WO2014184412A1 - Procedimiento para el transporte en una línea de envasado de envases flexibles sujetados suspendidos, dispositivo apto para la puesta en práctica del procedimiento y una máquina que comprende este dispositivo - Google Patents

Procedimiento para el transporte en una línea de envasado de envases flexibles sujetados suspendidos, dispositivo apto para la puesta en práctica del procedimiento y una máquina que comprende este dispositivo Download PDF

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arm
container
tractor
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Jose GARRIGA JIMENEZ
Andrea FIORAVANTI
Cristobal JORGE ALESANCO
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Pfm Iberica Packaging Machinery, S.A.
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Definitions

  • the invention relates to a method for transporting in an intermittent advance regime in a packaging line of suspended suspended flexible packages, which comprises the use of pairs of movable arms in the same plane of movement between which one is held by opposite areas a container.
  • the invention also relates to a device for transporting containers suitable for the implementation of the method according to the invention and to a machine incorporating this device.
  • these tools are transmitted a simultaneous advance movement, which can be continuous or intermittent, so that sometimes it refers to the chain of containers as a train of containers since all of them are displaced in unison according at the same rate of advance marked by the rotation of the carousel or the displacement of the chain or endless conveyor.
  • the clamping tools describe a closed horizontal path comprising two straight sections, one operational, along which the containers are held and transported for handling, filling and subsequent closure in respective work stations, and one return , along which the tools travel in a vacuum.
  • This type of machines have certain drawbacks that have been resolved differently.
  • the inertia causes displacement of the product inside the containers and negatively influences the productivity of the machines since it prevents printing to the high transport speeds that lead to more rapid accelerations and decelerations, causing the product to exit from the top of the the containers
  • the machines that implement this solution commonly called duplex machines, deliver two finished containers in each advance cycle but have the disadvantage that they are longer, which affects their cost.
  • Patent document EP 2522584 describes an alternative solution that employs a carousel comprising a guide on which carriage carriers of the tools for holding the containers slide.
  • each carriage assembles a tool to hold two containers at the same time as they are transported in parallel by the outer side of the guide.
  • the machine also incorporates a system that allows to reduce the number of tools without affecting the number of packages that the machine is capable of transporting along the operational straight section.
  • This system is based on decoupling the tools of the transport system that drags them along the straight operational section to be transported by different means and at greater speed along at least the straight return section.
  • each motor element is carrying a tool that cooperates with the tool of an adjacent motor element for holding between the two of a corresponding container that is arranged on the outer side of the rail and is transported along a section straight from it.
  • the motor elements can not only travel along a rail return section at a higher speed than along the operational section, as in the proposal according to EP 2522584, but also the mechanical imposition of having They move equally and in unison all the packages along the operational section. In other words, it is no longer necessarily a train of containers but each package can be moved and / or stopped independently of the others.
  • An object of the present invention is an alternative method to those known, which allows increasing the cadence of a horizontal flexible packaging machine.
  • the device in addition to increasing the cadence of the machine with respect to known machines, that is to increase the number of cycles per minute, it is also desirable that the device is also capable of having more than one container in corresponding stations of analogous work, so that more than one container can be completed at a time, and all this avoiding the inconvenience of the solution based on a double suspension of packages with the same tool, as described in the EP patent document 2522584. Explanation of the invention.
  • the process object of the invention is applicable to transport in intermittent advance regime and in a packaging line of suspended flexible held containers.
  • the method includes the use of pairs of movable arms in the same plane of movement between which a container is held in opposite areas, of which one is a tractor arm and the other is a pushing arm.
  • the procedure is characterized in that in a feed cycle, that is between two consecutive stops during the transport of a container, the procedure comprises the steps of a) moving the tractor arm at the same time in a forward direction v2 and the push arm at a speed v1, the relationship V1> v2 being fulfilled; and b) move both the tractor arm at a speed v2 and the pusher arm at a speed v1 at the same time, fulfilling the relationship V1 ⁇ v2.
  • the implementation of the procedure involves advancing the container held between the tractor and pusher arms in such a way that the container is deformed reducing the internal movement of the product compared to a conventional procedure in which both tractor and pusher arms maintain their distance during the container transport
  • Another technical effect that occurs is that the center of gravity of the contained product moves in the opposite direction to the forces of inertia, reducing its effect to the minimum possible.
  • the acceleration of the tractor and pusher arms along steps a) and b) is not constant.
  • step a) of acceleration the bag is deformed causing the product to move forward simultaneously that the inertia tends to move it in the opposite direction; while during step b), of braking, the bag is deformed causing a redistribution of the product towards the direction of advance simultaneously that the inertia tends to move it in the same direction, minimizing the oscillation of the product inside the container.
  • step a) comprises two consecutive steps a1) and a2) in which in a1) the acceleration of both tractor and pusher arms are positive; and in a2) only the tractor arm has a positive acceleration.
  • step a1) comprises two consecutive sub-stages a1 .1) and a.1 .2) in which in a1 .1), starting from an acceleration 0, the acceleration value of both tractor arms and pusher increases; and in a1 .2) the acceleration value of the pusher arm decreases while the acceleration value of the tractor arm increases.
  • step a2) comprises two consecutive sub-stages a2.1) and a2.2) in which in a2.1) the thrust arm acceleration value is negative and its absolute value increases, while the acceleration value of the tractor arm is positive and increases; and in a2.2) the acceleration value of the pusher arm continues to be negative and its absolute value continues to increase, while the acceleration value of the tractor arm decreases.
  • step b) comprises three consecutive steps b1), b2) and b3) in which in b1) the thrust arm acceleration value is negative and its absolute value decreases, while the value of the acceleration of the tractor arm decreases; in b2) the thrust arm acceleration value remains negative and its absolute value decreases, while the tractor arm acceleration value is negative and its absolute value increases; and in b3) the acceleration value of both tractor arms and pusher is negative and its absolute values decrease until it reaches a null value.
  • the speed of the tractor and pusher arms is equal to half the path followed by the container between the two consecutive stops.
  • a device for transporting containers in a horizontal automatic packaging machine comprising guide means, such as a rail, which determine a closed path comprising a horizontal section and on which at least a first and second adjacent carrier elements slide independently or in a coordinated manner for their movement along the guide means.
  • each carrier element (4a, 4b) is provided with at least one arm (5a, 6a; 5b, 6b) adapted to collaborate with the arm of another carrier element that is adjacent to them for joint support and transport. of at least one corresponding container, the device also comprising control means for coordinating the intermittent displacement of said at least first and second carrier elements following a predetermined pattern of speeds and accelerations capable of producing a movement during movement in the horizontal section relative between the first and second carrier elements suitable for moving away or closer to each other the walls of the fastened containers.
  • the guide means are oriented in a vertical plane (Y) and each carrier element is provided with at least two arms each extending to one side of said vertical plane (Y), adapted to collaborate each arm of a carrier element with the arm arranged on the same side of the vertical plane of the other carrier element adjacent to them for the securing and joint transport of at least one corresponding container, being consequently susceptible of being held and transported along the horizontal section of said route and between each two adjacent carrier elements at least two packages at once, one on each side of the vertical plane 00-
  • control means comprise programmable means capable of commanding the movement of said at least first and second carrier elements to move them in the same direction in the horizontal section at the same time by printing the second carrier element to a velocity v2 and the first carrier element a velocity v1, the relation V1> v2 being fulfilled; and subsequently without stopping the movement of the carrier elements by printing the second carrier element at a speed v2 and the first carrier element a speed v1, the relationship V1 ⁇ v2 being fulfilled.
  • control means comprise programmable means to command the movement of said at least first and second carrier elements so that a movement according to any one of claims 2 to 7 is printed on their respective arms.
  • the total weight that supports each carrier element is equivalent to that of a single container and is also balanced even when it collaborates in the holding of two containers at the same time, since each container is on the side of the plane vertical on which the carrier element travels, reducing to a minimum the mechanical stresses to which the carrier elements are attached in their support on the rail, such as the moment that on each motor element would represent the weight of a tool and one or more containers located only on one side of this carrier.
  • the arms are provided with suitable fastening means to ignite at least one container by a respective associated gripping area, said fastening means being located in the arms so that the containers fastened and transported on each side of the vertical plane (Y) are equidistant from it.
  • the device comprises an even number of independently operable carrier elements for movement along the rail by the effect of a magnetic field generated in the environment of influence of each carrier element.
  • the device comprises a first and a second independently actuated endless conveyor system; a first and a second series of carrier elements the carrier elements of the first series being linked to the first endless conveyor and the carrier elements of the second series to the second endless conveyor, the carrier elements of the first series interspersed with the carrier elements of the second series, the clamping means of the arms facing two adjacent carrier elements oriented to ignite the same container.
  • each carrier element are linked to the guiding means capable of rotating around a normal axis (X) to the direction of transport, where appropriate to the vertical plane (Y) , each carrier element being provided with a turning mechanism that depending on the instantaneous position of the carrier element on the guide means disposes its arms in a predetermined angular position, being able to bring them away from the arms of a carrier element adjacent to the purpose of bringing the walls of the container fastened producing its upper opening.
  • each carrier element comprises a lever whose instantaneous inclination is transmitted to the arms to rotate together around the normal axis (x), the lever of a cam follower that slides along a cam channel being provided formed in or in solidarity with the guide means.
  • the guide means comprise a first and a second parallel rails between which the carrier elements slidably fit, each of which mounts two wheels, rotating around the normal axis (X), which adjust each one in a corresponding lane, the bottom of each lane being provided with a groove, at least one of which performs the function of a cam channel that governs the rotation of the lever of the rotation mechanism of the carrier element.
  • the groove of the first rail determines the cam channel for the cam followers of the first series of carrier elements
  • the groove of the second lane determines the cam channel for the cam followers of the second series. of carrier elements.
  • a horizontal packaging machine comprising a device for transporting packages according to the invention whose guide means comprise an upper operational section, with a first horizontal section, and a section of lower return, with a second horizontal section superimposed on the first section horizontal; and a succession of workstations comprising at least one filling station and an upper closing station of the containers transported between each two arms of the device, suitable for handling and operating simultaneously on two attached containers facing each other on each side of the guide means by corresponding carrier elements while these are in the horizontal section of the upper operational section of said guide means.
  • the machine comprises a flexible packaging forming module from a continuous sheet of heat-weldable material folded on itself along longitudinal fold lines, with a final cutting or individualization station of the packages obtained; and a container transfer module of the container shaping module to the device for transporting packages comprising, on each side of the device for transporting individual containers intermittent feed conveyors extending from the cutting station of the module conformation at the beginning of the upper operational section of the guiding means of the device for the transport of containers, the endless conveyors being equipped with means for transporting ready-made containers that will be presented and transferred to the arms, of the conveyor elements, on the side corresponding device for transporting containers for transfer to it.
  • the workstations are supported suspended above the transport device.
  • the workstations are slidably mounted on two longitudinal guides, located above the transport device.
  • Figs. 1 to 3 respectively show a sequence of the transport of a container between two consecutive stops; a graph that illustrates the speed and acceleration regime that is printed equally to the tractor arms and pusher and a scheme of the general form adopted by the container during transport, all according to a conventional transport procedure;
  • Figs. 4 to 6 respectively show a sequence of the transport of a container between two consecutive stops; a graph illustrating the speed and acceleration regime that is printed to each tractor and pusher arm separately; and a scheme of the general form adopted by the container during transport, all according to the method of the invention;
  • Fig. 7 shows a first embodiment of a device suitable for practicing the method according to the invention
  • Fig. 8 schematically shows a section, according to a cross-sectional plane coinciding with a carrier element, of the device of Fig. 7;
  • Fig. 9 shows a second embodiment of a device also suitable for practicing the method according to the invention.
  • Fig. 10 schematically shows a section, according to a cross-sectional plane coinciding with a carrier element, of the device of Fig. 9;
  • Fig. 1 1 shows a variant of the device according to Fig. 9, in particular a coupling form between a carrier element and the guiding means;
  • Fig. 12 schematically shows the variation of the position that the arms associated with different conveyor elements can adopt according to their location in the guide means
  • Fig. 13 shows a packaging manufacturing and filling machine comprising a packaging module with a device according to the invention in the embodiment of Fig. 9; a conventional conformation module; and a device for transferring packages from the forming module to the packaging module; and Figs. 14 and 15, schematically show the position taken by the work stations with respect to the transport device;
  • Figs. 16 to 19 illustrate a sequence of transfer of packages, according to a variant of the invention, from a forming module to a transport device according to the invention using a transfer module;
  • Fig. 20 is a diagram of a transfer module according to a cross-sectional plane
  • Figs. 21 and 22 show alternative ways of proceeding to arrange packages originally aligned in a packaging forming module in an arrangement suitable for transfer to a transport device of a packaging module.
  • Fig. 1 shows a sequence of transport of a flexible container 2 held suspended between a tractor arm 5b and a pusher arm 5a between two stop situations, for example coinciding with each workstation of a packaging module or packaging machine.
  • the tractor arms 5b and pusher 5a are operated together and following the same speed and acceleration regime.
  • the evolution of the velocity (v) is shown above and below the evolution of the acceleration (a) in the same time scale (t).
  • the content 13 of the container 2 is subject to the inertia forces generated by the start and stop maneuvers of the movement of these tractor and pusher arms 5b and 5a, respectively.
  • the container 2 deforms during the transport requested by force that the displacement of its content 13 exerts on the flexible walls of the container 2, even though the distance between the tractor arms 5b and pusher 5a remains constant, as shown in Fig. 3.
  • the sequence illustrates this deformation of the container during the maneuver of transport and the displacement of its center of gravity, which in a first phase of acceleration moves backwards, in the opposite direction to the movement of the container, and that in a second phase of braking moves forward.
  • the direct consequence is that a swell effect is generated in the contents 13 of the container 2 which can be poured outside. This significantly limits the speed of transport of the container 2 between two consecutive work stations.
  • Fig. 4 also shows a sequence of transport of a flexible container 2 held suspended between a tractor arm 5b and a pusher arm 5a between two stop situations, for example coinciding with two work stations of a packaging module or packaging machine.
  • the tractor arms 5b and pusher 5a are actuated together but this time following different speed and acceleration regimes.
  • the content 13 of the container 2 is also subject to the inertia forces generated by the start and stop maneuvers of the movement of these tractor and pusher arms 5b and 5a, respectively, these will be compensated by the relative movement between the container walls 2.
  • Fig. 5 which represents the evolution of the speed (a) and acceleration (a) of the pusher arm 5a and in dashed lines the evolution of the same parameters for the tractor arm 5b
  • this acceleration phase firstly in a stage a1 the acceleration of both tractor arms 5b and pusher 5a are positive and then in a stage a2 only the pusher arm 5a has a positive acceleration until the speeds of both tractor arms 5b and pusher 5c are equalized, a situation that reflects the third bullet in Fig. 4.
  • the tractor arm 5b at a speed v2 and the pusher arm 5a at a speed v1 continue to move at the same time, but now complying the ratio V2> v1, the opposite effect occurring in the content 13 as in the acceleration phase. That is the advance of the tractor arm 5a tends to redistribute the contents 13 of the container so that its center of gravity moves in the opposite direction to which, due to the force of inertia, it would tend to occupy when its contents were grouped to the side of the container 2, as indicated by the arrows in the fourth bullet associated with the instantaneous center of gravity of container 2.
  • Fig. 5 shows, in this deceleration phase, in a first stage b1 the acceleration value of the pusher arm 5a is negative and its absolute value decreases, while the acceleration value of the tractor arm 5b decreases; in an intermediate stage b2 the acceleration value of the pushing arm 5a remains negative and its absolute value decreases, while the acceleration value of the tractor arm 5b is negative and its absolute value increases; and in a third stage b3 the acceleration value of both tractor 5b and pusher arms 5a is negative and their absolute values decrease until reaching a value 0.
  • Fig. 6 schematically shows in discontinuous tracing the different forms that the container 2 takes and its content during the transport maneuver.
  • the machine 10 of Fig. 7 shows a device 1 especially suitable for the implementation of the procedure illustrated in Figs. 4 to 7.
  • This transport device 1 comprises guide means 3 formed by a rail that determines a closed route in a vertical plane (Y) (see Fig. 8) on which a plurality of independently actuated carrier elements slide for its sliding along the rail, of which only eight have been represented in this Fig. 7: the carrier elements 4a to 4h.
  • Each carrier element is provided with an arm on each side of the aforementioned vertical plane (Y) adapted to collaborate with that of another carrier element that is adjacent to them for holding and transporting a corresponding container.
  • the aforementioned closed route comprises a horizontal section 7, whereby the device 1 is suitable for transporting flexible packages 2, open at the top, at least along said horizontal section 7.
  • the carrier elements 4a and 4b represented in the horizontal section 7 referred to above are independently operable for movement along the rail and are provided with a pair of arms 5a, 6a and 5b, 6b each extending to one side of said vertical plane (Y), adapted to collaborate with each arm 5a; 6a of the carrier element 4a with the arm 5b; 6b, of the other carrier element 4b, disposed on the same side of the vertical plane for securing and transporting a corresponding container 2, 2 ', as illustrated in Fig. 7.
  • the number of carrier elements is even.
  • the device 1 employs a moving magnetic field to directly drive each carrier element 4a to 4h, eliminating the gear heads, shafts, keys, toothed chains and belts often used in traditional rotary engines that they are used in the most conventional machines for the transport of cars that mount the tools of subjection and transport of the containers.
  • Devices that employ magnetic fields to independently conduct motor elements capable of performing the function provided here by the carrier elements 4a to 4h of the device 1 of the invention are described for example in WO 03/105324 or WO 2012/159005 .
  • the XTS ⁇ Extended Transpon System commercial solutions of the Beckhoff or iTRAK company of the Jacobs automation company could be used.
  • the device 1 comprises control means 15 capable of commanding the movement of said carrier elements 4a to 4h following a predetermined pattern of speeds and accelerations, in particular that in which pairs of carrier elements are formed whose displacement will be programmed for the implementation of the method according to the invention.
  • control means 25 comprise programmable means capable of commanding the movement of a first and second carrier elements to move them in the same direction in the horizontal section 7 at the same time by printing the second carrier element at a speed v2 and to the first carrier element at a speed v1, the relationship V1> v2 being fulfilled; and later without stopping the movement of the carrier elements by printing the second carrier element at a speed v2 and the first carrier element a speed v1, the relationship V1 ⁇ v2 being fulfilled, the separation between them being the one that arranges its arms at a corresponding distance with the width of a flexible container 2 to be transported.
  • said programmable means are capable of commanding the movement of each pair of carrier elements following the speed and acceleration regime of Fig. 5, to transport two containers 2 and 2 'simultaneously according to the sequence of Fig. 4 between two Workstations in a packaging machine.
  • This embodiment also allows the carrying elements 4e to 4h to be operated following a different speed regime along the lower horizontal section 8, in a return loop, with respect to the speed regime transmitted to the carrier elements 4a and 4b a along its passage through the upper horizontal section 7.
  • the carrier elements can be transported, once the transported containers are released, at high speed along the curved link section between the upper horizontal sections 7 and lower 8 and along the lower horizontal section to be placed in a waiting state , until they are necessary for the transport of a new container as illustrated in Fig. 7. This procedure allows saving the number of carrier elements.
  • the arms of the carrier elements 4a to 4h are provided with fastening means 14, configured in the form of tweezers, suitable for igniting at least one container through a respective associated gripping area, said fastening means being located 14 in the corresponding arms so that the packages 2, 2 'fastened and transported on each side of the vertical plane (Y) are equidistant from this, as illustrated in Fig. 8.
  • the device 1 employs an independent first and second endless conveyor systems 12, 13 each linked to a series of carrier elements, the carrier elements of a series being interspersed with the carrier elements of the second series.
  • Control means will coordinate the drive by means of respective motors of the endless conveyor systems.
  • the carrier elements of the first series of which only the carrier element 4a is shown in Fig. 9, are linked to the first endless conveyor system 12, which comprises two belts or chains 12a and 12b
  • the carrier elements of the second series of which only carrier element 4b is shown in Fig. 9, are linked to the second endless conveyor 13, which comprises two belts or chains 13a and 13b, alternated with the belts or chains 12a and 12b of the first endless conveyor system.
  • each carrier element is provided with a pair of arms intended to cooperate with the arms of another adjacent carrier element for the transport of a container 2.
  • the drive means 23 of the first endless conveyor system 12 will be governed by a central unit with programmable means and its drive will be the one that prints to the carrier elements the travel regime of the pushing arms 5a, 6a; while the drive means 24 of the second endless conveyor system 13 will be governed so that its drive will be the one that prints to the carrier elements the travel regime of the tractor arms 5b, 6b.
  • Fig. 10 shows a detail of the support of a carrier element, in this case the carrier element 4b, in the two belts or chains 13a, 13b of the same endless conveyor system 13.
  • the drive means 23 and 24 transmit to each endless conveyor system 12, 13, by means of two drive shafts 23a and 24a and pairs of pulleys or drive wheels 23b, 23b 'and 24b, 24b' the forward movement that It corresponds to them.
  • the pair of deflection pulleys or wheels 24c, 24c 'of the conveyor system 13 are mounted freely rotating, similarly, about the drive shaft 24a of the drive means 24 of the conveyor system 13, the deflection pulleys or wheels 23c and 23c 'of the conveyor system 12 will be freely rotatable.
  • the invention contemplates that in a reserve zone coinciding, for example, with the filling station of a machine, without untying the carrier elements of their corresponding conveyor systems, their arms can be moved so as to be able to approach and separate from the arms of an adjacent carrier element.
  • Fig. 1 1 shows a detail of the coupling of a carrier element 4a to the guide means 3 in an embodiment of a device 1 according to the invention.
  • the carrier element 4a is linked to the guide means 3 capable of rotating about a normal axis (X) to the vertical plane (Y), not shown.
  • the carrier element 4a is provided with a turning mechanism 25 which, depending on the instantaneous position of said carrier element 4a along the guide means 3, will arrange it in a predetermined angular position.
  • the arms 5a and 6a are solidly attached to the carrier element 4a, and rotate together around the axis (X).
  • the carrier element 4a is attached to the belt 13a that drags it length of guide means 3.
  • the guide means 3 comprise a first and second parallel rails 27, 28 between which the carrier element 4a slidably fits, which mounts two wheels 29 (only one being visible in the Fig. 1 1) rotating around said normal axis (X).
  • the wheels 29 each fit in the corresponding opening 32, 33 of one of the rails 27, 28, so that the carrier element 4a is slidably suspended between these two rails 27, 28.
  • the turning mechanism 25 referred to above comprises a lever 26 whose instantaneous inclination is transmitted to the assembly formed by the carrier element 4a and its arms 5a and 6a forcing them to rotate around the normal axis (x).
  • This lever 26 is provided with a cam follower 35, in the form of a roller in the example, which slides along a cam channel 34 integral with one of the rails 27 or 28.
  • the rails 27, 28 are provided with two slits 30, 31 which determine two cam channels 34 each of which is intended to drive the rotation of a lever 26 of a carrier element.
  • the groove 30 of the first rail 27 determines the cam channel 34 for the cam followers 35 of the turning mechanisms 25 of the first series of carrier elements
  • the groove 31 of the second rail 28 determine the cam channel 34 for the cam followers 35 of the second series of carrier elements.
  • Fig. 12 schematically shows the operation of device 1 shown in Fig. 1 1.
  • Fig. 12 illustrates two packages 2, 202 in different positions along the guiding means 3 of the device 1, the openings 32, 33 and the recesses 30, 31 of the two rails forming it being shown superimposed.
  • the angular position of the holding arms 5a and 5b of the container 2 and the angular position of the holding arms 5c and 5d of the container 202 is different, being determined in each case by the inclination of their respective turning levers 26 for the push arms 5a and 5c, and 26 'for the traction arms 5b and 5d, respectively, imposed by the position of the respective cam followers 35, 35', driven by the cam channels 34, which are formed by slits 30 and 31, superimposed on the drawings.
  • the container 202 has been represented in an area coinciding with the filling station of the transported containers. In these stations, the shape of the grooves 30 and 31 places the cam followers 35 and 35 'in a position that causes the turning of the traction arms 5d and pushers 5c in the direction of mutual approach, producing the opening of the container 202.
  • Fig. 14 The arrangement of the successive work stations 18, 18 ', 19 and 19' in a machine 10 with a container transport device 1, 2 'according to the invention is illustrated in Fig. 14. Said work stations 18, 18 ', 19, 19' will be suspended suspended above the transport device 1. In the example of Fig. 14 the workstations are mounted, with sliding capacity, on two longitudinal guides 36. This configuration allows an adequate fixation of the equipment that make up each workstation, greater flexibility, changes of position, as well as greater accessibility to transport device 1.
  • Fig. 15 would show the machine 10 according to a cross-sectional plane, which allows to observe the relative position between the work stations, showing only the work station 18, and the transport device 1.
  • Fig. 13 shows a horizontal packaging machine 10 comprising a packaging module 16; a conventional 1 1 forming module; and a transfer device 22 of the shaped containers of the forming module 1 1 to the packaging module 16.
  • the packaging module 16 comprises a device 1 like the one in the example of Fig. 9 for the transport of the containers 2, 2 'whose guide means 3 comprise an upper operational section, with a first horizontal section 7, and a section of lower return, with a second horizontal section 8 superimposed on the first horizontal section 7.
  • the forming module 1 1 of flexible packages 2 is of the type that, from a continuous sheet of thermo-weldable material folded on itself along longitudinal fold lines, forms a succession of type packages on or bag, for example self-sustaining of the so-called doypack, which are individualized in a final cutting station obtaining two 2 and 2 'containers in each work cycle.
  • the transfer device 22 comprises, on each side of the device
  • FIGs. 16 to 19 illustrates a sequence of transfer of packages 2, 2 'from the endless conveyors 20 and 21 to the transport device 1.
  • the packages made in the successive feed cycles of the forming module 1 1 are loaded alternately to the endless conveyors 20 and 21.
  • the two packages obtained in each cycle are transferred by first clamping means 37 a of a transfer mechanism 37 simultaneously to one of the endless conveyors 20 or 21 while a second clamping means 37b of the transfer mechanism 37 it is prepared to receive from the forming module 1 1, specifically from the cutting station, the packages obtained in the next advance cycle of the forming module 1 1.
  • This arrangement allows transfer mechanisms to operate at a lower rate, with smoother movements.
  • Fig. 20 illustrates an embodiment of this transfer mechanism 37, comprising a group or carriage 38 that carries the clamping means 37 a and 37b, in the form of tweezers, and which is mounted with the ability to perform a movement of sway between two positions, one in which the clamping means 37 a will be arranged in a position for transferring packages to the endless conveyor 20 and the clamping means 37b in a holding position for packages delivered by the forming module 1 1; and other positions in which the clamping means 37b will be arranged in a container transfer position to the endless conveyor 21 and the clamping means 37a in a container holding position delivered by the forming module 1 1.
  • Figs. 21 and 22 schematically show two alternatives to the example of Fig. 13.
  • a machine 10 is illustrated whose forming module 1 1 delivers a container in each work cycle.
  • each time the container obtained will be transferred to the conveyor to which it has not been transferred in the previous cycle, being able to advance the same distance in each stroke of advance both conveyors 20, 21, that yes taking place the stroke of advance every two cycles of work of the module of conformation 1 1.
  • a machine 10 that delivers four packages in each work cycle is illustrated.
  • the containers 2, 2 'being transferred alternately to the endless conveyors 20, 21, following the same feed rate as in the example of Fig. 14 in two strokes the containers 2, 2' will face each other two to two , ready for transfer to couples of carrier elements.

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Abstract

Se describe un procedimiento para el transporte en régimen de avance intermitente en una línea de envasado de envases flexibles sujetados suspendidos, que comprende el empleo de parejas de brazos desplazables en un mismo plano de movimiento entre los cuales se sujeta por zonas opuestas un envase, de los que uno es un brazo tractor y el otro es un brazo empujador, en el que entre dos paradas consecutivas durante el transporte de un envase, el procedimiento comprende los pasos de mover a la vez en el sentido de avance el brazo tractor y el brazo empujador a velocidades diferentes para deformar el envase y desplazar su contenido para compensar las fuerzas de inercia que actúan sobre él. Un dispositivo para poner en práctica el procedimiento comprende unos medios de guía que determinan una ruta cerrada sobre los que deslizan al menos un primer y un segundo elementos portadores adyacentes actuables independiente o coordinadamente para su desplazamiento a lo largo de los medios de guía y que colaboran para la sujeción y el transporte conjunto de al menos un correspondiente envase.

Description

D E S C R I P C I O N
"Procedimiento para el transporte en una línea de envasado de envases flexibles sujetados suspendidos, dispositivo apto para la puesta en práctica del procedimiento y una máquina que comprende este dispositivo"
Sector técnico de la invención
La invención se refiere a un procedimiento para el transporte en régimen de avance intermitente en una línea de envasado de envases flexibles sujetados suspendidos, que comprende el empleo de parejas de brazos desplazables en un mismo plano de movimiento entre los cuales se sujeta por zonas opuestas un envase. La invención también se refiere a un dispositivo para el transporte de envases adecuado para la puesta en práctica del procedimiento según la invención y a una máquina que incorpora este dispositivo.
Antecedentes de la invención
En el ámbito de las máquinas automáticas de envasado horizontales se conoce el empleo de carruseles, transportadores de cadena o similares para el transporte de las herramientas destinadas a la sujeción de los envases en curso de fabricación.
En general, a estas herramientas se les transmite un movimiento de avance simultáneo, que puede se continuo o intermitente, de forma que en ocasiones se refiere a la cadena de envases como a un tren de envases ya que todos ellos son desplazados al unísono de acuerdo a una misma cadencia de avance marcada por el giro del carrusel o del desplazamiento de la cadena o transportador sinfín.
Convencionalmente, las herramientas de sujeción describen una trayectoria horizontal cerrada que comprende dos secciones rectas, una operacional, a lo largo de la cual se sujetan y transportan los envases para su manipulación, llenado y posterior cierre en respectivas estaciones de trabajo, y una de retorno, a lo largo de la cual las herramientas viajan en vacío. Este tipo de máquinas presentan ciertos inconvenientes que han venido resolviéndose de forma distinta.
Por un lado existe el inconveniente de que aparecen inercias no deseables sobretodo cuando el producto a envasar es líquido. Estas inercias aparecen cada vez que los envases se detienen en una estación de trabajo y cuando arranca el movimiento de transporte hacia una estación que le sigue.
Las inercias provocan desplazamiento del producto en el interior de los envases e influye negativamente en la productividad de las máquinas ya que impide imprimir a los envases velocidades altas de transporte que comportan aceleraciones y desaceleraciones más bruscas, provocando la salida del producto por la parte superior de los envases. Para compensar el inconveniente que presenta no poder hacer transiciones rápidas entre estaciones, se apuesta en ocasiones por aumentar la productividad duplicando las estaciones de trabajo para que las operaciones a realizar sobre los envases puedan llevarse a cabo en dos envases consecutivos del tren de envases a la vez. Las máquinas que implementan esta solución, comúnmente llamadas máquinas dúplex entregan dos envases terminados en cada ciclo de avance pero tienen el inconveniente de que son más largas lo que repercute en su coste.
El documento de patente EP 2522584 describe una solución alternativa que emplea un carrusel que comprende una guía sobre la que deslizan unos carros portadores de las herramientas para la sujeción de los envases. En esta máquina cada carro monta una herramienta para sujetar dos envases a la vez que son transportados en paralelo por el lado exterior de la guía. Esto permite duplicar la productividad de la máquina sin tener que incrementar para ello la longitud de la sección recta operacional del carrusel manteniendo la velocidad de avance de la máquina, aunque la longitud necesaria de las herramientas para sujetar más de un envase desencadena otro tipo de problemas debido al peso de los envases suspendidos cuando están llenos o a la disminución del espacio disponible para que los mecanismos de llenado y soldadura puedan actuar sobre los dos envases simultáneamente estando tan cerca el uno del otro. La máquina incorpora además un sistema que permite disminuir el número de herramientas sin que ello afecte al número de envases que la máquina es capaz de transportar a la vez a lo largo de la sección recta operacional. Este sistema se basa en desacoplar las herramientas del sistema de transporte que las arrastra a lo largo de la sección recta operacional para ser transportadas por medios diferentes y a mayor velocidad a lo largo al menos de la sección recta de retorno.
De forma más reciente, tomando ventaja de innovadores sistemas de transporte que permiten el control y el accionamiento individual de elementos móviles montados desplazables a lo largo de un carril, la empresa KHS USA Inc. ha dado a conocer un modelo de máquina que sustituye el carrusel de accionamiento mecánico convencional para el transporte de los carros que montan las herramientas de sujeción por un juego de elementos motores actuables independientemente para su desplazamiento a lo largo de un carril que determina, al igual que el carrusel, una ruta horizontal cerrada para dichos elementos motores, cuyo desplazamiento puede controlarse individualmente mediante el empleo de un campo magnético. En esta máquina, cada elemento motor es portador de una herramienta que coopera con la herramienta de un elemento motor adyacente para la sujeción entre los dos de un correspondiente envase que queda dispuesto en el lado exterior del carril y es transportado a lo largo de una sección recta del mismo. Ventajosamente, los elementos motores no sólo pueden desplazarse a lo largo de una sección de retorno del carril a mayor velocidad que a lo largo de la sección operacional, al igual que en la propuesta según EP 2522584, sino que además desaparece la imposición mecánica de tener que desplazar por igual y al unísono todos los envases a lo largo de la sección operacional. En otras palabras, ya no se trata necesariamente de un tren de envases sino que cada envase podrá ser desplazado y/o detenido independientemente de los demás.
La máquina arriba descrita que aplica este nuevo sistema de transporte se conoce en sus versiones simple y doble, es decir transportando 1 y 2 bolsas dispuestas en alineación por cada ciclo de máquina respectivamente. El empleo de este tipo de sistemas de transporte que disponen plataformas móviles fácilmente posicionables y que mediante energía electromagnética pueden ser posicionadas en diferentes posiciones de forma rápida, precisa y fácilmente configurables si bien se muestran idóneos para el transporte de bolsas, al ser incipientes su coste es muy elevado.
Tal es así, que para ahorrar en costes el modelo de máquina antes descrito no emplea el efecto de campo magnético para impulsar los elementos motores a lo largo de la sección recta de retorno, ahorrando en los componentes y sistemas de control de generación del campo electromagnético que necesariamente debería incorporar el carril a lo largo de esta sección de retorno para impulsar magnéticamente los elementos motores.
Es un objetivo de la presente invención un procedimiento alternativo a los conocidos, que permita aumentar la cadencia de una máquina de envasado horizontal de envases flexibles.
Es también un objetivo de la invención un dispositivo de transporte para máquinas automáticas de envasado horizontal alternativo a los anteriormente mencionados, óptimo para la puesta en práctica del procedimiento según la invención.
Es por lo tanto un objetivo de la invención presentar un dispositivo que permita aumentar la productividad de las máquinas conocidas.
Según otro objetivo de la invención, además de permitir aumentar la cadencia de la máquina respecto de las máquinas conocidas, eso es aumentar el número de ciclos por minuto, es también deseable que el dispositivo sea además capaz de disponer más de un envase en correspondientes estaciones de trabajo análogas, de forma que pueda completarse más de un envase a la vez, y todo ello evitándose los inconvenientes que presenta la solución basada en una doble suspensión de envases con una misma herramienta, como la que se describe en el documento de patente EP 2522584. Explicación de la invención
El procedimiento objeto de la invención es aplicable al transporte en régimen de avance intermitente y en una línea de envasado de envases flexibles sujetados suspendidos. El procedimiento comprende el empleo de parejas de brazos desplazables en un mismo plano de movimiento entre los cuales se sujeta por zonas opuestas un envase, de los que uno es un brazo tractor y el otro es un brazo empujador.
En esencia, el procedimiento se caracteriza porque en un ciclo de avance, eso es entre dos paradas consecutivas durante el transporte de un envase, el procedimiento comprende los pasos de a) mover a la vez en el sentido de avance el brazo tractor a una velocidad v2 y el brazo empujador a una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 >v2; y de b) mover a la vez en el sentido de avance el brazo tractor a una velocidad v2 y el brazo empujador a una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 <v2.
La puesta en práctica del procedimiento supone avanzar el envase sujetado entre los brazos tractor y empujador de tal modo que se deforma el envase reduciéndose el movimiento interno del producto en comparación con un procedimiento convencional en el que ambos brazos tractor y empujador mantienen su distancia durante el transporte del envase. Otro efecto técnico que se produce es que se desplaza el centro de gravedad del producto contenido en sentido opuesto a las fuerzas de inercia, reduciéndose el efecto de ésta al mínimo posible.
En una forma de realización, la aceleración de los brazos tractor y empujador a lo largo de los pasos a) y b) no es constante.
De esta forma, durante el paso a), de aceleración, se deforma la bolsa provocando el desplazamiento del producto hacia adelante simultáneamente a que la inercia tiende a desplazarlo en sentido inverso; mientras que durante el paso b), de frenada, se deforma la bolsa provocando una redistribución del producto hacia la dirección de avance simultáneamente a que la inercia tiende a desplazarlo en el mismo sentido, reduciéndose al máximo la oscilación del producto en el interior del envase.
Esto permite reducir el tiempo de transporte entre cada dos estaciones de trabajo en una máquina envasadora o módulo de envasado de una máquina envasadora; reducir las distancias de transporte entre cada dos estaciones; y aumentar la cantidad de producto almacenado en los envases, pues su superficie libre en el caso de productos líquidos puede estar más cerca de la abertura superior de los mismos. En una forma de realización, el paso a) comprende dos etapas a1 ) y a2) consecutivas en las que en a1 ) la aceleración de ambos brazos tractor y empujador son positivas; y en a2) únicamente el brazo tractor tiene una aceleración positiva. De acuerdo a una variante preferida, la etapa a1 ) comprende dos subetapas a1 .1 ) y a.1 .2) consecutivas en las que en a1 .1 ), partiendo de una aceleración 0, el valor de la aceleración de ambos brazos tractor y empujador aumenta; y en a1 .2) el valor de la aceleración del brazo empujador disminuye mientras el valor de la aceleración del brazo tractor aumenta.
Preferentemente, la etapa a2) comprende dos subetapas a2.1 ) y a2.2) consecutivas en las que en a2.1 ) el valor de la aceleración del brazo empujador es negativo y su valor absoluto aumenta, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor es positivo y aumenta; y en a2.2) el valor de la aceleración del brazo empujador continua negativo y su valor absoluto sigue aumentando, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor disminuye.
Según otra característica de esta variante preferida, el paso b) comprende tres etapas b1 ), b2) y b3) consecutivas en las que en b1 ) el valor de la aceleración del brazo empujador es negativo y su valor absoluto disminuye, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor disminuye; en b2) el valor de la aceleración del brazo empujador sigue negativo y su valor absoluto disminuye, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor es negativo y su valor absoluto aumenta; y en b3) el valor de la aceleración de ambos brazos tractor y empujador es negativo y sus valores absolutos disminuyen hasta alcanzar un valor nulo.
Preferentemente, la velocidad de los brazos tractor y empujador se iguala a la mitad del trayecto que sigue el envase entre las dos paradas consecutivas.
Aunque la invención prevé que la distancia que separa los brazos tractor y empujador en el instante anterior a iniciar el paso a) es la misma que separa los mismos brazos tractor y empujador al completarse el paso b), también de prevé que esta distancia varíe, por ejemplo cuando el destino del envase es una estación de llenado, pudiéndose ser menor en este caso la distancia de separación entre los brazos tractor y empujador al terminar el paso b) para provocar la apertura de la boca superior del envase. De acuerdo con otro aspecto de la invención, se da a conocer un dispositivo para el transporte de envases en una máquina automática horizontal de fabricación de envases, que comprende unos medios de guía, tal como un carril, que determinan una ruta cerrada que comprende un tramo horizontal y sobre el que deslizan al menos un primer y un segundo elementos portadores adyacentes actuables independientemente o de forma coordinada para su desplazamiento a lo largo de los medios de guía.
El dispositivo se caracteriza porque cada elemento portador (4a, 4b) está provisto de al menos un brazo (5a, 6a; 5b, 6b) adaptado para colaborar con el brazo de otro elemento portador que les es adyacente para la sujeción y el transporte conjunto de al menos un correspondiente envase, comprendiendo además el dispositivo unos medios de control para coordinar el desplazamiento intermitente de los citados al menos primer y segundo elementos portadores siguiendo un patrón de velocidades y aceleraciones preestablecido capaz de producir durante el desplazamiento en el tramo horizontal un movimiento relativo entre el primer y segundo elementos portadores adecuado para alejar o acercar entre sí las paredes de los envases sujetados.
En una variante, los medios de guía están orientados en un plano vertical (Y) y cada elemento portador está provisto de al menos dos brazos que se extienden cada uno a un lado del citado plano vertical (Y), adaptados para colaborar cada brazo de un elemento portador con el brazo dispuesto a un mismo lado del plano vertical del otro elemento portador que les es adyacente para la sujeción y el transporte conjunto de al menos un correspondiente envase, siendo en consecuencia susceptibles de ser sujetados y transportados a lo largo del tramo horizontal de la citada ruta y entre cada dos elementos portadores adyacentes al menos dos envases a la vez, uno a cada lado del plano vertical 00-
En una forma de realización, los medios de control comprenden medios programables capaces de comandar el desplazamiento de los citados al menos primer y segundo elementos portadores para moverlos a la vez en un mismo sentido de avance en el tramo horizontal imprimiendo al segundo elemento portador a una velocidad v2 y al primer elemento portador una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 >v2; y posteriormente sin detener el movimiento de los elementos portadores imprimiendo al segundo elemento portador a una velocidad v2 y al primer elemento portador una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 <v2.
En otras formas de realización, los medios de control comprenden medios programables para comandar el desplazamiento de los citados al menos primer y segundo elementos portadores de forma que se imprime a sus respectivos brazos un movimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7.
Repárese en que el elevado coste que supone el empleo de sistemas de transporte del tipo que permiten desplazar elementos móviles independiente o coordinadamente a lo largo de unos medios de guía habría disuadido al experto en aplicar estos sistemas en un dispositivo en el ámbito de la invención. No obstante, en las formas de realización que los medios de guía están orientados en un plano vertical (Y) este incremento de coste se ve compensado por la alta productividad que ofrece su uso, pues no sólo reduce el tiempo de transporte de los envases entre parada y parada sino que además dobla la capacidad de transporte para cada ciclo de avance evitándose los inconvenientes que presentan las soluciones que persiguen el mismo objetivo hasta la fecha conocidas.
Y es que, ventajosamente, el peso total que soporta cada elemento portador viene a ser el equivalente al de un único envase y está además equilibrado aún cuando colabora en la sujeción de dos envases a la vez, al estar cada envase a un lado del plano vertical sobre el que se desplaza el elemento portador disminuyéndose al máximo las solicitaciones mecánicas a las que están sujetos los elementos portadores en su apoyo sobre el carril, como por ejemplo el momento que sobre cada elemento motor representaría el peso de una herramienta y uno o más envases ubicados únicamente a un lado de este elemento portador.
Entonces, de forma preferida los brazos están provistos de unos medios de sujeción adecuados para prender al menos un envase por una respectiva zona de asido asociada, estando ubicados los citados medios de sujeción en los brazos de forma que los envases sujetados y transportados a cada lado del plano vertical (Y) son equidistantes respecto de éste. En una forma de realización, el dispositivo comprende un número par de elementos portadores actuables independientemente para su desplazamiento a lo largo del carril por efecto de un campo magnético generado en el entorno de influencia de cada elemento portador. En otra forma de realización, el dispositivo comprende un primer y un segundo sistemas transportadores sinfín actuables independientemente; una primera y una segunda serie de elementos portadores estando vinculados los elementos portadores de la primera serie al primer transportador sinfín y los elementos portadores de la segunda serie al segundo transportador sinfín, los elementos portadores de la primera serie intercalados con los elementos portadores de la segunda serie, estando los medios de sujeción de los brazos enfrentados de dos elementos portadores adyacentes orientados para prender un mismo envase. En una variante de esta otra forma de realización, los brazos de cada elemento portador están vinculados a los medios de guía con capacidad de girar alrededor de un eje normal (X) a la dirección de transporte, en su caso al plano vertical (Y), estando provisto cada elemento portador de un mecanismo de giro que en función de la posición instantánea del elemento portador sobre los medios de guía dispone a sus brazos en una posición angular predeterminada, pudiendo acercarlos a alejarlos de los brazos de un elemento portador adyacente con el propósito de acercar las paredes del envase sujetado produciendo su apertura superior.
En una variante, el mecanismo de giro de cada elemento portador comprende una palanca cuya inclinación instantánea se transmite a los brazos para girar conjuntamente alrededor del eje normal (x), estando dotada la palanca de un seguidor de leva que desliza por un canal de leva formado en o solidario de los medios de guía.
La invención contempla que los medios de guía comprendan un primer y un segundo carriles paralelos entre los que encajan de forma deslizable los elementos portadores, cada uno de los cuales monta dos ruedas, giratorias alrededor del eje normal (X), que ajustan cada una en un correspondiente carril, estando dotado el fondo de cada carril de una hendidura, al menos una de las cuales desempeña la función de canal de leva que gobierna el giro de la palanca del mecanismo de giro del elemento portador. De acuerdo con una variante, la hendidura del primer carril determina el canal de leva para los seguidores de leva de la primera serie de elementos portadores, mientras que la hendidura del segundo carril determina el canal de leva para los seguidores de leva de la segunda serie de elementos portadores. De acuerdo con otro aspecto de la invención, se da a conocer una máquina de envasado horizontal que comprende un dispositivo para el transporte de envases según la invención cuyos medios de guía comprenden una sección operacional superior, con un primer tramo horizontal, y una sección de retorno inferior, con un segundo tramo horizontal superpuesto al primer tramo horizontal; y una sucesión de estaciones de trabajo que al menos comprenden una estación de llenado y una estación de cierre superior de los envases transportados entre cada dos brazos del dispositivo, adecuadas para manipular y operar con carácter simultáneo sobre dos envases sujetados enfrentados uno a cada lado de los medios de guía por correspondientes elementos portadores mientras éstos están en el tramo horizontal de la sección operacional superior de los citados medios de guía.
En una variante, la máquina comprende un módulo de conformación de envases flexibles a partir de una lámina continua de material termo-soldable plegada sobre si misma a lo largo de sendas líneas de pliegue longitudinales, con un estación final de corte o individualización de los envases obtenidos; y un módulo de transferencia de envases del módulo de conformación de envases al dispositivo para el transporte de envases que comprende, a cada lado del dispositivo para el transporte de envases sendos transportadores sinfín de avance intermitente que se extienden desde la estación de corte del módulo de conformación al inicio de la sección operacional superior de los medios de guía del dispositivo para el transporte de envases, estando equipados los transportadores sinfín de medios para el transporte de envases confeccionados que serán presentados y transferidos a los brazos, de los elementos transportadores, del lado correspondiente del dispositivo para el transporte de envases para su transferencia a éste.
En una realización de interés, las estaciones de trabajo están soportadas suspendidas por encima del dispositivo de transporte.
Según una variante, las estaciones de trabajo están montadas de forma deslizable en dos guías longitudinales, ubicadas por encima del dispositivo de transporte.
Breve descripción de los dibujos
Las Figs. 1 a 3, muestran respectivamente una secuencia del transporte de un envase entre dos paradas consecutivas; una gráfica que ilustra el régimen de velocidad y aceleración que se imprime por igual a los brazos tractor y empujador; y un esquema de la forma general que adopta el envase durante su transporte, todo ello según un procedimiento convencional de transporte;
Las Figs. 4 a 6, muestran respectivamente una secuencia del transporte de un envase entre dos paradas consecutivas; una gráfica que ilustra el régimen de velocidad y aceleración que se imprime a cada brazo tractor y empujador por separado; y un esquema de la forma general que adopta el envase durante su transporte, todo ello según el procedimiento de la invención; La Fig. 7, muestra una primera forma de realización de un dispositivo adecuado para la puesta en práctica del procedimiento según la invención;
La Fig. 8, muestra esquemáticamente una sección, según un plano de corte transversal en coincidencia con un elemento portador, del dispositivo de la Fig. 7;
La Fig. 9, muestra una segunda forma de realización de un dispositivo también adecuado para la puesta en práctica del procedimiento según la invención; y
La Fig. 10, muestra esquemáticamente una sección, según un plano de corte transversal en coincidencia con un elemento portador, del dispositivo de la Fig. 9; La Fig. 1 1 , muestra una variante del dispositivo según la Fig. 9, en concreto una forma de acoplamiento entre un elemento portador y los medios de guía;
La Fig. 12, muestra esquemáticamente la variación de la posición que pueden adoptar los brazos asociados a diferentes elementos transportadores según la ubicación de estos en los medios de guía;
La Fig. 13, muestra una máquina de fabricación y llenado de envases que comprende un módulo de envasado con un dispositivo según la invención en la forma de realización de la Fig. 9; un módulo de conformación convencional; y un dispositivo para la transferencia de envases del módulo de conformación al módulo de envasado; y Las Figs. 14 y 15, muestran esquemáticamente la posición que adoptan las estaciones de trabajo respecto del dispositivo de transporte;
Las Figs. 16 a 19, ilustran una secuencia de transferencia de envases, de acuerdo con una variante de la invención, desde un módulo de conformación a un dispositivo de transporte según la invención empleando un módulo de transferencia;
La Fig. 20, es un esquema de un módulo de transferencia según un plano de corte transversal;
Las Figs. 21 y 22, muestran sendas formas alternativas de proceder para disponer envases originalmente alineados en un módulo de conformación de envases en una disposición adecuada para su transferencia a un dispositivo de transporte de un módulo de envasado.
Descripción detallada de la invención
La Fig. 1 muestra una secuencia del transporte de un envase 2 flexible sujetado suspendido entre un brazo tractor 5b y un brazo empujador 5a entre dos situaciones de paro, por ejemplo coincidentes con sendas estaciones de trabajo de un módulo envasador o máquina de envasado. En la realización de la maniobra de transporte, tal y como indica la Fig. 2, los brazos tractor 5b y empujador 5a son accionados conjuntamente y siguiendo un mismo régimen de velocidades y de aceleraciones. En esta Fig. 2 se representa arriba la evolución de la velocidad (v) y abajo la evolución de la aceleración (a) en una misma escala de tiempo (t).
Durante el transporte, el contenido 13 del envase 2 está sujeto a las fuerzas de inercia generadas por las maniobras de arranque y paro del movimiento de estos brazos tractor y empujador 5b y 5a, respectivamente. En efecto, partiendo de la situación estática que ilustra la primera viñeta, en la que el centro de gravedad, indicado con las siglas cdg I, queda dispuesto en el centro del envase 2, el envase 2 se deforma durante el transporte solicitado por la fuerza que el desplazamiento de su contenido 13 ejerce sobre las paredes flexibles del envase 2, aún cuando la distancia que separa los brazos tractor 5b y empujador 5a se mantiene constante, como pretende indicar la Fig. 3. La secuencia ilustra esta deformación del envase durante la maniobra de transporte y el desplazamiento de su centro de gravedad, que en una primera fase de aceleración se desplaza hacia atrás, en el sentido contrario al del desplazamiento del envase, y que en una segunda fase de frenada se desplaza hacia delante. La consecuencia directa es que se genera un efecto de oleaje en el contenido 13 del envase 2 el cual puede verterse al exterior. Esto limita significativamente la rapidez del transporte del envase 2 entre dos estaciones de trabajo consecutivas.
La Fig. 4 también muestra una secuencia del transporte de un envase 2 flexible sujetado suspendido entre un brazo tractor 5b y un brazo empujador 5a entre dos situaciones de paro, por ejemplo coincidentes con sendas estaciones de trabajo de un módulo envasador o máquina de envasado. En la realización de la maniobra de transporte, tal y como indica la Fig. 5, los brazos tractor 5b y empujador 5a son accionados conjuntamente pero esta vez siguiendo distintos regímenes de velocidades y de aceleraciones. A pesar de que el contenido 13 del envase 2 está igualmente sujeto a las fuerzas de inercia generadas por las maniobras de arranque y paro del movimiento de estos brazos tractor y empujador 5b y 5a, respectivamente, estas se verán compensadas por el movimiento relativo entre las paredes del envase 2.
Tal y como muestra la secuencia de la Fig. 4, partiendo de la situación estática que ilustra la primera viñeta, en la que el centro de gravedad, indicado con las siglas cdg I, queda dispuesto en el centro del envase 2, en una fase de aceleración se mueven a la vez en el sentido de avance el brazo tractor 5b a una velocidad v2 y el brazo empujador 5a a una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 >v2 que provoca el acercamiento entre dichos brazos en la forma que indica la segunda viñeta de la Fig. 4. En la práctica, el avance del brazo empujador 5a tiende a desplazar el contenido 13 del envase en dirección opuesta a la que dicho contenido tiende a seguir por efecto de la fuerza de inercia, tal y como indican las flechas de esta segunda viñeta asociadas al centro de gravedad instantáneo del envase 2.
Como muestra la Fig. 5, que representa en trazo continuo la evolución de la velocidad (a) y aceleración (a) del brazo empujador 5a y en trazo discontinuo la evolución de los mismos parámetros para el brazo tractor 5b, en esta fase de aceleración primeramente en una etapa a1 la aceleración de ambos brazos tractor 5b y empujador 5a son positivas y posteriormente en una etapa a2 únicamente el brazo empujador 5a tiene una aceleración positiva hasta que se igualan las velocidades de ambos brazos tractor 5b y empujador 5c, situación que refleja la tercera viñeta de la Fig. 4.
Alcanzado este punto, coincidente con el punto medio de la trayectoria de desplazamiento del envase 2, se continua moviendo a la vez en el sentido de avance el brazo tractor 5b a una velocidad v2 y el brazo empujador 5a a una velocidad v1 , pero ahora cumpliéndose la relación V2>v1 , produciéndose en el contenido 13 el efecto contrario que en la fase de aceleración. Eso es el avance del brazo tractor 5a tiende a redistribuir el contenido 13 del envase de forma que su centro de gravedad se desplaza en la dirección opuesta a la que por efecto de la fuerza de inercia tendería a ocupar al agolparse su contenido a un lado del envase 2, tal y como indican las flechas de la cuarta viñeta asociadas al centro de gravedad instantáneo del envase 2.
Como muestra la Fig. 5, en esta fase de desaceleración, en una primera etapa b1 el valor de la aceleración del brazo empujador 5a es negativo y su valor absoluto disminuye, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor 5b disminuye; en una etapa b2 intermedia el valor de la aceleración del brazo empujador 5a sigue negativo y su valor absoluto disminuye, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor 5b es negativo y su valor absoluto aumenta; y en una tercera etapa b3 el valor de la aceleración de ambos brazos tractor 5b y empujador 5a es negativo y sus valores absolutos disminuyen hasta alcanzar una valor 0.
La Fig. 6 muestra esquemáticamente en trazado discontinuo las diferentes formas que adopta el envase 2 y su contenido durante la maniobra de transporte.
La máquina 10 de la Fig. 7 muestra un dispositivo 1 especialmente apto para la puesta en práctica del procedimiento ilustrado en las Figs. 4 a 7. Este dispositivo 1 de transporte comprende unos medios de guía 3 formados por un carril que determina una ruta cerrada en un plano vertical (Y) (ver Fig. 8) sobre el que deslizan una pluralidad de elementos portadores actuables independientemente para su deslizamiento a lo largo del carril, de los que tan sólo se han representado ocho en esta Fig. 7: los elementos portadores 4a a 4h.
Cada elemento portador está provisto de un brazo a cada lado del citado plano vertical (Y) adaptado para colaborar con el de otro elemento portador que les es adyacente para la sujeción y el transporte conjunto de un correspondiente envase.
La ruta cerrada antes referida comprende un tramo horizontal 7, con lo que el dispositivo 1 es apto para el transporte de envases 2 flexibles, abiertos superiormente, al menos a lo largo de dicho tramo horizontal 7.
En el ejemplo, los elementos portadores 4a y 4b representados en el tramo horizontal 7 antes referido son actuables independientemente para su desplazamiento a lo largo del carril y están provistos de un par de brazos 5a, 6a y 5b, 6b que se extienden cada uno a un lado del citado plano vertical (Y), adaptados para colaborar cada brazo 5a; 6a del elemento portador 4a con el brazo 5b; 6b, del otro elemento portador 4b, dispuesto a un mismo lado del plano vertical para la sujeción y el transporte conjunto de un correspondiente envase 2, 2', como ilustra la Fig. 7. Preferiblemente, el número de elementos portadores es par.
En el ejemplo de la Fig. 7, el dispositivo 1 emplea un campo magnético en movimiento para conducir directamente cada elemento portador 4a a 4h eliminándose las cabezas de engranajes, ejes, llaves, cadenas dentadas y correas de uso frecuente en los tradicionales motores rotativos que se emplean en las máquinas más convencionales para el transporte de carros que montan las herramientas de sujeción y transporte de los envases. Dispositivos que emplean campos magnéticos para conducir de forma independiente elementos motores susceptibles de desempeñar la función que aquí prestan los elementos portadores 4a a 4h del dispositivo 1 de la invención están descritos por ejemplo en los documentos de patente WO 03/105324 o WO 2012/159005. Para la puesta en práctica de la invención podrían emplearse por ejemplo las soluciones comerciales XTS {Extended Transpon System) de la compañía Beckhoff o iTRAK de la compañía Jacobs automation.
En el marco de la invención, el dispositivo 1 comprende unos medios de control 15 capaces de comandar el desplazamiento de los citados elementos portadores 4a a 4h siguiendo un patrón de velocidades y aceleraciones preestablecido, en concreto aquel en el que se forman pares de elementos portadores cuyo desplazamiento estará programado para la puesta en práctica del procedimiento según la invención. Más en concreto, estos medios de control 25 comprenden medios programables capaces de comandar el desplazamiento de un primer y un segundo elementos portadores para moverlos a la vez en un mismo sentido de avance en el tramo horizontal 7 imprimiendo al segundo elemento portador a una velocidad v2 y al primer elemento portador a una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 >v2; y posteriormente sin detener el movimiento de los elementos portadores imprimiendo al segundo elemento portador a una velocidad v2 y al primer elemento portador una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 <v2, siendo la separación entre ellos la que dispone sus brazos a una distancia que corresponde con la anchura de un envase 2 flexible a transportar. Preferiblemente, los citados medios programables son capaces de comandar el desplazamiento de cada pareja de elementos portadores siguiendo el régimen de velocidad y aceleraciones de la Fig. 5, para transportar dos envases 2 y 2' simultáneamente según la secuencia de la Fig. 4 entre dos estaciones de trabajo en una máquina envasadora.
Esta forma de realización permite además accionar los elementos portadores 4e a 4h siguiendo un régimen de velocidades diferente a lo largo del tramo horizontal 8 inferior, de retorno en vacío, respecto del régimen de velocidades que les son transmitidos a los elementos portadores 4a y 4b a lo largo de su paso por el tramo horizontal 7 superior. En especial, los elementos portadores pueden ser transportados, una vez liberan los envases transportados, a gran velocidad a lo largo del tramo curvo de enlace entre los tramos horizontales superior 7 e inferior 8 y a lo largo del tramo horizontal inferior para disponerse en estado de espera, hasta que son necesarios para el transporte de un nuevo envase como ilustra la Fig. 7. Esta forma de proceder permite ahorrar en el número de elementos portadores.
De forma conocida, los brazos de los elementos portadores 4a a 4h están provistos de unos medios de sujeción 14, configurados en forma de pinzas, adecuados para prender al menos un envase por una respectiva zona de asido asociada, estando ubicados los citados medios de sujeción 14 en los brazos correspondientes de forma que los envases 2, 2' sujetados y transportados a cada lado del plano vertical (Y) son equidistantes respecto de éste, tal y como ilustra la Fig. 8.
En la forma de realización de la Fig. 9, el dispositivo 1 emplea un primer y un segundo sistemas transportadores sinfín 12, 13 actuables independientemente, cada uno vinculado a una serie de elementos portadores estando los elementos portadores de una serie intercalados con los elementos portadores de la segunda serie. Unos medios de control, no representados, coordinarán el accionamiento mediante respectivos motores de los sistemas transportadores sinfín. En el ejemplo, los elementos portadores de la primera serie, de los que tan sólo se muestra el elemento portador 4a en la Fig. 9, están vinculados al primer sistema transportador sinfín 12, que comprende dos cintas o cadenas 12a y 12b, y los elementos portadores de la segunda serie, de los que tan sólo se muestra el elemento portador 4b en la Fig. 9, están vinculados al segundo transportador sinfín 13, que comprende dos cintas o cadenas 13a y 13b, alternadas con las cintas o cadenas 12a y 12b del primer sistema transportador sinfín. Al igual que en la forma de realización anterior, cada elemento portador está provisto de un par de brazos destinados a cooperar con los brazos de otro elemento portador adyacente para el transporte de un envase 2.
En esta forma de realización, todos los elementos portadores de una misma serie serán accionados al unísono por un mismo sistema transportador sinfín.
Los medios de accionamiento 23 del primer sistema transportador sinfín 12 vendrán gobernados por una unidad central con medios programables y su accionamiento será el que imprime a los elementos portadores el régimen de desplazamiento de los brazos empujadores 5a, 6a; mientras que los medios de accionamiento 24 del segundo sistema transportador sinfín 13 vendrán gobernados de forma que su accionamiento será el que imprime a los elementos portadores el régimen de desplazamiento de los brazos tractores 5b, 6b.
En una variante no representada, se prevé utilizar un único motor de accionamiento para ambos transportadores sinfín 12, 13, de los que uno de ellos estará directamente acoplado al motor único y el otro estará mecánicamente vinculado al mismo mediante un sistema diferencial que permitirá un movimiento coordinado de ambos transportadores.
La Fig. 10 muestra un detalle del soporte de un elemento portador, en este caso el elemento portador 4b, en las dos cintas o cadenas 13a, 13b de un mismo sistema transportador sinfín 13. En el ejemplo, los medios de accionamiento 23 y 24 transmiten a cada sistema transportador sinfín 12, 13, mediante sendos ejes de transmisión 23a y 24a y pares de poleas o ruedas motrices 23b, 23b' y 24b, 24b' el movimiento de avance que les corresponde. Alrededor del eje de transmisión 23a del medio de accionamiento 23 del sistema transportador 12 están montados libremente giratorias el par de poleas o ruedas de desvío 24c, 24c' del sistema transportador 13. De forma análoga, alrededor del eje de transmisión 24a del medio de accionamiento 24 del sistema transportador 13 estarán montadas libremente giratorias las poleas o ruedas de desvío 23c y 23c' del sistema transportador 12.
La invención contempla que en una zona de reserva coincidente por ejemplo con la estación de llenado de una máquina, sin desvincular los elementos portadores de sus correspondientes sistemas transportadores puedan moverse sus brazos para poderse acercar y separar de los brazos de un elemento portador adyacente.
De moverse los brazos de los dos elementos portadores que cooperan en la sujeción de un mismo envase o envases, en el sentido de mutuo acercamiento, se provoca de forma conocida la apertura de dichos envases.
La Fig. 1 1 muestra un detalle del acoplamiento de un elemento portador 4a a los medios de guía 3 en una forma de realización de un dispositivo 1 según la invención.
En esta forma de realización, el elemento portador 4a está vinculado a los medios de guía 3 con capacidad de girar alrededor de un eje normal (X) al plano vertical (Y), no representado. Además, el elemento portador 4a está provisto de un mecanismo de giro 25 que en función de la posición instantánea de dicho elemento portador 4a a lo largo de los medios de guía 3 lo dispondrán en una posición angular predeterminada. En este ejemplo, los brazos 5a y 6a están sólidamente unidos al elemento portador 4a, y giran conjuntamente alrededor del eje (X). El elemento portador 4a está unido a la cinta 13a que lo arrastra a lo largo de los medios de guía 3.
Se observa en la Fig. 1 1 que los medios de guía 3 comprenden un primer y un segundo carriles 27, 28 paralelos entre los que encaja de forma deslizable el elemento portador 4a, el cual monta dos ruedas 29 (siendo visible únicamente una en la Fig. 1 1 ) giratorias alrededor del citado eje normal (X). Las ruedas 29 ajustan cada una en la correspondiente abertura 32, 33 de uno de los carriles 27, 28, de forma que el elemento portador 4a queda suspendido de forma deslizable entre estos dos carriles 27, 28.
El mecanismo de giro 25 antes referido comprende una palanca 26 cuya inclinación instantánea se transmite al conjunto formado por el elemento portador 4a y sus brazos 5a y 6a obligándolos a girar alrededor del eje normal (x). Esta palanca 26 está dotada de un seguidor de leva 35, en forma de rodillo en el ejemplo, que desliza por un canal de leva 34 solidario de uno de los carriles 27 o 28.
En una variante, los carriles 27, 28 están dotados de sendas hendiduras 30, 31 que determinan sendos canales de leva 34 cada uno de los cuales está destinado a conducir el giro de una palanca 26 de un elemento portador.
De acuerdo con esta variante, se contempla que la hendidura 30 del primer carril 27 determine el canal de leva 34 para los seguidores de leva 35 de los mecanismos de giro 25 de la primera serie de elementos portadores, y que la hendidura 31 del segundo carril 28 determine el canal de leva 34 para los seguidores de leva 35 de la segunda serie de elementos portadores. Esta solución permite, ventajosamente, que los elementos portadores de la primera serie, cuyos brazos desempeñan por ejemplo la función de brazos tractores, y los elementos portadores de la segunda serie, cuyos brazos desempeñan la función de brazos empujadores, sean todos iguales pero dispuestos a 180e los de una serie respecto los de la otra serie, entre los carriles 27 y 28 de los medios de guía 3.
La Fig. 12 muestra esquemáticamente el funcionamiento del dispositivo 1 representado en la Fig. 1 1 .
La Fig. 12 ilustra dos envases 2, 202 en diferentes posiciones a lo largo de los medios de guía 3 del dispositivo 1 , habiéndose representado superpuestas las aberturas 32, 33 y las hendiduras 30, 31 de los dos carriles que lo forman. Como muestra esta Fig. 12, la posición angular de los brazos 5a y 5b de sujeción del envase 2 y la posición angular de los brazos 5c y 5d de sujeción del envase 202 es diferente, viniendo determinado en cada caso por la inclinación de sus respectivas palancas de giro 26 para los brazos empujadores 5a y 5c, y 26' para los brazos tractores 5b y 5d, respectivamente, impuesta por la posición de los respectivos seguidores de leva 35, 35', conducidos por los canales de leva 34, que están formados por las hendiduras 30 y 31 , superpuestas en los dibujos. El envase 202 se ha representado en una zona coincidente con la estación de llenado de los envases transportados. En estas estación, la forma de las hendiduras 30 y 31 dispone a los seguidores de leva 35 y 35' en una posición tal que provoca el giro de los brazos tractotes 5d y empujadores 5c en el sentido de acercamiento mutuo, produciendo la abertura del envase 202.
En la Fig. 14 se ilustra la disposición de las sucesivas estaciones de trabajo 18, 18', 19 y 19' en una máquina 10 con un dispositivo 1 de transporte de envases 2, 2' según la invención. Dichas estaciones de trabajo 18, 18', 19, 19' estarán soportadas en forma suspendida por encima del dispositivo 1 de transporte. En el ejemplo de la Fig. 14 las estaciones de trabajo están montadas, con capacidad de deslizamiento, en dos guías longitudinales 36. Esta configuración permite una adecuada fijación de los equipos que conforman cada estación de trabajo, mayor flexibilidad, cambios de posición, así como una mayor accesibilidad al dispositivo 1 de transporte.
La Fig. 15 mostraría la máquina 10 según un plano de corte transversal, que permite observar la posición relativa entre las estaciones de trabajo, mostrándose únicamente la estación de trabajo 18, y el dispositivo 1 de transporte. La Fig. 13 muestra una máquina 10 de envasado horizontal que comprende un módulo de envasado 16; un módulo de conformado 1 1 convencional; y un dispositivo de transferencia 22 de los envases conformados del módulo de conformado 1 1 al módulo de envasado 16.
El módulo de envasado 16 comprende un dispositivo 1 como el del ejemplo de la Fig. 9 para el transporte de los envases 2, 2' cuyos medios de guía 3 comprenden una sección operacional superior, con un primer tramo horizontal 7, y una sección de retorno inferior, con un segundo tramo horizontal 8 superpuesto al primer tramo horizontal 7. Sobre el tramo horizontal 7 se ubican una sucesión de estaciones de trabajo 18 y 19, representadas esquemáticamente, correspondientes a una estación de llenado y a una estación de cierre superior de los envases transportados entre cada dos elementos portadores, de los que tan sólo se han representado los dos pares de elementos portadores 4a, 4b y 4c, 4d.
En este ejemplo el módulo de conformación 1 1 de envases 2 flexibles es del tipo que a partir de una lámina continua de material termo-soldable plegada sobre si misma a lo largo de sendas líneas de pliegue longitudinales, forma una sucesión de envases tipo sobre o saquito, por ejemplo auto sustentables de los llamados doypack, que son individualizados en una estación final de corte obteniéndose dos envases 2 y 2' en cada ciclo de trabajo. El dispositivo de transferencia 22 comprende, a cada lado del dispositivo
1 para el transporte de los envases 2, 2' sendos transportadores sinfín 20, 21 de avance intermitente que se extienden desde la estación de corte del módulo de conformación 1 1 al inicio de la sección operacional superior del carril del dispositivo 1 para el transporte de envases, estando equipados los transportadores sinfín 20, 21 de medios para el transporte de envases 2, 2' confeccionados que serán presentados y transferidos a los brazos del lado correspondiente del dispositivo 1 para su transporte a en el módulo de envasado 16. En las Figs. 16 a 19 se ilustra una secuencia de transferencia de envases 2, 2' desde los transportadores sinfín 20 y 21 al dispositivo 1 de transporte.
Los envases confeccionados en los sucesivos ciclos de avance del módulo de conformación 1 1 son cargados alternativamente a los transportadores sinfín 20 y 21 . En el ejemplo los dos envases obtenidos en cada ciclo son transferidos por unos primeros medios de sujeción 37a de un mecanismo de transferencia 37 de forma simultánea a uno de los transportadores sinfín 20 o 21 mientras unos segundos medios de sujeción 37b del mecanismo de transferencia 37 se prepara para recibir desde el módulo de conformación 1 1 , en concreto desde la estación de corte, los envases obtenidos en el siguiente ciclo de avance del módulo de conformación 1 1 . Esta disposición permite operar los mecanismos de transferencia a menor cadencia, con movimientos más suaves.
La Fig. 20 ilustra una forma de realización de este mecanismo de transferencia 37, que comprende un grupo o carro 38 que porta los medios de sujeción 37a y 37b, en forma de pinzas, y que está montado con capacidad de realizar un movimiento de vaivén entre dos posiciones, una en la que dispondrá los medios de sujeción 37a en una posición de transferencia de envases al transportador sinfín 20 y los medios de sujeción 37b en una posición de sujeción de envases entregados por el módulo de conformación 1 1 ; y otras posición en la que dispondrá los medios de sujeción 37b en una posición de transferencia de envases al transportador sinfín 21 y los medios de sujeción 37a en una posición de sujeción de envases entregados por el módulo de conformación 1 1 .
La invención prevé que de forma análoga se realice la transferencia de envases 2, 2' desde cada uno de los transportadores sinfín 20 y 21 hasta el dispositivo 1 de transporte. Las Figs. 21 y 22 muestran esquemáticamente dos alternativas al ejemplo de la Fig. 13. En el primer caso se ilustra una máquina 10 cuyo módulo de conformación 1 1 entrega un envase en cada ciclo de trabajo. En este caso cada vez se transferirá el envase obtenido al transportador al que no le ha sido transferido en el ciclo anterior, pudiendo avanzar una misma distancia en cada golpe de avance ambos transportadores 20, 21 , eso sí produciéndose el golpe de avance cada dos ciclos de trabajo del módulo de conformación 1 1 . En el segundo caso se ilustra una máquina 10 que entrega cuatro envases en cada ciclo de trabajo. Transfiriéndose los envases 2, 2' de forma alternada a los transportadores sinfín 20, 21 , siguiendo el mismo régimen de avance que en el ejemplo de la Fig. 14 en dos golpes de avance los envases 2, 2' quedarán mutuamente enfrentados dos a dos, listos para su transferencia a las parejas de elementos portadores.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1 . - Procedimiento para el transporte en régimen de avance intermitente en una línea de envasado de envases (2) flexibles sujetados suspendidos, que comprende el empleo de parejas de brazos desplazables en un mismo plano de movimiento entre los cuales se sujeta por zonas opuestas un envase (2), de los que uno es un brazo tractor (5b) y el otro es un brazo empujador (5a), caracterizado porque en un ciclo de avance, eso es entre dos paradas consecutivas durante el transporte de un envase, el procedimiento comprende los pasos de
a) mover a la vez en el sentido de avance el brazo tractor (5b) a una velocidad v2 y el brazo empujador (5a) a una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V1 >v2; y
b) mover a la vez en el sentido de avance el brazo tractor (5b) a una velocidad v2 y el brazo empujador (5a) a una velocidad v1 , cumpliéndose la relación V2>v1 .
2. - Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado porque la aceleración de los brazos tractor (5b) y empujador (5a) a lo largo de los pasos a) y b) no es constante.
3. - Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado porque el paso a) comprende dos etapas a1 ) y a2) consecutivas en las que
- en a1 ) la aceleración de ambos brazos tractor (5b) y empujador (5a) son positivas; y
- en a2) únicamente el brazo tractor (5b) tiene una aceleración positiva.
4. - Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado porque la etapa a1 ) comprende dos subetapas a1 .1 ) y a.1 .2) consecutivas en las que - en a1 .1 ) partiendo de una aceleración 0, el valor de la aceleración de ambos brazos tractor (5b) y empujador (5a) aumenta; y
- en a1 .2) el valor de la aceleración de brazo empujador (5a) disminuye mientras el valor de la aceleración del brazo tractor (5b) aumenta.
5.- Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado porque la etapa a2) comprende dos subetapas a2.1 ) y a2.2) consecutivas en las que
- en a2.1 ) el valor de la aceleración del brazo empujador (5a) es negativo y su valor absoluto aumenta, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor (5b) es positivo y aumenta; y
- en a2.2) el valor de la aceleración del brazo empujador (5a) continua negativo y su valor absoluto sigue aumentando, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor (5b) disminuye.
6.- Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado porque el paso b) comprende tres etapas b1 ), b2) y b3) consecutivas en las que
- en b1 ) el valor de la aceleración del brazo empujador (5a) es negativo y su valor absoluto disminuye, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor (5b) disminuye;
- en b2) el valor de la aceleración del brazo empujador (5a) sigue negativo y su valor absoluto disminuye, mientras el valor de la aceleración del brazo tractor (5b) es negativo y su valor absoluto aumenta; y
- en b3) el valor de la aceleración de ambos brazos tractor (5b) y empujador (5a) es negativo y sus valores absolutos disminuyen hasta alcanzar una valor 0.
7. - Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones, caracterizado porque la velocidad de los brazos tractor (5b) y empujador (5a) se iguala a la mitad del trayecto que sigue el envase entre dos paradas consecutivas.
8. - Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones, caracterizado porque la distancia que separa los brazos tractor (5b) y empujador (5a) en el instante anterior a iniciar el paso a) es la misma que separa los mismos brazos tractor (5b) y empujador (5a) al completarse el paso b).
9. - Dispositivo (1 ) para el transporte de envases (2, 2') en una línea de envasado según el procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende unos medios de guía (3), tal como un carril, que determinan una ruta cerrada que comprende un tramo horizontal (7) y sobre el que deslizan al menos un primer y un segundo elementos portadores (4a, 4b) adyacentes actuables independiente o de forma coordinada para su desplazamiento a lo largo de los medios de guía, caracterizado porque cada elemento portador (4a, 4b) está provisto de al menos un brazo (5a, 6a; 5b, 6b) adaptado para colaborar con el de otro elemento portador que les es adyacente para la sujeción y el transporte conjunto de al menos un correspondiente envase, siendo en consecuencia susceptibles de ser sujetados y transportados a lo largo del tramo horizontal (7) de la citada ruta y entre cada dos elementos portadores adyacentes al menos un envase a la vez, comprendiendo además el dispositivo unos medios de control (15) para coordinar el desplazamiento de los citados al menos primer y segundo elementos portadores siguiendo un patrón de velocidades y aceleraciones preestablecido capaz de producir durante el desplazamiento en el tramo horizontal (7) un movimiento relativo entre el primer y segundo elementos portadores adecuado para alejar o acercar entre sí las paredes de los envases sujetados.
10.- Dispositivo (1 ) según la reivindicación anterior, caracterizado porque los medios de control (15) comprenden medios programables capaces de comandar el desplazamiento de los citados al menos primer y segundo elementos portadores (4a, 4b) para moverlos a la vez en un mismo sentido de avance en el tramo horizontal (7) y de forma que sus respectivos brazos siguen un movimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8.
1 1 .- Dispositivo (1 ) según las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado porque los medios de guía (3) están orientados en un plano vertical (Y) y porque cada elemento portador (4a, 4b) está provisto de al menos dos brazos (5a, 6a; 5b, 6b) que se extienden cada uno a un lado del citado plano vertical (Y), adaptados para colaborar cada brazo (5a; 6a) de un elemento portador con el brazo (5b; 6b) dispuesto a un mismo lado del plano vertical del otro elemento portador que les es adyacente para la sujeción y el transporte conjunto de al menos un correspondiente envase, siendo en consecuencia susceptibles de ser sujetados y transportados a lo largo del tramo horizontal (7) de la citada ruta y entre cada dos elementos portadores adyacentes al menos dos envases a la vez, uno a cada lado del plano vertical (Y).
12.- Dispositivo (1 ) según la reivindicación anterior, caracterizado porque los brazos (5a, 6a; 5b, 6b) están provistos de unos medios de sujeción (14) adecuados para prender al menos un envase por una respectiva zona de asido asociada, estando ubicados los citados medios de sujeción (14) en los brazos de forma que los envases (2, 2') sujetados y transportados a cada lado del plano vertical (Y) son equidistantes respecto de éste.
13.- Dispositivo (1 ) según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque comprende un número par de elementos portadores (4) actuables independientemente para su desplazamiento a lo largo del carril por efecto de un campo magnético generado en el entorno de influencia de cada elemento portador (4).
14. - Dispositivo (1 ) según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque comprende un primer y un segundo sistemas transportadores sinfín (12, 13) actuables independiente o de forma coordinada; una primera y una segunda serie de elementos portadores estando vinculados los elementos portadores (4a) de la primera serie al primer transportador sinfín (12) y los elementos portadores (4b) de la segunda serie al segundo transportador sinfín (13), los elementos portadores de la primera serie intercalados con los elementos portadores de la segunda serie, estando los medios de sujeción (14) de los brazos (5a y 5b; 6a y 6b; 5c y 5d; 6c y 6d) enfrentados de dos elementos portadores adyacentes orientados para prender un mismo envase.
15. - Dispositivo (1 ) según la reivindicación anterior, caracterizado porque los brazos (5a, 6a; 5b, 6b) de cada elemento portador (4a, 4b) están vinculados a los medios de guía (3) con capacidad de girar alrededor de un eje normal (X) a la dirección de transporte, en su caso al plano vertical (Y), estando provisto cada elemento portador de un mecanismo de giro (25) que en función de la posición instantánea del elemento portador sobre los medios de guía dispone a sus brazos en una posición angular predeterminada, pudiendo acercarlos a alejarlos de los brazos de un elemento portador adyacente con el propósito de acercar las paredes del envase sujetado produciendo su apertura superior.
16. - Dispositivo (1 ) según la reivindicación anterior, caracterizado el mecanismo de giro (25) de cada elemento portador (4a) comprende una palanca
(26) cuya inclinación instantánea se transmite a los brazos (5a, 6a) para girar conjuntamente alrededor del eje normal (X), estando dotada la palanca de un seguidor de leva (35) que desliza por un canal de leva (34) formado en o solidario de los medios de guía (3).
17. - Dispositivo (1 ) según la reivindicación anterior, caracterizado porque los medios de guía (3) comprenden un primer y un segundo carriles (27, 28) paralelos entre los que encajan de forma deslizable los elementos portadores (4a), cada uno de los cuales monta dos ruedas (29), giratorias alrededor del eje normal (X), que ajustan cada una en un correspondiente carril, estando dotado el fondo de cada carril de una hendidura (30, 31 ), al menos una de las cuales desempeña la función de canal de leva (34) que gobierna el giro de la palanca (26) del mecanismo de giro (25) del elemento portador.
18.- Dispositivo (1 ) según la reivindicación anterior, caracterizado porque la hendidura (30) del primer carril (27) determina el canal de leva (34) para los seguidores de leva (35) de la primera serie de elementos portadores, mientras que la hendidura (31 ) del segundo carril (28) determina el canal de leva (34) para los seguidores de leva (35) de la segunda serie de elementos portadores.
19.- Máquina (10) de envasado horizontal, caracterizada porque comprende un dispositivo (1 ) para el transporte de envases (2, 2') según la reivindicación 1 1 cuyos medios de guía (3) comprenden una sección operacional superior, con un primer tramo horizontal (7), y una sección de retorno inferior, con un segundo tramo horizontal (8) superpuesto al primer tramo horizontal (8); y una sucesión de estaciones de trabajo (18, 19) que al menos comprenden una estación de llenado y una estación de cierre superior de los envases transportados entre cada dos brazos (5a y 5b; 6a y 6b; 5c y 5d; 6c y 6d) del dispositivo, adecuadas para manipular y operar con carácter simultáneo sobre dos envases (2, 2') sujetados enfrentados uno a cada lado de los medios de guía (3) por correspondientes elementos portadores mientras éstos están en el tramo horizontal (7) de la sección operacional superior de los citados medios de guía.
20.- Máquina (10) de envasado horizontal según la reivindicación anterior, caracterizada porque comprende un módulo de conformación (1 1 ) de envases (2, 2') flexibles a partir de una lámina continua de material termo-soldable plegada sobre si misma a lo largo de sendas líneas de pliegue longitudinales, con un estación final de corte o individualización de los envases obtenidos; y un módulo de transferencia (22) de envases del módulo de conformación de envases al dispositivo (1 ) para el transporte de envases que comprende, a cada lado del dispositivo para el transporte de envases sendos transportadores sinfín (20, 21 ) de avance intermitente que se extienden desde la estación de corte del módulo de conformación (1 1 ) al inicio de la sección operacional superior de los medios de guía (3) del dispositivo para el transporte de envases, estando equipados los transportadores sinfín de medios para el transporte de envases confeccionados que serán presentados y transferidos a los brazos, de los elementos portadores, del lado correspondiente del dispositivo para el transporte de envases para su transferencia a éste.
21 .- Máquina (10) de envasado horizontal según la reivindicación 19, caracterizada porque las estaciones de trabajo (18, 19) están soportadas suspendidas por encima del dispositivo (1 ) de transporte.
22.- Máquina (10) de envasado según la reivindicación anterior, caracterizada porque las estaciones de trabajo (18, 19) están montadas de forma deslizable en dos guías longitudinales (36), ubicadas por encima del dispositivo (1 ) de transporte.
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