durability of the glass bead, the transparency and refractive index of the glass bead may be degraded when the inorganic metal oxide component has a unique color and is included in a large amount. Accordingly, in order to satisfy the above refractive index and transparency while maintaining the glass beads with proper durability, the glass bis may include 20 to 25% by weight of the inorganic metal oxide component based on the total weight of the glass beads. have.
  • the microprism has better light reflection efficiency than glass beads, but the adhesion to the substrate is low due to its unique shape.
  • glass beads have a lower light reflection efficiency than microprisms, but when they have a spherical shape, glass beads may exhibit more stable adhesion to the substrate than glass beads.
  • glass beads or microprisms may be used alone or as a mixture of the above-described reflectors.
  • the adhesion can be improved simultaneously with the light reflection efficiency by adjusting the mixing ratio.
  • the microprism may be preferably used in 0.01 to 10 parts by weight based on the total weight of glass beads.
  • the content of the microprism with respect to the glass bead is too high, that is, exceeding 10 parts by weight, the content of the microprism desorbed from the reflective layer increases, rather there is a possibility that the light reflection efficiency is lowered compared to the microprism usage, and the appearance aesthetics of the reflective article This may fall.
  • the amount of microprism used for the glass beads is too small, specifically, less than 0.01 part by weight, the effect of improving light reflection according to the use of the microprism may be insignificant.
  • the reflector may be surface-treated with a compound containing a silane group or an amino group for the purpose of increasing the refractive index, enhancing durability, and enhancing adhesion to the substrate.
  • a silane compound or an amine compound such as 3-aminopropyltriethoxysilane, aminoethylaminopropyltriethoxysilane, aminoethylaminopropyltrimethoxysilane, butanol-preaminoethylaminopropyltrimethoxysilane, or the like
  • the surface treatment method for the glass bead may be carried out according to a conventional method.
  • the reflective layer may include the reflector patterned in any form.
  • the pattern of the glass bead itself may be projected irrespective of the pattern or the color of the printed layer positioned on the upper surface during flash irradiation, thereby displaying a double visibility effect.
  • the water-soluble anionic polymer in the above-described reflective layer increases the adhesion of the reflector to the substrate and at the same time increases the heat resistance of the reflective layer, thereby providing excellent transfer efficiency without damaging the substrate during the transfer process at high temperature for subsequent dyeing and pattern formation. Dyeing and pattern formation are possible. Accordingly, the water-soluble anionic polymer that can be used in the present invention is preferably one having excellent bonding strength with a reflector together with transparency and strong physical and chemical durability.
  • the water-soluble anionic polymer is specifically a water-soluble polyacryl-based resin (polyacrylic acid, polymethyl methacrylate, polyhydroxyethyl methacrylate, etc.) containing an anionic functional group in the molecule, polyurethane (Polyurethane) Resin, polyvinylalcohol resin, polyvinylacetate resin, polyethylene oxide resin, polypropyleneoxide resin, polyethyleneglycol resin, polyacrylamide Polyacrylamide Resin, Ethyl Cellulose Resin, Chitosan, Chitin, Polyamide Resin, Polycarbonate Resin, Polydimethylsiloxane (PDMS) Containing polymers, derivatives thereof, and the like, but are not limited thereto. Moreover, you may use individually by 1 type or in mixture of 2 or more types in said water-soluble anionic polymer.
  • the anionic functional group may be a hydroxy group, a carboxylic acid group, a sulfonic acid group, a (meth) acrylic acid group, or an ester group thereof.
  • the water-soluble anionic polymer as described above may be included in the reflective layer at 30 to 100 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the content of the polymer to the reflector is too low, specifically less than 30 parts by weight, the adhesion of the glass beads to the substrate is lowered, and the heat resistance improvement effect of the reflective layer is insignificant, such as yellowing or burning of the substrate during subsequent high temperature thermal transfer processes. Damage may occur.
  • the content of the polymer to the reflector is too high, in particular, if it exceeds 100 parts by weight, the refractive index may be lowered due to the relatively low reflector content is not preferable.
  • the reflective layer may further include a carbon component which is used to form the reflective layer.
  • the carbon component When the reflective layer is formed, the carbon component may be dissolved or dispersed in a solvent, and then selectively mixed with the composition for forming the reflective layer, and present in a small amount in the reflective layer.
  • the remaining carbon component may serve as a light absorbing material that blocks light diffused in the reflective layer and transmits only light in a specific direction.
  • the carbon component can suppress the generation of static electricity to prevent the reflector from being damaged or dropped due to static electricity or friction to improve the fastness.
  • the light reflection effect of the reflector can be reduced when remaining in excess, it is preferably present in a small amount, specifically, it may be present in an amount of 0.001 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the reflector.
  • the carbon component may be carbon black, acetylene black, denka black, super-P, ketjen black, or the like.
  • the size and shape of the carbon component is not particularly limited, it may be preferable to have a spherical particulate form in consideration of the adhesion to the substrate, and more specifically, it is a spherical particle having an average particle diameter of 30 to 70. More preferred.
  • the thickness of the reflective layer having the above configuration may vary depending on the type of the substrate and the use of the fabric. Specifically, the thickness of the reflective layer may be greater than or equal to the maximum particle diameter of the reflector and less than or equal to 3 times the average particle diameter of the reflector. If the thickness of the reflective layer outside the above range is smaller than the maximum particle diameter of the reflector, the coating process is difficult. On the other hand, if it exceeds 3 times the average particle diameter of the reflector, there is a fear of a decrease in the refractive index.
  • the content of the reflector included in the reflective layer may be appropriately adjusted according to the use of the reflective fabric. Specifically, in consideration of the physical properties of the reflector and adhesion to the substrate, the composition for forming the reflective layer may be applied in an amount such that the reflector is included in an amount of 30 to 85 g / m 2 with respect to the substrate after final manufacture. desirable. If the content of the reflector is less than 30g / m 2 , the content of the reflector is too low to obtain a sufficient reflection effect, whereas if the content of the reflector exceeds 85g / m 2 , the dropout rate of the reflector is not preferable.
  • the print layer is positioned on the reflective layer as described above.
  • the print layer is formed by a conventional printing process, specifically, a transfer from a printing sheet including a print layer of a sublimable dye exhibiting a pattern or color, and may include a dye exhibiting a pattern or color.
  • the dye may be used without particular limitation as long as it is used in a printing process, but a sublimable dye may be more preferable in consideration of the characteristics of the fabric according to the present invention, which exhibits an excellent effect on sublimation transfer.
  • the sublimable dye may be specifically, a dispersible dye or oil-soluble dye having sublimation, and more specifically, may be a disperse dye or oil-soluble dye which sublimes or evaporates at 70 to 260 under atmospheric pressure.
  • disperse dyes examples include azo, anthraquinone, quinophthalone, styryl, di or triphenylmethane, oxazine, triazine, xanthene, methine, azomethine, acridine, diazine and the like.
  • a yellow type disperse dye C. I. Disperse Yel1ow 51, 54, 60, 64, 65, 82, 98, 119, 160, 211, etc. are mentioned.
  • red-based disperse dyes examples include C. I. Disperse Red 4, 22, 55, 59, 60, 146, 152, 191, 302, Vat Red 41 and the like.
  • C. I. Disperse Blue 14 As an example of a blue type disperse dye, C. I. Disperse Blue 14, 28, 56, 60, 72, 73, 77, 334, 359, 366, etc. are mentioned. Examples of other color components include Violet 27, 28, and the like.
  • C. I. Solvent Orange 25 As said oil-soluble dye, C. I. Solvent Orange 25, 60, Red 155, Blue 35, 36, 97, 104 etc. are mentioned. You may use individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.
  • Reflective fabric comprises the steps of preparing a composition for forming a reflective layer by mixing at least one reflector, a water-soluble anionic polymer and a thickener selected from the group consisting of glass beads and microprism (step 1); Applying the reflective layer forming composition to at least one surface of a substrate to form a coating film of the reflective layer forming composition (step 2); Drying the coating film to form a reflective layer (step 3); Forming a print layer by contacting a printing sheet printed with a color or a pattern with a dye on the reflective layer, and then printing a dye representing the pattern or color of the printing sheet onto the reflective layer (step 4); And it can be produced by a manufacturing method comprising the step of separating and removing the printing sheet (step 5).
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a complex processing apparatus capable of continuously fabricating a fabric and simultaneously performing sublimation transfer on a reflective article
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating a pretreatment unit shown in FIG. 1
  • FIG. 3 is FIG. 1.
  • 4 is a schematic view showing a first coupling unit shown in FIG. 4
  • FIG. 4 is a schematic view showing a drying unit shown in FIG. 1
  • FIG. 5 is a schematic view showing a second coupling unit shown in FIG. 1
  • FIG. 6 is shown in FIG. 1.
  • each of these units 20, 30, 40, 50, 60 is installed and connected to the frame (3).
  • each unit 20, 30, 40, 50, including the transfer unit 60 may be installed in a separate housing separate from the frame 3 and connected through a medium.
  • the composite processing apparatus 1 can combine the processes, such as pre- and post-treatment coating, lamination, lamination, drying, flame retardant, flameproofing, and transfer, to a base material (paper, fiber, leather, industrial film).
  • step 1 is to prepare a composition for forming a reflective layer.
  • the composition for forming a reflective layer may be prepared by mixing a thickener with a solvent together with the reflector and the water-soluble anionic polymer.
  • the mixing order of the above materials is not particularly limited.
  • the reflector is the same as described above.
  • the water-soluble anionic polymer is also a water-soluble polyacryl-based resin (polyacrylic acid, polymethyl methacrylate, polyhydroxyethyl methacrylate, etc.) containing polyurethane anionic functional groups, polyurethane (Polyurethane) resin, polyvinylalcohol resin, polyvinylacetate resin, polyethylene oxide resin, polypropyleneoxide resin, polyethyleneglycol resin, poly Acrylamide (Polyacrylamide) resin, ethyl cellulose (Ethyl Cellulose) resin, chitosan (Chitosan), chitin (Chitin), polyamide (Polyamide) resin, polycarbonate resin, polydimethylsiloxane (PDMS) It may be one or more selected from the group consisting of a silicon-containing polymer, and derivatives thereof. .
  • the water-soluble anionic polymer is used in a dispersed form in an aqueous dispersion medium such as water.
  • the dispersion of the water-soluble anionic polymer may be commercially available on its own, or the anionic monomer may be other anionic comonomer or nonionic. It may be prepared in the form of a dispersion by copolymerizing with a comonomer or by charging with anionic functionality after polymerization.
  • the polymerization of the monomers can be carried out according to conventional polymerization methods, including solutions, bulks, precipitates, dispersions, suspensions, emulsions, microemulsions and the like.
  • acrylic acid, methacrylic acid, or a vinyl compound may be used as the anionic monomer.
  • a hydroxyl group, a carboxylic acid group, a sulfonic acid group, a (meth) acrylic acid group, or these ester groups etc. are mentioned as said anionic functional group.
  • anionic polyvinyl alcohol-based or polyvinylacetate-based resins are dispersed and polymerized under free radical forming conditions in the presence of a stabilizer of an anionic water-soluble polymer in an aqueous salt solution.
  • a dispersion of can be prepared.
  • a dispersion of the water-soluble anionic polymer in an amount such that the water-soluble anionic polymer is included in an amount of 30 to 100 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector based on the weight of the solid.
  • the thickener increases the coating property on the substrate by adjusting the viscosity characteristics of the composition for forming a reflective layer, and serves to improve the dispersibility of the glass beads in the formed reflective layer and the uniformity of the reflective layer thickness.
  • thickener examples include hydroxypropylmethyl cellulose (HPMC), hydroxyethylmethyl cellulose (HEMC), ethyl hydroxyethyl cellulose (EHEC) and carboxymethyl cellulose (CMC). ) And the like, but is not limited thereto. Moreover, these 1 type can be used individually or in mixture of 2 or more types.
  • the thickener may be included in an amount of 0.1 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the content of the thickener to the reflector is too low, specifically, when the content of the thickener is less than 0.1 part by weight, the composition for forming the reflective layer is highly viscous, and thus, the coating layer formation processability is lowered, such as application is not easy, and the thickness uniformity of the reflective layer may be lowered.
  • the content of the thickener to the reflector is too high, specifically, if it exceeds 20 parts by weight, the flowability of the composition for forming a reflective layer is excessively increased, rather the processability is lowered, which is not preferable.
  • a carbon component may optionally be further added during the production of the reflective layer-forming composition.
  • the carbon component is the same as described above, it may be preferably included in 0.1 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector. If the content of the carbon particles to the reflector is too low, specifically less than 0.1 parts by weight, the effect of preventing the reflection and light absorption due to the use of carbon particles is insignificant, and if the content of the reflector is too high, specifically 10 parts by weight relative As a result, the content of the reflector is reduced, which may lower the light reflection effect.
  • the above carbon component can be used by dissolving in a solvent. Accordingly, the content of the carbon component may be included in an amount of 0.1 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector based on the weight of the solid content.
  • the reflective layer-forming composition is prepared by dispersing or dissolving the above components in a solvent.
  • the solvent that can be used is specifically water; It may be a hydrophilic solvent such as lower alcohol having 1 to 5 carbon atoms such as methanol, ethanol and the like.
  • the solvent may be included in an amount such that the composition for forming a reflective layer has an appropriate viscosity in consideration of the refractive index of the reflective layer and processability in forming the reflective layer. Specifically, in consideration of the refractive index and transparency of the reflector, the composition for forming the reflective layer preferably has a viscosity of 4200 to 4800 cps.
  • the solvent may be included in an amount of 30 to 60 parts by weight based on 100 parts by weight of the reflector.
  • the reflective layer forming composition may further include a conventional additive for the purpose of enhancing the effect of the micro-prism and the reflective layer described above.
  • a conventional additive for the purpose of enhancing the effect of the micro-prism and the reflective layer described above.
  • dispersing agents for example, triazine-based ultraviolet absorbers, benzotriazole-based ultraviolet absorbers, etc.
  • ultraviolet absorbers for example, triazine-based ultraviolet absorbers, benzotriazole-based ultraviolet absorbers, etc.
  • yellowing inhibitors for example, Chromite, etc.
  • a light diffusing agent e.g., calcium carbonate, calcium phosphite, etc.
  • surfactant e.g., an antistatic agent, or an anti-sedimentation agent for glass beads, and the like. It may contain a mixture of the above.
  • the dispersant may include, but is not limited to, tricalcium phosphate, trisodium phosphate, magnesium phosphate, magnesium pyrophosphate, and the like.
  • commercially available ones may be used as the dispersant, and specific examples thereof include BYK-JET 9170 (manufactured by BYK).
  • a wet dispersant may be preferable.
  • the dispersant may be included in an amount of 0.1 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of glass beads. If the dispersant content is too low for glass beads, the effect of the dispersant is insignificant. On the other hand, if the dispersant content is too high for glass beads, the dispersant remaining in the final reflective layer acts as an impurity to reduce the light reflection efficiency of the reflective layer. It is not preferable because there is a possibility to make it.
  • composition for forming a reflective layer according to the present invention may further include a composition for forming a one-component reflective layer, or optionally a curing agent.
  • various curing agents having an isocyanate group, an epoxy and an aziridine group, etc. may be used according to the type of polymer, and these reactive groups are cured into a crosslinked structure by reacting with a hydroxyl group, an amino group, a carboxyl group, and the like contained in the polymer. Accordingly, when polyacrylic resin is used as the polymer, it may be preferable to use isocyanate which does not have yellowing fear as a curing agent.
  • anionic surfactant nonionic surfactant, polymeric surfactant, etc. can be used individually or in mixture of 1 or more types.
  • anionic surfactant the formalin condensate of naphthalene sulfonate, the lignin sulfonate, the formalin condensate of special aromatic sulfonate (formalline condensate of sodium alkylnaphthalene sulfonate and sodium naphthalene sulfonate, such as butyl naphthalene, sodium cresol sulfonate, and 2 naphthol) Formalin condensates of sodium -6-sulfonate, formalin condensates of sodium cresol sulfonate), polyoxyethylene alkyl ether sulfates, and the like.
  • nonionic surfactants include polyoxyethylene sorbitan fatty acid esters, polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene alkylphenyl ethers, polyoxyethylene acetylene glycols, polyoxyethylene derivatives, and oxyethyleneoxypropylene block copolymers. .
  • polyacrylic-acid partial alkyl ester polyalkylene polyamine, polyacrylate, a styrene-acrylic acid copolymer, a vinyl naphthalene maleic acid copolymer, etc. are mentioned.
  • a step of selectively adjusting the pH to a range of 6 to 8 by adding a small amount of an acidic or basic solution to the composition for forming a reflective layer may be further performed.
  • a homogeneous mixing process using an ultrasonic wave, a homogeneous mixer, etc. may be optionally further performed after mixing of the components or adjusting the pH.
  • Step 2 is a step of forming a coating film of the reflective layer-forming composition by applying the reflective layer-forming composition prepared in step 1 to at least one surface of the substrate.
  • the coating step of the composition for forming a reflective layer on the substrate may be carried out according to a conventional method. Specifically, application methods such as reverse, gravure, comma coater, spray, slit coating, bar coating, knife coating, roll coating, or the like It can be applied as.
  • the thickness of the reflecting layer formed by the coating process as described above depends on the particle diameter of the reflector, the composition for forming the reflecting layer is the thickness of the reflecting layer after drying is more than the maximum particle diameter of the reflector used, three times the reflector average particle diameter It may be desirable to apply the following.
  • the composition for forming the reflective layer prepared in Step 1 is placed in the container 22, and the substrate to which the composition for forming the reflective layer is to be applied is provided on the first substrate supply unit 10, It supplies to the mesh roller 21a and the 1st press roller 21b.
  • the reflective layer forming unit 20 is provided in the frame 3, and includes a first substrate supply part 10, a mesh roller 21a, a first pressure roller 21b, a container 22, a first knife 23, The second press roller 25 and the cleaning knife 27 are included.
  • the first substrate supply unit 10 supplies the first substrate 2a such as paper, fiber, leather or industrial film to the mesh roller 21a and the first pressure roller 21b.
  • the mesh roller 21a and the first pressure roller 21b rotate with the first medium 2a interposed therebetween.
  • the other may be rotated in conjunction with each other, or the two rollers 21a and 21b may receive power, respectively.
  • the mesh roller 21a may be made of metal such as copper, aluminum, or chrome, and a pattern portion (not shown) may be formed on the surface of the mesh roller 21a.
  • the first pressure roller 21b may also be made of a metal such as copper or a nonmetal such as rubber or urethane.
  • a part of the mesh roller 21a is contained in a container, and the composition for reflective layer formation is buried in the first base material 2a.
  • a pattern portion may be formed in the mesh roller 21a, and in this case, a pattern or emboss may be formed in the first medium 2a.
  • the composition for forming a reflective layer may not be contained in the container 22 and may be supplied to the first base material 2a by spraying or the like.
  • the 1st knife 23 is arrange
  • the 1st knife 23 is arrange
  • the first knife 23 moves, its end may be in contact with the surface of the mesh roller 21a, or may be separated from the surface of the mesh roller 21a.
  • the first knife 23 may rotate or move linearly with respect to the axis.
  • a composition for forming a reflective layer, which is embedded in the mesh roller 21a with an irregular thickness may be uniformly formed on the surface of the mesh roller 21a. Therefore, a composition having a uniform thickness may be formed on the first substrate 2a.
  • the second pressure roller 25 is disposed adjacent to the first pressure roller 21b.
  • the first base material 2a coated with the composition for forming a reflective layer may pass between the first pressure roller 21b and the second pressure roller 25.
  • the second pressure roller 25 and the first pressure roller 21b may press the composition for forming the reflective layer on the first substrate 2a so that the composition for forming the reflective layer may be tightly adhered to the surface of the first substrate 2a. .
  • Step 3 is a step of forming a reflective layer by performing a drying process for the coating film of the composition for forming a reflective layer formed in step 2.
  • the drying process is a process for removing the solvent contained in the coating film and curing the coating film, and may be performed according to a conventional method such as hot air drying or heat drying. Specifically, it may be carried out in one step or divided into multiple steps, more specifically, the primary drying process at 60 to 130, the secondary drying process at 40 to 120, and 50 or less, preferably 20 to 40 It may be carried out as a step of a tertiary drying process at temperature. Furthermore, after the three steps above, the fourth drying process of 160 to 230 may be performed. Pressures higher than atmospheric may be applied simultaneously in the fourth high temperature drying process. When the drying process is performed according to this method, the reflector may be adhered to the substrate with excellent adhesion and fastness.
  • a conventional method such as hot air drying or heat drying. Specifically, it may be carried out in one step or divided into multiple steps, more specifically, the primary drying process at 60 to 130, the secondary drying process at 40 to 120, and 50 or less, preferably 20 to 40 It may be carried out as a step of
  • organic components having low boiling points such as thickeners included in the composition for forming a reflective layer, are removed by the drying process as described above, and a reflective layer including a reflector and a water-soluble anionic polymer is formed. At this time, a small amount of carbon particles may remain in the reflective layer.
  • the first joining unit 30 includes a first joining roller 31 and a second joining roller 32, and the second substrate supply part when laminating / wrapping the second substrate 2b on the first substrate 2a. (33) may also be included.
  • the first coupling roller 31 and the second coupling roller 32 may be made of metal, rubber, urethane, or the like.
  • the first bonding roller 31 guides the first base material 2a on which the composition for forming a reflective layer is embedded into the drying unit 40.
  • the 2nd base material supply part 33 does not supply the 2nd base material 2b, and the 2nd engagement roller 25 is arrange
  • the second coupling roller 25 may be in contact with the first coupling roller 31.
  • the heating part (not shown) is formed in the 1st engagement roller 31 (or / and the 2nd engagement roller 32).
  • the heating portion is primarily dried by applying heat to the first base material 2a to which the composition for forming a reflective layer is applied.
  • the drying temperature may be 60 to 120.
  • the first bonding unit 30 may also proceed with bonding (laminating or laminating) the second substrate 2b to the first substrate 2a.
  • the second substrate 2b may be supplied through the second substrate supply part 33.
  • the first base material 2a firstly dried in the first bonding unit 30 is supplied to the drying unit 40 for secondary drying.
  • the drying unit 40 includes a body 41, a guide roller 42, and a heating unit (not shown).
  • the body 41 has an inlet through which the substrate having passed through the first coupling unit 30 flows in, and an outlet through which the substrate is discharged.
  • a plurality of guide rollers 42 are arranged in the body interior space 411 in the horizontal and vertical directions. The arrangement of the guide rollers 42 may be changed depending on the time that the substrate to be dried should stay in the body internal space 411.
  • the heating unit applies heat to the body internal space 411.
  • the heating unit burns fuel such as electricity, gas, and oil, and supplies heat generated when the fuel is burned to the body internal space 411 by heat (not shown).
  • the heat supply can be carried out by all known heating methods.
  • the heat supplied into the body 41 may be 40 to 120.
  • the heat supplied into the body 41 dries and matures the substrate on which the composition for forming a reflective layer is applied.
  • the composition for forming the reflective layer may be deodorized by heat.
  • the drying unit 40 may further include equipment for deodorization, and may further include equipment for increasing a function of evaporating and discharging water or an organic solvent.
  • Substrate dried secondly in the drying unit 30 is supplied to the second bonding unit 50 for tertiary drying.
  • the second coupling unit 50 includes a third coupling roller 51 and a fourth coupling roller 52.
  • the third medium supply part 53 may be included.
  • the heating part (not shown) is formed in the 3rd engagement roller 51 (or / and the 4th engagement roller 52).
  • the heating unit applies heat to the substrate passed through the drying unit 40 and is dried in a third manner.
  • the drying temperature is set lower than the drying unit 40 to 40 or less.
  • the substrate having passed through the drying unit 40 passes between the third coupling roller 51 and the fourth coupling roller 52 without lamination or overlapping, or is supplied from the third medium supply part 53. It can also be combined with.
  • the composition for forming the reflective layer may be additionally carried out after the fourth drying process of 160 to 230 after the third drying. At this time, a pressure higher than atmospheric pressure may be applied simultaneously.
  • composition for forming the reflective layer is coated on the substrate with excellent adhesion and color fastness through a multi-step drying process.
  • Step 4 is a step of forming a print layer on the reflective layer prepared in step 3.
  • the printed layer which shows a pattern or dyeing can be formed with respect to the base material in which the reflective layer by the reflective layer forming composition was formed through a normal printing process, and specifically, high temperature sublimation transfer can be performed. More specifically, a color and pattern printed printed sheet made of a sublimable dye is folded on the reflective layer, and then a pressure of 3 to 6 kgf is applied at a temperature of 160 to 230 while the printed sheet and the reflective layer are folded. Pressurization for 60 seconds to transfer the sublimable dye to the reflective layer. Then remove the print sheet.
  • the fourth drying process described above may be performed together in the present print layer forming process.
  • the print layer By forming the print layer by the sublimation transfer method as described above, various colors and patterns can be formed on the reflective layer without forming a separate print layer on the reflective layer including glass beads as in the related art.
  • the reflective layer in which the pattern is formed is the same as a general print under natural light, and various colors and patterns may be reflected by light transmitted at night, and thus, various patterns and colors may be expressed according to the purpose of each reflective sheet.
  • the sublimation transfer proceeds by supplying the substrate having passed through the second coupling unit 50 to the transfer unit 60.
  • the transfer unit 60 may perform thermal transfer or sublimation transfer.
  • the transfer unit 60 includes a housing 61, a first transfer roller 62, a second transfer roller 63 or belt 64, a transfer paper supply part 65, and a protective paper supply part 66.
  • the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 are used for the heat-free transfer that proceeds without applying heat, and the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 during the sublimation transfer applying heat. ).
  • the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 are rotatably coupled to the inside of the housing 61.
  • the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 are arranged in the vertical direction.
  • the first transfer roller 62 or the second transfer roller 63 may be provided to be elevated, and both rollers 62 and 63 may be installed to be elevated.
  • the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 When the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 are in contact with each other, the first transfer roller 62 may rotate in conjunction with each other. However, the first transfer roller 62 and the second transfer roller 63 may each receive a rotational force from a power source.
  • the first transfer roller 62 may be made of a metal component such as copper, aluminum, nickel, or chromium.
  • a metal component such as copper, aluminum, nickel, or chromium.
  • it may comprise 12-30% of chromium and 5-13% of nickel when made of stainless steel for mechanical structure, and may include 17-33% of chromium and 15-18% of nickel when made of heat-resistant alloy.
  • a heater portion (not shown) is provided on the first transfer roller 62.
  • the heater portion is formed of a stainless steel heating rod. Heat of 160 to 230 may be generated in the first transfer roller 62 by the heater.
  • the heater unit When performing the sublimation transfer that requires heat, the heater unit is operated to transfer heat to the first transfer roller 62, but when using the heat-free transfer without heat is used to control the heater unit does not operate.
  • the second transfer roller 63 rotates in contact with the first transfer roller 62 and minimizes deformation and transfer failure of the material.
  • the second transfer roller 63 may be made of metal, such as copper, aluminum, nickel, or chromium, or may be made of synthetic rubber containing a prepolymer having a hydroxyl group called a urethane elastomer.
  • a transfer paper having a substrate to be transferred and a pattern formed thereon may pass.
  • a printing composition is added between the industrial plastic medium and the transfer paper.
  • the printing composition for heat-free transfer is selected from the group consisting of low boiling point hydrocarbon-based solvents, lipophilic composite resins, ultraviolet absorbers with anti-blue function, pecmatite, antistatic agents, instant adhesives, noxious gases, trichloromethane and combinations thereof It may include any one material.
  • the belt 64 and the 1st transfer roller 62 are used.
  • the second transfer roller 63 is spaced apart from the first transfer roller 62, and the belt 64 is connected to the first transfer roller 62.
  • the belt 64 is formed in the form of a strip connected to both ends. The belt 64 may be installed in the housing 61 or stored separately in place.
  • the transfer paper supply unit 65 is rotatably disposed in front of the first transfer roller 62.
  • the transfer paper supply unit 65 supplies a transfer paper having a pattern formed between the first transfer roller 62 and the medium. The pattern of the transfer paper can be transferred to the substrate while passing through the first transfer roller 62.
  • the protective paper supply part 66 is rotatably arranged under the transfer paper supply part 65.
  • the protective paper supply unit 66 is wound with protective paper for protecting the medium.
  • the protective paper may be used, such as a nonwoven fabric.
  • Protective paper is supplied between the medium and the belt 64.
  • the transfer unit 60 may further include an unfolding portion 68 which allows the substrate to be supplied between the belt 64 and the transfer paper in a taut state without being wrinkled.
  • the manufacturing method described above can form a reflective layer having a high light reflection efficiency by a simple manufacturing process.
  • the reflective fabric prepared by the manufacturing method as described above may include an reflective layer including glass beads on at least one surface of the substrate, thereby exhibiting an excellent light reflection effect.
  • the reflective layer may increase the adhesion of the glass bead to the substrate without forming a separate adhesive layer by including a water-soluble anionic polymer together with the glass bead, as a result, the reflective fabric may exhibit a markedly improved fastness.
  • the reflective fabric may be four to five degrees of fastness to wash, dry cleaning fastnesses to fourth and fifth, and the fourth to fifth levels of friction fastness.
  • the water-soluble anionic polymer included in the reflective layer increases the glass transition temperature of the reflective layer, specifically about 20 to 40 or more, thereby increasing the heat resistance of the reflective fabric to sublimate the transfer process for subsequent dyeing and pattern formation. Discoloration and burning of the substrate can be prevented, and the thickness of the reflective layer can be minimized, resulting in a markedly improved touch.
  • the step of preparing a composition for forming a reflective layer, applying a composition for forming a reflective layer on at least one surface of the substrate to form a coating film of the composition for forming a reflective layer, and the coating film in multiple steps It may be prepared by drying to form a reflective layer.
  • the multi-stage drying the first drying step proceeds at 60 to 130 °C
  • the second drying step proceeds at a temperature different from the first drying, 40 to 120 °C
  • the third low temperature proceeds at a temperature of 40 °C or less Drying step
  • the fourth drying step proceeds at a temperature of 160 to 230 °C higher than the first to third drying temperature.
  • composition for forming a reflective layer it may have the same composition as the composition for forming a reflective layer described in the above embodiment, but is not limited to the composition for forming a reflective layer in the above embodiment.
  • the multi-step drying process is a process for curing the composition for forming a reflective layer applied to a substrate, and may be performed according to a conventional method such as hot air drying and heat drying. Specifically, it may be carried out in the steps of the primary drying process at 60 to 130, the secondary drying process at 40 to 120, and the tertiary drying process at a temperature of 40. Furthermore, after the three steps above, the fourth drying process of 160 to 230 may be performed. Pressures higher than atmospheric may be applied simultaneously in the fourth high temperature drying process. When the drying process is performed according to this method, the composition for forming the reflective layer may be adhered to the substrate with excellent adhesion and fastness.
  • a conventional method such as hot air drying and heat drying. Specifically, it may be carried out in the steps of the primary drying process at 60 to 130, the secondary drying process at 40 to 120, and the tertiary drying process at a temperature of 40.
  • the fourth drying process of 160 to 230 may be performed. Pressures higher than atmospheric may be applied simultaneously in the fourth
  • the first drying process may be carried out through contact with the heating unit
  • the second drying process may be carried out in accordance with the hot air supply using the heat generation or heat of the heating unit in the drying chamber
  • the third drying process is the primary It may be carried out through contact with the heating unit, such as a drying process.
  • the fourth drying process may be carried out at high heat and high pressure while passing between the rollers formed with the heating portion. In the fourth drying process, which proceeds at high heat and high pressure, thermal transfer may be performed on the substrate.
  • the drying process is carried out in various stages at various temperature conditions, and in particular, when the composition for forming the reflective layer includes a water-soluble anionic polymer, the water-soluble anionic polymer forms a network structure in the reflective layer.
  • the anionic functional group may interact with the substrate and the composition to exhibit a markedly increased adhesion to the substrate and the composition.
  • the composition can be more stably fixed and the dropping of the composition can be significantly reduced during the manufacture of the reflective fabric. As a result, the adhesion and fastness of the reflective fabric can be significantly improved.
  • the carbon component when included in the composition for forming the reflective layer, a trace amount of the carbon component may remain in the reflective layer formed as a result of the drying step.
  • the carbon component present in the trace amount may serve as a light absorbing material that blocks light diffused in the reflective layer and transmits only light in a specific direction.
  • the light reflection effect of the glass bead may be reduced when the residual amount is excessive, it may be present in a small amount, and specifically, it may be desirable to be present in an amount of 0.001 part by weight or less based on 100 parts by weight of glass bead.
  • Preparation Example 1 Except for using the microprism instead of glass beads in Preparation Example 1 was carried out in the same manner as in Preparation Example 1 to prepare a composition for forming a reflective layer.
  • the composition for forming a reflective layer prepared in Preparation Examples 1 to 4 was repeatedly applied to a thickness of 50 after drying by a slit coating method on a 0.7mX0.7m nylon fabric.
  • the coating film of the composition for forming a reflective layer formed on the nylon fabric was subjected to the first high temperature drying by 120 hot winds, the second medium temperature drying by 90 hot winds, and the third low temperature drying by 40 dry winds on the nylon fabric.
  • a nylon-reflective layer fabric having a reflective layer was prepared. In this case, the content of glass beads in the reflective layer in the prepared nylon-reflective layer fabric was 70g / cm 2 .
  • the sublimation dye (CI Disperse Blue 14) was printed on the reflective layer of the nylon-reflective layer fabric, and then contacted with the printed sheet.
  • the sublimation dye (CI Disperse Blue 14) was printed on the reflective layer of the nylon-reflective layer fabric, and then contacted with the printed sheet.
  • the wash fastness was evaluated according to KS K ISO 105-C06: 2012 A2S ((40 2), 30 minutes, ECE detergent), after the experiment to observe discoloration, contamination (nylon) and contamination (parent) and The results were evaluated according to the following criteria.
  • the dry cleaning fastness was evaluated according to KS K ISO 105-001: 2010 (solvent: perchloroethylene), and after the experiment was observed for fading discoloration and solvent contamination and the results were evaluated according to the following criteria.
  • the fabric of Example 1 prepared by using the composition for forming the reflective layer of Preparation Example 1 according to the present invention exhibits a grade of 4 to 5 in terms of washing fastness, dry cleaning fastness and friction fastness 2 It showed an improved effect compared to Comparative Examples 1 and 2 showing grades 3 to 3. In addition, in the case of the fabric of Comparative Examples 1 and 2, yellowing was observed in nylon and cotton, respectively.

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Abstract

본 발명에서는 우수한 광반사 효과와 함께, 별도의 접착층 없이도 기재에 대해 우수한 견뢰도를 나타내며, 내열성의 증가로 기재 변색 또는 연소에 대한 우려없이 프린팅 공정, 특히 고온에서의 승화 전사에 의한 패턴 및 염색이 가능하며, 현저히 개선된 터치감을 갖는 반사 원단 및 그 제조방법이 제공된다.

Description

반사 원단 및 그 제조방법
본 발명은 우수한 광반사 효과와 함께, 별도의 접착층 없이도 기재에 대해 우수한 견뢰도를 나타내며, 내열성의 증가로 기재 변색 또는 연소에 대한 우려없이 패턴 형성 및 염색을 위한 프린트 공정, 특히 고온 승화 전사 공정이 가능하며, 현저히 개선된 터치감을 갖는 반사 원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
안전복이나 소방복, 안전물품, 스포츠 의류, 신발 또는 기타 장식용품 등에서는 특정 정보의 표식이나 디자인의 부각 등과 같이 시인성이 요구되는 부분에 대해 광반사 기능을 갖는 다양한 반사체를 이용하고 있다.
종래에는 광을 반사하는 반사체를 옷의 일부에 직접 부착시켜 사용하였다. 그러나, 이러한 광반사체는 그 자체가 고가이고, 부분적으로 부착시켜 사용하기 때문에 충분한 인식기능을 발휘하기 어렵다. 또한, 옷 자체가 너무 무거워져서 작업에 불편을 초래하는 문제점이 있었다.
이 같은 문제를 해결하기 위하여, 발광도료를 도포하는 방법이 제안되었다. 그러나 이 경우 발광도료가 부분적으로 도포되기 때문에 시각적으로 사각지역이 형성될 수 있고, 그 결과 충분한 시인성을 나타내기 어렵다는 문제점이 있다. 또, 사용되는 발광도료가 인형광 물질이거나 또는 축광물질 등을 포함하는 것이기 때문에, 광원과 가까운 거리에서는 높은 발광효과를 낼 수 있으나, 일정 거리 이상, 구체적으로는 약 50m 이상 떨어진 거리에서는 시인성이 급격하게 저하되는 문제점이 있다.
또 다른 방법으로, 글래스비드(glass bead) 또는 마이크로 프리즘(microprism)의 재귀반사 기능을 이용하는 방법이 제안되었다. 재귀반사는 빛이 어느 방향에서 어느 각도로 들어오더라도 광원의 방향으로 빛을 반사하기 때문에 야간이나 어두운 곳에서도 우수한 시인성을 나타낸다는 장점이 있다. 이에 따라 상기 방법은 주로 굴곡이 심한 도로의 표지판이나 야간도로 작업표시판, 야간용 작업복, 안전복이나 소방복 등에 주로 이용되었다. 이중에서도 글래스비드는 재귀반사특성과 함께 작업수월성이 우수하여 보다 다양하게 이용되고 있다.
그러나, 이와 같이 글래스비드 또는 마이크로프리즘을 이용한 방법은 글래스비드나 마이크로프리즘의 표면이 외부로 직접 표출되기 때문에 물리적인 내구성이 결여되어 마찰이나 충격 발생시 손상 및 탈락되기 쉽고, 먼지나 분진 등의 이물질에 의한 오염의 우려가 높으며, 그 결과로 재귀반사기능 및 심미성이 저하되는 문제가 있다.
또한 글래스 비드나 마이크로프리즘을 이용한 반사부 또는 반사층은, 글래스비드나 마이크로프리즘을 수지계 접착제를 사용하여 부착하거나, 또는 글래스비드나 마이크로프리즘이 소정의 패턴으로 형성된 반사시트를 이용하여 반사부 또는 반사층을 형성하고자 하는 기재에 열전사하는 방법으로 형성된다. 그러나, 접착제를 사용하는 방법의 경우 접착제 사용에 따른 유해물질 발생의 우려가 있고, 접착제 자체의 변색으로 인해 광반사기능이 저하되는 문제가 있었다. 또 열전사 방법의 경우 100 이상의 고온에서의 열처리에 의해 실시되는데, 반사부 또는 반사층이 형성되는 기재가 면, 나일론, 실크 또는 마일 경우 원단이 타거나 변색되는 등의 문제가 있었다. 또한 글래스비드나 마이크로프리즘을 이용하여 반사부 또는 반사층을 형성하는 방법의 경우, 글래스비드나 마이크로프리즘의 낮은 가공성으로 인해 후속의 염색 공정이나 패턴 형성 공정의 실시가 어렵고, 견뢰도가 낮다는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 우수한 광반사 효과와 함께, 별도의 접착층 없이도 기재에 대해 우수한 견뢰도를 나타내며, 내열성의 증가로 기재 변색 또는 연소에 대한 우려없이 패턴 형성 또는 염색을 위한 프린트 공정, 특히 고온에서의 승화 전사 공정이 가능하도록 하며, 현저히 개선된 터치감을 갖는 반사 원단 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기한 반사 원단의 제조에 유용한 반사층 형성용 조성물을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 구현예에 따른 반사 원단은, 기재, 상기 기재의 적어도 일면에 형성되는 반사층, 그리고 상기 반사층 위에 위치하며, 패턴 또는 염료를 포함하는 프린트층을 포함하며, 상기 반사층은 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체 및 수용성 음이온성 중합체를 포함한다.
상기한 반사 원단에 있어서, 상기 반사체는 글래스비드 100중량부에 대하여 마이크로프리즘 0.01 내지 10중량부로 포함하는 것일 수 있다.
또, 상기 수용성 음이온성 중합체는, 분자 내 음이온성 작용기를 포함하는 수용성의 폴리아크릴계 수지, 폴리우레탄계 수지, 폴리비닐알코올계 수지, 폴리비닐아세테이트계 수지, 폴리에틸렌옥사이드계 수지, 폴리프로필렌옥사이드계 수지, 폴리에틸렌글리콜계 수지, 폴리아크릴아마이드계 수지, 에틸셀룰로오스계 수지, 키토산, 키틴, 폴리아마이드계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리디메틸실록산을 포함하는 실리콘 함유 고분자, 이들의 유도체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것이고, 상기 음이온성 작용기는 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 및 이들의 에스테르기로 이루어진 군에서 선택되는 것일 수 있다.
상기 수용성 음이온성 중합체는 반사체 100중량부에 대하여 30 내지 100중량부의 함량으로 포함될 수 있다.
또, 상기 반사층은 반사체의 최대 입자 직경 이상이며, 반사체 평균 입자 직경의 3배 이하의 두께를 가질 수 있다.
또, 상기 반사층은 반사체 100중량부에 대하여 0.001 중량부 이하의 카본 성분을 더 포함할 수 있다.
그리고, 상기 반사 원단은 세탁견뢰도가 4 내지 5급, 드라이클리닝 견뢰도가 4 내지 5급, 그리고 마찰견뢰도가 4 내지 5급일 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따르면, 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체, 수용성 음이온성 중합체 및 증점제를 혼합하여 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계; 상기 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계; 상기 도포막을 건조하여 반사층을 형성하는 단계; 상기 반사층에 대해 염료로 컬러 또는 패턴이 인쇄된 인쇄시트를 접면시킨 후 인쇄시트의 패턴 또는 색상을 나타내는 염료를 반사층 위로 프린팅하여 프린트층을 형성하는 단계; 그리고 인쇄 시트를 분리 및 제거하는 단계를 포함하는 반사 원단의 제조방법이 제공된다.
상기 반사층 형성용 조성물은 반사체 100중량부에 대하여, 수용성 음이온성 중합체 30 내지 100중량부 및 증점제 0.1 내지 20중량부를 포함하는 것일 수 있다.
상기 반사층 형성용 조성물은 반사체 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부의 카본 성분을 더 포함할 수 있다.
상기 반사층 형성용 조성물은 물, 탄소수 1 내지 5의 저급 알코올 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 용매를 포함하는 것일 수 있다.
상기 건조는 60 내지 130에서의 1차 건조 공정, 40 내지 120에서의 2차 건조 공정, 그리고 40 이하의 온도에서의 3차 저온 건조 공정의 3단계로 실시되며, 이때상기 2차 건조 공정은 상기 1차 건조 공정과는 다른 온도에서 진행되고, 또 상기 3차 건조 공정은 상기 1 및 2차 건조 공정 보다 낮은 온도에서 실시될 수 있다.
상기 프린팅이 160 내지 230의 온도에서 3 내지 6kgf의 압력을 가하는 전사 공정에 의해 실시될 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따른 반사 원단 제조방법은, 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계, 상기 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계, 상기 도포막을 다단계로 건조하여 반사층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 다단계 건조가, 60 내지 130에서 진행되는 1차 건조 단계, 40 내지 120에서 진행되며 상기 1차 건조와 다른 온도에서 진행되는 2차 건조 단계, 40 이하의 온도에서 진행되는 3차 저온 건조 단계, 그리고 상기 제1 내지 3차 건조 온도보다 높은 160 내지 230의 온도에서 진행되는 4차 건조 단계를 포함한다.
본 발명의 또 다른 일 구현예에 따르면, 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체 100중량부에 대하여, 분자 내 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 및 이들의 에스테르기로 이루어진 군에서 선택되는 음이온성 작용기를 포함하는 수용성 음이온성 중합체, 및 증점제 0.1 내지 20중량부를 포함하는 반사층 형성용 조성물이 제공된다.
또, 상기 반사층 형성용 조성물은 상기 반사체 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부의 카본 성분을 더 포함할 수 있다.
기타 본 발명의 구현예들의 구체적인 사항은 이하의 상세한 설명에 포함되어 있다.
본 발명에 따른 반사 원단은 글래스비드 및 수용성 음이온성 중합체를 포함하는 반사층을 포함함으로써, 우수한 광반사 효과와 함께, 별도의 접착층 없이도 기재에 대해 우수한 견뢰도를 나타내며, 내열성의 증가로 기재 변색 또는 연소에 대한 우려없이 패턴 형성 또는 염색을 위한 프린트 공정, 특히 고온 승화 전사 공정이 가능하도록 하며, 또한 현저히 개선된 터치감을 갖는다. 이에 따라 상기 반사 원단은 반사층의 광반사 효과에 의한 시인성 또는 디자인성이 요구되는 다양한 물품들, 구체적으로는 표시판, 안전복, 야간 작업복용 원단으로 유용하다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 복합 처리 장치를 개략적으로 나타낸 개념도.
도 2는 도 1에 도시한 전처리 유닛을 나타낸 개략도.
도 3은 도 1에 도시한 제1 결합 유닛을 나타낸 개략도.
도 4는 도 1에 도시한 건조 유닛을 나타낸 개략도.
도 5는 도 1에 도시한 제2 결합 유닛을 나타낸 개략도.
도 6은 도 1에 도시한 전사 유닛을 나타낸 개략도.
이하, 본 발명의 구현예를 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 예시로서 제시되는 것으로, 이에 의해 본 발명이 제한되지는 않으며 본 발명은 후술할 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
본 발명의 일 구현예에 따른 반사 원단은 기재, 상기 기재의 적어도 일면에 형성되는 반사층, 그리고 상기 반사층 위에 위치하며, 패턴 또는 색상을 나타내는 염료를 포함하는 프린트층을 포함하며, 상기 반사층은 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체 및 수용성 음이온성 중합체를 포함한다.
상기 기재는 반사 원단 형성을 위한 기재 편직물로서, 면, 마, 견, 모 등 천연 직물 또는 편물일 수도 있고, 나일론, 폴리우레탄, 폴리에스터, 레이온 등과의 합성 직물 또는 편물일 수도 있다.
상기 기재의 두께는 특별히 한정되지 않으며, 원단의 용도에 따라 적절히 조절될 수 있다.
상기 기재의 적어도 일면에는 반사체 및 수용성 음이온성 중합체를 포함하는 반사층이 위치한다. 나아가 상기 반사층은 카본 성분을 더 포함할 수도 있다.
구체적으로, 상기 반사층은 반사체 및 수용성 음이온성 중합체를 포함하는 반사층 형성용 조성물을 기재에 도포한 후 건조하여 용매를 제거함으로써 제조된다. 통상 반사층 형성용 조성물의 도포막에 대해 고온에서 열처리를 실시하는 반사층 형성 방법의 경우, 최종 제조된 반사층에서 수지 성분이 제거되게 되지만, 본 발명의 구현예의 경우 최종 제조되는 반사층에 수용성 음이온성 중합체가 잔류하게 된다. 또 용매 제거와 함께 수용성 음이온성 중합체간 가교결합이 형성되면서, 망상구조체를 형성하게 된다. 그 결과 글래스비드 입자는 상기 망상구조체 내에 분산되어 존재하게 된다. 이와 같이 형성된 수용성 음이온성 고분자의 망상구조체는 음이온성 작용기와 기재 및 글래스비드의 상호작용으로 기재 및 글래스비드에 대해 우수한 접착력을 나타낼 뿐만 아니라, 망상 구조체 내에 글래스비드를 안정적으로 고착화시킬 수 있어 반사 원단의 제조시 글래스비드의 탈락을 현저하게 감소시킬 수 있다.
상기와 같은 반사층에 있어서 글래스비드와 같은 반사체는 반사층내에서 외부로부터 입사되는 빛을 재귀 반사시키는 역할을 한다. 이에 따라 상기 반사체로는 우수한 재귀 반사 효율을 나타낼 수 있도록 높은 굴절율(refractive index)과 함께 높은 투명도(transparency)를 갖는 것이 바람직할 수 있다.
구체적으로 상기 반사체는 1.9 이상의 굴절율을 갖는 것이 바람직하며, 1.9 내지 2.2의 굴절율을 가질 수 있다. 반사체의 굴절율이 상기 범위내일 때는 반사체 내벽에서 초점이 형성되어 높은 초점반사율을 나타내고, 그 결과로 재귀반사도가 크다. 그러나 굴절율이 상기 범위를 벗어나 1.9 미만일 경우에는 초점반사율이 저하되고, 그 결과로 재귀반사도가 낮아지게 되어 바람직하지 않다.
또한 상기 반사체는 98% 이상의 광투과율을 갖는 것이 바람직할 수 있다. 상기와 같은 광투과율을 가질 때 광반사율이 증가하게 된다. 그러나 광투과율이 98% 미만일 경우 빛의 흡수량이 증가하게 되어 재귀반사도가 낮아지게 될 우려가 있어 바람직하지 않다.
이와 같은 반사체의 굴절율과 광투과율은 글래스비드의 조성, 모양 또는 입경에 따라 결정되게 되며, 또한 상기한 특성들은 반사체의 기재에 대한 접착력 및 반사체 자체의 내구성에 영향을 미친다.
이에 따라 상기 글래스비드는 상기한 굴절율 및 광투과율을 충족하고, 기재에 대한 접착력 및 글래스비드 자체의 내구성을 고려할 때, 구형의 형태를 갖는 것이 바람직하고, 정구형의 형태를 갖는 것이 보다 바람직할 수 있다.
또한, 상기 글래스비드는 30 내지 70의 평균입자 직경을 갖는 것이 우수한 굴절율을 나타내는 동시에 기재에 대한 탈리도가 낮고, 외부의 물리적 화학적 자극에 대해 우수한 내구성을 나타낼 수 있어 바람직할 수 있다. 만약 글래스비드의 평균입자 직경이 30 미만이면 굴절율이 낮아질 우려가 있고, 글래스비드의 평균입자 직경이 70를 초과하면 코팅 작업성 및 기재에 대한 접착력이 저하될 우려가 있어 바람직하지 않다. 또한 상기 글래스비드로는 상기한 평균입자 직경 범위내에서 서로 다른 평균 입자 직경을 갖는 2종 이상의 글래스비스의 혼합물이 사용될 수도 있다.
통상 글래스비드는 70% 이상의 실리카(Al2O3)성분과 함께, NaO, K2O등과 같은 알칼리 금속의 산화물, MgO, CaO 등과 같은 알칼리 토금속의 산화물, Al2O3와 같은 알루미늄 산화물 등의 무기 금속 산화물 성분을 잔부량으로 포함한다. 이중 무기 금속 산화물 성분은 글래스비드의 내구성을 증가시키는 반면, 고유의 색을 가져 다량으로 포함될 경우 글래스비드의 투명도 및 굴절율이 저하될 수 있다. 이에 따라, 상기한 굴절율 및 투명도를 충족하면서도 글래스비드가 적절한 자체 내구성을 갖도록 하기 위해서는 상기 글래스비스가 상기한 무기금속 산화물 성분을 글래스비드 총 중량에 대하여 20 내지 25중량%로 포함하는 것이 바람직할 수 있다.
마이크로프리즘은 글래스비드에 비해 광반사 효율은 보다 우수하나, 그 특유의 형상으로 인해 기재에 대한 접착력이 낮다. 한편 글래스비드는 마이크로프리즘에 비해 광반사 효율은 낮으나, 구형의 형상을 가질 경우 글래스비드에 비해 기재에 대해 보다 안정적인 접착력을 나타낼 수 있다. 이에 따라, 상기한 반사체로서 글래스비드 또는 마이크로프리즘을 단독으로 사용할 수도 있고, 또는 혼합하여 사용할 수도 있다. 또, 글래스비드와 마이크로프리즘을 혼합하여 사용하는 경우, 혼합비를 조절함으로써 광반사효율과 함께 접착력을 동시에 개선시킬 수 있다. 구체적으로, 상기 마이크로프리즘은 글래스비드 총 중량에 대하여 0.01 내지 10중량부로 사용되는 것이 바람직할 수 있다. 글래스비드에 대한 마이크로프리즘의 함량이 지나치게 높으면, 즉 10중량부를 초과하면 반사층으로부터 탈리되는 마이크로프리즘의 함량이 증가하게 되어 오히려 마이크로프리즘 사용량 대비 광반사 효율이 낮아질 우려가 있고, 또 반사물품의 외관 심미성이 저하될 우려가 있다. 반면 글래스비드에 대한 마이크로프리즘의 사용량이 지나지게 작을 경우, 구체적으로는 0.01중량부 미만일 경우 마이크로프리즘 사용에 따른 광반사 개선 효과가 미미할 수 있다.
또한 상기 반사체는 굴절률 증가, 내구성 강화, 및 기재에 대한 접착력 증진 등을 목적으로 실란기 또는 아미노기를 포함하는 화합물로 표면 처리된 것일 수 있다. 구체적으로는 3-아미노프로필트리에톡시실란, 아미노에틸아미노프로필트리에톡시실란, 아미노에틸아미노프로필트리메톡시실란, 부탄올-프리아미노에틸아미노프로필트리메톡시실란 등과 같은 실란계 화합물 또는 아민계 화합물 등에 의해 표면처리될 경우 기재에 대한 접착력이 증가되어 바람직할 수 있다. 이때 글래스비드에 대한 표면처리방법은 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다.
또 상기 반사층은 상기한 반사체를 임의의 형태로 패턴화하여 포함할 수도 있다. 이와 같이 패턴화된 반사체를 포함할 경우, 플래시 조사시 상면에 위치하는 프린트층에서의 패턴 또는 색상에 무관하게 글래스비드 자체의 패턴이 투영되어 보임으로써 이중의 시인성 효과를 나타낼 수 있다.
또, 상기한 반사층에 있어서 수용성 음이온성 중합체는, 기재에 대한 반사체의 접착력을 증가시키는 동시에 반사층의 내열성을 증가시켜 후속의 염색 및 패턴 형성을 위한 고온에서의 전사 공정시 기재의 손상없이 우수한 전사 효율로 염색 및 패턴 형성이 가능하도록 한다. 이에 따라, 본 발명에서 사용가능한 수용성 음이온성 중합체로는 투명성과 함께 반사체와의 결합력이 우수하고, 물리적 화학적 내구성이 강한 것이 바람직하다.
상기 수용성 음이온성 중합체는 구체적으로 분자 내 음이온성 작용기를 포함하는 수용성의 폴리아크릴(Polyacryl)계 수지(폴리아크릴산, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리히드록시에틸메타크릴산 등), 폴리우레탄(Polyurethane)계 수지, 폴리비닐알코올(polyvinylalcohol)계 수지, 폴리비닐아세테이트(polyvinylacetate)계 수지, 폴리에틸렌옥사이드(Polyethylenoxide)계 수지, 폴리프로필렌옥사이드 (Polypropyleneoxide)계 수지, 폴리에틸렌글리콜(Polyethyleneglycol)계 수지, 폴리아크릴아마이드(Polyacrylamide)계 수지, 에틸셀룰로오스(Ethyl Cellulose)계 수지, 키토산(Chitosan), 키틴(Chitin), 폴리아마이드(Polyamide)계 수지, 폴리카보네이트(Polycarbonate)계 수지, 폴리디메틸실록산(PDMS)을 포함하는 실리콘 함유 고분자, 및 그 유도체 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한 상기한 수용성 음이온성 중합체 중에서 1종 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수도 있다.
상기 음이온성 작용기는 구체적으로 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 또는 이들의 에스테르기 등일 수 있다.
상기와 같은 수용성 음이온성 중합체는 반사체 100중량부에 대하여 30 내지 100중량부로 반사층내에 포함되는 것이 바람직할 수 있다. 반사체에 대한 중합체의 함량이 지나치게 낮을 경우, 구체적으로 30중량부 미만일 경우 기재에 대한 글래스비드의 접착력이 저하되고, 반사층의 내열성 개선 효과가 미미하여 후속의 고온 열전사 공정시 기재의 황변 또는 연소 등의 손상이 발생할 우려가 있다. 한편, 반사체에 대한 중합체의 함량이 지나치게 높을 경우, 구체적으로 100중량부를 초과할 경우 상대적으로 낮아진 반사체 함량으로 인해 굴절율이 저하될 우려가 있어 바람직하지 않다.
또, 상기 반사층은 반사층 형성시 사용되어 잔류하는 카본 성분을 더 포함할 수도 있다.
반사층 형성시 카본 성분을 용매에 용해 또는 분산시킨 후 반사층 형성용 조성물과 선택적으로 혼합 사용될 수 있으며, 상기 반사층내 미량으로 존재할 수 있다. 잔류하는 카본 성분은 반사층내에서 난반사되는 빛은 차단하고 특정방향의 빛만을 투과시키는 광 흡수재의 역할을 할 수 있다. 또한 카본 성분은 정전기 발생을 억제하여 정전기나 마찰로 인해 반사체가 손상되거나 탈락되는 것을 막아 견뢰도를 향상할 수 있다. 다만, 과량으로 잔류시에는 반사체의 광반사 효과를 저감시킬 수 있으므로, 미량으로 존재하는 것이 바람직하며, 구체적으로는 반사체 100중량부에 대하여 0.001 중량부 이하로 존재할 수 있다.
상기 카본 성분은 카본블랙, 아세틸렌 블랙, 덴카 블랙, 수퍼-P 및 케첸 블랙 등일 수 있다.
상기 카본 성분의 크기 및 형태는 특별히 한정되지는 않으나, 기재에 대한 접착력 등을 고려하여 구형의 입자상을 갖는 것이 바람직할 수 있으며, 보다 구체적으로 30 내지 70의 평균 입자 직경을 갖는 구형의 입자인 것이 보다 바람직할 수 있다.
상기와 같은 구성을 갖는 반사층의 두께는 기재의 종류 및 원단의 용도에 따라 달라질 수 있으나, 구체적으로는 반사체의 최대 입자 직경 이상이며, 반사체 평균 입자 직경의 3배 이하인 것이 바람직할 수 있다. 상기한 범위를 벗어나 반사층의 두께가 반사체의 최대 입자 직경보다 작을 경우 도포 공정이 어렵고, 한편 반사체 평균입자 직경의 3배를 초과할 경우, 굴절율 저하의 우려가 있다.
또한 반사층내 포함되는 반사체의 함량은 반사 원단의 용도에 따라 적절히 조절될 수 있다. 구체적으로 상기한 반사체의 물성적 특성들 및 기재에 대한 접착력 등을 고려할 때 상기 반사층 형성용 조성물은 최종 제조 후 기재에 대해 반사체가 30 내지 85g/m2의 양으로 포함되도록 하는 양으로 도포되는 것이 바람직하다. 반사체의 함량이 30g/m2미만일 경우 반사체의 함량이 지나치게 낮아 충분한 반사효과를 얻기 어렵고, 반면 반사체의 함량이 85g/m2를 초과할 경우 반사체의 탈락율이 높아져 바람직하지 않다.
상기와 같은 반사층 위에는 프린트층이 위치한다.
상기 프린트층은 패턴 또는 색상을 나타내는 승화성 염료의 인쇄층을 포함하는 인쇄 시트로부터 통상의 프린팅 공정, 구체적으로는 전사에 의해 형성된 것으로, 패턴 또는 색상을 나타내는 염료를 포함할 수 있다.
상기 염료로는 통상 프린팅 공정에 사용되는 것이라면 특별한 제한없이 사용될 수 있으나, 승화전사에 우수한 효과를 나타내는 본 발명에 따른 원단의 특성을 고려할 때 승화성 염료가 보다 바람직할 수 있다. 또 상기 승화성 염료는 구체적으로는, 승화성을 갖는 분산 염료 또는 유용성 염료일 수 있으며, 보다 구체적으로는 대기압 하, 70 내지 260에서 승화 또는 증발하는 분산염료 또는 유용성 염료일 수 있다.
상기 분산염료의 예로는 아조, 안트라퀴논, 퀴노프탈론, 스티릴, 디 또는 트리페닐메탄, 옥사진, 트리아진, 크산텐, 메틴, 아조메틴, 아크리딘, 디아진 등을 들 수 있다. 옐로계 분산 염료의 예로서는, C. I. Disperse Yel1ow 51, 54, 60, 64, 65, 82, 98, 119, 160, 211 등을 들 수 있다. 레드계 분산 염료의 예로서는, C. I. Disperse Red 4, 22, 55, 59, 60, 146, 152, 191, 302, Vat Red 41 등을 들 수 있다. 블루계 분산 염료의 예로서는, C. I. Disperse Blue 14, 28, 56, 60, 72, 73, 77, 334, 359, 366 등을 들 수 있다. 이외 색 성분으로서는, Violet 27, 28 등을 들 수 있다. 또한 상기 유용성 염료로서는, C. I. Solvent Orange 25, 60, Red 155, Blue 35, 36, 97, 104 등을 들 수 있다. 이중 1종 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수도 있다.
본 발명의 실시예에 따른 반사 원단은 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체, 수용성 음이온성 중합체 및 증점제를 혼합하여 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계(단계 1); 상기 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계(단계 2); 상기 도포막을 건조하여 반사층을 형성하는 단계(단계 3); 상기 반사층에 대해 염료로 컬러 또는 패턴이 인쇄된 인쇄시트를 접면시킨 후 인쇄시트의 패턴 또는 색상을 나타내는 염료를 반사층 위로 프린팅하여 프린트층을 형성하는 단계(단계 4); 그리고 인쇄 시트를 분리 및 제거하는 단계(단계 5)를 포함하는 제조방법에 의해 제조될 수 있다. 이때 상기 반사층 형성용 조성물을 이용한 원단을 제조하기 위해서 도 1 내지 도 6의 기계장치를 사용할 수 있다.
도 1은 원단을 연속적으로 제조함과 동시에 반사물품 위에 승화전사를 한 번에 할 수 있는 복합 처리 장치의 개략도이고, 도 2는 도 1에 도시한 전처리 유닛을 나타낸 개략도이며, 도 3은 도 1에 도시한 제1 결합 유닛을 나타낸 개략도이고, 도 4는 도 1에 도시한 건조 유닛을 나타낸 개략도이며, 도 5는 도 1에 도시한 제2 결합 유닛을 나타낸 개략도이고, 도 6은 도 1에 도시한 전사 유닛을 나타낸 개략도이다. 도 1 내지 도 6을 참고하면, 복합 처리 장치(1)는 반사층 형성 유닛(20), 제1 결합 유닛(30), 건조 유닛(40), 제2 결합 유닛(50), 그리고 전사 유닛(60)을 포함한다. 이와 같은 각 유닛들(20, 30, 40, 50, 60)은 골조(3)에 설치되어 연결되어 있다. 그러나 전사 유닛(60)을 비롯한 각 유닛들(20, 30, 40, 50)은 골조(3)와 분리된 별도의 하우징에 설치되어 매질을 통해 연결될 수 있다. 복합 처리 장치(1)는 기재(종이, 섬유, 피혁, 산업용 필름)에 전, 후 처리코팅, 합지, 합포, 건조, 난연, 방염처리, 전사 등의 공정을 복합적으로 처리할 수 있다.
도 1 내지 도 6을 참고하여 각 단계별로 상세히 설명하면, 단계 1은 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계이다.
구체적으로 상기 반사층 형성용 조성물은 상기한 반사체 및 수용성 음이온성 중합체와 함께, 증점제를 용매와 혼합함으로써 제조될 수 있다. 이때 상기한 물질들의 혼합 순서는 특별히 한정되지 않는다.
상기 반사체는 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기 수용성 음이온성 중합체 역시 앞서 설명한 바와 같이, 분자 내 음이온성 작용기를 포함하는 수용성의 폴리아크릴(Polyacryl)계 수지(폴리아크릴산, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리히드록시에틸메타크릴산 등), 폴리우레탄(Polyurethane)계 수지, 폴리비닐알코올(polyvinylalcohol)계 수지, 폴리비닐아세테이트(polyvinylacetate)계 수지, 폴리에틸렌옥사이드(Polyethylenoxide)계 수지, 폴리프로필렌옥사이드 (Polypropyleneoxide)계 수지, 폴리에틸렌글리콜(Polyethyleneglycol)계 수지, 폴리아크릴아마이드(Polyacrylamide)계 수지, 에틸셀룰로오스(Ethyl Cellulose)계 수지, 키토산(Chitosan), 키틴(Chitin), 폴리아마이드(Polyamide)계 수지, 폴리카보네이트(Polycarbonate)계 수지, 폴리디메틸실록산(PDMS)을 포함하는 실리콘 함유 고분자, 및 그 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 것일 수 있다.
상기 수용성 음이온성 중합체는 물 등의 수성 분산매 중에 분산된 형태로 사용되는데, 상기 수용성 음이온성 중합체의 분산액은 그 자체로 상업적으로 입수할 수도 있고, 또는 음이온성 단량체를 기타 음이온성 공단량체 또는 비이온성 공단량체와 공중합시키거나, 또는 중합 후 음이온성 작용기로 하전시킴으로써 분산액의 형태로 제조될 수 있다.
상기 단량체의 중합은 용액, 벌크, 침전물, 분산물, 현탁액, 에멀션, 마이크로에멀션 등을 포함하여 통상의 중합 방법에 따라 수행될 수 있다.
또한 상기 음이온성 단량체로는 아크릴산, 메타크릴산 또는 비닐계 화합물 등이 사용될 수 있다. 또 상기 음이온성 작용기로는 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 또는 이들의 에스테르기 등을 들 수 있다.
일례로, 음이온화된 수용성 비닐단량체와 비이온성 수용성 비닐 단량체를 염 수용액 중에서 음이온화된 수용성 중합체의 안정화제 존재 하에 자유라디칼 형성 조건에서 분산 중합함으로써 음이온화된 폴리비닐알코올계 또는 폴리비닐아세테이트계 수지의 분산액이 제조될 수 있다.
분산액의 상태로 사용될 경우, 고형분 중량을 기준으로 수용성 음이온성 중합체가 반사체 100중량부에 대하여 30 내지 100중량부로 포함되도록 하는 양으로 수용성 음이온성 중합체의 분산액이 사용되는 것이 바람직할 수 있다.
또 상기 증점제는 반사층 형성용 조성물의 점도 특성을 조절하여 기재에 대한 코팅성을 증가시키고, 형성된 반사층내 글래스비드의 분산성 및 반사층 두께 균일성을 개선시키는 역할을 한다.
상기 증점제로는 구체적으로 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스(hydroxylpropylmethyl cellulos; HPMC), 하이드록시에틸메틸 셀룰로오스(hydroxyethylmethyl cellulose; HEMC), 에틸하이드록시에틸 셀룰로오스(ethylhydroxyethyl cellulose; EHEC) 및 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose; CMC) 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한 이들 중 1종 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 증점제는 반사체 100중량부에 대하여 0.1 내지 20중량부로 포함되는 것이 바람직할 수 있다. 반사체에 대한 증점제의 함량이 지나치게 낮을 경우, 구체적으로 0.1중량부 미만일 경우 반사층 형성용 조성물이 고점도화되어, 도포가 용이하지 않는 등 반사층 형성 공정성이 저하되고, 반사층의 두께 균일성이 저하될 우려가 있고, 반면 반사체에 대한 증점제의 함량이 지나치게 높을 경우, 구체적으로 20중량부를 초과할 경우 반사층 형성용 조성물의 흐름성이 지나치게 증가하여 오히려 공정성이 저하되어 바람직하지 않다.
또, 상기 반사층 형성용 조성물의 제조시 선택적으로 카본 성분을 더 첨가할 수도 있다. 상기 카본성분은 앞서 설명한 바와 동일하며, 반사체 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부로 포함되는 것이 바람직할 수 있다. 반사체에 대한 카본입자의 함량이 지나치게 낮으면, 구체적으로 0.1중량부 미만이면 카본입자 사용에 따른 난반사 방지 및 광흡수 효과가 미미하고, 반사체에 대한 함량이 지나치게 높으면, 구체적으로 10중량부를 초과하면 상대적으로 반사체의 함량이 감소하게 되어 광반사 효과가 저하될 우려가 있어 바람직하지 않다.
상기한 카본 성분은 용매에 용해시켜서 사용될 수 있다. 이에 따라 카본 성분의 함량은 고형분 중량을 기준으로 반사체 100중량부에 대해 0.1 내지 10중량부로 포함될 수 있다.
상기 반사층 형성용 조성물은 상기한 구성성분들을 용매에 분산 또는 용해시킴으로써 제조된다. 이때 사용가능한 용매로는 구체적으로 물; 메탄올, 에탄올 등과 같은 탄소수 1 내지 5의 저급 알코올 등과 같은 친수성 용매일 수 있다.
상기 용매는 반사층의 굴절율 및 반사층 형성시 공정성 등을 고려하여 반사층 형성용 조성물이 적절한 점도를 갖도록 하는 양으로 포함될 수 있다. 구체적으로는 상기한 반사체의 굴절율 및 투명도를 고려할 때 상기 반사층 형성용 조성물은 4200 내지 4800cps의 점도를 갖는 것이 바람직한데, 이를 위해 상기 용매는 반사체 100중량부에 대하여 30 내지 60중량부로 포함될 수 있다.
상기한 성분들 외에 상기 반사층 형성용 조성물은 앞서 설명한 마이크로 프리즘, 및 반사층의 효과 증진 등을 목적으로 통상의 첨가제를 더 포함할 수 있다. 구체적으로는 반사층 형성용 조성물내 반사체 및 카본입자의 분산성을 높이기 위한 분산제, 경화제, 자외선흡수제(예를 들면, 트리아진계 자외선 흡수제, 벤조트리아졸계 자외선 흡수제 등), 황변억제제(예를 들면, 페크마타이트 등), 광 확산제(예를 들면, 칼슘 카보네이트, 칼슘 포스파이트 등), 계면활성제, 대전방지제, 또는 글래스비드에 대한 침전방지제 등을 들 수 있으며, 이들 중 1종 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물을 포함할 수 있다.
일례로, 상기 분산제로는 구체적으로 트리칼슘포스페이트, 트리소듐포스페이트, 마그네슘 포스페이트, 피로인산마그네슘 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한 상기 분산제로서 상업적으로 입수가능한 것을 사용할 수도 있으며, 그 구체적인 예로서 BYK-JET 9170(BYK사제) 등을 들 수 있다.
또 상기 분산제 중에서도 습윤 분산제가 바람직할 수 있다.
상기 분산제는 글래스비드 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부로 포함될 수 있다. 글래스비드에 대한 분산제 함량이 지나치게 낮을 경우 분산제 첨가에 따른 효과가 미미하고, 반면 글래스비드에 대한 분산제 함량이 지나치게 높을 경우 최종 제조된 반사층내 잔류하는 분산제가 불순물로 작용하여 반사층의 광반사효율을 저하시킬 우려가 있어 바람직하지 않다.
본 발명에 따른 반사층 형성용 조성물은 1액형 반사층 형성용 조성물이나, 선택적으로 경화제를 더 포함할 수 있다.
상기 경화제로는 중합체의 종류에 따라 이소시아네이트기, 에폭시 및 아지리딘기 등을 가진 다양한 경화제가 사용될 수 있으며, 이들 반응성 기는 중합체내 포함된 히드록시기, 아미노기, 카르복실기 등과 반응하여 가교된 구조로 경화된다. 이에 따라, 상기 중합체로서 폴리아크릴계 수지가 사용되는 경우, 경화제로는 황변의 우려가 없는 이소시아네이트가 사용되는 것이 바람직할 수 있다.
또, 상기 계면활성제로는 음이온성 계면활성제, 비이온성 계면활성제, 고분자계 계면활성제 등을 단독으로 또는 1종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 음이온성 계면활성제로서는, 나프탈렌술폰산염의 포르말린 축합물, 리그닌 술폰산염류, 특수 방향족 술폰산염의 포르말린축합물(부틸나프탈렌 등의 알킬나프탈렌술폰산나트륨과 나프탈렌술폰산나트륨과의 포르말린 축합물, 크레졸술폰산나트륨과 2나프톨-6-술폰산나트륨의 포르말린 축합물, 크레졸술폰산나트륨의 포르말린 축합물 등), 폴리옥시에틸렌알킬에테르 황산염 등을 들 수 있다. 비이온성 계면활성제로서는, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌아세틸렌글리콜, 폴리옥시에틸렌 유도체, 옥시에틸렌옥시프로필렌 블록 공중합체 등을 들 수 있다.
또, 고분자계 계면활성제로서는, 폴리아크릴산 부분 알킬에스테르, 폴리알킬렌폴리아민, 폴리아크릴산염, 스티렌-아크릴산 공중합물, 비닐나프탈렌-말레인산 공중합물 등을 들 수 있다.
상기한 물질들의 혼합 후, 또, 수용성 음이온성 고분자와 반사체의 분산을 증대시키기 위해서 반사층 형성용 조성물에 산성 또는 염기성 용액을 소량 첨가하여 pH를 6 내지 8 범위로 조절하는 단계를 선택적으로 더 실시할 수 있다.
또, 용매에 대한 용해도 증가 및 반사체의 분산도 증가를 위해 각 구성성분의 혼합 후 또는 pH 조절 후 초음파기, 균질 혼합기 등을 이용한 균질 혼합 공정을 선택적으로 더 실시할 수도 있다.
단계 2는 상기 단계 1에서 제조한 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계이다.
이때, 상기 기재는 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기 기재에 대한 반사층 형성용 조성물의 도포 공정은 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다. 구체적으로는, 리버스(reverse), 그라비아(gravure), 콤마코터(comma coater), 스프레이(spray), 슬릿 코팅, 바코팅, 또는 나이프코팅(knife coating), 롤 코팅(roll coating) 등과 같은 도포 방식으로 도포될 수 있다.
상기와 같은 도포 공정에 따라 형성되는 반사층의 두께는 반사체의 입자 직경에 따라 달라지는데, 상기 반사층 형성용 조성물은 건조 후 반사층의 두께가 사용된 반사체의 최대 입자 직경 이상이며, 반사체 평균 입자 직경의 3배 이하가 되도록 도포되는 것이 바람직할 수 있다.
구체적으로는 도 1의 원단 제조를 위한 복합 처리 장치에서, 상기 단계 1에서 제조한 반사층 형성용 조성물을 용기(22)에 담고, 반사층 형성용 조성물이 도포될 기재를 제1 기재 공급부(10), 메쉬 롤러(21a) 및 제1 가압 롤러(21b)에 공급한다.
반사층 형성 유닛(20)은 골조(3)에 설치되어 있으며, 제1 기재 공급부(10), 메쉬 롤러(21a), 제1 가압 롤러(21b), 용기(22), 제1 나이프(23), 제2 가압 롤러(25) 및 정리 나이프(27)를 포함한다.
제1 기재 공급부(10)는 메쉬 롤러(21a)와 제1 가압 롤러(21b)로 제1 기재(2a), 가령 종이, 섬유, 피혁 또는 산업용 필름 등을 공급한다. 메쉬 롤러(21a)와 제1 가압 롤러(21b)는 제1 매질(2a)을 사이에 두고 회전한다. 메쉬 롤러(21a)와 제1 가압 롤러(21b)는 둘 중 어느 하나가 동력을 전달받아 회전되면 나머지는 연동되어 회전될 수 있고, 또는 두 롤러(21a, 21b)가 각각 동력을 전달받을 수도 있다.
메쉬 롤러(21a)는 구리, 알루미늄, 크롬 등의 금속으로 만들어질 수 있으며, 메쉬 롤러(21a)의 표면에는 무늬부(도시하지 않음)가 형성될 수도 있다. 제1 가압 롤러(21b) 역시 구리 등의 금속이나 고무, 우레탄 등의 비금속으로 만들어질 수 있다.
메쉬 롤러(21a)는 일부가 용기에 담겨있고, 반사층 형성용 조성물을 제1 기재(2a)에 묻힌다. 메쉬 롤러(21a)에는 무늬부가 형성될 수 있고 이 경우 제1 매질(2a)에 무늬나 엠보가 형성될 수 있다. 한편, 반사층 형성용 조성물은 용기(22)에 수용되어 있지 않고 스프레이 등의 방식으로 제1 기재(2a)에 공급될 수도 있다.
제1 나이프(23)는 메쉬 롤러(21a)의 전방(도 2를 바라볼 때 왼쪽)에 움직임 가능하게 배치되어 있다. 제1 나이프(23)는 메쉬 롤러(21a)의 길이 방향을 따라 배치되어 있다. 제1 나이프(23)는 움직임에 따라 그 단부가 메쉬 롤러(21a)의 표면에 접하거나, 메쉬 롤러(21a)표면으로부터 떨어질 수 있다. 여기서 제1 나이프(23)는 축을 기준으로 회전하거나, 직선 이동할 수도 있다. 제1 나이프(23) 단부가 메쉬 롤러(21a)의 표면에 접하면 메쉬 롤러(21a)에 불규칙한 두께로 묻은 반사층 형성용 조성물이 메쉬 롤러(21a) 표면에 균일하게 형성될 수 있다. 따라서 제1 기재(2a)에 균일한 두께의 조성물이 형성될 수 있다.
제2 가압 롤러(25)는 제1 가압 롤러(21b)와 이웃하게 배치되어 있다. 제1 가압 롤러(21b)와 제2 가압 롤러(25) 사이로 반사층 형성용 조성물이 도포된 제1 기재(2a)가 통과할 수 있다. 제2 가압 롤러(25)와 제1 가압 롤러(21b)는 제1 기재(2a)에 묻은 반사층 형성용 조성물을 눌러주어 반사층 형성용 조성물이 제1 기재(2a)의 표면에 견고히 밀착될 수 있다.
단계 3은 상기 단계 2에서 형성한 반사층 형성용 조성물의 도포막에 대해 건조 공정을 실시하여 반사층을 형성하는 단계이다.
상기 건조 공정은 도포막내 포함된 용매의 제거 및 도포막의 경화를 위한 공정으로서, 열풍 건조, 가열건조 등 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다. 구체적으로는 1단계로 또는 다단계로 나뉘어 실시될 수 있으며, 보다 구체적으로는 60 내지 130에서의 1차 건조 공정, 40 내지 120에서의 2차 건조 공정, 그리고 50 이하, 바람직하게는 20 내지 40의 온도에서의 3차 건조 공정의 단계로 실시될 수 있다. 나아가 위의 3단계를 거친 후 160 내지 230의 4차 건조 공정이 실시될 수도 있다. 4차 고온 건조 공정 시 대기압보다 큰 압력이 동시에 가해질 수도 있다. 이러한 방법에 따라 건조 공정을 진행하면 우수한 접착력과 견뢰도로 반사체가 기재에 접착될 수 있다.
또한, 상기와 같은 건조 공정에 의해 반사층 형성용 조성물내 포함된 증점제 등과 같은 저비점을 갖는 유기 성분들은 제거되고, 반사체 및 수용성 음이온성 중합체를 포함하는 반사층이 형성되게 된다. 이때 상기 반사층내에 소량의 카본 입자가 잔류할 수도 있다.
도 1을 참조하여 보다 구체적으로 설명하면, 반사층 형성용 조성물이 도포된 제1 기재(2a)는 제1 결합 유닛(30)으로 이송된다. 제1 결합 유닛(30)은 제1 결합 롤러(31) 및 제2 결합 롤러(32)를 포함하며, 제1 기재(2a)에 제2 기재(2b)을 합지/합포할 경우 제2 기재 공급부(33)도 포함할 수 있다. 제1 결합 롤러(31) 및 제2 결합 롤러(32)는 금속이나 고무 또는 우레탄 등으로 만들어질 수 있다. 제1 결합 롤러(31)는 반사층 형성용 조성물이 묻은 제1 기재(2a)를 건조 유닛(40)으로 가이드한다. 이 경우 제2 기재 공급부(33)는 제2 기재(2b)를 공급하지 않고 제2 결합 롤러(25)는 상승하여 제1 결합 롤러(31)에 접하지 않도록 배치된다. 그러나 제2 결합 롤러(25)는 제1 결합 롤러(31)와 접할 수도 있다.
제1 결합 롤러(31)(또는/및 제2 결합 롤러(32))에는 히팅부(도시하지 않음)가 형성되어 있다. 히팅부는 반사층 형성용 조성물이 도포된 제1 기재(2a)에 열을 가하여 1차적으로 건조한다. 건조 온도는 60 내지 120일 수 있다.
제1 결합 유닛(30)은 제1 기재(2a)에 제2 기재(2b)를 결합(합지 또는 합포)시키는 공정도 진행할 수 있다. 이 경우 제2 기재(2b)는 제2 기재 공급부(33)를 통해 공급될 수 있다.
제1 결합 유닛(30)에서 1차 건조된 제1 기재(2a)는 2차 건조를 위해 건조 유닛(40)으로 공급된다.
도 4를 참고하면, 건조 유닛(40)은 바디(41), 가이드 롤러(42) 그리고 히팅부(도시하지 않음)를 포함한다.
바디(41)는 제1 결합 유닛(30)을 통과한 기재가 유입되는 입구와, 기재가 배출되는 출구가 형성되어 있다. 바디 내부 공간(411)에는 복수의 가이드 롤러(42)가 가로 및 세로 방향으로 배열되어 있다. 가이드 롤러(42)의 배열은 건조 대상인 기재가 바디 내부 공간(411)에서 체류해야 하는 시간에 따라 변경될 수 있다.
히팅부는 바디 내부 공간(411)으로 열을 가한다. 히팅부는 전기, 가스, 기름 따위의 연료를 연소시키고, 연료 연소 시 발생한 열을 휀(도시하지 않음)에 의해 바디 내부 공간(411)으로 공급할 수 있다. 이외에도 열 공급은 공지된 모든 히팅 방식에 의해 진행될 수 있다. 바디(41) 내부로 공급되는 열은 40 내지 120일 수 있다. 바디(41) 내부로 공급된 열은 반사층 형성용 조성물이 도포된 기재를 건조, 숙성시킨다. 열에 의해 반사층 형성용 조성물이 탈취될 수 있다. 나아가 건조 유닛(40)은 탈취를 위한 장비를 별도로 포함할 수 있고, 수분이나 유기 용제를 증발시켜 배출하는 기능을 높이기 위한 장비를 더 포함할 수도 있다.
건조 유닛(30)에서 2차 건조된 기재는 3차 건조를 위해 제2 결합 유닛(50)으로 공급된다.
도 5를 참고하면, 제2 결합 유닛(50)은 제3 결합 롤러(51)와 제4 결합 롤러(52)를 포함한다. 기재에 제3 기재(2c)를 결합시킬 경우 제3 매질 공급부(53)를 포함할 수도 있다.
제3 결합 롤러(51)(또는/및 제4 결합 롤러(52))에는 히팅부(도시하지 않음)가 형성되어 있다. 히팅부는 건조 유닛(40)을 통과한 기재에 열을 가하여 3차로 건조한다. 건조 온도는 40 이하로 건조 유닛(40)보다 낮게 설정된다.
건조 유닛(40)을 통과한 기재는 제3 결합 롤러(51)와 제4 결합 롤러(52) 사이로 합지, 합포 과정 없이 통과하거나, 제3 매질 공급부(53)로부터 공급되는 제3 기재(2c)와 결합될 수도 있다.
한편, 반사층 형성용 조성물은 3차 건조를 거친 후 160 내지 230의 4차 건조 공정이 추가적으로 실시될 수 있다. 이때 대기압보다 높은 압력이 동시에 가해질 수도 있다.
반사층 형성용 조성물은 다단계 건조 과정을 거침에 따라 우수한 접착력과 견뢰도로 기재에 코팅된다.
단계 4는 상기 단계 3에서 제조한 반사층 위에 프린트층을 형성하는 단계이다.
반사층 형성용 조성물에 의한 반사층이 형성된 기재에 대해 통상의 프린팅 공정을 통해 패턴 또는 염색을 나타내는 프린트층을 형성할 수 있으며, 구체적으로는 고온의 승화 전사를 실시할 수 있다. 보다 구체적으로는 상기 반사층 위에 승화성염료로 이루어진 컬러 및 문양이 인쇄된 인쇄시트를 접면시킨 후 상기 인쇄시트와 반사층이 접면된 상태에서 160 내지 230의 온도에서 3 내지 6kgf의 압력을 가하면서 약 30 내지 60초간 가압하여 승화성염료를 반사층으로 전사시킨다. 이후 인쇄시트를 제거한다.
프린트층 형성 단계에서 160 내지 230도의 고온의 열이 가해지므로 위에서 설명한 4차 건조 공정은 본 프린트층 형성 공정에서 함께 진행될 수도 있다.
상기와 같은 승화전사 방법에 의해 프린트층을 형성함으로써, 종래와 같이 글래스비드를 포함하는 반사층 위에 별도의 인쇄층 형성 없이도 반사층 상에 다양한 컬러 및 문양형성이 가능하다. 또 이러한 문양이 형성된 반사층은 자연광 하에서는 일반 인쇄물과 동일하게 나타나고, 야간에는 전달되는 빛에 의해 반사되어 다양한 컬러 및 문양이 나타날 수 있으므로 각 반사시트의 용도에 맞는 다양한 문양 및 컬러의 표현이 가능하다.
도 1을 참조하여 보다 구체적으로 설명하면, 승화 전사는 제2 결합 유닛(50)을 거친 기재를 전사 유닛(60)에 공급함으로써 진행된다.
도 6을 참고하면, 전사 유닛(60)은 무열 전사 또는 승화 전사를 실시할 수 있다. 전사 유닛(60)은 하우징(61), 제1 전사 롤러(62), 제2 전사 롤러(63)또는 벨트(64), 전사지 공급부(65), 그리고 보호지 공급부(66)를 포함한다.
열을 가하지 않고 진행하는 무열 전사 시에는 제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63)를 사용하며, 열을 가하는 승화 전사 시에는 제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63)를 사용한다.
제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63)는 하우징(61) 내부에 회전 가능하게 결합되어 있다. 제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63)는 상하 방향으로 배열되어 있다. 제1 전사 롤러(62) 또는 제2 전사 롤러(63)는 승강 가능하게 설치되어 있으며 양 롤러(62, 63) 모두 승강하도록 설치될 수도 있다. 제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63)가 접하면 서로 연동하여 회전할 수 있다. 그러나 제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63)는 각각 동력원으로부터 회전력을 전달받을 수도 있다.
제1 전사 롤러(62)는 구리, 알루미늄, 니켈 또는 크롬 등의 금속 성분을 포함하여 만들어질 수 있다. 가령, 기계구조용 스테인레스강으로 만들어질 경우 크롬 12-30%, 니켈 5-13%를 포함할 수 있고, 내열합금으로 만들어질 경우 크롬 17-33%, 니켈 15-18%를 포함할 수 있다.
제1 전사 롤러(62)에는 히터부(도시하지 않음)가 설치되어 있다. 히터부는 스테인레스 히터봉으로 형성되어 있다. 히터부에 의해 제1 전사 롤러(62)에서는 160 내지 230의 열이 발생할 수 있다. 열이 필요한 승화전사를 진행할 경우 히터부가 작동하여 제1 전사 롤러(62)에 열을 전달하지만, 열을 사용하지 않은 무열 전사를 사용할 경우 히터부는 작동하지 않도록 제어된다.
제2 전사 롤러(63)는 제1 전사 롤러(62)와 맞닿아 회전하며, 자재의 변형 및 전사 불량을 최소화 한다. 제2 전사 롤러(63)는 구리, 알루미늄, 니켈 또는 크롬 등의 금속 성분을 포함하여 만들어지거나 우레탄 엘라스토머라고 하는 하이드록시기를 갖는 프레폴리머가 혼합되어 있는 합성고무를 포함하여 만들어질 수도 있다.
이와 같은 제1 전사 롤러(62)와 제2 전사 롤러(63) 사이로는 무열 전사할 기재와 무늬가 형성된 전사지가 통과할 수 있다.
열을 가하지 않고 상온에서 실시(무열 전사)하기 위하여, 위 산업용 플라스틱 매질과 전사지 사이에 인쇄용 조성물을 첨가한다. 무열 전사를 위한 인쇄용 조성물은 저비점탄화수소계용제, 친유성복합수지, 탁색방지기능의 자외선 흡수제, 페크마타이트, 대전방지제, 순간 접착제, 유해가스제거제, 트리클로로메탄 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질을 포함할 수 있다.
열을 이용하는 승화 전사를 하는 경우, 벨트(64)와 제1 전사 롤러(62)를 사용한다. 즉 승화 전사를 실시할 경우, 제2 전사 롤러(63)는 제1 전사 롤러(62)로부터 이격되며, 벨트(64)가 제1 전사 롤러(62)와 연결된다. 벨트(64)는 양단이 연결된 띠 형태로 형성되어 있다. 벨트(64)는 하우징(61)에 설치되거나 별도로 장소에서 보관될 수 있다.
승화 전사 시, 제2 결합 유닛(50)을 통과한 기재는 제1 전사 롤러(62)와 벨트(64) 사이로 유입된다. 전사지 공급부(65)는 제1 전사 롤러(62) 전방에 회전 가능하게 배치되어 있다. 전사지 공급부(65)는 무늬가 형성된 전사지를 제1 전사 롤러(62)와 매질 사이로 공급한다. 전사지의 무늬는 제1 전사 롤러(62)를 통과하면서 기재에 전사될 수 있다.
보호지 공급부(66)는 전사지 공급부(65) 하부에 회전 가능하게 배치되어 있다. 보호지 공급부(66)에는 매질을 보호하는 보호지가 감겨 있다. 여기서 보호지는 부직포 등이 사용될 수 있다. 보호지는 매질과 벨트(64) 사이로 공급된다.
본 실시예에 따른 전사 유닛(60)은 기재가 주름지지 않고 팽팽한 상태로 벨트(64)와 전사지 사이로 공급되도록 하는 펼침부(68)를 더 포함할 수 있다.
상기한 제조방법은 간단한 제조 공정으로 높은 광반사 효율을 갖는 반사층 형성이 가능하다. 또, 상기와 같은 제조방법에 의해 제조된 반사 원단은 기재의 적어도 일면에 글래스비드를 포함하는 반사층을 포함함으로써, 우수한 광반사 효과를 나타낼 수 있다. 또한 상기 글래스비드가 패턴화되어 반사층에 포함될 경우 플래쉬 조사시 프린트층을 투과하여 글래스비드 자체의 패턴이 관찰될 수 있으므로, 이중의 시인성 효과를 나타낼 수 있다. 또, 상기 반사층은 글래스비드와 함께 수용성 음이온성 중합체를 포함함으로써 별도의 접착층 형성없이도 기재에 대해 글래스비드의 부착력을 증가시킬 수 있으며, 그 결과로 반사 원단은 현저히 개선된 견뢰도를 나타낼 수 있다.
상기와 같은 우수한 접착력으로 인해 상기 반사 원단은 세탁견뢰도 4 내지 5급, 드라이클리닝 견뢰도 4 내지 5급, 그리고 마찰견뢰도 4 내지 5급인 것일 수 있다.
또, 상기 반사층내 포함된 상기 수용성 음이온성 중합체는 반사층의 유리전이온도를 증가시켜, 구체적으로는 약 20 내지 40 이상 증가 시킴으로써 반사 원단의 내열성을 증가시켜 후속의 염색 및 패턴 형성을 위한 승화전사 공정시 기재의 변색 및 연소 등의 발생을 방지할 수 있고, 또 반사층의 두께를 최소화할 수 있어 현저히 개선된 터치감을 나타내도록 한다.
상기한 바와 같은 반사층 형성용 조성물의 우수한 물성적 특성으로 인해 반사층의 광반사 효과에 의한 시인성 또는 디자인성이 요구되는 물품의 원단, 구체적으로는 표시판, 반사용 섬유, 안전복, 야간 작업복용 원단 등으로 유용하다.
또한 본 발명의 실시예에 따른 반사 원단은, 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계, 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계, 그리고 상기 도포막을 다단계로 건조하여 반사층을 형성하는 단계로 하여 제조할 수 있다. 이때 다단계 건조는, 60 내지 130℃에서 진행되는 1차 건조 단계, 40 내지 120℃에서 진행되며 상기 1차 건조와 다른 온도에서 진행되는 2차 건조 단계, 40℃ 이하의 온도에서 진행되는 3차 저온 건조 단계, 그리고 상기 제1 내지 3차 건조 온도보다 높은 160 내지 230℃의 온도에서 진행되는 4차 건조 단계를 포함한다.
반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계에서, 위의 실시예에서 설명한 반사층 형성용 조성물과 동일한 조성을 가질 수도 있으나, 위 실시예에서 설명상 반사층 형성용 조성물에 한정되지 아니한다.
상기 다단계 건조 공정은 기재에 도포된 반사층 형성용 조성물의 경화를 위한 공정으로서, 열풍 건조, 가열건조 등 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다. 구체적으로는 60 내지 130에서의 1차 건조 공정, 40 내지 120에서의 2차 건조 공정, 그리고 40의 온도에서의 3차 건조 공정의 단계로 실시될 수 있다. 나아가 위의 3단계를 거친 후 160 내지 230의 4차 건조 공정이 실시될 수도 있다. 4차 고온 건조 공정 시 대기압보다 큰 압력이 동시에 가해질 수도 있다. 이러한 방법에 따라 건조 공정을 진행하면 우수한 접착력과 견뢰도로 반사층 형성용 조성물이 기재에 접착될 수 있다.
상기 1차 건조 공정은 히팅부와의 접촉을 통해 실시될 수 있고, 2차 건조 공정은 건조챔버 내에서 히팅부의 발열 또는 휀을 이용한 열풍 공급에 따라 실시될 수 있으며, 3차 건조 공정은 1차 건조 공정과 같이 히팅부와의 접촉을 통해 실시될 수 있다. 또, 4차 건조 공정은 히팅부가 형성된 롤러 사이를 통과시키면서 고열과 고압으로 건조가 실시될 수 있다. 고열과 고압으로 진행되는 4차 건조 공정에서는 기재 위에 열 전사를 함께 진행할 수도 있다.
상기와 같이 다양한 온도 조건에서 다단계로 건조 공정이 실시되고, 특히 반사층 형성용 조성물이 수용성 음이온성 중합체를 포함하는 경우, 수용성 음이온성 중합체가 반사층내에서 망상구조체를 형성하게 된다. 반사층내 형성된 상기 수용성 음이온성 중합체의 망상구조체에 있어서, 음이온성 작용기가 기재 및 조성물과 상호작용을 하여 기재 및 조성물에 대해 현저히 증가된 접착력을 나타낼 수 있다. 또, 상기 망상 구조체 내에 반사체가 분산되어 존재하기 때문에, 조성물을 보다 안정적으로 고착화시킬 수 있어 반사 원단의 제조시 조성물의 탈락을 현저하게 감소시킬 수 있다. 그 결과 반사원단의 접착력과 견뢰도를 현저히 개선시킬 수 있다.
또한, 반사층 형성용 조성물에 카본 성분이 포함된 경우, 상기 건조 공정의 결과로 형성된 반사층내에는 미량의 카본 성분이 잔류할 수도 있다. 이와 같이 반사층내 미량으로 존재하는 카본 성분은 반사층내에서 난반사되는 빛은 차단하고 특정방향의 빛만을 투과시키는 광 흡수재의 역할을 할 수 있다. 다만, 과량으로 잔류시에는 글래스비드의 광반사 효과를 저감시킬 수 있으므로, 미량으로 존재하는 것이 바람직하며, 구체적으로는 글래스비드 100중량부에 대하여 0.001 중량부 이하로 존재하는 것이 바람직할 수 있다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
제조예 1
수용성 음이온성 중합체로서 분자내 히드록시기를 갖는 폴리아크릴계 수지의 분산액을 고형분 중량 기준으로 50중량부, 증점제로서 카르복시메틸셀룰로오스 10중량부, 그리고 분산제로서 BYK-JET 9170(BYK사제) 5중량부를 각각 측량하여 물과 메틸알코올의 혼합용액(2:1 혼합부피비) 중에서 혼합한 후, 결과로 수득된 용액에 평균입자직경 40의 글래스비드(굴절율 2.2, 투명도 98%, 글래스비드내 금속산화물 성분의 함량 15%) 100중량부 및 마이크로프리즘 10중량부를 분산시키고, 교반 혼합하여 반사층 형성용 조성물을 제조하였다. 이때 용매의 사용량을 조절하여 반사층 형성용 조성물의 점도가 4500cps가 되도록 하였다.
제조예 2
수용성 음이온성 중합체로서 분자내 히드록시기를 갖는 폴리아크릴계 수지의 분산액을 고형분 중량 기준으로 50중량부, 증점제로서 카르복시메틸셀룰로오스 10중량부, 카본입자로서 평균입자직경 30의 카본블랙 함유 용액을 고형분 중량 기준으로 10중량부, 그리고 분산제로서 BYK-JET 9170(BYK사제) 5중량부를 각각 측량하여 물과 메틸알코올의 혼합용액(2:1 혼합부피비) 중에서 혼합한 후, 결과로 수득된 용액에 평균입자직경 40의 글래스비드(굴절율 2.2, 투명도 98%, 글래스비드내 금속산화물 성분의 함량 15%) 100중량부 및 마이크로프리즘 10중량부를 분산시키고, 교반 혼합하여 반사층 형성용 조성물을 제조하였다. 이때 용매의 사용량을 조절하여 반사층 형성용 조성물의 점도가 4500cps가 되도록 하였다.
제조예 3
상기 제조예 1에서 글래스비드 대신에 마이크로프리즘을 사용하는 것을 제외하고는 상기 제조예 1에서와 동일한 방법으로 실시하여 반사층 형성용 조성물을 제조하였다.
제조예 4
상기 제조예 1에서 글래스비드 대신에, 글래스비드 100 중량부 및 마이크로프리즘 0.1중량부로 혼합한 혼합물을 사용하는 것을 제외하고는 상기 제조예 1에서와 동일한 방법으로 실시하여 반사층 형성용 조성물을 제조하였다.
실시예 1 내지 4
상기 제조예 1 내지 4에서 제조한 반사층 형성용 조성물을 0.7mX0.7m 크기의 나일론 직물 위에 슬릿 코팅 방식으로, 건조 후 두께가 50가 되도록 반복 도포하였다. 나일론 직물 위에 형성된 반사층 형성용 조성물의 도포막에 대해 120의 열풍에 의한 1차 고온 건조, 90의 열풍에 의한 2차 중온 건조, 그리고 40의 건풍에 의한 3차 저온 건조를 연속 실시하여 나일론 직물위에 반사층이 형성된 나일론-반사층 원단을 제조하였다. 이때 제조된 나일론-반사층 원단에서의 반사층 내 글래스비드의 함량은 70g/cm2이었다.
이어서 상기 나일론-반사층 원단의 반사층 위에 승화성 염료(C. I. Disperse Blue 14)가 전면 인쇄된 인쇄시트를 접면시킨 후, 220의 온도에서 4kgf의 압력을 가하면서 60초간 가압하여 인쇄 시트에서의 승화성 염료를 반사층 위로 전사하여 프린트층을 형성하고, 기재, 반사층 및 프린트층이 순차적으로 적층된 반사 원단을 제조하였다.
시험예
상기 실시예 1에서 제조된 반사 원단을 30X30cm의 크기로 잘라 준비한 원단 시편에 대해, 세탁견뢰도, 드라이클리닝 견뢰도, 및 마찰견뢰도를 각각 평가하였다. 또한 글래스비드층이 형성된 반사시트를 250 에서의 열처리에 의해 나일론 또는 모 직물 위로 열 전사하여 제조한 원단 1 및 2를 각각 비교예 1 및 2로 사용하였다.
상기 세탁견뢰도 평가는 KS K ISO 105-C06:2012 A2S호((40 2), 30분, ECE세제)에 따라 실시하였으며, 실험 후 변퇴색, 오염(나일론) 및 오염(모)를 관찰하고 그 결과를 하기 기준에 따라 평가하였다.
상기 드라이클리닝 견뢰도 평가는 KS K ISO 105-001:2010 (용제: 퍼클로로에틸렌)에 따라 실시하였으며, 실험 후 변퇴색, 및 용제오염 여부를 관찰하고 그 결과를 하기 기준에 따라 평가하였다.
또한 상기 마찰견뢰도 평가는 KS K 0650:2011 크로크미터법에 따라 실시하였으며, 건조 및 습윤시 각각의 조건 하에서의 마찰 견뢰도를 하기 평가기준에 따라 평가하였다.
각각의 평가에서의 결과를 1에서 5의 다섯개 등급으로 분류하였으며, 등급의 수치가 증가할수록 우수함을 의미한다. 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1
평가항목 실시예 1 비교예1 비교예2
세탁견뢰도 변퇴색 4-5 3 2-3
오염(나일론) 4-5 3 3
오염(모) 4-5 3 3
드라이클리닝 변퇴색 4-5 3 2-3
용제오염 4-5 3 3
마찰견뢰도 건조 4-5 3 3
습윤 4-5 3 3
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 제조예 1의 반사층 형성용 조성물을 이용하여 제조된 실시예 1의 원단은 세탁견뢰도, 드라이클리닝 견뢰도 및 마찰견뢰도 면에서 모두 4 내지 5 등급을 나타내어 2 내지 3 등급을 나타내는 비교예 1 및 2에 비해 개선된 효과를 나타내었다. 또한 비교예 1 및 2의 원단의 경우 기재인 나일론과 면에서 각각 황변이 관찰되었다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

Claims (16)

  1. 기재,
    상기 기재의 적어도 일면에 형성되는 반사층, 그리고
    상기 반사층 위에 위치하며, 패턴 또는 염료를 포함하는 프린트층을 포함하며,
    상기 반사층은 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체 및 수용성 음이온성 중합체를 포함하는 것인 반사 원단.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 반사체가 글래스비드 100중량부에 대하여 마이크로프리즘 0.01 내지 10중량부로 포함하는 것인 반사 원단.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 수용성 음이온성 중합체가, 분자 내 음이온성 작용기를 포함하는 수용성의 폴리아크릴계 수지, 폴리우레탄계 수지, 폴리비닐알코올계 수지, 폴리비닐아세테이트계 수지, 폴리에틸렌옥사이드계 수지, 폴리프로필렌옥사이드계 수지, 폴리에틸렌글리콜계 수지, 폴리아크릴아마이드계 수지, 에틸셀룰로오스계 수지, 키토산, 키틴, 폴리아마이드계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리디메틸실록산을 포함하는 실리콘 함유 고분자, 이들의 유도체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것이고, 상기 음이온성 작용기는 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 및 이들의 에스테르기로 이루어진 군에서 선택되는 것인 반사 원단.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 수용성 음이온성 중합체가 반사체 100중량부에 대하여 30 내지 100중량부의 함량으로 포함되는 것인 반사 원단.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 반사층이 반사체의 최대 입자 직경 이상이며, 반사체 평균 입자 직경의 3배 이하의 두께를 갖는 것인 반사 원단.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 반사층이 반사체 100중량부에 대하여 0.001 중량부 이하의 카본 성분을 더 포함하는 것인 반사 원단.
  7. 제1항에 있어서,
    세탁견뢰도가 4 내지 5급, 드라이클리닝 견뢰도가 4 내지 5급, 그리고 마찰견뢰도가 4 내지 5급인 반사 원단.
  8. 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체, 수용성 음이온성 중합체 및 증점제를 혼합하여 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계;
    상기 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계;
    상기 도포막을 건조하여 반사층을 형성하는 단계;
    상기 반사층에 대해 염료로 컬러 또는 패턴이 인쇄된 인쇄시트를 접면시킨 후 인쇄시트의 패턴 또는 색상을 나타내는 염료를 반사층 위로 프린팅하여 프린트층을 형성하는 단계; 그리고
    인쇄 시트를 분리 및 제거하는 단계
    를 포함하는 반사 원단의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 반사층 형성용 조성물이,
    반사체 100중량부에 대하여,
    수용성 음이온성 중합체 30 내지 100중량부 및
    증점제 0.1 내지 20중량부를 포함하는 것인 반사 원단의 제조방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 반사층 형성용 조성물이 반사체 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부의 카본 성분을 더 포함하는 것인 반사 원단의 제조방법.
  11. 제8항에 있어서,
    상기 반사층 형성용 조성물이 물, 탄소수 1 내지 5의 저급 알코올 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 용매를 포함하는 것인 반사 원단의 제조방법.
  12. 제8항에 있어서,
    상기 도포막을 건조하여 반사층을 형성하는 단계에서, 상기 건조는 상기 건조 단계는 60 내지 130℃에서의 1차 건조 공정, 40 내지 120℃에서의 2차 건조 공정, 그리고 40℃ 이하의 온도에서의 3차 건조 공정을 포함하는 반사 원단의 제조방법.
  13. 제8항에 있어서,
    상기 프린팅이 160 내지 230℃의 온도에서 3 내지 6kgf의 압력을 가하는 전사 공정에 의해 실시되는 것인 반사 원단의 제조방법.
  14. 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계;
    상기 반사층 형성용 조성물을 기재의 적어도 일면에 도포하여 반사층 형성용 조성물의 도포막을 형성하는 단계;
    상기 도포막을 다단계로 건조하여 반사층을 형성하는 단계
    를 포함하며,
    상기 다단계 건조가, 60 내지 130℃에서 진행되는 1차 건조 단계, 40 내지 120℃에서 진행되며 상기 1차 건조와 다른 온도에서 진행되는 2차 건조 단계, 40℃ 이하의 온도에서 진행되는 3차 저온 건조 단계, 그리고 상기 제1 내지 3차 건조 온도보다 높은 160 내지 230℃의 온도에서 진행되는 4차 건조 단계를 포함하는 반사 원단의 제조방법.
  15. 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체 100중량부에 대하여,
    분자 내 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 및 이들의 에스테르기로 이루어진 군에서 선택되는 음이온성 작용기를 포함하는 수용성 음이온성 중합체, 및
    증점제 0.1 내지 20중량부를 포함하는 반사층 형성용 조성물.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 반사체 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부의 카본 성분을 더 포함하는 반사층 형성용 조성물.
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