WO2014156115A1 - アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置 - Google Patents

アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置 Download PDF

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史 片岡
潤司 藤原
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    • B23K9/235—Preliminary treatment

Definitions

  • the present disclosure relates to an arc welding control method and an arc welding apparatus, and more particularly, to arc welding using one arc welding torch under different welding conditions.
  • One of the methods for realizing high-quality welding is to perform welding under welding conditions suitable for the welding site.
  • the joint shape, material, and plate thickness of the welded portion are various.
  • a welding condition storage unit stores a plurality of welding conditions, selects one welding condition from a plurality of welding conditions based on a commanded welding current value, and performs welding.
  • a welding condition storage unit stores a plurality of welding conditions, selects one welding condition from a plurality of welding conditions based on a commanded welding current value, and performs welding.
  • the optimum welding condition is selected based on only the welding current value, and only one welding condition is selected for one welding current value. That is, there was a one-to-one correspondence between welding current values and welding conditions. However, if the commanded welding current value is the same, welding is performed under the same welding conditions even if the joint shape of the welded part is different. As described above, the conventional automatic welding apparatus does not cope with the same setting condition up to the difference in the joint shape, material, and plate thickness of the welded part, and appropriate welding is performed for each of the plurality of welded parts. Welding was not possible under the conditions, and the quality of the welding was insufficient.
  • the arc welding control method of the present disclosure includes a first welding process and a second welding process.
  • the first welding step the first part that is the first base material condition is welded by the arc welding torch using the first welding current waveform data.
  • the second welding process the second part that is the second base material condition is welded by the arc welding torch using the second welding current waveform data.
  • the first part and the second part are continuous, and the first base material condition and the second base material condition are different.
  • the first welding current waveform data and the second welding current waveform data correspond to the same predetermined setting condition and are different from each other.
  • the arc welding apparatus of the present disclosure includes an arc welding torch, a manipulator provided with the arc welding torch, a welding power supply device, and a robot control device.
  • the welding power supply device includes a storage unit, a selection unit, and an output control unit.
  • the robot control device is connected to the welding power source device and controls the manipulator.
  • the robot control device drives the manipulator so that the arc welding torch is positioned at a second part that is continuous with the first part and the first part and has different base material conditions.
  • the storage unit stores first welding current waveform data and second welding current waveform data different from the first welding current waveform data.
  • the selection unit selects the first welding current waveform data, and the output control unit outputs the first welding current waveform data.
  • the selection unit selects the second welding current waveform data, and the output control unit outputs the second welding current waveform data.
  • the first welding current waveform data and the second welding current waveform data correspond to the same predetermined setting condition and are different from each other.
  • FIG. 1 is a diagram showing a process of execution of the arc welding control method in the first embodiment.
  • FIG. 2A is a diagram showing an outline of a first welding current waveform data table in the first embodiment.
  • FIG. 2B is a diagram showing an outline of a second welding current waveform data table in the first embodiment.
  • FIG. 3A is a diagram showing a process of continuously switching from the first welding condition to the second welding condition in the first embodiment, and in particular, is a graph in which the peak current is continuously switched.
  • FIG. 3B is a diagram showing a process of stepwise switching from the first welding condition to the second welding condition in the first embodiment, and particularly a graph in which the peak current switches stepwise.
  • FIG. 1 is a diagram showing a process of execution of the arc welding control method in the first embodiment.
  • FIG. 2A is a diagram showing an outline of a first welding current waveform data table in the first embodiment.
  • FIG. 2B is a diagram showing an outline of a second welding current waveform data
  • FIG. 4A is a graph showing a process in which the moving speed becomes zero when the moving speed of the welding torch is switched in the first embodiment.
  • FIG. 4B is a graph showing a process in which the moving speed temporarily decreases when the moving speed of the welding torch is switched in the first embodiment.
  • FIG. 4C is a graph showing a process in which the moving speed of the welding torch is continuously switched in the first embodiment.
  • FIG. 4D is a graph showing a process in which the moving speed of the welding torch is switched stepwise in the first embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram showing a schematic configuration of the arc welding apparatus in the first embodiment.
  • FIG. 6 is a graph showing the switching of the welding current in the first embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram showing a process of executing the arc welding control method in the present embodiment.
  • 2A and 2B are diagrams showing an outline of a welding current waveform data table in the present embodiment.
  • 3A and 3B are diagrams showing a process of switching from the first welding condition to the second welding condition in the present embodiment, FIG. 3A is a graph in which the peak current is continuously switched, and FIG. 3B is a peak. It is a graph in which an electric current switches in steps.
  • FIG. 4A to 4D are diagrams showing a process for switching the moving speed of the tip of the arc welding torch 1 (hereinafter referred to as torch speed) in the present embodiment.
  • FIG. 4A is a graph showing that the arc welding torch 1 stops when the torch speed is switched.
  • FIG. 4B is a graph showing that the torch speed temporarily decreases when the torch speed is switched.
  • FIG. 4C is a graph showing that the torch speed is continuously switched.
  • FIG. 4D is a graph showing that the torch speed is switched in stages.
  • FIG. 5 is a diagram showing a schematic configuration of the arc welding apparatus in the present embodiment.
  • FIG. 6 is a graph showing switching of the welding current in the present embodiment.
  • an arc welding torch 1 is a torch that is attached to a manipulator (not shown) of an arc welding robot and performs arc welding.
  • part 2 is a site
  • part 3 is a site
  • welding is continuously performed from the first welding site 2 to the second welding site 3.
  • continuous means that the welding parts are connected.
  • a first welding current waveform data table 4 is a table including first welding current waveform data used when welding the first welding site 2.
  • the second welding current waveform data table 5 is a table including second welding current waveform data used when welding the second welding site 3.
  • a teaching point A is a teaching point for starting welding.
  • the teaching point B is a teaching point for switching the welding current waveform data table.
  • the teaching point C is a teaching point for finishing welding.
  • Each of the first welding current waveform data table 4 and the second welding current waveform data table 5 has a plurality of sets of welding current waveform data.
  • the welding current waveform data includes, for example, at least one welding condition of peak current, base current, frequency (or period), and increasing slope of short-circuit current. This welding condition is a parameter indicating the shape of the welding current waveform.
  • the first welding current waveform data table 4 and the second welding current waveform data table 5 are respectively associated with set currents to be described later.
  • the first peak current, the first base current, the first frequency (or the first period), the first short circuit A welding condition (first welding condition) such as an increasing slope of current is associated.
  • first welding condition such as an increasing slope of current
  • second welding condition such as an increasing slope of current
  • third welding condition such as an increasing slope of the third short-circuit current.
  • the first welded part 2 and the second welded part 3 are different in at least one of the joint shape, material, and plate thickness.
  • the characteristics of the base material such as the joint shape, material, and plate thickness are defined as “base material conditions”, the first part is the first base material condition, and the second part is the second base material condition.
  • the first welding current waveform data table 4 has welding current waveform data suitable for welding the first welding site 2 with respect to various set currents.
  • the second welding current waveform data table 5 has welding current waveform data suitable for welding the second welding site 3 for various set currents.
  • the teaching point B is also a boundary between the first welding site 2 and the second welding site 3.
  • 2A and 2B show an outline of the welding current waveform data table.
  • the welding current waveform data includes a peak current, a base current, a frequency (or period), an increasing slope of the short-circuit current, and the like.
  • 2A and 2B particularly show an example in which the peak current is determined based on the set current. For example, as shown in FIG. 2A, when a set current a is given to the first welding current waveform data table 4 based on a teaching program described later, the first welding site 2 is welded with the set current a. Can be obtained. Similarly, the peak current Y can be obtained when the set current b is applied, and the peak current Z can be obtained when the set current c is applied.
  • a peak current ⁇ suitable for welding the second welding site 3 with the set current a is obtained. be able to.
  • the peak current ⁇ can be obtained when the set current b is given, and the peak current ⁇ can be obtained when the set current c is given.
  • the peak currents obtained are different between the first welding current waveform data table 4 and the second welding current waveform data table 5.
  • welding conditions obtained from the first welding current waveform data table 4 in this case, peak current X
  • welding conditions obtained from the second welding current waveform data table 5 in this case, since the peak current ⁇ ) is different, the shape of the welding current waveform is different.
  • the welding current waveform data table is not limited to the set current, but may be a set voltage, a wire feed speed, or the like.
  • the set current, the set condition, and the wire feed speed are set as “set conditions”.
  • what is obtained from the welding current waveform data table is not limited to the peak current, but may be one or more of the base current, the frequency (or period), and the increasing slope of the short-circuit current.
  • FIG. 1 has shown the case where there exist two welding parts from which a joint shape differs in one base material.
  • the arc welding torch 1 moves from the teaching point A to the teaching point B to weld the first welding site 2
  • welding is performed by the welding current waveform data obtained from the first welding current waveform data table 4.
  • Performed first welding step.
  • the welding current waveform data table to be used is changed from the first welding current waveform data table 4 to the second welding current waveform data table 5 based on the teaching program. Switch to.
  • the value of the welding current waveform data obtained from the first welding current waveform data table 4 is obtained from the second welding current waveform data table 5 continuously or stepwise by several processes described later. It is switched to the value of the welding current waveform data.
  • the torch speed is switched from the steady period speed for welding the first welded part 2 to the steady period speed for welding the second welded part 3 by several processes described later. While the arc welding torch 1 moves from the teaching point B to the teaching point C in order to weld the second welding site 3, welding is performed using the welding current waveform data obtained from the second welding current waveform data table 5. Is performed (second welding step).
  • the arc welding torch 1 moves from the teaching point A to the teaching point C, the first welding site 2 (teaching points A to B) changes to the second welding site 3 (teaching points B to C).
  • the arc is continued without being turned off.
  • turning off the arc does not include, for example, a short circuit state (temporary arc disappearance) in welding that repeats a short circuit and an arc.
  • Turning OFF the arc means that the welding operation itself is temporarily stopped and the arc is completely extinguished accordingly.
  • the peak current is taken as an example as a welding condition of the welding current waveform data.
  • the time T A denotes the time at which the arc welding torch 1 reaches the teaching point A
  • time T B is the time at which the arc welding torch 1 reaches the teaching point B
  • the time T C indicates the time the arc welding torch 1 reaches the teaching point C.
  • the first peak current value 6 is a value obtained from the first welding current waveform data table 4 in order to weld the first welding site 2.
  • the second peak current value 7 is a value obtained from the second welding current waveform data table 5 in order to weld the second welding site 3.
  • Peak current values from time T A welding of the first welding part 2 is initiated, until the time T B to reach the boundary of the first welding part 2 and the second welding portion 3 (a taught point B) The period is the first peak current value 6. While from time T B is the first peak current value 6 to the second peak current value 7, any function (e.g., a linear function) of the time variable continuously increases or decreases with. The peak current value at this time is the first transition peak current value 8.
  • the second peak current value 7 is a peak current value in a steady period when the second welded part 3 is welded (second welding step).
  • the peak current value can be stably changed by continuously changing the first transition peak current value 8.
  • Peak current values from time T A welding of the first welding part 2 is started, until time T B to reach the boundary of the first welding part 2 and the second welding portion 3 (a taught point B) The period is the first peak current value 6. While from time T B is the first peak current value 6 to the second peak current value 7 is increased or decreased by stepwise some arbitrary number. The peak current value at this time is the second transition peak current value 9. In FIG. 3B, there is only one second transition peak current value 9 and the number of changes is two, but it may be changed three or more times with two or more transition peak current values.
  • the second transition peak current value 9 from reaching the second peak current value 7, until the time T C of the welding of the second welding part 3 is finished, the peak current value and the second peak current value 7
  • the peak current value can be changed stably by changing the peak current value stepwise.
  • the torch speed is determined by a teaching program, for example.
  • the first moving speed 10 is a torch speed in a steady period when welding the first welding site 2 (first welding process).
  • the 2nd moving speed 11 is a torch speed of the steady period in welding the 2nd welding site
  • the first transition movement speed 12 in FIG. 4A, the third transition movement speed 15 in FIG. 4C, and the fourth transition movement speed 16 in FIG. 4D are between the first movement speed 10 and the second movement speed 11. Shows the changing torch speed.
  • the third moving speed 13 is a torch speed in a stationary period when the second welding site 3 is welded (second welding process).
  • the third movement speed 13 is smaller than the first movement speed 10.
  • the second transition movement speed 14 indicates a torch speed that changes between the first movement speed 10 and the third movement speed 13.
  • the second transition movement speed 14 is smaller than the third movement speed 13.
  • the torch speed the time T B which reaches from the time T A welding of the first weld portion 2 is started at a boundary of the first welding part 2 and the second welding portion 3 (a taught point B)
  • the first movement speed is 10 during the steady period of the first (first welding process).
  • Arc welding torch 1 the accelerated immediately after time T A, just before time T B is decelerated. After time T B, between (predetermined period) of time T X to complete the change of the welding current waveform data torch speed is zero. That is, the arc welding torch 1 is stopped until the change from the welding condition based on the first welding current waveform data table 4 to the welding condition based on the second welding current waveform data table 5 is completed.
  • the torch speed between times T B until time T X has elapsed is a second transition moving speed 14.
  • the torch speed from the time T B until the time T X elapses is the third transition movement speed 15.
  • the third transition movement speed 15 continuously increases or decreases from the first movement speed 10 to the second movement speed 11 according to an arbitrary function (for example, a linear function) having time as a variable. In this way, by continuously changing the torch speed, the boundary between the first welding site 2 and the second welding site 3 can be favorably welded, and an increase in tact can be suppressed.
  • the torch speed between times T B until time T X has elapsed is a fourth transition movement speed 16.
  • the fourth transition movement speed 16 increases or decreases stepwise from the first movement speed 10 to the second movement speed 11 by an arbitrary number of times. In FIG. 4D, there is only one fourth transition movement speed 16 and the number of changes is two, but it may be changed three or more times with two or more transition movement speeds. Then, after the fourth transition moving speed 16 reaches the second moving speed 11, until the time T C of the welding of the second welding part 3 is finished, the torch speed is the second moving speed 11. And the increase of a tact can be suppressed, changing the torch speed
  • the torch speed is switched as shown in FIGS. 4A to 4D in conjunction with the switching of the welding conditions of the welding current waveform data as shown in FIGS. 3A and 3B.
  • FIGS. 4A to 4D the torch speed is switched as shown in FIGS. 4A to 4D in conjunction with the switching of the welding conditions of the welding current waveform data as shown in FIGS. 3A and 3B.
  • the arc welding apparatus includes a welding power supply device 19, a manipulator 18, a robot control device 17, and a teaching pendant 23.
  • the arc welding torch 1 is provided at the tip of a manipulator 18.
  • the robot control device 17 communicates bidirectionally with the welding power supply device 19 and controls the operation of the manipulator 18.
  • the teaching pendant 23 is connected to the robot control device 17, and an operator operates the manipulator 18 and sets a set current for welding.
  • the welding power source device 19 includes a storage unit 20, a selection unit 21, and an output control unit 22.
  • the storage unit 20 stores a first welding current waveform data table 4 and a second welding current waveform data table 5.
  • the selection unit 21 selects one welding current waveform data table from a plurality of welding current waveform data tables stored in the storage unit 20. Further, the selection unit 21 outputs the welding conditions of the selected welding current waveform data table to the output control unit 22.
  • the output control unit 22 controls the arc welding torch 1 based on the input welding conditions.
  • the operator uses the teaching pendant 23 to set a set current for welding. What is set is not limited to the set current, but may be a set voltage or a wire feed speed. Further, the operator teaches the operation of the manipulator 18 using the teaching pendant 23, and a teaching program is generated in the robot control device 17.
  • the robot controller 17 controls the operation of the manipulator 18 to which the arc welding torch 1 is attached based on the teaching program.
  • the selection unit 21 selects a welding current waveform data table from the storage unit 20 based on the teaching program, and the output control unit 22 selects the arc welding torch 1 based on the selected welding current waveform data table. To control the welding output.
  • the teaching program is stored in advance in the robot controller 17 prior to the set current. Further, the teaching program holds the relationship between the teaching point and the welding current waveform data table in association with each other. Specifically, the base material condition at the teaching point is associated, and the base material condition and the welding current waveform data table are associated. Therefore, the selection unit 21 selects the welding current waveform data table corresponding to the teaching point included in the teaching program. Further, the output control unit 22 can obtain welding current waveform data based on the set current set using the teaching pendant 23 and the welding current waveform data table selected by the selection unit 21. The output control unit 22 controls the welding output based on the obtained welding current waveform data (welding conditions such as peak current and base current).
  • the robot control device 17 controls the operation of the manipulator 18 based on a teaching program created and stored in advance.
  • the selection unit 21 of the welding power source device 19 stores the first welding current waveform data table from the storage unit 20. 4 is selected and output to the output control unit 22.
  • the welding power source device 19 can recognize that the tip of the arc welding torch 1 has moved to the teaching point A of the first welding site 2 based on the teaching program.
  • the correspondence between the teaching point A and the first welding current waveform data table 4 and the correspondence between the teaching point B and the second welding current waveform data table 5 are stored in the teaching program. For this reason, when the tip of the arc welding torch 1 reaches the teaching point A, the selection unit 21 selects the first welding current waveform data table 4 from the storage unit 20.
  • the output control unit 22 transmits the welding conditions obtained from the set current and the first welding current waveform data table 4 to the arc welding torch 1. Then, the operation of the manipulator 18 is started by the robot control device 17, and the welding of the first welding site 2 is started by the welding condition from the welding power supply device 19.
  • the selection unit 21 of the welding power source device 19 stores the storage unit
  • the second welding current waveform data table 5 is selected from 20 and output to the output control unit 22.
  • the output control unit 22 transmits the welding conditions obtained from the set current and the second welding current waveform data table 5 to the arc welding torch 1.
  • the robot controller 17 starts the next operation of the manipulator 18 and the welding of the second welded part 3 is started according to the welding condition from the welding power source 19.
  • welding current waveform data table there may be three or more welding parts and welding current waveform data tables, and a welding current waveform data table is prepared for each welding part.
  • a plurality of welding current waveforms with respect to a plurality of welding sites having different base material conditions such as joint shapes, materials, and plate thicknesses.
  • the data table is switched.
  • the welding current waveform data such as the peak current is switched continuously or stepwise, and the moving speed of the arc welding torch 1 is switched continuously or stepwise.
  • this embodiment can suppress an increase in tact. And the effect by this Embodiment becomes large, so that there are many welding parts from which base material conditions differ.
  • FIG. 6 shows an example of welding current switching in the present embodiment.
  • FIG. 6 is a graph showing the welding current of pulse welding, and continuously changes from a welding current waveform based on the first welding current waveform data table 4 to a welding current waveform based on the second welding current waveform data table 5.
  • An example is shown. Specifically, the peak current increases, the base current decreases, and the frequency is high (the cycle is short).
  • the change in torch speed at this time may be any of FIGS. 4A to 4D.
  • part 3 may be the steel plates by which surface treatments, such as a galvanized steel plate, a copper plating steel plate, an aluminum plating steel plate, were performed, for example.
  • the welding current waveform data is switched according to the welding site, and a plurality of welding sites with different base material conditions can be continuously welded, and the galvanized steel plate can be satisfactorily produced without causing drilling or fusing Can be welded.
  • the arc welding control method and the arc welding apparatus of the present disclosure have a plurality of welding current waveform data tables and switch between the plurality of welding current waveform data tables. As a result, it is possible to continuously weld a plurality of welded portions having different joint shapes, materials, plate thicknesses, etc., for example, as an arc welding control method and an arc welding apparatus using an arc welding robot. Useful.

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Abstract

　同一の設定条件に対して、溶接部位の継手形状や材質や板厚の違いにまでは対応しておらず、複数の溶接部位のそれぞれに適切な溶接条件で溶接を行うことはできず、溶接の高品質化が不十分であるとの従来技術の課題を解決すべく、本発明のアーク溶接制御方法では、第１の溶接工程と、第２の溶接工程とを有し、第１の溶接工程では、第１の溶接電流波形データを用いて、アーク溶接用トーチにより、第１の母材条件である第１の部位を溶接し、第２の溶接工程では、第２の溶接電流波形データを用いて、アーク溶接用トーチにより、第２の母材条件である第２の部位を溶接し、第１の部位と第２の部位とは連続しており、第１の母材条件と第２の母材条件は異なるものとし、第１の溶接電流波形データと第２の溶接電流波形データとは、同一の所定の設定条件に対応し、互いに異なるデータである、アーク溶接制御方法とした。

Description

アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置
　本開示は、アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置に関し、特に、１つのアーク溶接用トーチを異なる溶接条件で用いるアーク溶接に関する。
　アーク溶接において、生産性向上につながる溶接の高品質化が、求められている。高品質な溶接を実現する方法の１つは、溶接部位に適した溶接条件で溶接することである。しかし、溶接部位の継手形状や材質や板厚はさまざまである。継手形状や材質や板厚が異なる溶接部位が組み合わされている場合、複数の溶接部位のそれぞれに適した複数の溶接条件を用いるには、複数の溶接条件を予め用意する必要がある。そして、複数の溶接部位のそれぞれに適切な溶接条件になるように、溶接条件を切り替えながら溶接する必要がある。
　従来の自動溶接装置として、溶接条件記憶部に複数の溶接条件を記憶させ、指令された溶接電流値に基づいて複数の溶接条件の中から１つの溶接条件を選択し、溶接を行うものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００８－３０７５６９号公報
　しかし、従来の自動溶接装置では、溶接電流値だけに基づいて、最適な溶接条件を選択するものであり、１つの溶接電流値に対しては１つの溶接条件だけが選択されていた。すなわち、溶接電流値と溶接条件とは１対１対応であった。しかし、指令された溶接電流値が同一であれば、溶接部位の継手形状などが異なっていたとしても、同一の溶接条件で溶接が行われる。このように、従来の自動溶接装置では、同一の設定条件に対して、溶接部位の継手形状や材質や板厚の違いにまでは対応しておらず、複数の溶接部位のそれぞれに適切な溶接条件で溶接を行うことはできず、溶接の高品質化が不十分であった。
　上記課題を解決するために、本開示のアーク溶接制御方法は、第１の溶接工程と、第２の溶接工程とを有する。第１の溶接工程では、第１の溶接電流波形データを用いて、アーク溶接用トーチにより、第１の母材条件である第１の部位を溶接する。第２の溶接工程では、第２の溶接電流波形データを用いて、アーク溶接用トーチにより、第２の母材条件である第２の部位を溶接する。第１の部位と第２の部位とは連続しており、第１の母材条件と第２の母材条件は異なる。第１の溶接電流波形データと第２の溶接電流波形データとは、同一の所定の設定条件に対応し、互いに異なるデータである。
　また、本開示のアーク溶接装置は、アーク溶接用トーチと、アーク溶接用トーチが設けられたマニピュレータと、溶接電源装置と、ロボット制御装置を有する。溶接電源装置は、記憶部と、選択部と、出力制御部とを有する。ロボット制御装置は、溶接電源装置に接続され、マニピュレータを制御する。ロボット制御装置は、アーク溶接用トーチが、第１の部位および第１の部位と連続し、母材条件が異なる第２の部位に位置するようにマニピュレータを駆動させる。記憶部には、第１の溶接電流波形データと、第１の溶接電流波形データとは異なる第２の溶接電流波形データとが記憶される。アーク溶接用トーチが第１の部位を溶接する第１の溶接工程では、選択部が第１の溶接電流波形データを選択し、出力制御部が第１の溶接電流波形データを出力する。アーク溶接用トーチが第２の部位を溶接する第２の溶接工程では、選択部が第２の溶接電流波形データを選択し、出力制御部が第２の溶接電流波形データを出力する。第１の溶接電流波形データと第２の溶接電流波形データとは、同一の所定の設定条件に対応し、互いに異なるデータである。
　以上のように、本開示は、複数の溶接電流波形データを切り替えるため、設定条件が同一であり、母材条件が異なる複数の溶接部位のそれぞれに対しても最適な溶接条件で溶接を行うことができる。
図１は、実施の形態１におけるアーク溶接制御方法の実行のプロセスを示す図である。 図２Ａは、実施の形態１における第１の溶接電流波形データテーブルの概要を示す図である。 図２Ｂは、実施の形態１における第２の溶接電流波形データテーブルの概要を示す図である。 図３Ａは、実施の形態１において、第１の溶接条件から第２の溶接条件に連続的に切り替わるプロセスを示す図であり、特にピーク電流が連続的に切り替わるグラフである。 図３Ｂは、実施の形態１において、第１の溶接条件から第２の溶接条件に段階的に切り替わるプロセスを示す図であり、特にピーク電流が段階的に切り替わるグラフである。 図４Ａは、実施の形態１において、溶接用トーチの移動速度が切り替わる際に、移動速度がゼロとなるプロセスを示すグラフである。 図４Ｂは、実施の形態１において、溶接用トーチの移動速度が切り替わる際に、移動速度が一時的に小さくなるプロセスを示すグラフである。 図４Ｃは、実施の形態１において、溶接用トーチの移動速度が連続的に切り替わるプロセスを示すグラフである。 図４Ｄは、実施の形態１において、溶接用トーチの移動速度が段階的に切り替わるプロセスを示すグラフである。 図５は、実施の形態１におけるアーク溶接装置の概略構成を示す図である。 図６は、実施の形態１において、溶接電流の切り替わりを示すグラフである。
　（実施の形態１）
　本開示の実施の形態１について、図１から図６を用いて説明する。
　図１は、本実施の形態におけるアーク溶接制御方法の実行のプロセスを示す図である。図２Ａおよび図２Ｂは、本実施の形態における溶接電流波形データテーブルの概要を示す図である。図３Ａおよび図３Ｂは、本実施の形態における第１の溶接条件から第２の溶接条件に切り替わるプロセスを示す図であり、図３Ａはピーク電流が連続的に切り替わるグラフであり、図３Ｂはピーク電流が段階的に切り替わるグラフである。
　図４Ａ～図４Ｄは、本実施の形態において、アーク溶接用トーチ１の先端の移動速度（以下、トーチ速度とする）が切り替わるプロセスを示す図である。特に、図４Ａは、トーチ速度が切り替わる際に、アーク溶接用トーチ１が停止することを示すグラフである。図４Ｂは、トーチ速度が切り替わる際に、トーチ速度が一時的に小さくなることを示すグラフである。図４Ｃは、トーチ速度が連続的に切り替わることを示すグラフである。図４Ｄは、トーチ速度が段階的に切り替わることを示すグラフである。
　図５は、本実施の形態におけるアーク溶接装置の概略構成を示す図である。図６は、本実施の形態において、溶接電流の切り替わりを示すグラフである。
　図１において、アーク溶接用トーチ１は、アーク溶接ロボットのマニピュレータ（図示せず）に取り付けられ、アーク溶接を行うトーチである。第１の溶接部位２は、連続して溶接される部位（第１の部位）である。第２の溶接部位３は、連続して溶接される部位（第２の部位）である。また、第１の溶接部位２から第２の溶接部位３へも連続して溶接される。ここでいう「連続」とは、溶接部位がつながっていることである。
　図１および図２において、第１の溶接電流波形データテーブル４は、第１の溶接部位２を溶接するときに用いられる第１の溶接電流波形データを含んだ表である。第２の溶接電流波形データテーブル５は、第２の溶接部位３を溶接するときに用いられる第２の溶接電流波形データを含んだ表である。
　図１において、教示点Ａは、溶接開始のための教示点である。教示点Ｂは、溶接電流波形データテーブルの切り替えを行うための教示点である。教示点Ｃは、溶接終了のための教示点である。なお、第１の溶接電流波形データテーブル４と第２の溶接電流波形データテーブル５のそれぞれは、複数組の溶接電流波形データを有する。溶接電流波形データとは、例えば、ピーク電流、ベース電流、周波数（または周期）、短絡電流の増加傾き、の少なくとも１つの溶接条件を含むものである。この溶接条件は、溶接電流波形の形状を示すパラメータである。第１の溶接電流波形データテーブル４および第２の溶接電流波形データテーブル５は、それぞれ、後述する設定電流に対応付けられている。すなわち、第１の設定電流に対して、第１の溶接電流波形データテーブル４では、第１のピーク電流、第１のベース電流、第１の周波数（または第１の周期）、第１の短絡電流の増加傾きなどの溶接条件（第１の溶接条件）が対応付けられている。そして同じ第１の設定電流に対して、第２の溶接電流波形データテーブル５では、第２のピーク電流、第２のベース電流、第２の周波数（または第２の周期）、第２の短絡電流の増加傾きなどの溶接条件（第２の溶接条件）が対応付けられている。さらに、第１の設定電流とは異なる第２の設定電流に対して、第１の溶接電流波形データテーブル４では、第３のピーク電流、第３のベース電流、第３の周波数（または第３の周期）、第３の短絡電流の増加傾きなどの溶接条件（第３の溶接条件）が対応付けられている。
　そして、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３とは、継手形状、材質、板厚のうちの少なくとも１つが異なる。継手形状、材質、板厚といった母材の特徴を「母材条件」とし、第１の部位は第１の母材条件であり、第２の部位は第２の母材条件である。第１の溶接電流波形データテーブル４は、さまざまな設定電流に対して、第１の溶接部位２を溶接することに適した溶接電流波形データを有している。第２の溶接電流波形データテーブル５は、さまざまな設定電流に対して、第２の溶接部位３を溶接することに適した溶接電流波形データを有している。なお、教示点Ｂは、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３との境目でもある。
　図２Ａおよび図２Ｂに、溶接電流波形データテーブルの概要を示す。なお、溶接電流波形データとしては、ピーク電流、ベース電流、周波数（または周期）、短絡電流の増加傾き等が含まれる。図２Ａおよび図２Ｂでは、特に、設定電流に基づいてピーク電流が決定される例を示している。例えば、図２Ａに示すように、第１の溶接電流波形データテーブル４に、後述する教示プログラムに基づいて設定電流ａが与えられたときには、第１の溶接部位２を設定電流ａで溶接するのに適したピーク電流Ｘを得ることができる。また、同様に、設定電流ｂが与えられたときには、ピーク電流Ｙを、設定電流ｃが与えられたときには、ピーク電流Ｚを得ることができる。
　一方、図２Ｂに示すように、第２の溶接電流波形データテーブル５に設定電流ａが与えられたときには、第２の溶接部位３を設定電流ａで溶接するのに適したピーク電流αを得ることができる。また、同様に、設定電流ｂが与えられたときには、ピーク電流βを、設定電流ｃが与えられたときには、ピーク電流γを得ることができる。
　このように、同じ設定電流が与えられた場合でも、第１の溶接電流波形データテーブル４と第２の溶接電流波形データテーブル５とでは、得られるピーク電流が異なる。具体的には、同じ設定電流ａでも、第１の溶接電流波形データテーブル４から得られる溶接条件（この場合は、ピーク電流Ｘ）と第２の溶接電流波形データテーブル５から得られる溶接条件（この場合は、ピーク電流α）とが異なるため、溶接電流波形の形状が異なる。
　なお、溶接電流波形データテーブルに与えられるものは、設定電流に限らず、設定電圧やワイヤ送給速度などでも構わない。設定電流や設定条件やワイヤ送給速度を「設定条件」とする。また、溶接電流波形データテーブルから得られるものは、ピーク電流に限らず、ベース電流、周波数（または周期）、短絡電流の増加傾きのうちの１つまたは複数でもよい。
　図１について、本実施の形態の溶接方法を説明する。なお、図１は、１つの母材において継手形状が異なる溶接部位が２つある場合を示している。アーク溶接用トーチ１が第１の溶接部位２を溶接するために教示点Ａから教示点Ｂまで移動する間は、第１の溶接電流波形データテーブル４により得られた溶接電流波形データによって溶接が行われる（第１の溶接工程）。そして、アーク溶接用トーチ１が教示点Ｂに到達したとき、教示プログラムに基づいて、使用する溶接電流波形データテーブルを、第１の溶接電流波形データテーブル４から第２の溶接電流波形データテーブル５へと切り替える。なお、後述するいくつかのプロセスにより、連続的または段階的に、第１の溶接電流波形データテーブル４から得られた溶接電流波形データの値は、第２の溶接電流波形データテーブル５から得られた溶接電流波形データの値に切り替えられる。同時に、トーチ速度は、後述するいくつかのプロセスにより、第１の溶接部位２を溶接する定常期間の速度から、第２の溶接部位３を溶接する定常期間の速度に切り替えられる。アーク溶接用トーチ１が第２の溶接部位３を溶接するために教示点Ｂから教示点Ｃまで移動する間は、第２の溶接電流波形データテーブル５より得られた溶接電流波形データにより溶接が行われる（第２の溶接工程）。そして、アーク溶接用トーチ１が教示点Ａから教示点Ｃまで移動する間は、第１の溶接部位２（教示点Ａ～Ｂ）から第２の溶接部位３（教示点Ｂ～Ｃ）に変わっても、アークは一度もＯＦＦすることなく溶接を継続する。ここでいうアークをＯＦＦするとは、例えば、短絡とアークを繰り返す溶接における短絡状態（一時的なアークの消滅）は含まない。ここでいうアークをＯＦＦするとは、溶接作業そのものが一時的に停止され、それに伴ってアークが完全に消滅することである。
　次に、図３Ａおよび図３Ｂを用いて、ピーク電流等の、溶接電流波形データの溶接条件を切り替えるプロセスについて説明する。なお、図３Ａおよび図３Ｂでは、溶接電流波形データの溶接条件として、ピーク電流を例にして説明する。また、図３Ａおよび図３Ｂにおいて、時刻ＴＡはアーク溶接用トーチ１が教示点Ａに到達した時刻を示しており、時刻ＴＢはアーク溶接用トーチ１が教示点Ｂに到達した時刻を示しており、時刻ＴＣはアーク溶接用トーチ１が教示点Ｃに到達した時刻を示している。
　図３Ａおよび図３Ｂにおいて、第１のピーク電流値６は、第１の溶接部位２を溶接するために第１の溶接電流波形データテーブル４から得られた値である。第２のピーク電流値７は、第２の溶接部位３を溶接するために第２の溶接電流波形データテーブル５から得られた値である。
　そして、図３Ａでは、時刻ＴＢからしばらくの間、第１の遷移ピーク電流値８が、第１のピーク電流値６から第２のピーク電流値７まで連続的に変化している。図３Ｂでは、時刻ＴＢからしばらくの間、第２の遷移ピーク電流値９が、第１のピーク電流値６と第２のピーク電流値７との間の一定の大きさになり、ピーク電流値は段階的に変化している。
　図３Ａについて、ピーク電流値の変化のプロセスを説明する。ピーク電流値は、第１の溶接部位２の溶接が開始される時刻ＴＡから、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３の境目（教示点Ｂ）に到達する時刻ＴＢまでの期間は、第１のピーク電流値６となる。時刻ＴＢからしばらくの間は、第１のピーク電流値６から第２のピーク電流値７まで、時間を変数とする任意の関数（たとえば、一次関数）に従って連続的に増加あるいは減少する。このときのピーク電流値が第１の遷移ピーク電流値８である。そして、第１の遷移ピーク電流値８が第２のピーク電流値７に到達してから、第２の溶接部位３の溶接が終了する時刻ＴＣまで、ピーク電流値は第２のピーク電流値７となる。なお、第２のピーク電流値７は、第２の溶接部位３を溶接する際（第２の溶接工程）の定常期間のピーク電流値である。このように、第１の遷移ピーク電流値８を連続的に変化させることで、ピーク電流値を安定的に変化させることができる。
　図３Ｂについて、ピーク電流値の変化のプロセスを説明する。ピーク電流値は、第１の溶接部位２の溶接が開始される時刻ＴＡから、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３の境目（教示点Ｂ）に到達する時刻ＴＢまでの期間は、第１のピーク電流値６となる。時刻ＴＢからしばらくの間は、第１のピーク電流値６から第２のピーク電流値７まで、ある任意の回数だけ段階的に増加あるいは減少する。このときのピーク電流値が第２の遷移ピーク電流値９である。図３Ｂにおいては、第２の遷移ピーク電流値９は１つだけであり、変化の回数は２回であるが、２つ以上の遷移ピーク電流値で３回以上変化しても構わない。そして、第２の遷移ピーク電流値９が第２のピーク電流値７に到達してから、第２の溶接部位３の溶接が終了する時刻ＴＣまで、ピーク電流値は第２のピーク電流値７となる。このように、ピーク電流値を段階的に変化させることで、ピーク電流値を安定的に変化させることができる。
　次に、図４Ａ～図４Ｄを用いて、トーチ速度を切り替えるプロセスについて説明する。なお、トーチ速度は、例えば教示プログラムによって決められる。
　図４Ａ～図４Ｄにおいて、第１の移動速度１０は、第１の溶接部位２を溶接するとき（第１の溶接工程）のうちの定常期間のトーチ速度である。図４Ａ、図４Ｃ、図４Ｄにおいて、第２の移動速度１１は、第２の溶接部位３を溶接するとき（第２の溶接工程）のうちの定常期間のトーチ速度である。
　図４Ａにおける第１の遷移移動速度１２、図４Ｃにおける第３の遷移移動速度１５、図４Ｄにおける第４の遷移移動速度１６は、第１の移動速度１０から第２の移動速度１１までの間に変化するトーチ速度を示している。
　図４Ｂにおいて、第３の移動速度１３は、第２の溶接部位３を溶接するとき（第２の溶接工程）の定常期間のトーチ速度である。第３の移動速度１３は、第１の移動速度１０よりも小さい。第２の遷移移動速度１４は、第１の移動速度１０から第３の移動速度１３までの間に変化するトーチ速度を示している。第２の遷移移動速度１４は、第３の移動速度１３よりも小さい。
　さらに図４Ａ～図４Ｄについて、具体的に説明する。
　図４Ａにおいて、トーチ速度は、第１の溶接部位２の溶接が開始される時刻ＴＡから第１の溶接部位２と第２の溶接部位３の境目（教示点Ｂ）に到達する時刻ＴＢまで（第１の溶接工程）のうちの定常期間は、第１の移動速度１０となる。アーク溶接用トーチ１は、時刻ＴＡの直後は加速し、時刻ＴＢの直前は減速している。時刻ＴＢ以降は、溶接電流波形データの変更が完了するまでの時間ＴＸの間（所定期間）はトーチ速度がゼロである。すなわち、第１の溶接電流波形データテーブル４に基づく溶接条件から第２の溶接電流波形データテーブル５に基づく溶接条件への変更が完了するまで、アーク溶接用トーチ１は停止している。続いて、時間ＴＸ経過後から第２の溶接部位３の溶接が終了する時刻ＴＣまで（第２の溶接工程）のうちの定常期間は、トーチ速度は、第２の移動速度１１となる。アーク溶接用トーチ１は、時間ＴＸの経過直後は加速し、時刻ＴＣの直前は減速している。このように、時間ＴＸの間、トーチ速度をゼロとすることで、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３との境目の溶接を良好に行うことができる。
　図４Ｂにおいて、時刻ＴＢから時間ＴＸが経過するまでの間（第２の溶接工程の初期期間）のトーチ速度は、第２の遷移移動速度１４である。時間ＴＸ経過後から第２の溶接部位３の溶接が終了する時刻ＴＣまでの定常期間の間のトーチ速度は、第３の移動速度１３である。このように、時間ＴＸの間、トーチ速度を低減することで、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３との境目の溶接を良好に行うことができる。
　図４Ｃにおいて、時刻ＴＢから時間ＴＸが経過するまでの間（第２の溶接工程の初期期間）のトーチ速度は、第３の遷移移動速度１５である。第３の遷移移動速度１５は、第１の移動速度１０から第２の移動速度１１まで、時間を変数とする任意の関数（たとえば、一次関数）に従って連続的に増加あるいは減少する。このように、トーチ速度を連続的に変化させることで、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３との境目の溶接を良好に行い、かつ、タクトの増加を抑制することができる。
　図４Ｄにおいて、時刻ＴＢから時間ＴＸが経過するまでの間（第２の溶接工程の初期期間）のトーチ速度は第４の遷移移動速度１６である。第４の遷移移動速度１６は、第１の移動速度１０から第２の移動速度１１まで、ある任意の回数だけ段階的に増加あるいは減少する。図４Ｄにおいては、第４の遷移移動速度１６は１つだけであり、変化の回数は２回であるが、２つ以上の遷移移動速度で３回以上変化しても構わない。そして、第４の遷移移動速度１６が第２の移動速度１１に到達した後は、第２の溶接部位３の溶接が終了する時刻ＴＣまで、トーチ速度は第２の移動速度１１となる。そして、トーチ速度を段階的に変化させることで、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３との境目の溶接を良好に行いつつ、タクトの増加を抑制することができる。
　以上のように、図３Ａおよび図３Ｂに示すような溶接電流波形データの溶接条件の切り替えに併せて、図４Ａ～図４Ｄに示すようなトーチ速度の切り替えを行う。なお、図３Ａまたは図３Ｂと、図４Ａ～図４Ｄのいずれかとの組合せは８通り考えられるが、いずれの組合せでも構わない。
　また、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ｂ、図４Ｃ、図４Ｄでは、アーク溶接用トーチ１が教示点Ｂに到達した時点ＴＢ以降、すなわち、第１の溶接部位２を溶接した後（第２の溶接工程の初期期間）に、溶接条件やトーチ速度を変化させている。しかし、アーク溶接用トーチ１は教示点Ｂに到達する直後、すなわち、第２の溶接部位３を溶接する前（第１の溶接工程の終期期間）に、溶接条件やトーチ速度を変化させても構わない。さらには、アーク溶接用トーチ１が教示点Ｂを通過する前後（第１の溶接工程の終期期間および第２の溶接工程の初期期間の両方）において、溶接条件やトーチ速度を変化させても構わない。
　次に、図５を用いて、本実施の形態のアーク溶接装置について説明する。アーク溶接装置は、溶接電源装置１９と、マニピュレータ１８と、ロボット制御装置１７と、ティーチングペンダント２３を有する。アーク溶接用トーチ１は、マニピュレータ１８の先端に設けられている。ロボット制御装置１７は、溶接電源装置１９と双方向に通信し、マニピュレータ１８の動作を制御する。ティーチングペンダント２３は、ロボット制御装置１７に接続され、マニピュレータ１８の操作や、溶接における設定電流の設定が作業者によって行われる。
　溶接電源装置１９をさらに具体的に説明する。溶接電源装置１９は、記憶部２０、選択部２１、出力制御部２２を有する。記憶部２０は、第１の溶接電流波形データテーブル４および第２の溶接電流波形データテーブル５を記憶している。選択部２１は、記憶部２０に記憶された複数の溶接電流波形データテーブルから１つの溶接電流波形データテーブルを選択する。さらに、選択部２１は、選択された溶接電流波形データテーブルの溶接条件を出力制御部２２に出力する。出力制御部２２は、入力された溶接条件に基づいて、アーク溶接用トーチ１を制御する。
　図５において、作業者は、ティーチングペンダント２３を用いて溶接に関する設定電流を設定する。設定されるものは、設定電流に限らず、設定電圧や、ワイヤ送給速度でも構わない。また、作業者は、ティーチングペンダント２３を用いて、マニピュレータ１８の動作を教示し、ロボット制御装置１７には教示プログラムが生成される。ロボット制御装置１７は、アーク溶接用トーチ１が取り付けられたマニピュレータ１８の動作を、教示プログラムに基づいて制御する。溶接電源装置１９では、教示プログラムに基づいて、選択部２１が記憶部２０から溶接電流波形データテーブルを選択し、選択した溶接電流波形データテーブルに基づいて、出力制御部２２がアーク溶接用トーチ１の溶接出力を制御する。
　なお、教示プログラムは、設定電流よりも先に、ロボット制御装置１７に予め記憶させておく。また、教示プログラムは、教示点と溶接電流波形データテーブルとの関係を対応付けて保持している。具体的には、教示点における母材条件が対応付けられており、母材条件と溶接電流波形データテーブルが対応付けられている。従って、選択部２１は、教示プログラムに含まれる教示点に対応して、溶接電流波形データテーブルを選択する。また、出力制御部２２は、ティーチングペンダント２３を用いて設定された設定電流と、選択部２１が選択した溶接電流波形データテーブルとに基づいて、溶接電流波形データを得ることができる。出力制御部２２は、得られた溶接電流波形データ（ピーク電流、ベース電流などの溶接条件）に基づいて溶接出力の制御を行う。
　図１および図５を用いて、具体的な溶接作業を説明する。ロボット制御装置１７は、予め作成されて記憶された教示プログラムに基づいてマニピュレータ１８の動作を制御する。マニピュレータ１８に取り付けられたアーク溶接用トーチ１の先端が第１の溶接部位２の教示点Ａに移動すると、溶接電源装置１９の選択部２１は、記憶部２０から第１の溶接電流波形データテーブル４を選択し、出力制御部２２へ出力する。
　なお、溶接電源装置１９は、教示プログラムに基づいて、アーク溶接用トーチ１の先端が第１の溶接部位２の教示点Ａに移動してきたことを認識することができる。また、教示点Ａと第１の溶接電流波形データテーブル４との対応、および、教示点Ｂと第２の溶接電流波形データテーブル５との対応が教示プログラムに格納されている。このため、選択部２１は、アーク溶接用トーチ１の先端が教示点Ａに到達すると、記憶部２０から第１の溶接電流波形データテーブル４を選択する。
　出力制御部２２は、設定電流と第１の溶接電流波形データテーブル４とから得られる溶接条件をアーク溶接用トーチ１に伝える。そして、ロボット制御装置１７によってマニピュレータ１８の動作が開始されるとともに、溶接電源装置１９からの溶接条件によって第１の溶接部位２の溶接が開始される。
　その後、アーク溶接用トーチ１の先端が第１の溶接部位２と第２の溶接部位３との境目である溶接線上の教示点Ｂに到達すると、溶接電源装置１９の選択部２１は、記憶部２０から第２の溶接電流波形データテーブル５を選択し、出力制御部２２へ出力する。出力制御部２２は、設定電流と第２の溶接電流波形データテーブル５とから得られる溶接条件をアーク溶接用トーチ１に伝える。そして、ロボット制御装置１７によりマニピュレータ１８の次の動作が開始されるとともに、溶接電源装置１９からの溶接条件によって第２の溶接部位３の溶接が開始される。
　なお、溶接部位および溶接電流波形データテーブルは、３つ以上であってもよく、溶接部位ごとに溶接電流波形データテーブルは用意される。
　以上のように、本実施の形態のアーク溶接制御方法およびアーク溶接装置によれば、例えば、継手形状や材質や板厚といった母材条件が異なる複数の溶接部位に対して、複数の溶接電流波形データテーブルが切り替えられる。また、ピーク電流等の溶接電流波形データを連続的または段階的に切り替えるとともに、アーク溶接用トーチ１の移動速度を連続的または段階的に切り替える。これにより、アークをＯＦＦすることなく、母材条件が異なる複数の溶接部位を連続して溶接することができる。
　なお、アークをＯＦＦすると、アークスタート処理およびアークエンド処理が必要となる。しかし、これらの処理にかかる時間は、生産タクトの中で占める割合が非常に高く、作業効率が低下する。従って、本実施の形態は、タクトの増加を抑制することができる。そして、母材条件が異なる溶接部位が多ければ多いほど、本実施の形態による効果は大きくなる。
　図６を用いて、本実施の形態における溶接電流の切り替わりの例を示す。図６は、パルス溶接の溶接電流示すグラフであり、第１の溶接電流波形データテーブル４に基づく溶接電流波形から、第２の溶接電流波形データテーブル５に基づく溶接電流波形へ、連続的に変化する例を示している。具体的には、ピーク電流が増加し、ベース電流が減少し、周波数が高く（周期が短く）なっている。そして、このときのトーチ速度の変化は、図４Ａ～図４Ｄのいずれを用いても構わない。
　なお、本実施の形態において、第１の溶接部位２と第２の溶接部位３とは、例えば亜鉛メッキ鋼板、銅メッキ鋼板、アルミメッキ鋼板といった表面処理が行われた鋼板であってもよい。
　亜鉛メッキ鋼板の短絡アーク溶接においては、継手ルート部から溶接時に発生する亜鉛蒸気を、溶融金属からなる溶融池から放出し易くすることが好ましい。短絡開放時にパルス電流を印加して、溶融金属を溶接進行方向に対して後方に押しのけることで、亜鉛蒸気を放出しやすくできる。しかし、重ね継手の亜鉛メッキ鋼板である第１の溶接部位２と、Ｔ継手の亜鉛メッキ鋼板である第２の溶接部位３とを連続して溶接する場合、重ね継手に適した溶接電流波形データでＴ継手の溶接を行うと、Ｔ継手で穴あきや溶け落ちが発生する。従って、重ね継手とＴ継手とで設定電流が同じ場合でも、溶接電流波形パラメータ（溶接電流波形データ）を変更する必要がある。
　本実施の形態では、溶接部位に応じて溶接電流波形データを切り替え、母材条件が異なる複数の溶接部位を続けて溶接することができ、穴あけや溶け落ち等を生じることなく良好に亜鉛メッキ鋼板の溶接を行うことができる。
　本開示のアーク溶接制御方法およびアーク溶接装置は、複数の溶接電流波形データテーブルを有し、複数の溶接電流波形データテーブルを切り替える。これにより、継手形状や材質や板厚などが異なる複数の溶接部位に対して、連続的に溶接を行うことができ、例えばアーク溶接用ロボットを用いたアーク溶接制御方法およびアーク溶接装置として産業上有用である。
　１　アーク溶接用トーチ
　２　第１の溶接部位
　３　第２の溶接部位
　４　第１の溶接電流波形データテーブル
　５　第２の溶接電流波形データテーブル
　６　第１のピーク電流値
　７　第２のピーク電流値
　８　第１の遷移ピーク電流値
　９　第２の遷移ピーク電流値
　１０　第１の移動速度
　１１　第２の移動速度
　１２　第１の遷移移動速度
　１３　第３の移動速度
　１４　第２の遷移移動速度
　１５　第３の遷移移動速度
　１６　第４の遷移移動速度
　１７　ロボット制御装置
　１８　マニピュレータ
　１９　溶接電源装置
　２０　記憶部
　２１　選択部
　２２　出力制御部
　２３　ティーチングペンダント
　Ａ，Ｂ，Ｃ　教示点
　ａ，ｂ，ｃ　設定電流
　Ｘ，Ｙ，Ｚ，α，β，γ　ピーク電流

Claims (12)

  1. 　第１の溶接電流波形データを用いて、アーク溶接用トーチにより、第１の母材条件である第１の部位を溶接する第１の溶接工程と、
    　第２の溶接電流波形データを用いて、前記アーク溶接用トーチにより、第２の母材条件である第２の部位を溶接する第２の溶接工程と、を備え、
    　前記第１の部位と前記第２の部位とは連続しており、
    　前記第１の母材条件と前記第２の母材条件は異なり、
    　前記第１の溶接電流波形データと前記第２の溶接電流波形データとは、同一の所定の設定条件に対応し、互いに異なるデータであるアーク溶接制御方法。
  2. 　前記第１の溶接工程に引き続いてアークをオフすることなく前記第２の溶接工程を行う請求項１記載のアーク溶接制御方法。
  3. 　前記第１の溶接電流波形データおよび前記第２の溶接電流波形データは、ピーク電流と、ベース電流と、周波数と、短絡電流の増加傾きとの少なくとも１つを含む請求項１または２に記載のアーク溶接制御方法。
  4. 　前記アーク溶接用トーチが、前記第１の部位と前記第２の部位との境界点に位置するときに、前記第１の溶接電流波形データから前記第２の溶接電流波形データに切り替える請求項１～３のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  5. 　前記アーク溶接用トーチは、前記境界点において、所定期間だけ停止する請求項４記載のアーク溶接制御方法。
  6. 　前記第２の溶接工程の初期期間における前記アーク溶接用トーチの移動速度は、前記第２の溶接工程の定常期間における前記アーク溶接用トーチの移動速度よりも小さい請求項４に記載のアーク溶接制御方法。
  7. 　前記第２の溶接工程の初期期間における前記アーク溶接用トーチの移動速度は、前記第１の溶接工程における定常期間における前記アーク溶接用トーチの移動速度から、前記第２の溶接工程における定常期間における前記アーク溶接用トーチの移動速度まで連続的または段階的に変化する請求項４記載のアーク溶接制御方法。
  8. 　前記第１の溶接電流波形データは、連続的または段階的に前記第２の溶接電流波形データに変化する請求項１～７のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  9. 　前記第１の母材条件と前記第２の母材条件とは、継手形状、材質、板厚のうちの少なくとも１つが異なる請求項１～８のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  10. 　前記所定の設定条件は、設定電流、設定電圧、ワイヤ送給速度のいずれかである請求項１～９のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  11. 　前記第１の部位と前記第２の部位とは、表面処理が行われた鋼板である請求項１～１０のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  12. 　アーク溶接用トーチと、
    　前記アーク溶接用トーチが設けられたマニピュレータと、
    　記憶部と、選択部と、出力制御部と、を有する溶接電源装置と、
    　前記溶接電源装置に接続され、前記マニピュレータを制御するロボット制御装置とを備え、
    　前記ロボット制御装置は、前記アーク溶接用トーチが、第１の部位および前記第１の部位と連続し、母材条件が異なる第２の部位に位置するように前記マニピュレータを駆動させ、
    　前記記憶部には、第１の溶接電流波形データと、前記第１の溶接電流波形データとは異なる第２の溶接電流波形データとが記憶され、
    　前記アーク溶接用トーチが前記第１の部位を溶接する第１の溶接工程では、前記選択部が前記第１の溶接電流波形データを選択し、前記出力制御部が前記第１の溶接電流波形データを出力し、
    　前記アーク溶接用トーチが前記第２の部位を溶接する第２の溶接工程では、前記選択部が前記第２の溶接電流波形データを選択し、前記出力制御部が前記第２の溶接電流波形データを出力し、
    　前記第１の溶接電流波形データと前記第２の溶接電流波形データとは、同一の所定の設定条件に対応し、互いに異なるデータであるアーク溶接装置。
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