WO2015014602A1 - Verfahren für die herstellung eines bauteils für ein fahrzeug - Google Patents

Verfahren für die herstellung eines bauteils für ein fahrzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2015014602A1
WO2015014602A1 PCT/EP2014/065087 EP2014065087W WO2015014602A1 WO 2015014602 A1 WO2015014602 A1 WO 2015014602A1 EP 2014065087 W EP2014065087 W EP 2014065087W WO 2015014602 A1 WO2015014602 A1 WO 2015014602A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
insert
matrix material
cavity
insert member
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/065087
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dominik Rietzel
Frank WÖLLECKE
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft filed Critical Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Publication of WO2015014602A1 publication Critical patent/WO2015014602A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings

Definitions

  • the present invention relates to a method for the production of a component for a vehicle and to a component for a vehicle, in particular produced by means of a method according to the invention.
  • components in vehicles e.g. for interior components
  • Such components serve to absorb and distribute forces.
  • components of a vehicle are manufactured as mass products. If, for example, a plastic component is required, this can be provided in a cost-effective and simple manner by means of an injection molding process in a cavity. These mass products are all the same so that a cost reduction is achieved in this way.
  • additive manufacturing methods AF
  • rapid prototyping methods individual individual pieces can be manufactured for components. These are usually produced in layers building up, so that layer by layer applying an individual component can be made.
  • a possible example of such rapid prototyping methods is a laser sintering method.
  • a disadvantage of known methods is that the respective method strength allows only narrow areas of use.
  • low-cost injection molding process can only be used for mass production, which require the same components without any customization.
  • AF components are highly customizable, but often do not have the desired optical and mechanical properties to be used as a component in a vehicle.
  • a step effect is produced, which brings about a notch effect on the outside of the component under mechanical load.
  • such layered individual components are often undesirable.
  • the full-volume production of an individual component through layer-by-layer generation is a high cost due to the expensive starting materials and the lengthy process necessary.
  • this is designed for the production of a component for a vehicle.
  • the method comprises the following steps:
  • a method according to the invention thus combines known methods in an inventive manner.
  • the customizability of an insert component is used in particular by AF method.
  • the generation of layers of the insert component allows the production of an individual or customizable insert component.
  • the respective insert component can thus be a single piece which can be used in mass production.
  • the insert member has a significantly lower geometric or voluminous extent, as is the case with the entire component. Rather, the customizable insert component is used, for example, mechanical properties in the form of force paths, bending ratios or torsion ratios for the component.
  • the insert member may also be referred to as a skeletal insert member which provides a mechanical skeleton for the component.
  • a component can be any component of a vehicle that experiences mechanical stress.
  • the insert component in the component can have any desired geometries.
  • a component according to the invention is an interior component, here a part of a seat structure, the headrest or the like could be used as an example.
  • the advantages described can to a large extent be effective.
  • the insert component produced in this way can be inserted into the cavity of a tool.
  • the tool may preferably have two or more tool halves, which form a cavity by opening and closing.
  • a holding device or holding sections may be provided to allow a defined positioning of the insert member in the cavity.
  • This surrounding can be done in different ways. For example, it is possible if the tool is designed as an injection molding tool. Thus, a molten material of the matrix material can subsequently be introduced in liquid form, in order to achieve a surrounding of the insert component in this way.
  • the matrix material solidifies, so that the steps of producing the component have been finalized.
  • the matrix material is introduced in solid form.
  • spherical matrix materials are conceivable, which subsequently form a crosslinking or a polymerization by heating or chemical activation.
  • the matrix material may be formed here as a foam material in the form of an expanded polypropylene.
  • sintering process or resin process which solidify by chemical reaction, the matrix material are conceivable in the context of the present invention.
  • foaming by tool stroke, chemical or physical functionality can allow a targeted adjustment of the component properties. It is preferred if the insert component is completely or substantially completely surrounded by the matrix material. In particular, surrounding takes place except for necessary holding sections which are used for the defined positioning of the insert component in the cavity.
  • the combination of a matrix material and an insert component means that this skeletal structure of the insert component is now surrounded by the matrix material.
  • This combines the properties of the insert component and the matrix material.
  • the disadvantages of known sandwiched components are eliminated in this way, so to speak by the coating and surrounding the insert member with the matrix material, the entire surface of the insert component is coated.
  • a volume of material above the respective surface of the insert component is made available which provides cost-effective and simple protection against notch effect effects.
  • the usually unattractive surface of insert members produced in layers is also covered by the matrix material in an optically improved manner.
  • a further advantage which a component produced according to the invention entails is when the matrix material has a different quality of deformation than the insert component.
  • the insert component is designed in particular as a mechanical skeleton and accordingly forms the mechanical basic structure of the component. If a force is now generated on the matrix material, it may preferentially yield elastically or flexibly until sufficient resistance is returned by the insert component.
  • the outer contour of the component forms without loading of the matrix material, a defined deformation behavior and, above all, a defined final deformation are provided under an externally applied load by the insert component.
  • the expensive tools which have a one-to-one shape, in particular with regard to their cavity, can accordingly be provided as mass production means, as is known in the art. In order to obtain customizable results, only the insert component is produced in layers, so that a combination of the advantages of AF methods is now also possible for mass production.
  • One possibility of individualization are desired deformation parameters or desired stress parameters. This makes it possible in this way to produce individual pieces for the individual components, even in mass production, without unnecessarily increasing the cost.
  • desired deformation parameters or desired stress parameters For example, in a seat structure of a vehicle, very fine adjustment can be made whether it is e.g. around a driver with about 50 kg or a driver with about 90 kg. Accordingly, even in very small areas and very fine adjustment variants, a change in the weight situations and thus also the mechanical load situation for the component can be made. In this way, a weight reduction of the vehicle is possible even in previously unnoticed components.
  • the layered production of the insert component in particular in the form of an individual insert component, is carried out with at least one of the following methods:
  • the list above is a non-exhaustive list.
  • materials for the insert component a wide variety of materials can be used. As metals such as aluminum or magnesium come into question. Ceramic materials are also used in the context of the present invention as an insert component. reversible. Plastics are in particular thermoplastic or thermosetting plastics. In the case of thermoplastics, a melting process for shaping is preferably carried out. Resins are also used in the context of the present invention as a material for the insert component. The mechanical stability of the insert component is ensured in particular by chemical polymerization reactions.
  • the surrounding of the insert component with a matrix material takes place in a flowable / low-viscosity, in particular in a liquid form.
  • a flowable mold for the matrix material is e.g. a liquid form or a free-flowing powder.
  • a spherical base material for the matrix material can be made to flow freely and finished as expanded polypropylene by the injection of hot steam.
  • the introduction of the matrix material takes place in a liquid manner. In particular, this is a melted material with elevated temperature.
  • the introduction is preferably carried out with reduced viscosity with respect to the viscosity at room temperature of the matrix material, so that it is possible to work with lower pressures.
  • polyamide cast The list above is also a non-exhaustive list.
  • a plastic is used as the matrix material.
  • This may be, for example, a thermoplastic or a thermosetting plastic.
  • resin materials such as epoxy resins or silicone are used.
  • the cavity is completely filled in order to be able to ensure a substantially complete surrounding of the insert component with the matrix material.
  • the matrix material has a lower hardness than the insert component.
  • a lower hardness is to be understood in particular a lower modulus of elasticity, so that when pressure or force on the matrix material of this elastic evades, as is the case with the insert component.
  • a high elasticity is preferably given for the matrix material, so that deformation of the matrix material takes place even at low pressure load.
  • the matrix material may be made of silicone, a thermoplastic polyurethane or thermosets.
  • the lower hardness relates in particular to a comparison of the matrix material with the insert component based on the particular Shore hardness.
  • a further advantage may be if, in a method according to the invention, the geometric extension of the insert component is adapted individually to the expected specific loads and / or desired deformations of the component during production of the insert component. This means that e.g. By simulating the expected loads, a voltage diagram or, in a grid model, an expected load situation or the load collective for the component can be made available. By varying the geometric extent of the insert component can now with respect to a
  • Topology optimization the expected voltage situation within the component are changed. Even desired deformations can be varied in this way. For example, it becomes possible for structures of a seat in a vehicle to enable individual lightweight construction depending on the respective driver.
  • seats can also be provided on a per-group basis and thus weight-reduced for the entire vehicle. A reduction of the weight can thus break down individually down to a piece size of a single vehicle.
  • an interface section is formed in the production of the insert component which correlates with a holding section of the cavity for holding the insert component in the cavity in a defined position.
  • This holding may be accomplished by holding means, which may be e.g. by clamping, screwing or otherwise positive locking or frictional engagement allow a mounting of the insert member in a reversible manner in the cavity.
  • the holding sections or the interface sections are geometric sections of the respective component or the cavity.
  • this attachment is reversible, so that when demolding from the cavity, the interface sections again easily and quickly and above all automatically detached from the holding section again.
  • a holding forceps may be provided with a corresponding surface for the insert member in the cavity.
  • a mechanically effective structure is meant a structure which mechanically has a defined effect in the form of stabilization, destabilization or other mechanical action.
  • honeycomb structures or framework structures can be used to provide mechanical stabilization.
  • predetermined bending points are conceivable in order to achieve a defined deformation behavior in an individualized manner for the component.
  • a material is used for the insert component which, when surrounded with matrix Material with this matrix material at least partially forms a material bond.
  • a thermoplastic material is used as the material for the insert component, it is likewise possible for thermoplastic material to be used in the matrix material.
  • the matrix material is introduced in molten form at high temperature, the insert member is at least melted with respect to its surface, when the Aufschmelztemperatur Symposiume are similar.
  • the two thermoplastic materials bond with each other, so that even a cohesive connection is formed here. This further improves the connection between the insert component in the matrix material under load and in particular avoids so-called peel effects.
  • the combination of different materials is conceivable with appropriate suitability for the formation of a common material connection.
  • a component for a vehicle in particular produced by means of a method according to the invention.
  • the component according to the invention is characterized in that a layered manufactured, in particular individual, insert component is arranged at least in sections in a matrix material.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a component according to the invention
  • FIG. 6 shows a representation of a possible mechanically effective structure
  • FIG. 7 shows a deformation behavior for a component according to FIG. 4 and FIG.
  • FIG. 8 shows a deformation behavior for a component according to FIG. 5.
  • Figs. 1 to 4 describe a method according to the invention.
  • Fig. 1 shows an insert member 20 which is constructed with individual layers 26 in layers.
  • a so-called rapid prototyping method can be used for this layered production.
  • FIG. 2 shows the tool already with closed tool halves 102 and 104.
  • holding sections 112 are provided here, which correlate with corresponding interface portions 22 of the insert member 20.
  • the holding and thus the positioning of the insert member 20 takes place in a form-fitting, in particular in a frictional manner.
  • the introduction of a preferably flowable matrix material 30 is now carried out.
  • a molten material of a thermoplastic material can be injected into the cavity 110 and fill it completely.
  • FIG. 3 shows this completely filled situation for the matrix material 30, in which now a cooling down or, in the case of a chemical reaction, a polymerisation of the matrix material 30 takes place.
  • the tool halves 102 and 104 can be opened again and the component 10 can be removed as shown in FIG. 4.
  • a post-processing can be done to remove the two protruding interface sections 22, for example by machining, again.
  • FIG. 5 shows a component 10 which has the same interface sections 22 as the embodiment according to FIG. 4, but has an individually different insertion component 20. This makes it apparent that a different mechanical reinforcement structure for the component 10 in the matrix material 30 can be provided with the same expensive tool 100 by the same design of the interface sections 22. The different mode of action is clear in FIGS.
  • Fig. 6 shows yet another way of forming a mechanically effective structure.
  • the insert member 20 does not necessarily have to be executed over the entire surface, but may have individual mechanically effective structures 24, as here in the form of a framework.
  • Honeycomb structures or other individually designed bodies are of course conceivable as a mechanically effective structure 24.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung eines Bauteils (10) für ein Fahrzeug, insbesondere eines Interieurbauteils, aufweisend die folgenden Schritte: - Schichtweises Herstellen eines Einlegebauteils (20), - Einlegen des Einlegebauteils (20) in eine Kavität (110) eines Werkzeugs (100), - Wenigstens abschnittsweises Umgeben des Einlegebauteils (20) mit einem Matrixwerkstoff (30) in der Kavität (1 10).

Description

Beschreibung
VERFAHREN FÜR DIE HERSTELLUNG EINES BAUTEILS FÜR EIN FAHRZEUG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung eines Bauteils für ein Fahrzeug sowie ein Bauteil für ein Fahrzeug, insbesondere hergestellt mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Es ist bekannt, dass Bauteile in Fahrzeugen, z.B. für Interieurbauteile, zum Einsatz kommen. Solche Bauteile dienen dazu, Kräfte aufzunehmen und zu verteilen bzw. zu übertragen. Dabei ist es auch bekannt, dass Bauteile eines Fahrzeugs als Massenprodukte hergestellt werden. Wird beispielsweise ein Kunststoffbauteil benötigt, so kann dieses in kostengünstiger und einfacher Weise mittels eines Spritzgussverfah- rens in einer Kavität zur Verfügung gestellt werden. Diese Massenprodukte sind alle gleich, so dass auf diese Weise eine Kosten red uktion erzielt wird. Auch ist es bekannt, dass mit Hilfe sogenannter additiver Fertigungsverfahren (AF), insbesondere Rapid-Prototyping-Verfahren individuelle Einzelstücke für Bauteile gefertigt werden können. Diese werden üblicherweise schichtweise aufbauend hergestellt, so dass Schicht für Schicht auftragend ein individuelles Bauteil gefertigt werden kann. Ein mögliches Beispiel solcher Rapid-Prototyping-Verfahren ist ein Laser- Sinterverfahren.
Nachteilhaft bei bekannten Verfahren ist es, dass die jeweilige Verfahrensstärke nur enge Nutzungsbereiche ermöglicht. So sind kostengünstige Spritzgussverfahren nur für Massenproduktionen einsetzbar, welche gleiche Bauteile ohne jegliche Individualisierung benötigen. AF-Bauteile sind in hohem Grade individualisierbar, jedoch weisen sie häufig nicht die gewünschten optischen und mechanischen Eigenschaften auf, um als Bauteil in einem Fahrzeug einsetzbar zu sein. Insbesondere entsteht durch das schichtweise Aufbauen ein Stufeneffekt, welcher unter mechanischer Belastung eine Kerbwirkung an der Außenseite des Bauteils mit sich bringt. Auch aus optischen Gesichtspunkten sind solche schichtweisen hergestellten individuellen Bauteile häufig unerwünscht. Nicht zuletzt wird durch das vollvolumige Herstellen eines individuellen Bauteils durch schichtweises Generieren ein hoher Kostenaufwand aufgrund der teuren Ausgangsmaterialien und des langwierigen Verfahrens notwendig.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die voranstehend beschriebenen Nach- teile zumindest teilweise zu beheben. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, in kostengünstiger und einfacher Weise eine Kombination aus
Individualisierbarkeit und Massenbauteilen zu ermöglichen.
Voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des An- spruchs 1 sowie ein Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Bauteil und jeweils umge- kehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren ist dieses für die Herstellung eines Bauteils für ein Fahrzeug ausgebildet. Hierfür weist das Verfahren die folgenden Schritte auf:
- Schichtweises Herstellen eines Einlegebauteils,
- Einlegen des Einlegebauteils in eine Kavität eines Werkzeugs,
- wenigstens abschnittsweises Umgeben des Einlegebauteils mit einem Matrixwerkstoff in der Kavität.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren kombiniert also bekannte Verfahren in erfinderischer Weise. So wird die Individualisierbarkeit eines Einlegebauteils insbesondere durch AF-Verfahren genützt. Das schichtweise Generieren des Einlegebauteils erlaubt das Herstellen eines individuellen bzw. individualisierbaren Einlegebauteils. Bei dem jeweiligen Einlegebauteil kann es sich also um ein Einzelstück handeln, welches in einer Massenfertigung zum Einsatz kommen kann. Das Einlegebauteil weist dabei eine deutlich geringere geometrische bzw. voluminöse Erstreckung auf, als dies beim gesamten Bauteil der Fall ist. Vielmehr dient das individualisierbare Einlegebauteil dazu, z.B. mechanische Eigenschaften in Form von Kraftwegen, Biegeverhältnissen oder Torsionsverhältnissen für das Bauteil zur Verfügung zu stellen. Das Einlegebauteil kann auch als skelettartiges Einlegebauteil bezeichnet werden, welches ein mechanisches Skelett für das Bauteil zur Verfügung stellt. Ein Bauteil kann dabei jegliches Bauteil eines Fahrzeugs sein, welches mechanische Belastungen erfährt. Das Einlegebauteil indem Bauteil kann je nach Belastung beliebige Geometrien aufweisen. Bevorzugt handelt es sich bei einem erfindungsgemäßen Bauteil um ein Interieurbauteil, hier könnte als Beispiel ein Teil einer Sitzstruktur, der Kopfstütze oder ähnliches herangezogen werden. Insbesondere bei Bauteilen mit hohem Individualisierungsbedarf oder Variantenvielfalt, , können die beschriebenen Vorteile in großem Maße ihre Wirkung entfalten.
Das auf diese Weise individualisierbar hergestellte Einlegebauteil wird in die Kavität eines Werkzeugs eingesetzt. Dabei kann das Werkzeug vorzugsweise zwei oder mehr Werkzeughälften aufweisen, welche durch Öffnen und Schließen eine Kavität ausbilden. In dieser Kavität kann eine Haltevorrichtung oder Halteabschnitte vorgesehen sein, um eine definierte Positionierung des Einlegebauteils in der Kavität zu ermöglichen. Nachdem das Einlegebauteil eingelegt worden ist, erfolgt ein wenigstens abschnittsweises Umgeben des Einlegebauteils mit einem Matrixwerkstoff in der Kavität. Dieses Umgeben kann in unterschiedlichster Weise durchgeführt werden. Zum Beispiel ist es möglich, wenn das Werkzeug als Spritzgusswerkzeug ausgebildet ist. So kann anschließend in flüssiger Form eine Materialschmelze des Matrix- werkstoffs eingebracht werden, um auf diese Weise ein Umgeben des Einlegebauteils zu erzielen. Nach Abwarten einer Abkühlzeit bzw. aktivem Abkühlen erstarrt der Matrixwerkstoff, so dass die Schritte der Herstellung des Bauteils finalisiert worden sind. Selbstverständlich ist es auch möglich, wenn der Matrixwerkstoff in fester Form eingebracht wird. So sind beispielsweise kugelförmige Matrixwerkstoffe denkbar, welche anschließend durch Aufheizen bzw. chemische Aktivierung eine Vernetzung oder eine Polymerisation ausbilden. Zum Beispiel kann der Matrixwerkstoff hier als Schaumwerkstoff in Form eines expandierten Polypropylens ausgebildet werden. Auch Sinterverfahren bzw. Harzverfahren, welche durch chemische Reaktion den Matrixwerkstoff verfestigen, sind im Sinne der vorliegenden Erfindung denkbar. Auch ein Schäumen durch Werkzeughub, chemische oder physikalische Funktionalität kann eine gezielte Einstellung der Bauteileigenschaften ermöglichen. Bevorzugt ist es, wenn das Einlegebauteil vollständig oder im Wesentlichen vollständig von dem Matrixwerkstoff umgeben wird. Insbesondere erfolgt ein Umgeben bis auf notwendige Halteabschnitte, welche für die definierte Positionierung des Einlege- bauteils in der Kavität verwendet sind.
Die Kombination aus einem Matrixwerkstoff und einem Einlegebauteil führt dazu, dass diese skelettartige Struktur des Einlegebauteils nun von dem Matrixwerkstoff umgeben ist. Damit werden die Eigenschaften des Einlegebauteils und des Matrix- werkstoff miteinander kombiniert. Die Nachteile bekannter schichtweiser hergestellter Bauteile werden auf diese Weise behoben, indem sozusagen durch das Überziehen und Umgeben des Einlegebauteils mit dem Matrixwerkstoff die komplette Oberfläche des Einlegebauteils überzogen wird. Dabei wird im Gegensatz zu einer reinen Be- schichtung, ein Materialvolumen oberhalb der jeweiligen Oberfläche des Einlegebau- teils zur Verfügung gestellt, welches kostengünstig und einfach eine Sicherung gegen Kerbwirkungseffekte zur Verfügung stellt. Auch die üblicherweise wenig ansehnliche Oberfläche von schichtweise hergestellten Einlegebauteilen wird durch den Matrixwerkstoff in optisch verbesserter Weise abgedeckt. Ein weiterer Vorteil, den ein erfindungsgemäß hergestelltes Bauteil mit sich bringt, ist es, wenn der Matrixwerkstoff eine andere Verformungsqualität aufweist, als das Einlegebauteil. Wie bereits erwähnt worden ist, ist das Einlegebauteil insbesondere als mechanisches Skelett ausgebildet und bildet dementsprechend die mechanische Grundstruktur des Bauteils. Wird nun eine Krafteinwirkung auf den Matrixwerkstoff erzeugt, so kann dieses vorzugsweise elastisch bzw. flexibel ausweichen, bis ein ausreichender Widerstand durch das Einlegebauteil zurückgegeben wird. Damit bildet zwar ohne Belastung der Matrixwerkstoff die Außenkontur des Bauteils aus, jedoch werden unter einer von außen einwirkenden Belastung durch das Einlegebauteil ein definiertes Verformungsverhalten und vor allem eine definierte finale Verfor- mung zur Verfügung gestellt. Damit kann in hohem Grade eine Individualisierbarkeit des Bauteils zur Verfügung gestellt werden, welche durch definierte Verformbarkeit unter Belastung für den Matrixwerkstoff sogar eine individualisierbare Formgebung unter Belastung für das Bauteil ermöglicht. Die teuren Werkzeuge, welche insbesondere hinsichtlich ihrer Kavität eine eineindeutige Formgebung aufweisen, können dementsprechend wie in bekannter Weise als Massenproduktionsmittel zur Verfügung gestellt werden. Um individualisierbare Ergebnisse zu erhalten, wird nur noch das Einlegebauteil schichtweise hergestellt, so dass eine Kombination der Vorteile von AF-Verfahren nun auch für die Massenproduktion möglich ist.
Eine Möglichkeit der Individualisierung sind gewünschte Verformungsparameter bzw. gewünschte Belastungsparameter. So wird es auf diese Weise möglich, selbst bei Massenproduktionen individuelle Einzelstücke für die einzelnen Bauteile herzustellen, ohne den Kostenaufwand unnötig zu erhöhen. Beispielsweise kann in einer Sitzstruktur eines Fahrzeugs sehr feine Anpassung vorgenommen werden, ob es sich z.B. um einen Fahrer mit ca. 50 kg oder einen Fahrer mit ca. 90 kg handelt. Dementsprechend können bereits in sehr kleinen Bereichen und sehr feinen Einstellvarian- ten eine Veränderung der Gewichtssituationen und damit auch der mechanischen Belastungssituation für das Bauteil vorgenommen werden. Auf diese Weise ist eine Gewichtsreduktion des Fahrzeugs auch bei bisher unbeachteten Bauteilen möglich.
Es kann von Vorteil sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren das schichtweise Herstellen des Einlegebauteils, insbesondere in Form eines individuellen Einlegebauteils, mit wenigstens einem der folgenden Verfahren durchgeführt wird:
- Laser- oder Maskensinterverfahren
- Stereolithographie
- Laserauftragsschweißen
- Laserschmelzen
- Fused Deposition Modeling
- Polyjet oder 3D-Druck
Bei der voranstehenden Aufzählung handelt es sich um eine nicht abschließende Liste. Als Materialien für das Einlegebauteil können unterschiedlichste Werkstoffe eingesetzt werden. Als Metalle kommen z.B. Aluminium oder Magnesium infrage. Auch Keramikwerkstoffe sind im Sinne der vorliegenden Erfindung als Einlegebauteil ver- wendbar. Kunststoffe sind insbesondere thermoplastische oder duroplastische Kunststoffe. Bei thermoplastischen Kunststoffen erfolgt vorzugsweise ein aufschmelzendes Verfahren für die Formgebung. Auch Harze sind im Sinne der vorliegenden Erfindung als Material für das Einlegebauteil einsetzbar. Dabei wird insbesondere durch chemische Polymerisationsreaktionen die mechanische Stabilität des Einlegebauteils gewährleistet.
Vorteilhaft ist es weiter, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren das Umgeben des Einlegebauteils mit einem Matrixwerkstoff in fließfähiger/niedrigviskoser, insbesondere in flüssiger Form, erfolgt. Eine fließfähige Form für den Matrixwerkstoff ist dabei z.B. eine flüssige Form oder auch ein rieselfähiges Pulver. Zum Beispiel kann ein kugelförmiger Grundstoff für den Matrixwerkstoff rieselfähig eingebracht werden und als expandiertes Polypropylen durch das Injizieren von heißem Dampf fertiggestellt werden. Bevorzugt ist es jedoch, wenn das Einbringen des Matrixwerk- Stoffs in flüssiger Weise erfolgt. Insbesondere handelt es sich dabei um eine Materialschmelze mit erhöhter Temperatur. Auch ist es möglich, für Polymerisationsreaktionen eine Einbringung mit zwei miteinander chemisch reagierenden Elementen zur Verfügung zu stellen, welche in erfindungsgemäßer Weise durch Auspolymerisieren eine Verfestigung des Matrixwerkstoffs erlauben. Darüber hinaus erfolgt das Einbrin- gen vorzugsweise mit reduzierter Viskosität mit Bezug auf die Viskosität bei Raumtemperatur des Matrixwerkstoffs, so dass mit geringeren Drücken gearbeitet werden kann. Je geringer der Druck ausgebildet ist, mit welchem der Matrixwerkstoff eingebracht werden muss, umso geringer ist auch die Druckbeeinflussung auf das bereits in der Kavität angeordnete Einlegebauteil.
Ein weiterer Vorteil ist es, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren für den Schritt des Umgebens des Einlegebauteils mit dem Matrixwerkstoff wenigstens eines der folgenden Verfahren eingesetzt wird:
Spritzguss
Harzinjektion
Polyamidguss Auch bei der voranstehenden Aufzählung handelt es sich um eine nicht abschließende Liste. Insbesondere wird als Matrixwerkstoff ein Kunststoff verwendet. Dies kann z.B. ein thermoplastischer Kunststoff oder ein duroplastischer Kunststoff sein. Für eine Harzinjektion sind vorzugsweise Harzmaterialien, wie z.B. Epoxidharze oder Si- likon, einsetzbar. Insbesondere wird bei dieser Variation die Kavität vollständig ausgefüllt, um mit dem Matrixwerkstoff ein im Wesentlichen vollständiges Umgeben des Einlegebauteils gewährleisten zu können.
Ein weiterer Vorteil ist erzielbar, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der Matrixwerkstoff eine geringere Härte aufweist, als das Einlegebauteil. Unter einer geringeren Härte ist insbesondere ein niedrigeres E-Modul zu verstehen, so dass bei Druckeinwirkung bzw. Krafteinwirkung auf den Matrixwerkstoff dieser elastischer ausweicht, als dies beim Einlegebauteil der Fall ist. Bevorzugt wird für den Matrixwerkstoff eine hohe Elastizität gegeben, so dass auch bei geringer Druckbelastung bereits eine Verformung des Matrixwerkstoffs erfolgt. Dies führt dazu, dass sozusagen unter Druck und in Belastung eine individualisierbare Form durch das vorzugsweise individuell ausgestaltete Einlegebauteil für das gesamte Bauteil zur Verfügung gestellt wird. Beispielsweise kann der Matrixwerkstoff aus Silikon, einem thermoplastischen Polyurethan oder auch aus Duroplasten hergestellt sein. Die geringere Härte bezieht sich insbesondere auf einen Vergleich des Matrixwerkstoffs mit dem Einlegebauteil bezogen auf die jeweilige Shore-Härte.
Ein weiterer Vorteil kann es sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Herstellung des Einlegebauteils individuell die geometrische Erstreckung des Einlegebauteils an die im Einsatz zu erwartenden spezifischen Belastungen und/oder gewünschten Verformungen des Bauteils angepasst werden. Das bedeutet, dass z.B. durch Simulation der zu erwartenden Belastungen ein Spannungsdiagramm bzw. in einem Gittermodel eine zu erwartende Belastungssituation bzw. das Belastungskollektiv für das Bauteil zur Verfügung gestellt werden kann. Durch Variation der geometrischen Erstreckung des Einlegebauteils kann nun hinsichtlich einer
Topologieoptimierung die zu erwartende Spannungssituation innerhalb des Bauteils verändert werden. Auch gewünschte Verformungen lassen sich auf diese Weise variieren. So wird es z.B. für Strukturen eines Sitzes in einem Fahrzeug möglich, einen individuellen Leichtbau vom jeweiligen Fahrer abhängig zu ermöglichen. Beispiels- weise können aber auch Sitze personengruppenspezifisch und damit für das gesamte Fahrzeug gewichtsreduziert zur Verfügung gestellt werden. Eine Reduktion des Gewichts lässt sich damit bis auf eine Stückgröße von einem einzigen Fahrzeug individualisierbar herunterbrechen.
Ein weiterer Vorteil wird erzielt, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Herstellung des Einlegebauteils ein Schnittstellenabschnitt ausgebildet wird, welcher mit einem Halteabschnitt der Kavität korreliert, zum Halten des Einlegebauteils in der Kavität in einer definierten Position. Dieses Halten kann durch Haltemittel er- folgen, welche z.B. durch Klemmen, Verschrauben oder anderweitigen Formschluss bzw. Reibschluss eine Befestigung des Einlegebauteils in reversibler Weise in der Kavität erlauben. Die Halteabschnitte bzw. die Schnittstellenabschnitte sind dabei geometrische Abschnitte des jeweiligen Bauteils bzw. der Kavität. Bevorzugt ist diese Befestigung reversibel, so dass beim Entformen aus der Kavität die Schnittstellenab- schnitte sich einfach und schnell und vor allem automatisch vom Halteabschnitt wieder lösen. Beispielsweise kann eine Haltezange mit einer entsprechenden Fläche für das Einlegebauteil in der Kavität vorgesehen sein. Werden unterschiedlichste individualisierbare Einlegebauteile zur Verfügung gestellt, so sind die Schnittstellenabschnitte für sämtliche individualisierten Einlegebauteile gleich. Somit wird es mög- lieh, eine individualisierbare Form trotz der Schnittstellenabschnitte auch für eine Kavität für Massenbauteile einzusetzen.
Weiter ist es von Vorteil, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren beim Herstellen es Einlegebauteils dieses mit einer mechanisch wirksamen Struktur ausgebil- det ist. Unter einer mechanisch wirksamen Struktur ist eine Struktur zu verstehen, welche mechanisch eine definierte Auswirkung in Form einer Stabilisierung, einer Destabilisierung oder einer anderweitigen mechanischen Wirkung hat. So können beispielsweise Wabenstrukturen oder Stabwerkstrukturen eingesetzt werden, um eine mechanische Stabilisierung zur Verfügung zu stellen. Auch Sollbiegestellen sind denkbar, um ein definiertes Verformungsverhalten in individualisierter Weise für das Bauteil zu erzielen.
Ebenfalls von Vorteil ist es weiter, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren für das Einlegebauteil ein Werkstoff verwendet wird, welcher beim Umgeben mit Matrix- werkstoff mit diesem Matrixwerkstoff wenigstens abschnittsweise einen Stoffschluss ausbildet. Wird beispielsweise als Werkstoff für das Einlegebauteil ein thermoplastischer Werkstoff verwendet, so kann im Matrixwerkstoff ebenfalls thermoplastischer Werkstoff zum Einsatz kommen. Wird nun der Matrixwerkstoff in schmelzeflüssiger Form mit hoher Temperatur eingebracht, so wird das Einlegebauteil hinsichtlich seiner Oberfläche zumindest angeschmolzen, wenn die Aufschmelztemperaturbereiche ähnlich sind. Die beiden thermoplastischen Werkstoffe verbinden sich miteinander, so dass hier sogar eine stoffschlüssige Verbindung entsteht. Dies verbessert die Verbindung zwischen Einlegebauteil im Matrixwerkstoff unter Belastung noch weiter und vermeidet insbesondere sogenannte Schäleffekte. Auch die Kombination unterschiedlicher Materialien ist dabei bei entsprechender Eignung für die Ausbildung eines gemeinsamen Stoffschlusses denkbar.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Bauteil für ein Fahrzeug, insbesondere hergestellt mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Das erfindungsgemäße Bauteil zeichnet sich dadurch aus, dass in einem Matrixwerkstoff wenigstens abschnittsweise ein schichtweise hergestelltes, insbesondere individuelles, Einlegebauteil angeordnet ist. Durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens bringt ein erfindungsgemäßes Bauteil die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf ein erfindungsgemäßes Verfahren erläutert worden sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 ein erster Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 der nächste Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 3 der nächste Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 4 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bauteils,
Fig. 5 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bauteils Fig. 6 eine Darstellung einer möglichen mechanischen wirksamen Struktur,
Fig. 7 ein Verformungsverhalten für ein Bauteil gemäß Fig. 4 und
Fig. 8 ein Verformungsverhalten für ein Bauteil gemäß Fig. 5.
Die Fig. 1 bis 4 beschreiben ein erfindungsgemäßes Verfahren. So zeigt Fig. 1 ein Einlegebauteil 20, welches mit einzelnen Schichten 26 schichtweise aufgebaut wird. Zum Beispiel kann ein sogenanntes Rapid-Prototyping-Verfahren für dieses schichtweise Herstellen eingesetzt werden. Nach dem Herstellen des Einlegebauteils 20 weist es eine Form auf, wie z.B. die Fig. 2 es bereits zeigt.
Anschließend an den Herstellprozess in schichtweiser Art erfolgt ein Einsetzen bzw. Einlegen des Einlegebauteils 20 in die Kavität 110 eines Werkzeugs 100. Fig. 2 zeigt das Werkzeug bereits mit geschlossenen Werkzeughälften 102 und 104. In der oberen Werkzeughälfte 102 sind hier Halteabschnitte 112 vorgesehen, welche mit entsprechenden Schnittstellenabschnitten 22 des Einlegebauteils 20 korrelieren. Das Halten und damit das Positionieren des Einlegebauteils 20 erfolgt in formschlüssiger, insbesondere in reibungsbehafteter Weise. In der Position, wie sie die Fig. 2 zeigt, erfolgt nun das Einbringen eines vorzugsweise fließfähigen Matrixwerkstoffes 30. Zum Beispiel kann eine Materialschmelze eines thermoplastischen Kunststoffs in die Kavität 110 eingespritzt werden und diese vollständig ausfüllen. Fig. 3 zeigt diese vollständig ausgefüllte Situation für den Matrixwerkstoff 30, bei welcher nun ein Erkalten bzw. bei chemischer Reaktion ein Auspolymerisieren des Matrixwerkstoffs 30 erfolgt. Nach dem Aushärten des Matrixwerkstoffs 30 können die Werkzeughälften 102 und 104 wieder geöffnet und das Bauteil 10 gemäß Fig. 4 entnommen werden. Selbstverständlich kann eine Nachbearbeitung erfolgen, um die beiden überstehenden Schnittstellenabschnitte 22, z.B. durch spanende Bearbeitung, wieder zu entfernen. Fig. 5 zeigt ein Bauteil 10, welches die gleichen Schnittstellenabschnitte 22 wie die Ausführungsform gemäß Fig. 4 aufweist, jedoch ein individuell anderes Einlegebauteil 20 besitzt. Damit wird sichtbar, dass mit dem gleichen teuren Werkzeug 100 durch die gleiche Ausbildung der Schnittstellenabschnitte 22 eine unterschiedliche mechanische Verstärkungsstruktur für das Bauteil 10 im Matrixwerkstoff 30 zur Verfügung gestellt werden kann. Die unterschiedliche Wirkungsweise wird in den Fig. 7 und 8 deutlich. So wird erkennbar, dass bei gleicher Drucksituation von links auf die beiden Bauteile 10 eine unterschiedliche Verformung für den Matrixwerkstoff 30 erlaubt wird. So gibt das Einlegebauteil 20 gemäß der Ausführungsform in Fig. 8 eine größere Verformung frei, als dies bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 der Fall ist. Mit gestrichelten Linien ist dabei die jeweilige ursprüngliche Außenkontur des Matrixwerkstoffs 30 zu erkennen. Durch die flexible und elastische Verformung des Matrixwerkstoffs 30 erfolgt also eine individualisierbare Belastungssituation und insbesondere eine individualisierbare Verformungssituation für das Bauteil 10.
Fig. 6 zeigt noch eine Möglichkeit der Ausbildung einer mechanisch wirksamen Struktur. So muss das Einlegebauteil 20 nicht zwingend vollflächig ausgeführt sein, sondern kann einzelne mechanisch wirksame Strukturen 24, wie hier in Form eines Stabwerks, aufweisen. Auch Wabenstrukturen oder andere individuell gestaltete Körper sind selbstverständlich als mechanisch wirksame Struktur 24 denkbar.
Die voranstehende Erläuterung der Ausführungsformen beschreibt die vorliegende Erfindung ausschließlich im Rahmen von Beispielen. Selbstverständlich können einzelne Merkmale der Ausführungsformen, sofern technisch sinnvoll, frei miteinander kombiniert werden, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
10 Bauteil
20 Einlegebauteil
22 Schnittstellenabschnitt
24 mechanisch wirksame Struktur
26 Schicht
30 Matrixwerkstoff
100 Werkzeug
102 Werkzeughälfte
104 Werkzeughälfte
110 Kavität
112 Halteabschnitt

Claims

Verfahren für die Herstellung eines Bauteils (10) für ein Fahrzeug, insbesondere eines Interieurbauteils, aufweisend die folgenden Schritte:
- Schichtweises Herstellen eines Einlegebauteils (20),
- Einlegen des Einlegebauteils (20) in eine Kavität ( 10) eines Werkzeugs (100),
- Wenigstens abschnittsweises Umgeben des Einlegebauteils (20) mit einem Matrixwerkstoff (30) in der Kavität (1 0).
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das schichtwei se Herstellen des Einlegebauteils (20), insbesondere in Form eines individuel len Einlegebauteils (20), mit wenigstens einem der folgenden Verfahren durchgeführt wird:
- Lasersinterverfahren
- Stereolithographie
- Laserauftragsschweißen
- Laserschmelzen
- Polyamidguss
- Fused Deposition Molding
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Umgeben des Einlegebauteils (20) mit einem Matrixwerk stoff (30) in fließfähiger, insbesondere in flüssiger Form erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Schritt des Umgebens des Einlegebauteils (20) mit dem Matrixwerkstoff (30) wenigstens eines der folgenden Verfahren eingesetzt wird:
- Spritzguss
- Harzinjektion
- Polyamidguss Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrixwerkstoff (30) eine geringerer Härte aufweist als das Einlegebauteil (20).
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Einlegebauteils (20) individuell die geometrische Erstreckung des Einlegebauteils (20) an die im Einsatz zu erwartenden spezifischen Belastungen und/oder gewünschten Verformungen des Bauteils (10) angepasst werden.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Einlegebauteils (20) ein Schnittstellenabschnitt (22) ausgebildet wird, welcher mit einem Halteabschnitt (112) der Kavität (110) korreliert zum Halten des Einlegebauteils (20) in der Kavität (1 0) in einer definierten Position.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen des Einlegebauteils (20) dieses mit einer mechanisch wirksamen Struktur (24) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das Einlegebauteil (20) ein Werkstoff verwendet wird, welcher beim Umgeben mit Matrixwerkstoff (30) mit diesem Matrixwerkstoff (30) wenigstens abschnittsweise einen Stoffschluss ausbildet.
Bauteil (10) für ein Fahrzeug, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Matrixwerkstoff (30) wenigstens abschnittsweise ein schichtweise hergestelltes, insbesondere individuelles, Einlegebauteil (20) angeordnet ist.
PCT/EP2014/065087 2013-08-01 2014-07-15 Verfahren für die herstellung eines bauteils für ein fahrzeug WO2015014602A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013215110.1 2013-08-01
DE102013215110 2013-08-01
DE102013218223.6A DE102013218223A1 (de) 2013-08-01 2013-09-11 Verfahren für die Herstellung eines Bauteils für ein Fahrzeug
DE102013218223.6 2013-09-11

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015014602A1 true WO2015014602A1 (de) 2015-02-05

Family

ID=52342019

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2014/065087 WO2015014602A1 (de) 2013-08-01 2014-07-15 Verfahren für die herstellung eines bauteils für ein fahrzeug

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102013218223A1 (de)
WO (1) WO2015014602A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3046373A1 (fr) * 2016-01-05 2017-07-07 Valeo Vision Procede de fabrication d'un element pour un dispositif d'eclairage d'un vehicule automobile
DE102016211443A1 (de) * 2016-06-27 2017-12-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Faserverbundwerkstoffbauteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffbauteils
DE102020207344A1 (de) 2020-06-15 2021-12-16 Robert Bosch Gesellschaft mit beschränkter Haftung Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einem additiv gefertigten Bauelement und mit einem gegossenen Bauteilareal
CN114536636A (zh) * 2022-01-19 2022-05-27 江苏科技大学 一种利用3d打印调控聚合物注射泡孔结构的方法及制品

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102015219784A1 (de) * 2015-10-13 2017-04-13 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit einem Funktionsabschnitt für ein Fahrzeug und Bauteil mit Funktionsabschnitt
DE102015118607A1 (de) 2015-10-30 2017-05-04 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren zum Herstellen verstärkter Bleche und hierdurch hergestellte verstärkte Bleche
US10343565B2 (en) 2016-08-11 2019-07-09 Ford Global Technologies, Llc Ventilated seat cushion
DE102016216912A1 (de) 2016-09-06 2018-03-08 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Individualisierung eines Fahrzeugs
WO2018222475A1 (en) * 2017-06-02 2018-12-06 3M Innovative Properties Company 3d printed mold inserts for injection molds
DE102018132934A1 (de) * 2018-12-19 2020-06-25 Webasto SE Windabweiseranordnung für ein Fahrzeugdach und Verfahren zum Herstellen einer Windabweiseranordnung
US11712825B2 (en) 2019-09-10 2023-08-01 Ford Global Technologies, Llc Trim article having an integrated structural composition with variated densities and methods for making the same
US11904523B2 (en) 2019-09-10 2024-02-20 Ford Global Technologies, Llc Trim article having an integrated structural composition with variated densities and methods for making the same
US11420567B2 (en) 2019-12-16 2022-08-23 Ford Global Technologies, Llc Seat assembly having interchangeable cartridge assemblies for adjustable comfort settings
US11364828B2 (en) 2020-02-04 2022-06-21 Ford Global Technologies, Llc Seat assembly having cushion supports with integrated air bladders for pneumatic activation
US10953775B1 (en) 2020-02-04 2021-03-23 Ford Global Technologies, Llc Seat assembly with cushioned components having an integrated air channeling system
US11279274B1 (en) 2020-12-16 2022-03-22 Ford Global Technologies, Llc Additively manufactured trim article
US11639026B2 (en) 2020-12-16 2023-05-02 Ford Global Technologies, Llc Additively manufactured trim article
US11590872B2 (en) 2021-04-30 2023-02-28 Ford Global Technologies, Llc Polyhedral body of an articulation assembly for a vehicle seat

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5989473A (en) * 1996-07-29 1999-11-23 David G. Haverty Manufacturing composite parts with integral porous components
GB2399049A (en) * 2003-03-05 2004-09-08 Stour Prec Tools Ltd Composite structural component and method
DE102006031665A1 (de) * 2006-07-08 2008-01-10 Dr.Ing.H.C. F. Porsche Ag Modellelement
WO2008011068A2 (en) * 2006-07-20 2008-01-24 Johnson Controls Technology Company Method of embossing a moulded article, method of making an embossed vehicle trim panel and mould

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4301444C2 (de) * 1993-01-20 1995-08-31 Pelz Ernst Empe Werke Verfahren zum Herstellen eines Auskleidungsteiles sowie insbesondere danach hergestelltes Auskleidungsteil
DE102006009095A1 (de) * 2006-02-28 2007-08-30 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formkörpers
DE102010023499A1 (de) * 2010-06-11 2011-12-15 Evonik Röhm Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines beschichteten Trägerelements

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5989473A (en) * 1996-07-29 1999-11-23 David G. Haverty Manufacturing composite parts with integral porous components
GB2399049A (en) * 2003-03-05 2004-09-08 Stour Prec Tools Ltd Composite structural component and method
DE102006031665A1 (de) * 2006-07-08 2008-01-10 Dr.Ing.H.C. F. Porsche Ag Modellelement
WO2008011068A2 (en) * 2006-07-20 2008-01-24 Johnson Controls Technology Company Method of embossing a moulded article, method of making an embossed vehicle trim panel and mould

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3046373A1 (fr) * 2016-01-05 2017-07-07 Valeo Vision Procede de fabrication d'un element pour un dispositif d'eclairage d'un vehicule automobile
DE102016211443A1 (de) * 2016-06-27 2017-12-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Faserverbundwerkstoffbauteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffbauteils
DE102020207344A1 (de) 2020-06-15 2021-12-16 Robert Bosch Gesellschaft mit beschränkter Haftung Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einem additiv gefertigten Bauelement und mit einem gegossenen Bauteilareal
CN114536636A (zh) * 2022-01-19 2022-05-27 江苏科技大学 一种利用3d打印调控聚合物注射泡孔结构的方法及制品

Also Published As

Publication number Publication date
DE102013218223A1 (de) 2015-02-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015014602A1 (de) Verfahren für die herstellung eines bauteils für ein fahrzeug
EP2961581B1 (de) Verfahren zum herstellen eines formteils mit einer wasserlöslichen gussform sowie materialsystem zu deren herstellung
DE102012016309B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Sandwichplatte sowie Sandwichplatte
EP2627923A1 (de) Lagerbestandteil, insbesondere wälzlagerkäfig, sowie verfahren zu dessen herstellung
EP3409472A1 (de) Verfahren und werkzeug zum herstellen eines fahrzeuginnenverkleidungsteils sowie fahrzeuginnenverkleidungsteil
DE102013003167A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Gegenstandes durch generativen Aufbau
DE10331657A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteiles aus geschäumtem Kunststof und Formteil aus geschäumtem Kunststoff
DE102009006066A1 (de) Form und Verfahren für die Herstellung zweifarbiger Spritzgussteile
EP3535501A1 (de) Visko-elastischer dämpfungskörper auf basis viskoelastischer materialien
EP3231572B1 (de) Werkzeug und verfahren zur herstellung eines schaumkörpers, sowie schaumstoffkörper
EP2860020B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dreidimensionalen gegenstands sowie zugehöriger gegenstand
WO2014076061A1 (de) SPRITZGUßFORMTEIL UND WERKZEUG SOWIE VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG
DE102014104680A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Formen eines Bauteils
DE102015015313A1 (de) Innenverkleidungsteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils
DE102014221423A1 (de) Verfahren zur Herstellung großer Warmumformwerkzeuge mittels eines generativen Fertigungsverfahrens
DE102016222437A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Instrumententafel, Instrumententafel und Kraftfahrzeug
DE102013218763A1 (de) Verfahren für die Herstellung eines Strukturbauteils eines Fahrzeuges
DE102013001233A1 (de) Partikelschaum-Bauteil mit integrierter Befestigung und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3542990A1 (de) Verfahren zur fertigung eines formkörpers
DE102008023208A1 (de) Bauteil in Hybridbauweise
DE10116624B4 (de) Kunststoffelement mit faserhaltiger Beschichtung
EP2878434A1 (de) Verbundanordnung und Herstellverfahren hierfür
WO2019175383A1 (de) Spritz- oder druckkopf und spritz- oder druckkopfanordnung
DE102013220578A1 (de) Dreidimensionaler Gegenstand mit selbsttragend hergestellter Wandung
DE102018208072A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14739158

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14739158

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1