WO2014128378A1 - Procédé et système de doublage de paroi, adapté pour le maintien de panneaux piv et kit de fixation associé - Google Patents

Procédé et système de doublage de paroi, adapté pour le maintien de panneaux piv et kit de fixation associé Download PDF

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WO2014128378A1
WO2014128378A1 PCT/FR2014/050251 FR2014050251W WO2014128378A1 WO 2014128378 A1 WO2014128378 A1 WO 2014128378A1 FR 2014050251 W FR2014050251 W FR 2014050251W WO 2014128378 A1 WO2014128378 A1 WO 2014128378A1
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WO
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panels
support profile
bracing
wall
support
Prior art date
Application number
PCT/FR2014/050251
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Pierre-Henri Milleville
Thierry Duforestel
Roger Arese
Original Assignee
Electricite De France
Siniat International
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Publication date
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    • E04F13/083—Hooking means on the back side of the covering elements

Definitions

  • the present invention relates, in the field of building, the thermal insulation installations used for the wall lining.
  • the invention relates more particularly to the dubbing systems which incorporate an insulating layer formed of insulating elementary panels, preferably of the PIV type (Vacuum Insulation Panel), and at least one typically rigid and substantially plane facing, for example a plate of plaster.
  • the invention also relates to a fixing kit and a process for doubling a wall.
  • the elementary panels of the PIV type comprise, in a manner known per se, an insulating porous core material (for example) having an open-cell microcellular or nanocellular structure, maintained under vacuum by a barrier envelope that guarantees gastightness.
  • the barrier envelope is flexible and generally incorporates a heat-sealable film.
  • These panels form plates of substantially constant thickness and have large sizes, for example 600 mm wide and 1200 mm long (other widths, for example 100, 300 mm, 400, 500 up to 1200 mm being of course available, the length generally varying between 500 and 2000 mm).
  • the size of these panels would therefore be suitable for covering building walls for thermal insulation purposes.
  • the thermal performance of these elementary panels leads to thicknesses that can be reduced to minimize the bulk of the thermal insulation system, the thickness of a panel being less than 60 mm, and preferably less than 35 mm. mm.
  • super thermal insulators are termed materials having, at ambient temperature, a thermal conductivity level of less than 25 mW m -1 K -1 .
  • the PIV panels have a thermal conductivity of less than 7 mW m -1 K -1 , and more preferably less than 5 m W m -1 K -1 .
  • the relatively large size of the panels and their very low thermal conductivity are very important thermal insulation performance advantages which can, however, be considerably reduced if the spacing between two adjacent panels is too great (problematic thermal bridges) and / or air can circulate at the junctions (associated problem of airtightness of thermal insulation of building walls).
  • the profile used is complex and does not offer mounting flexibility (not possible for example to adjust the spacing between the outer face and the wall of the building); - It is necessary to use specific facing elements that can engage against the holding element in a superimposed mounting (unsuitable system for standard type facing plates having manufacturing tolerances).
  • kit for mounting and fixing a frame with an external facing for maintaining and adjusting the distance to the wall of the external wall facing profiles.
  • These profiles typically metal, constitute the frame and has a U-shaped section with return wings.
  • Such profiles are commonly called furs by the skilled person.
  • the kit used to adjust the spacing includes a plurality of bracing devices and has:
  • bracing piece consisting of a threaded rod ending in a wall connecting plate
  • a fur holding member which has on the one hand a hole provided with a thread for engaging on the stem of the brace piece, and on the other hand a fixing portion with slots of clipping to cooperate with the wings of return of the fur.
  • Adjustment of the frame spacing is permitted by adjusting the length of the bracing device.
  • the siding support furs are traditionally arranged vertically, although it is rare (for example, see Technical Opinion 9 / 03-759 of the Scientific and Technical Center for Building Construction) that horizontally disposed furs, particularly in two for wall heights between 2.40 and 6 m. This makes it possible to use a common plasterboard facing.
  • a disadvantage of the assembly method described in FR 2849461 is that it is unsuitable for the use of PIV type panels, this document is only intended to isolate with a filling material such as mineral wool which has not no insulation performance comparable to a PIV type panel.
  • the present invention is intended to overcome all or part of the aforementioned drawbacks.
  • a kit for mounting and fixing structural framing members for the lining (with an outer face) of a wall of a building suitable for the integration of panels insulators distributed in at least one layer of panels with rows of panels parallel to the wall (and parallel to the outer face), the fixing kit comprising:
  • a support section having an H-section with an intermediate portion adapted to be interposed between two rows of insulating panels, the support profile having a bearing face that can be fixed against the wall, an attachment device being located opposite to the bearing face;
  • bracing devices each extending between a first axial end in contact with the support profile and a second axial end intended to be in contact with one of the structural framing elements, given that the bracing devices (preferably non-metallic) each include:
  • a fastener arranged in the first axial end and adapted to be fixed on the attachment device;
  • a holding element arranged in the second axial end and intended to maintain one of the structural frame elements
  • bracing element integral with one of the fixing member and the holding member and adapted to enter into a locked relationship with the other of the fixing member and the holding member on the element spacer.
  • the insulating panels for example of the PIV type, are held in front of the wall to be insulated by means of support means which are entirely separate from the panels, so that the insulating material remains perfectly intact during assembly and when efforts are exerted on the external facing, while bringing together as much as possible the adjacent PIV panels (the insulating layer is then essentially defined by the PIV panels, the interspaces being negligible).
  • the load to be applied to the panels can be advantageously reduced, and the wall element can be constructed with an easily adjustable thickness simply by actuating a locking position of the elements able to lock on the bracing elements (the bracing element can be moved in translation and locked by one of the holding member and the fixing member in contact with the attachment device).
  • bracing devices connected in a typically removable manner on the side of the front face (opposite to the rear support face), facilitates disassembly operations that can then be considered. It is understood that the elementary panels can be recovered if necessary after such disassembly.
  • the support profile is made in one piece, preferably in plastic, the support profile having a thermal conductivity of less than 0.6 W m -1 K -1 at least at its intermediate portion.
  • the one or more support profiles that are integrated in the layer are made of thermally insulating material, for example plastic or polymer material (such as for example PVC or polyamides, filled polyamides, LDPE, HDPE, PP , PET or composite (such as those based on fiberglass)) with a small thickness (for example less than 5 mm, preferably less than 2 mm), and can wrap the edges of the panels in an airtight manner elementary.
  • the support profiles made in one piece cover the edge of two panels for section H sections arranged between two rows, and allow to establish quick links with the secondary frame.
  • the panels of the layer extend over a surface substantially equal to the totality of the insulation wall surface, with a significant reduction in losses due to peripheral thermal bridging phenomena and airtightness between adjacent elementary panels.
  • the overall insulation performance of the panel layer may advantageously be very close to the measured performance for an elementary panel.
  • the attachment device comprises a slideway provided with two parallel tabs defining between them a slot, the two tongues having at least one projection towards the inside of the slot, and preferably two projections facing each other, for clipping the fastener, whereby the slide forms an anchor rail. It is understood that providing support profiles with this kind of anchor rail not only facilitates on-site assembly operations (and disassembly operations when the siding is removed) but also makes easy the adjustment of the distance between the different supports.
  • the intermediate portion in the H section has a constant thickness
  • the attachment device is formed integrally with a branch of the H-section which is shorter than the other branch (i.e. shorter in a transverse direction of the support profile), these branches may preferably have the same thickness;
  • the bracing member comprises a rod portion which extends longitudinally along a first axis, the fastener being formed integrally with the bracing member in the axial extension of the rod portion.
  • the fixing member comprises two parallel flanks and a male connecting member extending between these two sides and adapted to engage the support profile between the two tabs;
  • the two parallel flanks can engage against the support profile, outside the slot, and block the spacer element in rotation so that the first axis is maintained in a direction substantially perpendicular to the supporting face of the support profile;
  • the bracing member is integral with the fixing member, the holding member being rotatable about the spacer member between an unlocked position and a locked position;
  • the holding element is formed in one piece which comprises a through hole for the spacer element, slots opening outwards in a periphery of the holding element and adapted to engage in a fur, and a lever for actuating the passage from the unlocked position to the locked position and vice versa by rotation;
  • the bracing devices have an adjustable length in said unlocked position;
  • the bracing element comprises a rod portion which has a notched external surface, the rod portion extending longitudinally along a first axis, while the holding element comprises a duct (defining the orifice) which extends tubularly about a second axis and has a notched interior surface, knowing that the duct and the spacer element are arranged, when the first axis is substantially coincident with the second axis, for sliding the one in the other (in a first relative angular position) and for (in a second relative angular position) engaging between the notched outer surface and the notched inner surface to obtain the locked relationship of the holding element on the element spacer.
  • the invention also relates to a process for doubling a wall of a building which comprises:
  • At least one support section having an H-section with an intermediate portion which is preferably flat, by using a support surface of the support profile which s' extends transversely to the intermediate portion;
  • it is intended to fix the spacer element on a rail which is part of the support profile with a degree of freedom in translation along the rail, the position of the fur being adjusted by moving the device. bracing along the rail.
  • the insulating panels of the panel layer each have a plate shape and are arranged contiguously in the same row, each panel comprising a porous material resistant to compression and a gas-tight barrier envelope for maintaining an internal vacuum and which encloses the porous material.
  • the method advantageously makes it possible to form a layer based on PIV panels (in association with the support profiles) which is not only simple to assemble in situ, but also has continuity in terms of thermal insulation and watertightness. air from the insulated wall, reducing any air flow between the front and rear faces of the panel layer.
  • the advantages of manufacturing the panels in the factory which facilitates the assembly on site of the system
  • reduction the duration of the construction site accuracy on dimensions (typically of the order of a millimeter) while ensuring optimal thermal performance by limiting the disadvantages associated with the implementation of elementary panels PIV standard manufacturing.
  • Another object of the invention is to provide a system for doubling a wall of a building that is simple to assemble and that can have excellent thermal insulation properties.
  • insulating panels preferably each having a plate shape and comprising a porous material resistant to compression and a gas-tight barrier envelope for maintaining an internal vacuum and which encloses the porous material, the panels being distributed in at least one layer of panels with rows of panels;
  • a secondary framework comprising structural framing members and forming a support for the external cladding
  • a primary framework comprising at least one profile for fixing the panels in the layer, which then has a front face vis-à-vis the secondary framework and a rear face opposite to the front face, the primary framework comprising the least one support section which has an H-section with an intermediate portion that can be interposed between two rows of insulating panels, the support section having, transversely to the intermediate portion, a bearing face that can be fixed against the wall of the building;
  • An anchor rail forming part of the support profile, located opposite the bearing face;
  • - bracing devices preferably non-metallic adapted to maintain a spacing between the outer face and the front face, and each comprising:
  • a fastener adapted to be fixed in the anchor rail
  • bracing element integral with one of the fixing member and the holding member and adapted to enter into a locked relationship with the other of the fixing member and the holding member on the element spacer.
  • the support profiles have both a function of taking up the bearing forces exerted on the external facing because of the attachment of the bracing devices but also of the external airtightness by the lining. wrapping, typically with a very small clearance or tightly, PIV panels on their ends while ensuring the integrity of the envelope of the PIV panels. It is understood that the insulating material advantageously remains integral during assembly and when forces are exerted on the outer facing, while the PIV panels are very close to each other.
  • the secondary frame comprises furs connected, directly or indirectly, to at least one substrate of the building, the furs extending at a distance from the layer of insulating panels.
  • FIG. 1 shows schematically a first particular embodiment of a system for doubling a wall of a building for thermal insulation purposes
  • FIG. 2 shows a vertical sectional view of an embodiment of a wall lining system similar to that of FIG. 1;
  • FIG. 3 shows in more detail parts of the fixing kit used in a wall-doubling system mounted as illustrated in FIGS. 1 and 2;
  • FIGS. 4A and 4B show different views of a pivot holding member which forms part of the fixing kit shown in FIG. 3, FIG. 4B illustrating a locking configuration of this holding member on a spacer element;
  • FIG. 5 is an exploded perspective view of the holding element and the spacer element which forms part of the fixing kit shown in FIG. 3, here in a relative translation position;
  • FIG. 6 is a horizontal sectional view illustrating an alternative mounting kit for supporting insulating panels as in the embodiment of Figures 1 and 2;
  • FIG. 7 is a view similar to Figure 3 showing a variant with a fixation of a pivot in a hooking device of a PIV panel support profile;
  • FIG 8 is a perspective view showing a corner bracket used for connecting two layers of PIV panels arranged at substantially 90 °.
  • Embodiments of a wall doubling system 1 with a thermally insulating layer according to the invention are clearly visible in FIGS. 1 and 2.
  • the wall-doubling system 1 has a primary framework 2 and several panels 3 of the same type. Standard PIVs without associated mechanical protection each having a parallelepipedal format with the same thickness (this thickness being typically the smallest of the dimensions of the panels 3).
  • the panels 3 are mounted on the primary framework 2 and distributed in a layer which has several rows of panels 3 of the same width.
  • This layer has a front face F1 clearly visible in Figure 1 and a rear face F2 ( Figure 2) opposite to the front face F1.
  • the insulating core 3a, porous, of the panel 3 is evacuated and enclosed in the sealed barrier envelope 3b which is preferably flexible.
  • FIG. 1 shows a wall lining with such a thermal insulation system 1 which includes a single layer of panels 3.
  • the wall P1 to be coated can be of any kind, for example formed of bricks or blocks. grouted.
  • the insulating panels 3 are arranged in two rows and there is provided at least one support profile 10 connected directly to the wall P1, for example by gluing or by screwing, or kept parallel to the wall P1 indirectly (for example by means of uprights, profiles, and / or spacers located behind the layer of PIV panels
  • This support profile 10 defines the junction between the first row and the second row of panels 3.
  • the length of the support profile 10 may optionally be greater than the height of the wall P1 which is typically of the order of 2.5 m or more
  • the support profile 10 is preferably made in one piece and has two parallel branches 10a-10b in one section in H (or possibly a U-shaped section) In this H-section and as illustrated in FIGS. 1 to 3, the rear branch 10a located on the side of the wall P1 (in the mounted state) extends from else of the inter portion mediator 10c being more extensive (forming a wider side of the support profile 10) than the front branch 10b located on the side of the outer face 8.
  • the support profile 10 may also have a front branch 10b with at least the same dimensions as the rear branch 10a as can be seen in FIG.
  • the support profiles 10 are formed of a single block of plastic material, for example polyamide, PVC, polyurethane resin or based on composite materials, glass fibers, optionally with metal particles (for example). polyamide PA 66 filled with 25% glass fibers).
  • the support profiles 10 and the other profiles 1 1, 12 optional can be made with the same type of material.
  • Each of the support profiles 10 here has a thermal conductivity less than or equal to 0.6 W m -1 K -1 and preferably less than 0.2 or 0.25 W m -1 K -1 . In order to minimize the heat conduction through the panel layer 3, a thermal conductivity less than or equal to 0.18
  • W m "1 K " 1 is preferred for the material of the profiles 10, 1 1 and 12. It has been found that a too high conductivity and a too large spacing between two adjacent PIV type panels 3 were two major causes of degradation. insulation performance. This is why it is important to use a material with a low thermal conductivity of 0.6 W m "1 K “ 1 , especially with the use of profiles 10, 1 1, 12 which have typically a thickness of the order of 1-2 mm at the intermediate portion 10c. A thickness of the order of 3-4 mm is interesting provided that a material is used for the sections 10, 11, 12, which has a thermal conductivity that is approximately two times lower, preferably less than 0, 10 or 0, 07 W m "1 K “ 1 . The material is in this case considered as thermally very insulating.
  • the advantage of using a single support profile 10 made in one piece at each of the junctions between the adjacent panels 3 is that the spacing between the two slices remains well below 5 mm, and preferably less than 4 mm .
  • a rather abrupt degradation of the performance of the panel layer 3 has been noted when this gap reaches or exceeds 4 mm.
  • conductive heat transfer takes place significantly at the junctions between the rows and the benefit of the super insulation in the panels 3 is very degraded, except to use in the junctions a material having a thermal conductivity s' approaching the better of the panels 3 type PIV.
  • the gap between the panels 3 (adjacent layers) is reduced less than 3 mm.
  • An adhesive tape of a kind known to those skilled in the art may optionally be used to cover the lateral junction (overlap at least on the side of the rear face F2) between two adjacent panels 3 and contiguous in the same row R1 or R2. This can make it possible to consolidate the direct sealed contact between the lateral edges of the panels 3.
  • the primary framework 2 comprises sections 10, 11 and 12 which make it possible to border two parallel sides of the panels 3 in the rows of panels 3 and which have sufficient rigidity to withstand twisting forces after connection to the wall P1.
  • the support profiles 10 and any other profiles 1 1, 12 have a length that may exceed 120 cm and are arranged parallel to the plane P of the wall P1, here horizontally.
  • a mounting configuration with these profiles 10, 1 1, 12 arranged vertically is also possible, the rows R1, R2 being in this case consist for example of insulating panels 3 juxtaposed.
  • a secondary frame 4 is also provided with profiles 5 of a kind known per se, for example furs of type "S47" that is easily found on the market.
  • the sections 5 are arranged parallel to each other and can be arranged with the same spacing e1 from each other, for example of the order of 60 cm, and at a distance D1 from the wall P1 ( here a wall) significantly greater than the thickness e3 of the insulating panels 3 used.
  • the profiles 5 of the secondary frame 4 are here U-shaped profiles with two return wings or furs.
  • first and second rigid anchoring members 6, 7 comprise U-shaped profiles.
  • the secondary framework 4 provides supports for an external cladding 8 which may be of a type known in the art. for example with plaster boards.
  • the first and second rigid anchoring members 6, 7 are fixed in a manner known per se, directly or indirectly on at least one building substrate such as for example a floor 60 and a ceiling 70 (not shown in FIG. 1), and arranged between an outer cladding 8 of the system 1 and at least one wall P1 of the building.
  • any other method of attachment to the floor 60 or ceiling 70 may be used, for example by direct or indirect attachment to a bonding zone formed on the substrate vis-à-vis.
  • the secondary framework 4 is typically metallic and the plates or similar parts constituting the outer face 8 are fixed in a vertical position on a secondary framework 4 which is held by a mounting and fixing system comprising spacer devices 20 each including a bracing member 30 and a holding member 40.
  • This mounting system allows the connection of the profiles 5 of the secondary frame 4 to the support profiles 10 and possibly the profiles 1 1 -12 of the primary frame 2 with a spacing.
  • the structural framing members of the outer cladding 8 comprise non-metallic rigid sections or similar parts preferably forming a fur at least over part of the height of the bulkhead.
  • Such structural framing members are provided with a fur and / or a connection of a type known per se, for example such as a clip which allows a snap-fastening of a so-called axial end before 20b of the bracing devices. 20.
  • Figures 1 to 3 show a frame 4 with profiles 5, here vertical, kept spaced at a distance D2 from the panel layer 3 with the aid of spacer devices 20.
  • the devices of FIG. bracing 20 extend from their rear axial end 20a to their forward axial end 20b at a height level H1 which coincides with the junction between two parallel rows of the panel layer 3.
  • H1 which coincides with the junction between two parallel rows of the panel layer 3.
  • the profiles 1 1, 12 may have a W-section with a spacer function and maintaining profiles 5.
  • the wall P1 generally defines a plane P and it is understood that the panel layer 3 extends parallel to the plane P in the mounted state or the support profiles 10. Similarly and as illustrated in Figure 2, the outer face 8 is reported parallel to this plane, the distances D1 and D2 being provided constant.
  • the support profile 10 extends along a longitudinal axis A.
  • the rear branch 10a defines a rear transverse face 13a here perpendicular to the intermediate portion 10c.
  • this rear transverse face 13a forms a bearing face which can be directly fixed to the wall P1.
  • the intermediate portion 10c which may be flat, forms the bottom of a pair of grooves 14a-14b (respectively on the side of its first face, here upper, and its second face, here below) when the profile 10 each of these grooves 14a-14b makes it possible to maintain one side of at least one insulating panel 3 between the front branch 10 and the rear branch 10b.
  • the intermediate portion 10c forms of course the bottom of a single groove 14a.
  • the examples shown show a support profile 10 having only two parallel branches 10a, 10b, it should be understood that any other branch format can be used and possibly with a higher number of branches 10a-10b when desired. integrate several layers of panels 3 with a spacing between the layers.
  • the operator installs the structural elements of the primary framework 2, in particular the support profiles 10 parallel to the wall P1 at both ends, for the desired height level H 1.
  • the rear branch 10a of the U or H section support section 10 is attached to the with the aid of screws V or similar rigid fastening elements of the primary framework 2.
  • the sections 1 1 and 12 with a U-section as shown in FIG. 2 can be fixed in a manner similar to the floor 60 and the ceiling 70.
  • the attachment can be made with a space left between the wall P1 and the panel layer 3, in particular when the rear branch 10a is generally concave on the side of the wall P1 and has one or more support surfaces remote from the intermediate portion 10c.
  • the first row R1 of panels 3 is then formed by interlocking the panels 3 tightly in the groove 14b.
  • the second row R2 of panels PIV type 3 is implemented in a similar manner, filling the groove 14a. It is understood that several successive rows (at an increasing height level) can be formed identically, the insulating panels 3 of each layer here having a plate shape with corners 3c and being arranged contiguously.
  • the support profile 10 may comprise elastically deformable means adapted to bear on the panels 3, for example on the side of the front face F1, in order to be able to adjust these panels 3 tightly in the grooves. 14a, 14b.
  • a layer of compressible cellular foam may cover the inner face or faces of the groove 14a and / or 14b associated with at least one row R1, R2 of panels 3, to tighten the panels of this row.
  • the panel 3 can snap-fit between the vertical branches 10a, 10b of the profile 1 1 being protected by the compressible foam layer.
  • the foam layer is for example U-shaped with a thickness of between 1 and 3 mm.
  • the maintenance and the pressure on the edge and the lower end of the front and rear faces of the panel 3 are obtained by the nature and the thickness of the protective foam, leading to a free width less than 0.5 to 2 mm ( possibly less than 3 mm) to the thickness e3 of the panels 3 of the PIV type.
  • the upper part of the compressible foam 15 can be beveled to promote the interlocking of the panel 3.
  • the airtightness is ensured by the tight contact between the compressible foam and the outer surface of the panel 3. It is understood that it is a slight tightening that preserves the integrity of the panel 3.
  • a similar clamping effect can be obtained on the front and rear faces of the panel 3 in a different way by using one or more beads reported or integrated in the shape of the support profile 10, these beads protruding inwardly from the grooves 14a, 14b.
  • the support profile 10 is made of plastic, it is understood that one of the rear legs 10a or 10b before can have a sealing lip.
  • the use of pressure holding means may be useful to ensure airtightness and consider that one dimension in width for the grooves 14a, 14b may be suitable for several thicknesses for panel 3 type PIV.
  • an exemplary system can be seen to form a junction between two layers of panels 3 perpendicular or at an angle close to 90 ° at their intersection.
  • the PIV type panels 3 are supported by structural means in the form of the joining system 45 shown in Fig. 8 rather than using profiles.
  • the width of at least one of the panels 3 which meet at the angle can be reduced if necessary, for example of the order of 300 mm against 600 mm for the panels 3 distant from the angle.
  • the joining system 45 comprises angle brackets arranged in the angle between a first wall forming the wall P1 to be insulated and another wall of splitting or similar to isolate which is not aligned with the wall P1.
  • the bracket here comprises two plates 48, 49 having a comparable thickness and preferably equal to the thickness defined by the support profiles 10 behind the panel layer 3.
  • Each of the plates 48, 49 may consist of two sheets made of plastic material separated by a light honeycomb. The latter makes it possible to obtain a thickness more or less equal to the thickness of the rear branch of the support profile 10 when the support profiles 10 are directly fixed on the wall P1.
  • the plates 48, 49 are arranged at 90 ° relative to each other and a thinning may be provided at the junction 50 between the two plates 48, 49 to allow angular adjustment.
  • a relatively flexible hinge can thus be formed to allow installation on false walls.
  • Each plate 48, 49 is connected by screws or similar members (not shown) to the corresponding wall, through at least two orifices 52. Screwing into the walls is achieved without the screw being flush with respect to the internal face F5 plates 48, 49, which prevents the risk of deterioration of PIV type panels 3 which may rest on a portion of a plate 55 at right angles (having the general shape of an "L" in this example).
  • the screwing through the rear branch 10a of the support section 10 is preferably carried out without the screw V protruding forward as shown in FIG.
  • the plate 55 at right angles here has two complementary and contiguous portions 55a, 55b, arranged parallel to the rows of panels 3 and at a distance from the lower ends 45a and 45b of the junction system 45.
  • the lateral ends of two panels 3 rest respectively on the one and the other of these two portions 55a, 55b and an adhesive sealing tape is preferably used to connect these two panels 3, at least on the side of their face opposite the plates 48, 49.
  • This adhesive tape or similar tape ensures airtightness.
  • the layer of PIV type panels 3 may also have, between each pair of adjacent panels 3, sealing elements forming a barrier to air flow through the layer.
  • junction system 45 in a different form (half-piece shorter in height) when approaching the floor 60 for the bottom row, the plate 55 then being located at the lower end 45a.
  • the tray 55 may be located at the upper end when approaching the ceiling 70, for the highest row.
  • the front branch 10b of the support profile 10 defines a front transverse face 13b on which is provided a hooking device such as an anchoring rail 15 which is typically continuous and elongated in the direction of the longitudinal axis A.
  • the Support profile 10 may be connected to the profiles 5 or similar structural framing members by use of the spacer devices 20 which are fixed on the attachment device by their rear axial end 20a.
  • the attachment device comprises a base which defines means for fixing and guiding the spacer device 20.
  • the fixing and guiding function is permitted here by an anchoring rail 15 formed here by a slide provided with two parallel tabs 15a, 15b or two walls with a similar function.
  • the attachment device here in the form of the anchoring rail 15, extends the H-section support profile 10 in the direction of the shortest dimension of the three dimensions of the This shorter dimension is, for example, less than the axial length of the spacer element 30.
  • panels 3 of the PIV type it is possible to limit the distance (defined by the intermediate portion 10c). between the rear face 13a of support and the attachment device.
  • the bracing element 30 must, however, typically be longer than this distance, in order to prevent the risk of piercing a sealed barrier envelope 3b of the panel layer 3.
  • FIGS. 1 to 3 are very clearly seen. that the free ends of the branches 10a and 10b each define an outer edge without asperity.
  • the free end or ends of the front branch 10b are preferably spaced apart from the bracing device 20.
  • the branches 10a and 10b can be spaced a distance which is constant from the free ends to the junction, here at right angles, with the intermediate portion 10c.
  • the support profile 10 may have a single base formed on the front transverse face 13b which replaces the anchor rail 15, the single base may be a simple tongue without horizontal groove or similar slot.
  • the rear axial end 20a may have a clamping function, for example with a jaw or a clamping rail coming to engage the base.
  • the illustrated embodiments show a single base such as an anchoring rail 15, it should be understood that the fixing and guiding means can be defined by a plurality of similar bases spaced and aligned in a direction parallel to the longitudinal axis A.
  • the lateral sliding stroke of the bracing devices 20 is in this case limited to a length less than that of the support profiles 10 but which may be considered sufficient to adjust the lateral spacing between the bracing devices 20 (and therefore the spacing e1 between the profiles 5 attached thereto).
  • Such spaced bases are for example formed integrally on the rear transverse face 13b of the same support section 10.
  • the tabs 15a, 15b extend parallel on either side of a plane P10 including the intermediate portion 10c plane.
  • the anchoring rail 15 is equidistant from the edges of the support profile 10 which delimit the grooves 14a and 14b. This position makes it possible to minimize the width extension of the branch before 10b, this extension possibly being reduced to a minimum.
  • the width extension of the front branch 10b is only about 20 mm (and more generally between 10 and 30mm), knowing that the spacing between the tabs 15a and 15b may be less than or equal to 5 mm .
  • the male connection element 21 is part of a fastening head, provided at the rear axial end 20a, or more generally of a fastener 22 of the device of FIG. bracing 20.
  • This fastener 22 may comprise a flange 22a and be provided with at least one surface S1, S2 abutting on at least one front surface facing the support profile 10, as can be seen in FIG.
  • these surfaces S1, S2 are defined by the free edges of two parallel flanks T1, T2 which project from a substantially flat surface of the flange 22a.
  • the front surface is preferably flat and defined by the front transverse face 13b.
  • the male connection element 21 extends parallel between the two sides T1 and T2 projecting from the flange 22a and ends with a detent pin 23 which can be inserted between the tabs 15a, 15b.
  • the male connection member 21 has a sectional transition (with a sectional narrowing) at the rear of this snap-on tip 23, so that two opposite lugs 21a, 21b are formed transversely to the direction of rotation. snap.
  • the male connector member 21 may optionally have a general tab shape as wide as the flange 22a and have a snap-on tip 23 having a triangular or other sectional enlarged section. In this case, respective grooves G1, G2 of constant width may be formed between the lugs 21a, 21b and the flange 22a, as shown in FIG. 5, inside the slot 16.
  • the bracing device 20 is thus brought closer together and engaged (by insertion in the anchor rail 15) against the support profile 10 in a translational movement substantially perpendicular to the front transverse face 10b of the support profile 10. chamfered surfaces of the ratchet tip 23 form first guide elements for insertion.
  • the projections 24 and 25 are then placed in the grooves G1, G2 and engaged respectively on the lugs 21a, 21b (here with axial abutment effect) so as to prevent any displacement in the opposite direction.
  • the areas of contact with the support profile 10 respectively defined by the front surfaces S1, S2 of the flanks T1, T2 and the lugs 21a, 21b are of comparable or identical extent (for example extended over 4 mm, and preferably more than 10 mm in the direction of the longitudinal axis), so that the relative rotational movement of the fastener 22 relative to the support profile 10 about an axis perpendicular to the detent direction is prevented.
  • the two blanks T1, T2 extend externally to the slot 16 and along the tabs 15a, 15b, leaving a small clearance (or no play), so that it is also not allowed to rotate the fixing member 22 about the longitudinal axis of the spacer device 20 in the latching configuration shown in FIGS. 2 and 3.
  • the fixing member 22 has at least one second guiding element for insertion, such as one of the flanks T1, T2, which protrudes in an axial direction of the spacer device 20 and whose format can be plate-shaped.
  • a second guide element is for example elongated parallel to the support profile 10 in the mounted state and / or several guide elements are distributed in the same plane perpendicular to the elongation direction of the support profile 10.
  • the fastener 22 can be provided without the flanks T1, T2, for example in an alternative embodiment in which these two flanks are formed on the support profile 10 (with the same positioning as illustrated in FIG. 3 ), the surfaces S1, S2 being then defined at a contact zone of the flange 22 with such flanks).
  • the fastening means for the connection between a spacer device 20 and the support profile 10 may optionally comprise an insert (not shown), for example a clip or a clip-on rail, which can catch on the edges of the branch. before 10b.
  • the support profile 10 is an assembly of several parts including the snap-on rail.
  • the base part of the snap-on rail extends parallel to the front branch 10b and may have, for example, one or more orifices making it possible to connect, by a tight fitting, a fixing member 22 formed at the rear end 20a of the bracing device.
  • the fixing member 22 and the corresponding orifice may then have a section which differs from the circular shape to oppose relative rotation of the spacer device 20 with respect to the support device 10.
  • the bracing element 30 is made in one piece, for example obtained by molding a plastics material (polyamide or PVC for example), and includes the fixing member 22.
  • the spacer member 30 comprises a rod portion 28 which extends longitudinally along a first axis XX 'and axially joins the flange 22a or similar portion of the Fixing member 22.
  • the outer surface of the rod portion 28 is serrated over most of its length.
  • the rod portion 28 comprises rows of notches 28a, 28b separated by grooves 29.
  • two diametrically opposed rectilinear grooves 29 extend longitudinally along the axis XX 'from the flange 22a to 1 to a tip, a tip or a free end 30a of the spacer element 30.
  • the rows of notches 28a, 28b are formed on two diametrically opposite angular fractions.
  • At least the rod portion 28 is made of a plastic material breakable by a cutting plier. Thus, its length can be adapted to the desired distance D2 between the panel layer 3 and the outer face 8.
  • the axis XX ' is preferably maintained in a direction substantially perpendicular to the panel layer 3.
  • the spacer element 30 is locked in rotation and can optionally only slide along the support profile 10 when the attachment device is in the form of an anchoring rail 15, a system with multiple slots or similar means of fixing and guiding.
  • the holding member 40 is a third piece (separate from the support profile 10 and the spacer element 30) belonging to the mounting and mounting kit for the installation of the system 1 wall doubling.
  • the holding member 40 may be plastic (for example polyamide or PVC) or possibly metallic.
  • the holding member 40 is rotatable about the shank portion 28 of the brace member 30 between an unblocked position and a locked position.
  • the holding member 40 comprises a through hole 41 defined by a conduit 40a, here central, provided with notches 41a, 41b on its tubular inner surface to engage the rod portion 28 of the spacer element 30.
  • the notches 41a, 41b are distributed in two diametrically opposite zones separated by bore zones 41c, as can be seen in FIG. 4A.
  • boring zones 41c are distributed here according to two angular fractions corresponding to at least the two angular fractions forming the rows of notches 28a, 28b of the spacer member 30.
  • the bracing devices 20 have an adjustable length. It can be seen, in particular in Figures 4B and 5, that the conduit 40a of the holding member 40 extends tubularly about a longitudinal axis Y-Y '.
  • the holding member 40 has two side walls 40b, 40c extending parallel to this longitudinal axis YY 'and an access face 42 to the duct 40a extending transversely between the two side walls 40b, 40c.
  • the conduit 40a thus opens on one side through the access face 42, between the two side walls 40b, 40c.
  • the conduit 40a and the spacer element 30 can slide into one another.
  • the holding member 40 may include a lever L to actuate the transition from the unlocked position to the locked position and vice versa by rotation.
  • the lever L is here unique and has an actuating portion 40d which extends axially from a radial extension arm 43 which may be substantially planar.
  • FIGS. 1 to 6 show a bracing element 30 with a single rod portion 28, any type of insertion member may be used to cooperate with a duct 40a of the holding element 40.
  • the duct 40a with the internal toothed surface may alternatively be provided in a pivot 44 engaged on the anchoring rail 15 or on a similar attachment device of the support profile 10.
  • the rod portion 28 can in this case be designed in the same way with two rows of notches 28a, 28b and it is understood that the spacer element 30 can be directly connected to the profile 5 of the secondary frame 4.
  • the section 5 here has a U-shaped section delimited by two branches 501, 502 and a bottom portion 51 connecting the two branches 501, 502. Return wings 5a, 5b parallel to the bottom portion 51 are also provided, so that the profile 5 forms a fur.
  • the groove 500 of the profile 5 is thus adapted to accommodate an insertion portion of a holding member 40.
  • the holding element 40 may have a planar base 400 including the access face 42 of the conduit 40a and which extends perpendicularly to the side walls 40b, 40c.
  • the flat base 400 has two parallel opposite edges 401, 402.
  • the side walls 40b, 40c define a width L4 of the holding member 40 which corresponds to the distance between the edges 401, 402.
  • the width L4 is smaller than the width of the groove 500 and here less than or equal to the distance L5 between the edges of the return flanges 5a, 5b, so that a relative sliding movement of the insertion section 46 in the groove 500 is allowed when the side walls 40b, 40c are positioned in the direction of the length of the profiles 5.
  • the side walls 40b, 40c are shifted as shown in FIG. 3 and 4A and the flat base 400 may then optionally have two complementary angles A1, A2, one of which is greater than 100 ° (for example from order of 120 °) and the other is less than 80 ° (for example of the order of 60 °).
  • a pair of opposed slots 61 are provided in the side wall 40b which is on the obtuse angle side A1 and a pair of opposite slots 62 is similarly provided in the side wall 40c which is on the acute angle side A2. .
  • the slots 61, 62 open on the opposite sides of these side walls 40b, 40c, that is to say on a periphery of the holding element 40.
  • the insertion section 46 which has a periphery of parallelepipedal shape (neither rectangle nor circular) can pivot in the groove 500 of an angle less than 90 ° (less than a quarter of a turn) between an initial position allowing sliding in the section 5 and a setting position on the return wings 5a, 5b at the slots 61, 62 of the periphery.
  • FIG. 2 illustrates the state of engagement of the holding element 40 in the section 5, with simultaneous locking of the spacer element 30.
  • the directions Z1 and Z2 respectively tangent to the bottom of the grooves 61, 62 and which correspond to the position taken by the edge of the return wings 5a and 5b in the locking position can be seen.
  • These directions Z1, Z2 are parallel with a spacing corresponding to the distance L5 between the return wings 5a, 5b (distance L5 which is therefore greater here than the distance
  • the actuating portion 40d of the lever L may have an ergonomic gripping shape, for example with a concave curvature outwardly on a front face F4 (as shown in Figures 4B and 5) which facilitates the decision between the thumb and the index finger.
  • a front face F4 as shown in Figures 4B and 5
  • the index of the operator can thus press on the rear face F6 of the actuating portion 40d while the thumb bears on the front face F4.
  • the lever L having no surface engaged with the profile 5, it is understood that the lever L can be designed with a small thickness which minimizes the amount of material in the holding element 4. It will be noted that the portion d The actuation 40d is in a position close to the profile 5 in the unlocked position as shown in FIG. 3 and in a position remote from this profile 5 in the locking position 5 (as illustrated by the spacing e5 in FIG. 4A).
  • the two slots 61 and the two slots 62 extend perpendicularly to the axis YY 'and define a transition plane delimiting on one side the insertion section 46 which enters the groove 500 and on the other hand the outer portion 47 of the holding member 40 which includes the flat base 42.
  • the lever L which is accessible to a user is connected to the outer portion 47.
  • Each of the slots 61 and 62 is delimited by :
  • a second lateral surface 60b defining a straight slope from the bottom surface to an outward opening, this second surface 60b forming part of the outer part 47.
  • the spacing for example 50 or 60 cm between the spacer devices 20, by sliding the spacer member 30 already connected to the anchor rail 15;
  • the rotation of the lever L makes it possible to rotate the holding member 40 in its entirety, in a rotation at a time with respect to the spacer element 30 (connected to the anchoring raid 15 ) and the fur forming profile 5, in which it engages.
  • Turning the conduit 40a of the holding member 40 causes the engagement of the notches 41a, 41b in the rows of notches 28a, 28b of the spacer element 30, so that the desired position for the section 5 is effectively locked. If there has been prior blocking of the translation of the holding member 40 on the spacer member 30, the unlocking of this translation is obtained by a simple rotation of the first on the second along an axis perpendicular to the wall P1.
  • one or more profiles 5 may optionally be nested in a bottom rail 6 and a top rail 7 and the linearity may be adjusted by adjusting the position and the length of the respective bracing devices 20. It is understood that the blocking can be achieved in this case successively by tilting the levers L in a few quickly chained gestures.
  • the bracing member 30 is fixed by being already connected to the support profile 10 by fastening means such as the anchor rail 15.
  • the holding member 40 is on the other hand removable.
  • the notable difference from the previous example is the use of a holding member 40 which has an outer groove 63 continuous on its lateral periphery.
  • the profile 5 has a clip function with the return wings 5a, 5b which engage in the outer groove 63.
  • the length adjustment of the spacer device 20 is then achieved by turning the portion of actuating 40e of the holding member 40.
  • This actuating portion 40c has a gripping surface which extends entirely about the longitudinal axis YY ', being here symmetrical, which makes it as practical for a right-handed operator as left-handed.
  • the insertion movement in the duct 40a is easy and a rotation of about a quarter turn allows the blocking between these two parts.
  • the adjustment can be made by rotating the actuating portion 40e to the desired insertion level of the rod 28 threaded in the conduit 40a which is then also provided with a thread.
  • the arrows shown in FIG. 6 illustrate the degree of freedom in translation allowed by the slot 16 of the anchor rail 15 or similar slot (s) of the fastening device formed on the support profile 10.
  • the insertion section 46 is here inserted in the groove 500 of the profile and in close contact against the return wings 5a, 5b, with a possibility of sliding (with friction) in the groove 500.
  • the conduit 40a can be plugged which prevents contact of the rod portion 28 with the bottom portion 51 of the profile 5.
  • the support profile 10 here comprises an anchoring rail 15 whose tabs 15a, 15b are elastically deformable and perform a retaining function identically or similar to the return wings of a fur.
  • the kit comprises a fastener 22, which preferably contains a single piece 44 forming a pivot.
  • the fixing member 22 engages directly in the anchoring rail 15. In the mounting situation illustrated in FIG. 7, it is the spacer member 30 which is removable while the fixing member 22 is fixed in translation along an axis perpendicular to the wall P1 (no sliding along its longitudinal axis).
  • the fastener 22 may laterally have on its periphery an annular groove 64 or 65 similarly to the groove 63 of the holding member 40 shown in FIG. 6.
  • the male portion of the fastener 22 enters the slot 16 and engages in the manner of a clip.
  • it may be provided to double the grooves with an axial offset.
  • such a connecting element can be used to adjust the spacing distance in depth D2 between the outer face 8 and the front face F1 of the panel layer 3, according to which the tabs are positioned.
  • 15a, 15b of the support profile 10 in the foremost grooves 65 or in the grooves 64 further back.
  • the fastener 22 can have a tubular body similar to the conduit 40a of the holding member 40 previously described, with notches or a thread on the side of its inner face to be locked or screwed on the rod portion 28 of the spacer element 30. It is understood that the fastener 22 here defines the rear axial end 20a of the spacer device 20.
  • the rod portion 28 extends here from a wider holding member 40 which is fixed in the groove 500 of the fur section 5.
  • a groove 63, here annular, of the holding member 40 allows snapping on the return flanges of the profile 5.
  • the holding member 40 here defines the forward axial end 20b of the spacer device 20 and is part of the spacer element 30 which is monolithic.
  • the latter is preferably made of injected thermoplastic which has a very good rigidity.
  • the relative position of the spacer member 30 relative to the fastener 22 can be adjusted in translation, in the same manner as previously described.
  • the use of rectilinear grooves 29 is advantageous for achieving a translation without any mechanical connection.
  • the locking is provided here by the rotation of the fastener 22, by gripping the gripping portion 72 thereof.
  • This gripping portion 72 is for example widened relative to the insertable portion housed in the slot 16 and located on the side of the rear end of the fastener.
  • a lever may be provided to actuate the rotation of this fastener 22.
  • the fixing member 22 is formed of a non-rotating part, being only telescopically movable to move along the axis XX 'of the spacer element 30.
  • the length adjustment of the spacer device 20 can be achieved by a pin or by a notching system (rack type) blocking by default the relative displacement between the fastener 22 and the spacer element 30.
  • the profiles 5 can be mounted quickly and positioned with easy adjustment. Finally, it remains to fix the outer face 8, typically consisting of at least one plate, parallel and remote from the panel layer 3, preferably directly on the profiles 5 by a fastening method known per se.
  • the thermal insulation system 1 is therefore well suited for wall covering existing walls, typically to form an interior insulation in a building (between a floor 60 and a ceiling 70).
  • thermal insulation system 1 One of the advantages of the thermal insulation system 1 is to minimize the assembly time through the use of a primary frame 2 which facilitates the installation of PIV type panels 3 while allowing an effective adjustment of the distance between centers. spacing devices 20 and / or distance D1 between the panel layer 3 and the profiles 5 of the secondary framework 4.
  • the intermediate portion 10c has been described in all the above as being planar and forming part of an H-shaped section, by defining a median plane P10 of symmetry of the support profile 10, it must be understood that of Other formats of the support profiles 10 are also suitable, since there is provided a groove 14a for carrying out the support function of at least one row of insulating panels 3 and at least one base to allow the fixing and support of the devices. 20. Also, it can be provided to use support profiles 10 having a U-section (but otherwise completely similar to the H-section support profiles described above) to respectively support the rows R1, R2 by the low. In this case, a bonding of the upper edge of the panels 3 on the underside of the intermediate portion 10c can be realized directly or indirectly (for example via a very thin additional layer for example which covers the panel 3 of the PIV type).

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Abstract

Le système de doublage de paroi peut intégrer une couche de panneaux isolants sous vide (3) au niveau d'un profilé de support (10) ayant une section en H. Un dispositif d'accrochage (15) solidaire de la branche avant (10b) de ce profilé (10) sert à fixer l'extrémité arrière (20a) d'un ou plusieurs dispositifs d'entretoisement (20). Ces derniers ont une extrémité avant (20b) pourvue d'un élément de maintien (40) se raccordant aux profilés (5) de l'ossature secondaire du système. Le profilé (10), qui présente sur sa branche arrière (10a) une face d'appui pouvant être fixée sur la paroi, permet de reprendre les efforts d'appui transmis depuis un parement externe sur chacun des dispositifs (20). Lors du montage, l'élément d'entretoisement (30) d'un dispositif (20) peut être déplacé en translation et bloqué par l'un parmi l'élément de maintien (40) et un organe de fixation (22) opposé en contact avec le dispositif d'accrochage (15).

Description

Procédé et système de doublage de paroi, adapté pour le maintien de panneaux
PIV et kit de fixation associé
DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
La présente invention concerne, dans le domaine du bâtiment, les installations d'isolation thermique utilisées pour le doublage de paroi. L'invention se rapporte plus particulièrement aux systèmes de doublage qui incorporent une couche isolante formée de panneaux élémentaires isolants, de préférence de type PIV (Panneau Isolant sous Vide), et au moins un parement typiquement rigide et sensiblement plan, par exemple une plaque de plâtre. L'invention concerne également un kit de fixation et un procédé de doublage d'une paroi.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION
Les panneaux élémentaires de type PIV comprennent de façon connue en soi un matériau de cœur poreux isolant (par exemple) à structure micro-cellulaire ou nano-cellulaire à cellules ouvertes) maintenu sous vide par une enveloppe barrière garantissant l'étanchéité aux gaz. L'enveloppe barrière est souple et intègre généralement un film thermo-soudable. Ces panneaux forment des plaques d'épaisseur sensiblement constante et présentent de grandes tailles, par exemple 600 mm de largeur et 1200 mm de longueur (d'autres largeur, par exemple de 100, 300 mm, 400, 500 jusqu'à à 1200 mm étant bien entendu disponibles, la longueur variant généralement entre 500 et 2000 mm). La taille de ces panneaux conviendrait donc pour le recouvrement de parois de bâtiments à des fins d'isolation thermique. De plus, la performance thermique de ces panneaux élémentaires conduit à des épaisseurs qui peuvent être réduites pour minimiser l'encombrement du système d'isolation thermique, l'épaisseur d'un panneau pouvant être inférieure à 60 mm, et de préférence inférieure à 35 mm.
Dans le domaine, on qualifie de super isolants thermiques des matériaux présentant, à température ambiante, un niveau de conductivité thermique inférieure à 25 mW m"1 K"1. Les panneaux PIV ont une conductivité thermique inférieure à 7 mW m"1 K"1, et plus préférentiellement inférieure à 5 mW m"1 K"1.
Dans les panneaux élémentaires de type PIV, tous les gaz présents sont évacués du matériau poreux super isolant avant un conditionnement sous vide au sein d'une enveloppe barrière souple généralement constitué (de façon connue en soi) d'un film thermo-soudable pouvant être métallisé qui permet en outre d'éviter la formation de ponts thermiques au niveau des tranches.
L'utilisation de tels panneaux élémentaires pour réaliser une installation d'isolation thermique est cependant délicate du fait que l'enveloppe barrière (très mince) est fragile. Ce type de panneau ne tolère pas d'efforts de compression ou de flexion qui sont susceptibles d'allonger localement l'enveloppe et de dégrader ses propriétés de barrière aux gaz.
La taille relativement importante des panneaux et leur très faible conductivité thermique sont des atouts de performance d'isolation thermique très importants qui peuvent toutefois être considérablement réduits si l'écartement entre deux panneaux adjacents est trop important (problématique des ponts thermiques) et/ou si de l'air peut circuler au niveau des jonctions (problématique associée d'étanchéité à l'air des isolants thermiques de parois de bâtiments).
Un perçage de l'enveloppe barrière aussi minime soit-il provoque la perte du vide à l'intérieur de l'enveloppe conduisant à une baisse très significative des performances thermiques des panneaux, la conductivité thermique pouvant alors augmenter d'un facteur trois ou quatre, voire au-delà si de la vapeur d'eau pénètre également dans l'enveloppe (de l'ordre de 20 mW m"1 K"1 ou plus au lieu de 5 à 7 mW m"1 K"1 pour un panneau isolant sous vide intact).
Pour faciliter la pose des panneaux en limitant les risques de dégradation et minimisant les ponts thermiques, il a été proposé dans le document US 2006/0265988 A1 d'utiliser un profilé de support de forme complexe, en métal ou plastique rigide, qui présente une section en H avec une portion intermédiaire plane adaptée pour s'intercaler entre deux rangées de panneaux isolants. Ce profilé de support comporte, perpendiculairement à la portion intermédiaire plane, une face d'appui adaptée pour être fixée contre la paroi. La section en H permet de bloquer les déplacements verticaux des panneaux. L'écartement entre le parement externe et la couche de panneaux est obtenu par une portion de transition qui se prolonge, à l'extrémité opposée à la face d'appui, par un élément de maintien qui s'étend vers l'extérieur dans la jonction entre deux éléments de parement superposés. Le parement externe peut être monté en appui contre des faces frontales de la partie de transition.
Le montage décrit dans US 2006/0265988 A1 présente cependant les inconvénients suivants :
- le profilé utilisé est complexe et n'offre pas de flexibilité de montage (pas possible par exemple d'ajuster l'écartement entre le parement externe et la paroi du bâtiment) ; - il est nécessaire d'utiliser des éléments de parement spécifiques pouvant s'engager contre l'élément de maintien selon un montage superposé (système inadapté pour des plaques de parement de type standard ayant des tolérances de fabrication).
Il est connu par ailleurs, par le document FR 2849461 , un kit de montage et de fixation d'une ossature avec un parement externe, permettant de maintenir et régler la distance à la paroi de profilés d'appui du parement externe. Ces profilés, typiquement métalliques, constituent l'ossature et présente une section en U comportant des ailes de retour. De tels profilés sont appelés couramment fourrures par l'homme du métier. Le kit utilisé pour ajuster l'écartement comporte une pluralité de dispositifs d'entretoisement et présente :
- une pièce d'entretoisement se composant d'une tige filetée se terminant par une plaque de raccordement à la paroi ; et
- un organe de maintien d'une fourrure, qui présente d'une part un trou pourvu d'un filetage pour s'engager sur la tige de la pièce d'entretoisement, et d'autre part une portion de fixation avec des fentes de clipsage pour coopérer avec les ailes de retour de la fourrure.
L'ajustement de l'écartement de l'ossature est permis en réglant la longueur du dispositif d'entretoisement. Les fourrures d'appui du parement sont traditionnellement disposées verticalement, même si on peut trouver, rarement (voir par exemple l'Avis Technique 9/03-759 du Centre Scientifique et Technique du Bâtiment), des fourrures disposées horizontalement, notamment au nombre de deux pour des hauteurs de parois comprises entre 2,40 et 6 m. Ceci permet d'utiliser un parement de plaques de plâtre courantes.
Cependant, un inconvénient du procédé de montage décrit dans FR 2849461 est qu'il est non adapté à l'utilisation de panneaux de type PIV, ce document visant seulement à isoler avec un matériel de remplissage tel que de la laine minérale qui n'a pas des performances d'isolation comparables à un panneau de type PIV.
DESCRIPTION GENERALE DE L'INVENTION
Il existe donc un besoin pour un kit de montage et de fixation qui permet d'intégrer efficacement et de manière simple des panneaux élémentaires, en particulier de type PIV, notamment pour des applications de contrecloison de grande surface dans un bâtiment, avec une flexibilité et facilitant la tâche de l'opérateur.
La présente invention a notamment pour but de pallier tout ou partie des inconvénients précités. A cet effet, il est proposé selon l'invention un kit de montage et de fixation d'éléments d'ossature structurels pour le doublage (avec un parement externe) d'une paroi d'un bâtiment, adapté pour l'intégration de panneaux isolants répartis en au moins une couche de panneaux avec des rangées de panneaux parallèlement à la paroi (et parallèlement au parement externe), le kit de fixation comprenant :
- un profilé de support présentant une section en H avec une portion intermédiaire adaptée pour s'intercaler entre deux rangées de panneaux isolants, le profilé de support comportant une face d'appui pouvant être fixée contre la paroi, un dispositif d'accrochage étant situé à l'opposé de la face d'appui ;
- une pluralité de dispositifs d'entretoisement s'étendant chacun entre une première extrémité axiale en contact avec le profilé de support et une deuxième extrémité axiale destinée à être en contact avec un des éléments d'ossature structurels, sachant que les dispositifs d'entretoisement (de préférence non métalliques) comprennent chacun :
- un organe de fixation agencé dans la première extrémité axiale et adapté pour se fixer sur le dispositif d'accrochage ;
- un élément de maintien agencé dans la deuxième extrémité axiale et destiné à maintenir un des éléments d'ossature structurels ; et
- un élément d'entretoisement solidaire de l'un parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien et adapté pour entrer en relation bloquée de l'autre parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement.
Ainsi, les panneaux isolants, par exemple de type PIV, sont maintenus devant la paroi à isoler par l'intermédiaire de moyens d'appui qui sont entièrement distincts des panneaux, de sorte que la matière isolante reste parfaitement intègre lors du montage et lorsque des efforts s'exercent sur le parement externe, tout en rapprochant au maximum les panneaux PIV adjacents (la couche isolante est alors définie essentiellement par les panneaux PIV, les espaces intercalaires étant négligeables). On comprend que la charge à appliquer sur les panneaux peut être avantageusement réduite, et l'élément mural peut être construit avec une épaisseur aisément ajustable simplement en actionnant une position de verrouillage des éléments aptes à se bloquer sur les éléments d'entretoisement (l'élément d'entretoisement pouvant être déplacé en translation et bloqué par l'un parmi l'élément de maintien et l'organe de fixation en contact avec le dispositif d'accrochage). En outre, le fait de prévoir des dispositifs d'entretoisement raccordés de manière typiquement amovible du côté de la face avant (opposée à la face arrière d'appui), facilite les opérations de démontage qui peuvent être alors envisagés. On comprend que les panneaux élémentaires peuvent être récupérés le cas échéant après un tel démontage.
Grâce à ces dispositions, des panneaux élémentaires à base de super isolant sous vide de type standard (avec une enveloppe barrière fragile) peuvent être mis en œuvre sans protection embarquée, simplement par fixation des panneaux sur des profilés de support qui forment l'ossature primaire. En utilisant une telle ossature primaire, on obtient un gain de temps pour l'assemblage et une réduction de coût liée à l'utilisation de panneaux de fabrication standard.
Selon une particularité, le profilé de support est réalisé en une pièce, de préférence en matière plastique, le profilé de support ayant une conductivité thermique inférieure à 0,6 W m"1 K"1 au moins au niveau de sa portion intermédiaire. Ainsi, le ou les profilés de supports qui sont intégrés dans la couche (de préférence une couche unique) sont en matière isolante thermiquement, par exemple matière plastique ou polymère (comme par exemple les PVC ou polyamides, polyamides chargés, PEBD, PEHD, PP, PET ou composite (comme par exemple ceux à base de fibre de verre)) avec une faible épaisseur (par exemple inférieure a 5 mm, préférentiellement inférieure à 2 mm), et peuvent envelopper de manière étanche à l'air les bords des panneaux élémentaires. Les profilés de support réalisés d'un seul tenant permettent de recouvrir la tranche de deux panneaux pour des profilés à section en H agencés entre deux rangées, et permettent d'établir des liaisons rapides avec l'ossature secondaire.
Du fait de la faible épaisseur des profilés de support et de la faculté de sélectionner différentes tailles disponibles pour les panneaux (de préférence de type PIV), on peut considérer que les panneaux de la couche s'étendent sur une surface sensiblement égale à la totalité de la surface de la cloison d'isolation, avec une réduction significative des pertes liées aux phénomènes de ponts thermiques périphériques et d'étanchéité à l'air entre les panneaux élémentaires adjacents.
Autrement dit, la performance globale d'isolation de la couche de panneaux peut avantageusement être très proche de la performance mesurée pour un panneau élémentaire.
Selon une autre particularité, le dispositif d'accrochage comprend une glissière pourvue de deux languettes parallèles définissant entre elles une fente, les deux languettes présentant au moins une projection vers l'intérieur de la fente, et de préférence deux projections en vis-à-vis, pour clipser l'organe de fixation, ce grâce à quoi la glissière forme un rail d'ancrage. On comprend que le fait de prévoir des profilés de support avec ce genre de rail d'ancrage non seulement facilite les opérations de montage sur place (et les opérations de démontage lorsque le parement est retiré) mais rend aussi aisé l'ajustement de l'entraxe entre les différents appuis.
Dans divers modes de réalisation du kit de montage et fixation selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- la portion intermédiaire dans la section en H présente une épaisseur constante ;
- le dispositif d'accrochage est formé intégralement avec une branche de la section en H qui est plus courte que l'autre branche (i.e. plus courte selon une direction transversale du profilé de support), ces branches pouvant de préférence présenter la même épaisseur ;
- l'élément d'entretoisement comprend une portion de tige qui s'étend longitudinalement selon un premier axe, l'organe de fixation étant réalisé d'une pièce avec l'élément d'entretoisement dans le prolongement axial de la portion de tige.
- l'organe de fixation comprend deux flancs parallèles et un élément de connexion mâle s'étendant entre ces deux flancs et apte à venir en prise avec le profilé de support entre les deux languettes ;
- les deux flancs parallèles peuvent s'engager contre le profilé de support, à l'extérieur de la fente, et bloquer l'élément d'entretoisement en rotation de façon à ce que le premier axe soit maintenu selon une direction sensiblement perpendiculaire à la face d'appui du profilé de support ;
- l'élément d'entretoisement est solidaire de l'organe de fixation, l'élément de maintien étant mobile en rotation autour de l'élément d'entretoisement entre une position débloquée et une position bloquée ;
- l'élément de maintien est formé d'une seule pièce qui comprend un orifice de passage pour l'élément d'entretoisement, des fentes débouchant vers l'extérieur dans une périphérie de l'élément de maintien et adaptées pour s'engager dans une fourrure, et un levier d'actionnement du passage de la position débloquée à la position bloquée et inversement par rotation ;
- les dispositifs d'entretoisement ont une longueur ajustable dans ladite position débloquée ; - l'élément d'entretoisement comprend une portion de tige qui présente une surface externe crantée, la portion de tige s'étendant longitudinalement selon un premier axe, tandis que l'élément de maintien comprend un conduit (définissant l'orifice) qui s'étend de façon tubulaire autour d'un deuxième axe et présente une surface intérieure crantée, sachant que le conduit et l'élément d'entretoisement sont agencés, lorsque le premier axe est sensiblement confondu avec le deuxième axe, pour coulisser l'un dans l'autre (dans une première position angulaire relative) et pour (dans une seconde position angulaire relative) engager entre elles la surface externe crantée et la surface intérieure crantée afin d'obtenir la relation bloquée de l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement.
Par ailleurs, l'invention a également pour objet un procédé de doublage d'une paroi d'un bâtiment qui comprend :
- la fixation sur la paroi, directement ou indirectement, d'au moins un profilé de support présentant une section en H avec une portion intermédiaire qui est de préférence plane, par utilisation d'une face d'appui du profilé de support qui s'étend transversalement à la portion intermédiaire ;
- la pose de panneaux isolants pour former une couche de panneaux comportant des rangées de panneaux dont une rangée inférieure est en contact par le dessous avec la portion intermédiaire du profilé de support et une rangée supérieure est en contact par le dessus avec la portion intermédiaire du profilé de support ;
- la fixation sur un dispositif d'accrochage qui fait partie dudit profilé de support, à l'opposé de la face d'appui, d'au moins un élément d'entretoisement ;
- l'engagement sur chacun des éléments d'entretoisement d'un élément de maintien d'une fourrure d'appui d'un parement externe, selon une translation de direction sensiblement perpendiculaire à la paroi, l'élément de maintien et l'élément d'entretoisement associé faisant partie d'un dispositif d'entretoisement ;
- après placement (avec contact) de l'élément de maintien dans une fourrure, blocage du déplacement en translation de l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement de façon à ajuster la longueur du dispositif d'entretoisement.
Selon une particularité, il est prévu de fixer l'élément d'entretoisement sur un rail qui fait partie du profilé de support avec un degré de liberté en translation le long du rail, la position de la fourrure étant réglée en déplaçant le dispositif d'entretoisement le long du rail.
Selon une autre particularité, les panneaux isolants de la couche de panneaux ont chacun une forme de plaque et sont agencés de façon contigue dans une même rangée, chacun des panneaux comprenant un matériau poreux résistant à la compression et une enveloppe barrière étanche aux gaz permettant de maintenir un vide intérieur et qui renferme le matériau poreux. On comprend que les profilés de support permettent de supprimer les interstices entre les rangées de panneaux et évitent que de l'air s'écoule au travers de la couche de panneaux de type PIV.
Le procédé permet avantageusement de former une couche à base de panneaux PIV (en association avec les profilés de support) qui est non seulement simple à assembler in situ, mais aussi qui présente une continuité en terme d'isolation thermique et d'étanchéité à l'air de la paroi isolée, en réduisant toute circulation d'air entre les faces avant et arrière de la couche de panneaux.
On cumule donc, en utilisant le kit à trois pièces (profilé de support, élément d'entretoisement et élément de maintien), les avantages de fabrication au préalable des panneaux en usine (ce qui facilite le montage sur chantier du système), de réduction de la durée du chantier, de précision sur les dimensions (typiquement de l'ordre du millimètre) tout en garantissant une performance thermique optimale en limitant les inconvénients liés à la mise en œuvre de panneaux élémentaires PIV de fabrication standard.
L'invention a également pour objet de proposer un système de doublage d'une paroi d'un bâtiment simple à monter et pouvant présenter d'excellentes propriétés d'isolation thermique.
A cet effet, il est proposé un système de doublage d'une paroi d'un bâtiment, comportant :
- des panneaux isolants, de préférence ayant chacun une forme de plaque et comprenant un matériau poreux résistant à la compression et une enveloppe barrière étanche aux gaz permettant de maintenir un vide intérieur et qui renferme le matériau poreux, les panneaux étant répartis en au moins une couche de panneaux avec des rangées de panneaux ;
- un parement externe ;
- une ossature secondaire comprenant des éléments d'ossature structurels et formant un appui pour le parement externe ;
- une ossature primaire comportant au moins un profilé pour fixer les panneaux dans la couche, qui présente alors une face avant en vis-à-vis de l'ossature secondaire et une face arrière opposée à la face avant, l'ossature primaire comprenant au moins un profilé de support qui présente une section en H avec une portion intermédiaire pouvant s'intercaler entre deux rangées de panneaux isolants, le profilé de support comportant, transversalement à la portion intermédiaire, une face d'appui pouvant être fixée contre la paroi du bâtiment ;
- un rail d'ancrage faisant partie du profilé du support, situé à l'opposé de la face d'appui ;
- des dispositifs d'entretoisement (de préférence non métalliques) adaptés pour maintenir un écartement entre le parement externe et la face avant, et comprenant chacun :
- un organe de fixation adapté pour se fixer dans le rail d'ancrage ;
- un élément de maintien destiné à maintenir l'ossature secondaire ;
- un élément d'entretoisement solidaire de l'un parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien et adapté pour entrer en relation bloquée de l'autre parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement.
Dans ce système, les profilés de support ont à la fois une fonction de reprise d'efforts d'appui exercés sur le parement externe du fait de l'accrochage des dispositifs d'entretoisement mais aussi d'étanchéité à l'air extérieur par l'enveloppement, typiquement avec un très faible jeu ou de façon serrée, des panneaux PIV sur leurs extrémités tout en garantissant l'intégrité de l'enveloppe des panneaux PIV. On comprend que la matière isolante reste avantageusement intègre lors du montage et lorsque des efforts s'exercent sur le parement externe, alors que les panneaux PIV sont très rapprochés les uns des autres.
Selon une particularité, l'ossature secondaire comprend des fourrures raccordées, directement ou indirectement, à au moins un substrat du bâtiment, les fourrures s'étendant à distance de la couche de panneaux isolants. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs de ses modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints dans lesquels :
- la figure 1 représente schématiquement une première forme de réalisation particulière d'un système de doublage d'une paroi d'un bâtiment à des fins d'isolation thermique ;
- la figure 2 montre une vue en coupe verticale d'une forme de réalisation d'un système de doublage de paroi similaire à celui de la figure 1 ; - la figure 3 montre plus en détail des pièces du kit de fixation utilisé dans un système de doublage de paroi monté comme illustré sur les figures 1 et 2 ;
- les figures 4A et 4B représentent différentes vues d'un élément de maintien formant pivot qui fait partie du kit de fixation montré sur la figure 3, la figure 4B illustrant une configuration de blocage de cet élément de maintien sur un élément d'entretoisement ;
- la figure 5 est une vue éclatée en perspective de l'élément de maintien et de l'élément d'entretoisement qui fait partie du kit de fixation montré sur la figure 3, ici dans une position de translation relative ;
- la figure 6 est une vue en en coupe horizontale illustrant une variante de kit de montage permettant de supporter des panneaux isolants comme dans la forme de réalisation des figures 1 et 2 ;
- la figure 7 est une vue similaire à la figure 3 montrant une variante avec une fixation d'un pivot dans un dispositif d'accrochage d'un profilé de support de panneaux PIV ; - la figure 8 est une vue en perspective montrant une équerre d'angle utilisée pour le raccordement de deux couches de panneaux PIV agencés à sensiblement 90°.
DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES DE L'INVENTION
Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires.
Des formes de réalisation d'un système 1 de doublage de paroi avec couche thermiquement isolante conforme à l'invention sont bien visibles sur les figures 1 et 2. Le système 1 de doublage de paroi présente une ossature primaire 2 et plusieurs panneaux 3 de type PIV standards sans protection mécanique associée ayant chacun un format parallélépipédique avec la même épaisseur (cette épaisseur étant typiquement la plus petite des dimensions des panneaux 3). Les panneaux 3 sont montés sur l'ossature primaire 2 et répartis dans une couche qui présente plusieurs rangées de panneaux 3 de même largeur. Cette couche présente une face avant F1 bien visible sur la figure 1 et une face arrière F2 (figure 2) opposée à la face avant F1 . De façon connue en soi et comme montré sur les figures 3 et 6, l'âme isolante 3a, poreuse, du panneau 3 est mise sous vide et enfermée dans l'enveloppe barrière étanche 3b qui est de préférence souple.
Sur la figure 1 est représenté un doublage de paroi avec un tel système d'isolation thermique 1 qui inclut une seule couche de panneaux 3. La paroi P1 à revêtir peut être de toute nature, par exemple formée de briques ou parpaings jointoyés. Ici, les panneaux isolants 3 sont agencés en deux rangées et il est prévu au moins un profilé de support 10 raccordé directement à la paroi P1 , par exemple par collage ou par vissage, ou maintenu parallèle à la paroi P1 de façon indirecte (par exemple à l'aide de montants, profilés, et/ou entretoises situés en arrière de la couche de panneaux PIV. Ce profilé de support 10 définit la jonction entre la première rangée et la deuxième rangée de panneaux 3. La longueur du profilé de support 10 peut éventuellement être supérieure à la hauteur de la paroi P1 qui est typiquement de l'ordre de 2,5 m ou plus. Le profilé de support 10 est de préférence réalisé d'une pièce et présente deux branches parallèles 10a-10b dans une section en H (ou éventuellement une section en U). Dans cette section en H et comme illustré sur les figures 1 à 3, la branche arrière 10a située du côté de la paroi P1 (à l'état monté) s'étend de part et d'autre de la portion intermédiaire 10c en étant plus étendue (en formant un côté plus large du profilé de support 10) que la branche avant 10b située du côté du parement externe 8. Cependant, le profilé de support 10 peut aussi présenter une branche avant 10b avec au moins les mêmes dimensions que la branche arrière 10a comme cela est visible figure 7.
De préférence, les profilés de support 10 sont formés d'un seul bloc en matière plastique, par exemple en polyamide, en PVC, résine de polyuréthane ou encore à base de matériaux composites, de fibres de verre, éventuellement avec des particules métalliques (par exemple polyamide PA 66 chargé à 25% de fibres de verre). Les profilés de support 10 et les autres profilés 1 1 , 12 optionnels peuvent être réalisés avec le même type de matière. Chacun des profilés de support 10 a ici une conductivité thermique inférieure ou égale à 0,6 W m"1 K"1 et de préférence inférieure à 0,2 ou 0,25 W m"1 K"1. Afin de minimiser la conduction de chaleur au travers de la couche de panneaux 3, une conductivité thermique inférieure ou égale à 0,18
W m"1 K"1 est préférée pour le matériau des profilés 10, 1 1 et 12. Il a été constaté qu'une conductivité trop élevée et un écartement trop important entre deux panneaux 3 adjacents de type PIV étaient deux causes majeures de dégradation de la performance d'isolation. C'est pourquoi il s'avère important d'utiliser un matériau ayant une conductivité thermique faible inférieure ou égale à 0,6 W m"1 K"1, en particulier avec l'utilisation de profilés 10, 1 1 , 12 qui ont typiquement une épaisseur de l'ordre de 1 -2 mm au niveau de la portion intermédiaire 10c. Une épaisseur de l'ordre de 3-4 mm reste intéressante à condition d'utiliser un matériau pour les profilés 10, 1 1 , 12 qui présente une conductivité thermique environ deux fois plus faible, de préférence inférieure à 0, 10 ou 0,07 W m"1 K"1. Le matériau est dans ce cas considéré comme thermiquement très isolant. L'avantage d'utiliser un seul profilé de support 10 réalisé en une pièce à chacune des jonctions entre les tranches voisines des panneaux 3 est que l'écartement entre les deux tranches reste bien inférieur à 5 mm, et de préférence inférieur à 4 mm. Or il a été constaté une dégradation assez brutale de la performance de la couche de panneaux 3 lorsque cet écart atteint ou dépasse 4 mm. Dans ce cas, un transfert de chaleur par conduction se réalise de façon importante au niveau des jonctions entre les rangées et le bénéfice du super isolant dans les panneaux 3 est très dégradé, sauf à utiliser dans les jonctions une matière ayant une conductivité thermique s'approchant au mieux de celle des panneaux 3 de type PIV. Pour des raisons de coût des profilés de support 10 et des éventuels profilés 1 1 , 12 et pour la bonne tenue mécanique de la couche, on comprend qu'il est préférable que l'écart entre les panneaux 3 (de couches adjacentes) soit réduit à moins de 3 mm.
Une bande adhésive d'un genre connu pour l'homme du métier peut optionnellement servir à recouvrir la jonction latérale (recouvrement au moins du côté de la face arrière F2) entre deux panneaux 3 adjacents et accolés dans une même rangée R1 ou R2. Ceci peut permettre de consolider le contact étanche direct entre les tranches latérales des panneaux 3.
En référence à l'exemple non limitatif de la figure 2, l'ossature primaire 2 comprend des profilés 10, 1 1 et 12 qui permettent de border deux côtés parallèles des panneaux 3 dans les rangées de panneaux 3 et qui présentent une rigidité suffisante pour résister à des efforts de torsion après raccordement à la paroi P1 . A titre d'exemple non limitatif, les profilés de support 10 et les éventuels autres profilés 1 1 , 12 présentent une longueur pouvant dépasser 120 cm et sont agencés parallèlement au plan P de la paroi P1 , ici horizontalement. Une configuration de montage avec ces profilés 10, 1 1 , 12 agencés verticalement est aussi possible, les rangées R1 , R2 étant dans ce cas constituées par exemple de panneaux isolants 3 juxtaposés.
Une ossature secondaire 4 est également prévue avec des profilés 5 d'un genre connu en soi, par exemple des fourrures de type « S47 » que l'on trouve aisément dans le commerce. Dans cet exemple non limitatif, les profilés 5 sont agencés parallèlement les uns aux autres et peuvent être disposés avec un même écartement e1 les uns des autres, par exemple de l'ordre de 60 cm, et à une distance D1 de la paroi P1 (ici un mur) significativement supérieure à l'épaisseur e3 des panneaux isolants 3 utilisés. Dans l'exemple de la figure 1 , les profilés 5 de l'ossature secondaire 4 sont ici des profilés en U avec deux ailes de retour ou fourrures. Ils sont disposés verticalement entre un premier organe d'ancrage rigide 6, ici une lisse basse 6 et un deuxième organe d'ancrage rigide, ici une lisse haute 7, dans lesquels ils sont emboîtés, maintenus dans la direction perpendiculaire à la paroi P1 . Dans une variante comme illustré sur la figure 2, les premier et deuxième organes d'ancrage rigides 6, 7 comprennent des profilés en U. L'ossature secondaire 4 fournit des appuis pour un parement externe 8 qui peut être d'un genre connu en soi, par exemple avec des plaques en plâtre. Les premier et deuxième organes d'ancrage rigides 6, 7 sont fixés de façon connue en soi, directement ou indirectement sur au moins un substrat du bâtiment tel que par exemple un plancher 60 et un plafond 70 (non représenté sur la figure 1 ), et agencés entre un parement externe 8 du système 1 et au moins une paroi P1 du bâtiment. Bien entendu, toute autre méthode de fixation au plancher 60 ou au plafond 70 peut être utilisée, par exemple par fixation directe ou indirecte sur une zone de collage formée sur le substrat en vis-à-vis.
L'ossature secondaire 4 est typiquement métallique et les plaques ou parties similaires constitutives du parement externe 8 sont fixées en position verticale sur une cette ossature secondaire 4 qui est maintenue par un système de montage et de fixation comprenant des dispositifs d'entretoisement 20 incluant chacun un élément d'entretoisement 30 et un élément de maintien 40. Ce système de montage permet le raccordement des profilés 5 de l'ossature secondaire 4 aux profilés de support 10 et éventuellement aux profilés 1 1 -12 de l'ossature primaire 2 avec un espacement. Les profilés 5 de l'ossature secondaire 4, en particulier lorsqu'ils sont métalliques, ont typiquement une épaisseur de 0,3 à 1 mm, préférentiellement d'environ 0,6 mm (cette épaisseur pouvant être inférieure à l'épaisseur des profilés de support 10). Dans des variantes, les éléments d'ossature structurels d'appui du parement externe 8 comportent des profilés 5 rigides non métalliques ou des pièces similaires formant de préférence une fourrure au moins sur une partie de la hauteur de la contre-cloison. De tels éléments d'ossature structurels sont pourvus d'une fourrure et/ou d'un raccord d'un type connu en soi, par exemple tel un clip qui permet un encliquetage d'une extrémité axiale dite avant 20b des dispositifs d'entretoisement 20.
Les figures 1 à 3 montrent une ossature 4 avec des profilés 5, ici verticaux, maintenus écartés à une distance D2 de la couche de panneaux 3 à l'aide des dispositifs d'entretoisement 20. A l'état monté, les dispositifs d'entretoisement 20 s'étendent depuis leur extrémité axiale arrière 20a jusqu'à leur extrémité axiale avant 20b à un niveau de hauteur H1 qui coïncide avec la jonction entre deux rangées parallèles de la couche de panneaux 3. Dans le cas de la figure 2, il est aussi prévu en bas et en haut de cette couche, de fixer les profilés 1 1 et 12 à section en U ou en L de l'ossature primaire 2 l'un au plancher 60 et l'autre au plafond 70. Optionnellement, les profilés 1 1 , 12 peuvent présenter une section en W avec une fonction d'espacement et de maintien des profilés 5.
Comme montré sur l'exemple non limitatif de la figure 1 , la paroi P1 définit généralement un plan P et on comprend que la couche de panneaux 3 s'étend parallèlement à ce plan P à l'état monté sur le ou les profilés de support 10. De façon analogue et comme illustré à la figure 2, le parement externe 8 est rapporté parallèlement à ce plan, les distances D1 et D2 étant prévues constantes.
A l'état monté comme illustré notamment sur les figures 1 , 2 et 6, le profilé de support 10 s'étend selon un axe longitudinal A. La branche arrière 10a définit une face transversale arrière 13a ici perpendiculaire à la portion intermédiaire 10c. Dans le cas d'une paroi P1 sensiblement plane, on comprend que cette face transversale arrière 13a forme une face d'appui qui peut être directement fixée à la paroi P1 . On peut voir que la portion intermédiaire 10c, qui peut être plane, forme le fond d'une paire de rainures 14a-14b (respectivement du côté de sa première face, ici supérieure, et de sa deuxième face, ici inférieure) lorsque le profilé de support 10 a une section en H. Chacune de ces rainures 14a-14b permet de maintenir un côté d'au moins un panneau isolant 3 entre la branche avant 10 et la branche arrière 10b.
Dans une variante avec un profilé de support 10 présentant une section en U (c'est-à-dire dont les branches 10a-10b s'étendent seulement d'un côté par rapport à la portion intermédiaire 10c), la portion intermédiaire 10c forme bien entendu le fond d'une rainure 14a unique. Bien que les exemples montrés montrent un profilé de support 10 ayant seulement deux branches parallèles 10a, 10b, il doit être compris que tout autre format de branche peut être utilisé et avec éventuellement un nombre de branches 10a-10b plus élevé lorsque l'on souhaite intégrer plusieurs couches de panneaux 3 avec un écartement entre les couches.
Le procédé de montage de la couche de panneaux 3 par utilisation des profilés 10, 1 1 et 12 va à présent être décrit en référence aux figures 1 -2, 3 et 6.
Avant de disposer les panneaux 3 de type PIV, l'opérateur installe les éléments structurels de l'ossature primaire 2, en particulier les profilés de support 10 parallèlement à la paroi P1 aux deux extrémités, pour le niveau de hauteur H 1 désiré. La branche arrière 10a du profilé de support 10 à section en U ou en H est fixée à la paroi à l'aide de vis V ou éléments analogues de fixation rigide de l'ossature primaire 2. Les profilés 1 1 et 12 à section en U tels que montrés sur la figure 2 peuvent être fixés de façon analogue au plancher 60 et au plafond 70. La fixation peut être réalisée avec un espace laissé entre la paroi P1 et la couche de panneaux 3, en particulier lorsque la branche arrière 10a est généralement concave du côté de la paroi P1 et présente une ou des face(s) d'appui distante de la portion intermédiaire 10c.
Une fois le ou les profilés de support 10 installés, la première rangée R1 de panneaux 3 est alors formée, par emboîtement des panneaux 3 de manière serrée dans la rainure 14b. On comprend que les profilés de support 10 qui présentent ici de préférence une section en H recouvrent intégralement, de manière étanche, la tranche supérieure des panneaux 3 de la première rangée R1 . La deuxième rangée R2 de panneaux 3 de type PIV est mise en place de façon analogue, en remplissant la rainure 14a. On comprend que plusieurs rangées successives (à un niveau de hauteur croissant) peuvent être formées de façon identique, les panneaux isolants 3 de chaque couche ayant ici une forme de plaque avec des coins 3c et étant agencés de façon contigue.
Dans des variantes de réalisation, le profilé de support 10 peut comporter des moyens élastiquement déformables adaptés pour s'appuyer sur les panneaux 3, par exemple du côté de la face avant F1 , afin de pouvoir ajuster ces panneaux 3 de façon serrée dans les rainures 14a, 14b. Selon une option, une couche de mousse alvéolaire compressible peut recouvrir la ou les faces intérieures de la rainure 14a et/ou 14b associée à au moins une rangée R1 , R2 de panneaux 3, pour serrer les panneaux de cette rangée. Ainsi, le panneau 3 peut s'emboîter par glissement entre les branches 10a, 10b verticales du profilé 1 1 en étant protégé par la couche de mousse compressible. La couche de mousse est par exemple conformée en U avec une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm. Le maintien et la pression sur la tranche et l'extrémité inférieure des faces avant et arrière du panneau 3 sont obtenus par la nature et l'épaisseur de la mousse de protection, conduisant à une largeur libre inférieure de 0,5 à 2 mm (éventuellement inférieure d'environ 3 mm) à l'épaisseur e3 des panneaux 3 de type PIV. La partie haute de la mousse compressible 15 peut être en biseau pour favoriser l'emboitement du panneau 3. L'étanchéité à l'air est assurée par le contact serré entre la mousse compressible et la surface externe du panneau 3. On comprend qu'il s'agit d'un léger serrage qui préserve l'intégrité du panneau 3. On comprend que la circulation d'air est alors limité dans les rainures 14a, 14b et une étanchéité durable peut être obtenue, de sorte qu'il est possible d'isoler le mince volume d'air situé derrière la couche de panneaux 3 par rapport à la lame d'air formée entre la face avant F1 de la couche et le parement externe 8.
Un effet de serrage analogue peut être obtenu sur les faces avant et arrière du panneau 3 de façon différente en utilisant un ou des bourrelets rapportés ou intégrés à la forme du profilé de support 10, ces bourrelets faisant saillie vers l'intérieur des rainures 14a, 14b. Alternativement, en particulier lorsque le profilé de support 10 est en matière plastique, on comprend que l'une des branches arrière 10a ou avant 10b peut présenter une lèvre d'étanchéité. Plus généralement, on comprend que l'utilisation de moyens de maintien par pression peut être utile pour s'assurer d'une étanchéité à l'air et envisager qu'une seule dimension en largeur pour les rainures 14a, 14b puisse convenir à plusieurs épaisseurs pour le panneau 3 de type PIV.
Dans ces modes de montage, sans que ce soit une obligation, il peut être avantageux de renforcer substantiellement l'étanchéité à l'air de la couche des panneaux 3 en appliquant des bandes adhésives (non représentées et d'un type connu en soi) au niveau des jonctions des panneaux 3, et de préférence en fixant ces bandes adhésives sur la branche avant 10b du profilé de support 10. A cet effet, on peut voir sur les figures 1 et 3 que le rail d'ancrage 15 ou dispositif(s) de raccordement similaire(s) peut être éventuellement distant de chacun des bords libres longitudinaux de la branche avant 10b du profilé de support 10, de sorte que la face avant de cette branche avant 10b présente des zones (par exemple deux bandes planes) adaptées pour la fixation des extrémités des bandes adhésives de renforcement de l'étanchéité. Ces zones de fixation sont ici formées de part et d'autre du rail d'ancrage 15. Cette configuration est avantageuse pour éviter de dégrader les panneaux 3 au moment de la pose de telles bandes adhésives.
En référence à présent à la figure 8, on peut voir un exemple de système pour former une jonction entre deux couche de panneaux 3 perpendiculaires ou formant un angle proche de 90° à leur intersection. Pour couvrir les angles, il est préférable que les panneaux 3 de type PIV soient supportés par des moyens structurels qui se présentent sous la forme du système de jonction 45 représenté sur la figure 8 plutôt que d'utiliser des profilés. Dans ce cas, la largeur d'au moins un des panneaux 3 qui se rejoignent à l'angle peut être le cas échéant réduite, par exemple de l'ordre de 300 mm contre 600 mm pour les panneaux 3 distants de l'angle.
Le système de jonction 45 comporte des équerres d'angles agencées dans l'angle entre un premier mur formant la paroi P1 à isoler et un autre mur de refend ou analogue à isoler qui n'est pas aligné avec la paroi P1 . L'équerre comporte ici deux plaques 48, 49 ayant une épaisseur comparable et de préférence égale à l'épaisseur définie par les profilés de support 10 en arrière de la couche de panneaux 3. Chacune des plaques 48, 49 peut être constituée de deux feuilles en matière plastiques séparées par un nid d'abeille léger. Ce dernier permet d'obtenir une épaisseur plus ou moins égale à l'épaisseur de la branche arrière du profilé de support 10 lorsque les profilés de support 10 sont directement fixés sur la paroi P1 .
Les plaques 48, 49 sont agencées à 90° l'une par rapport à l'autre et un amincissement peut être prévu à la jonction 50 entre les deux plaques 48, 49 pour permettre un ajustement angulaire. Une charnière relativement flexible peut être ainsi formée pour permettre l'installation sur des murs en faux équerre. Chaque plaque 48, 49 est raccordée par des vis ou organes analogues (non représentés) au mur correspondant, au travers d'au moins deux orifices 52. Le vissage dans les murs est réalisé sans que la vis affleure par rapport à la face interne F5 des plaques 48, 49, ce qui prévient le risque de détérioration des panneaux 3 de type PIV qui peuvent reposer sur une portion d'un plateau 55 en équerre (ayant la forme général d'un « L » dans cet exemple). De façon analogue, le vissage au travers de la branche arrière 10a du profilé de support 10 est réalisé de préférence sans que la vis V ne fasse saillie vers l'avant, comme illustré sur la figure 6.
Le plateau 55 en équerre présente ici deux portions complémentaires et contigues 55a, 55b, agencées parallèlement aux rangées de panneaux 3 et à distance des extrémités inférieure 45a et supérieure 45b du système de jonction 45. Les extrémités latérales de deux panneaux 3 reposent respectivement sur l'une et l'autre de ces deux portions 55a, 55b et une bande adhésive d'étanchéité est préférentiellement utilisée pour relier ces deux panneaux 3, au moins du côté de leur face opposée aux plaques 48, 49. Cette bande adhésive ou ruban analogue assure l'étanchéité à l'air. La couche de panneaux 3 de type PIV peut aussi présenter, entre chaque paire de panneaux 3 adjacents, des éléments d'étanchéité formant barrière à une circulation d'air au travers de la couche.
On peut aussi utiliser un système de jonction 45 sous une forme différente (demi-pièce plus courte en hauteur) lorsqu'on se rapproche du plancher 60 pour la rangée du bas, le plateau 55 étant alors situé à l'extrémité inférieure 45a. De façon similaire, le plateau 55 peut être situé à l'extrémité supérieure lorsqu'on se rapproche du plafond 70, pour la rangée la plus haute. Un exemple de fonction d'accrochage du profilé de support 10 à section en U ou en H va à présent être décrit en référence aux figures 2 et 3.
La branche avant 10b du profilé de support 10 définit une face transversale avant 13b sur laquelle est prévu un dispositif d'accrochage tel qu'un rail d'ancrage 15 qui est typiquement continu et allongé suivant la direction de l'axe longitudinal A. Le profilé de support 10 peut être raccordé aux profilés 5 ou éléments structurels d'ossature analogues par utilisation des dispositifs d'entretoisement 20 qui viennent se fixer sur le dispositif d'accrochage par leur extrémité axiale arrière 20a. Dans l'exemple représenté, le dispositif d'accrochage comprend une embase qui définit des moyens de fixation et guidage du dispositif d'entretoisement 20. La fonction de fixation et de guidage est permise ici par un rail d'ancrage 15 formé ici d'une glissière pourvue de deux languettes 15a, 15b parallèles ou deux parois à fonction similaire.
On peut voir sur la figure 2 que ces deux languettes 15a, 15b font saillie vers l'avant depuis la face transversale avant 13b qui est plane. Une fente 16 ou rainure bien visible sur la figure 3 est définie entre ses deux languettes 15a, 15b parallèles et débouche vers l'avant. Cette fente 16 peut être plus étroite que la ou les rainures 14a, 14b. La fente 16 ainsi définie permet de loger tout ou partie d'un élément de connexion mâle 21 du dispositif d'entretoisement 20 et de faire coulisser le dispositif d'entretoisement 20 parallèlement à l'axe longitudinal A du profilé de support 10.
Comme bien visible sur les figures 2 et 3, le dispositif d'accrochage, ici sous la forme du rail d'ancrage 15, prolonge le profilé de support 10 à section en H selon la direction de la dimension la plus courte des trois dimensions du profilé de support 10. Cette dimension la plus courte est par exemple inférieure à la longueur axiale de l'élément d'entretoisement 30. Avec des panneaux 3 de type PIV, on peut en effet limiter la distance (définie par la portion intermédiaire 10c) entre la face arrière 13a d'appui et le dispositif d'accrochage. L'élément d'entretoisement 30 doit par contre typiquement être plus long que cette distance, afin de prévenir le risque de percer une enveloppe barrière étanche 3b de la couche de panneaux 3. Par ailleurs, on voit très bien sur les figures 1 à 3 que les extrémités libres des branches 10a et 10b définissent chacune un bord extérieur sans aspérité. La ou les extrémités libres de la branche avant 10b sont préférentiellement distantes du dispositif d'entretoisement 20. Les branches 10a et 10b peuvent être espacées d'une distance qui est constante depuis les extrémités libres jusqu'à la jonction, ici à angle droit, avec la portion intermédiaire 10c.
Dans une variante de réalisation permettant un coulissement du dispositif d'entretoisement 20, le profilé de support 10 peut présenter une unique embase formée sur la face transversale avant 13b qui remplace le rail d'ancrage 15, l'embase unique pouvant être une simple languette dépourvue de rainure horizontale ou fente analogue. Dans ce cas, l'extrémité axiale arrière 20a peut présenter une fonction de serrage, par exemple avec une mâchoire ou un rail de serrage venant s'engager sur l'embase. Bien que les modes de réalisation illustrés montrent une embase unique tel qu'un rail d'ancrage 15, il doit être compris que les moyens de fixation et guidage peuvent être définis par une pluralité d'embases similaires espacées et alignées selon une direction parallèle à l'axe longitudinal A. La course de coulissement latéral des dispositifs d'entretoisement 20 est dans ce cas limitée à une longueur inférieure à celle des profilés de support 10 mais pouvant être considérée suffisante pour ajuster l'écartement latéral entre les dispositifs d'entretoisement 20 (et donc l'écartement e1 entre les profilés 5 qui y sont rattachés). De telles embases espacées sont par exemple formées intégralement sur la face transversale arrière 13b d'un même profilé de support 10.
A nouveau en référence à l'exemple illustré sur les figures 2 et 3, on peut voir que les languettes 15a, 15b s'étendent parallèlement de part et d'autre d'un plan P10 incluant la portion intermédiaire 10c plane. Ainsi, le rail d'ancrage 15 est à égale distance des bords du profilé de support 10 qui délimitent les rainures 14a et 14b. Cette position permet de minimiser l'extension en largeur de la branche avant 10b, cette extension pouvant le cas échéant est réduite au minimum. Dans cet exemple, l'extension en largeur de la branche avant 10b est de seulement environ 20 mm (et plus généralement comprise entre 10 et 30mm), sachant que l'écartement entre les languettes 15a et 15b peut être inférieur ou égal à 5 mm.
Comme montré sur les figures 3, 4B et 5, l'élément de connexion mâle 21 fait partie d'une tête de fixation, prévue à l'extrémité axiale arrière 20a, ou plus généralement d'un organe de fixation 22 du dispositif d'entretoisement 20. Cet organe de fixation 22 peut comporter une bride 22a et être pourvu d'au moins une surface S1 , S2 venant en butée sur au moins une surface frontale en vis-à-vis du profilé de support 10, comme visible figure 3. Ici, ces surfaces S1 , S2 sont définies par les bords libres de deux flancs parallèles T1 , T2 qui font saillie depuis une surface sensiblement plane de la bride 22a. La surface frontale est de préférence plane et définie par la face transversale avant 13b. L'élément de connexion mâle 21 s'étend parallèlement entre les deux flancs T1 et T2 en faisant saillie depuis la bride 22a et se termine par une pointe 23 d'encliquetage pouvant s'insérer entre les languettes 15a, 15b. L'élément de connexion mâle 21 présente une transition de section (avec un rétrécissement de section) à l'arrière de cette pointe 23 d'encliquetage, de sorte que deux ergots 21 a, 21 b opposés sont formés transversalement à la direction d'encliquetage. L'élément de connexion mâle 21 peut optionnellement présenter un format général de languette aussi large que la bride 22a et présenter une pointe 23 d'encliquetage ayant une section triangulaire ou autre format avec élargissement de section. Dans ce cas, des gorges respectives G1 , G2 de largeur constante peuvent être formées entre les ergots 21 a, 21 b et la bride 22a, comme illustré figure 5, à l'intérieur de la fente 16.
Pour réaliser une retenue de l'élément de connexion mâle 21 , les languettes
15a, 15b présentent au moins une projection en saillie vers l'intérieur de la fente 16, ici deux projections 24, 25 en vis-à-vis. Les deux languettes 15a, 15b sont résilientes et présentent un débattement radial. On comprend dans l'exemple illustré que l'on a d'abord inséré et engagé l'organe de fixation 22 dans la fente 16 en repoussant les deux languettes 15a-15b. Le dispositif d'entretoisement 20 est ainsi rapproché et engagé (par insertion dans le rail d'ancrage 15) contre le profilé de support 10 suivant un mouvement de translation sensiblement perpendiculaire à la face transversale avant 10b du profilé de support 10. La ou les surfaces chanfreinées de la pointe 23 d'encliquetage forment des premiers éléments de guidage pour l'insertion. Le passage de la pointe d'encliquetage 23 avec contact entre les deux projections 24 et 25 a pour effet d'élargir légèrement la fente 16 du fait de la déformation élastique des languettes 15a-15b, tandis que la fin du déplacement permet de positionner les ergots 21 a, 21 b entre la face transversale avant 10b et les deux projections 24, 25. Le déplacement dans la direction d'encliquetage (correspondant à la flèche B sur la figure 3) est alors aussitôt stoppé du fait de la butée des surfaces S1 , S2 contre la face transversale avant 13b du profilé de support 10. On comprend aussi que les languettes 15a, 15b se resserrent par retour dans leur configuration parallèle initiale. Dans la position d'engagement en butée des surfaces S1 , S2 qui empêche tout déplacement vers la paroi P1 , les projections 24 et 25 sont alors placées dans les gorges G1 , G2 et engagées respectivement sur les ergots 21 a, 21 b (ici avec effet de butée axiale) de façon à empêcher tout déplacement en sens opposé.
Optionnellement, les zones de contact avec le profilé de support 10 définies respectivement par les surfaces S1 , S2 frontales des flancs T1 , T2 et par les ergots 21 a, 21 b sont d'étendue comparable ou identique (par exemple étendue sur plus de 4 mm, et de préférence plus de 10 mm suivant la direction de l'axe longitudinal), de sorte que le mouvement de rotation relatif de l'organe de fixation 22 par rapport au profilé de support 10, autour d'un axe perpendiculaire à la direction d'encliquetage, est empêché. Les deux flans T1 , T2 s'étendent extérieurement à la fente 16 et le long des languettes 15a, 15b, en laissant un faible jeu (ou aucun jeu), de sorte qu'il n'est pas non plus permis de faire tourner l'organe de fixation 22 autour de l'axe longitudinal du dispositif d'entretoisement 20 dans la configuration d'encliquetage illustrée sur les figures 2 et 3.
L'exemple particulier d'encliquetage décrit ci-dessus n'est pas limitatif, sachant que le rail d'ancrage 15 ou les moyens de fixation similaires peuvent alternativement présenter un organe mâle s'insérant dans une rainure de l'organe de fixation 22. Lorsqu'au moins un rail d'ancrage 15 est utilisé pour obtenir un degré de liberté en coulissement, il est préférable que l'organe de fixation 22 présente au moins un deuxième élément de guidage pour l'insertion, tel qu'un des flancs T1 , T2, qui est saillant selon une direction axiale du dispositif d'entretoisement 20 et dont le format peut être en forme de plaque. Un tel deuxième élément de guidage est par exemple allongé parallèlement au profilé de support 10 à l'état monté et/ou plusieurs éléments de guidage sont répartis dans un même plan perpendiculaire à la direction d'allongement du profilé de support 10. Par ailleurs on comprend que l'organe de fixation 22 peut être prévu sans les flancs T1 , T2, par exemple dans une variante de réalisation dans laquelle ces deux flancs sont formés sur le profilé de support 10 (avec le même positionnement qu'illustré sur la figure 3), les surfaces S1 , S2 étant alors définies au niveau d'une zone de contact de la bride 22 avec de tels flancs).
Les moyens de fixation pour le raccordement entre un dispositif d'entretoisement 20 et le profilé de support 10 peuvent optionnellement comporter une pièce rapportée (non représentée), par exemple un clip ou un rail clipsable, pouvant s'accrocher sur les bords de la branche avant 10b. Dans ce cas le profilé de support 10 est un assemblage de plusieurs pièces dont le rail clipsable. La partie de base du rail clipsable s'étend parallèlement à la branche avant 10b et peut présenter par exemple un ou plusieurs orifices permettant de connecter par un montage serré un organe de fixation 22 formé à l'extrémité arrière 20a du dispositif d'entretoisement
20. L'organe de fixation 22 et l'orifice correspondant peuvent alors présenter une section qui diffère de la forme circulaire pour s'opposer à une rotation relative du dispositif d'entretoisement 20 par rapport au dispositif de support 10.
En référence aux figures 3, 4B et 5, l'élément d'entretoisement 30 est réalisé d'une pièce, par exemple obtenue par moulage d'une matière plastique (polyamide ou PVC par exemple), et inclut l'organe de fixation 22. L'élément d'entretoisement 30 comprend une portion de tige 28 qui s'étend longitudinalement selon un premier axe X-X' et rejoint axialement la bride 22a ou portion analogue de l'organe de fixation 22. La surface externe de la portion de tige 28 est crantée sur la majorité de sa longueur. Dans cet exemple non limitatif de réalisation, la portion de tige 28 comporte des rangées de crans 28a, 28b séparées par des gorges 29. Ici, deux gorges 29 rectilignes diamétralement opposées s'étendent longitudinalement selon l'axe X-X' depuis la bride 22a jusqu'à une pointe, un embout ou une extrémité libre 30a de l'élément d'entretoisement 30. Les rangées de crans 28a, 28b sont formées sur deux fractions angulaires diamétralement opposées.
Au moins la portion de tige 28 est en une matière plastique sécable par une pince coupante. Ainsi sa longueur peut être adaptée à la distance D2 souhaitée entre la couche de panneaux 3 et le parement externe 8.
Lorsque le dispositif d'entretoisement 20 est fixé au profilé de support 10, l'axe X-X' est de préférence maintenu selon une direction sensiblement perpendiculaire à la couche de panneaux 3. L'élément d'entretoisement 30 est bloqué en rotation et peut éventuellement seulement coulisser le long du profilé de support 10 lorsque le dispositif d'accrochage se présente sous la forme d'un rail d'ancrage 15, d'un système à plusieurs fentes ou moyens analogues de fixation et guidage.
En référence aux figures 1 à 5, l'élément de maintien 40 est une troisième pièce (distincte du profilé de support 10 et de l'élément d'entretoisement 30) appartenant au kit de fixation et de montage pour l'installation du système 1 de doublage de paroi. L'élément de maintien 40 peut être en matière plastique (par exemple polyamide ou PVC) ou éventuellement métallique. L'élément de maintien 40 est mobile en rotation autour de la portion de tige 28 de l'élément d'entretoisement 30 entre une position débloquée et une position bloquée. Pour cela, l'élément de maintien 40 comprend un orifice de passage 41 délimité par un conduit 40a, ici central, pourvu de crans 41 a, 41 b sur sa surface intérieure tubulaire pour s'engager sur la portion de tige 28 de l'élément d'entretoisement 30. Les crans 41 a, 41 b sont répartis dans deux zones diamétralement opposées séparées par des zones d'alésage 41 c, comme visible figure 4A. Ces zones d'alésage 41 c sont réparties ici selon deux fractions angulaires correspondant au moins au deux fractions angulaires formant les rangées de crans 28a, 28b de l'élément d'entretoisement 30. Dans la position débloquée entre l'élément d'entretoisement 30 et l'élément de maintien 40, on comprend que les dispositifs d'entretoisement 20 ont une longueur ajustable. On peut voir, en particulier sur les figures 4B et 5, que le conduit 40a de l'élément de maintien 40 s'étend de façon tubulaire autour d'un axe longitudinal Y-Y'. L'élément de maintien 40 présente deux parois latérales 40b, 40c s'étendant parallèlement à cet axe longitudinal Y-Y' et une face 42 d'accès au conduit 40a qui s'étend transversalement entre les deux parois latérales 40b, 40c. Le conduit 40a débouche ainsi d'un côté au travers de la face 42 d'accès, entre les deux parois latérales 40b, 40c. Lorsque les axes X-X' et Y-Y' sont sensiblement confondus et dans une première position angulaire relative comme illustrée sur la figure 5, le conduit 40a et l'élément d'entretoisement 30 peuvent coulisser l'un dans l'autre.
Dans une seconde position angulaire relative, visibles sur les figures 2-3, 4B et 7, l'élément d'entretoisement 30 et le conduit 40a engagent entre elles la surface externe crantée et la surface intérieure crantée pour obtenir la relation bloquée de l'élément de maintien 40 sur l'élément d'entretoisement 30. L'élément de maintien 40 peut inclure un levier L pour actionner le passage de la position débloquée à la position bloquée et inversement par rotation. Le levier L est ici unique et présente une portion d'actionnement 40d qui s'étend axialement depuis un bras d'extension radial 43 qui peut être sensiblement plan.
Bien que les exemples des figures 1 à 6 montrent un élément d'entretoisement 30 avec une portion de tige 28 unique, on peut utiliser tout type d'organe d'insertion pour coopérer avec un conduit 40a de l'élément de maintien 40. Par ailleurs comme illustré sur la figure 7, le conduit 40a avec la surface intérieure crantée peut alternativement être prévu dans un pivot 44 engagé sur le rail d'ancrage 15 ou sur un dispositif d'accrochage similaire du profilé de support 10. La portion de tige 28 peut dans ce cas être conçue de la même façon avec deux rangées de crans 28a, 28b et on comprend que l'élément d'entretoisement 30 peut être directement raccordé au profilé 5 de l'ossature secondaire 4.
En référence à la figure 6, le profilé 5 présente ici une section en U délimitée par deux branches 501 , 502 et une portion de fond 51 reliant les deux branches 501 , 502. Des ailes de retour 5a, 5b parallèles à la portion de fond 51 sont aussi prévues, de sorte que le profilé 5 forme une fourrure. La rainure 500 du profilé 5 est ainsi adaptée pour loger une portion d'insertion d'un élément de maintien 40.
Un premier exemple de fixation de l'élément de maintien 40 au profilé 5 va à présent être décrit en référence aux figures 2 à 5.
L'élément de maintien 40 peut présenter une base plane 400 incluant la face 42 d'accès au conduit 40a et qui s'étend perpendiculairement aux parois latérales 40b, 40c. La base plane 400 possède deux bords opposés parallèles 401 , 402. Les parois latérales 40b, 40c définissent une largeur L4 de l'élément de maintien 40 qui correspond à la distance entre les bords 401 , 402. Il est prévu dans cet élément de maintien 40 un tronçon d'insertion 46 qui a une profondeur inférieure à celle de la rainure 500 du profilé 5 et peut s'insérer dans cette dernière. La largeur L4 est inférieure à la largeur de la rainure 500 et ici inférieure ou égale à la distance L5 entre les bords des ailes de retour 5a, 5b, de sorte qu'un mouvement de coulissement relatif du tronçon d'insertion 46 dans la rainure 500 est permis lorsque les parois latérales 40b, 40c sont positionnées dans le sens de la longueur des profilés 5.
Par rapport au conduit 40a, les parois latérales 40b, 40c sont décalées comme visible figure 3 et 4A et la base plane 400 peut alors optionnellement présenter deux angles complémentaires A1 , A2 dont l'un est supérieur à 100° (par exemple de l'ordre de 120°) et l'autre est inférieur à 80° (par exemple de l'ordre de 60°). Une paire de fentes 61 opposées est prévue dans la paroi latérale 40b qui est du côté de l'angle obtus A1 et une paire de fentes 62 opposées est prévue de façon analogue dans la paroi latérale 40c qui est du côté de l'angle aigu A2. Dans cet exemple les fentes 61 , 62 débouchent sur les côtés opposés de ces parois latérales 40b, 40c, c'est-à-dire sur une périphérie de l'élément de maintien 40.
Avec ce type d'agencement, le tronçon d'insertion 46 qui présente une périphérie de forme parallélépipédique (ni rectangle ni circulaire) peut pivoter dans la rainure 500 d'un angle inférieur à 90° (moins d'un quart de tour) entre une position initiale permettant un coulissement dans le profilé 5 et une position de prise sur les ailes de retour 5a, 5b au niveau des fentes 61 , 62 de la périphérie. La figure 2 illustre l'état d'engagement de l'élément de maintien 40 dans le profilé 5, avec blocage simultané de l'élément d'entretoisement 30.
En référence à la figure 4A, on peut voir les directions Z1 et Z2 respectivement tangentes au fond des rainures 61 , 62 et qui correspondent à la position prise par le bord des ailes de retour 5a et 5b dans la position de blocage. Ces directions Z1 , Z2 sont parallèles avec un écartement qui correspond à la distance L5 entre les ailes de retour 5a, 5b (distance L5 qui est donc supérieure ici à la distance
L6 entre le fond des fentes 61 ou entre le fond des fentes 62 dans l'exemple illustré). La direction Z2 est distante du levier L, avec ici un espacement e5 très supérieur à la largeur de l'aile de retour 5b correspondante. Cette disposition permet de bloquer le coulissement de l'élément de maintien 40 dans la rainure 500 uniquement avec un contact des ailes de retour 5a, 5b dans les fentes 61 , 62. Autrement dit, avec ici un pivotement d'un angle inférieur à 90°, la rotation est arrêtée sans faire buter le levier L contre un côté du profilé 5. De ce fait, la portion d'actionnement 40d du levier L peut présenter une forme ergonomique de préhension, par exemple avec une courbure concave vers l'extérieur sur une face avant F4 (comme visible figures 4B et 5) qui facilite la prise entre le pouce et l'index. Lorsque l'élément de maintien 40 doit être tourné, l'index de l'opérateur peut ainsi presser sur la face arrière F6 de la portion d'actionnement 40d tandis que le pouce est en appui sur la face avant F4.
Le levier L n'ayant pas de surface en prise avec le profilé 5, on comprend que le levier L peut être conçu avec une faible épaisseur ce qui minimise la quantité de matière dans l'élément de maintien 4. On notera que la portion d'actionnement 40d est dans une position proche du profilé 5 dans la position débloquée comme visible sur la figure 3 et dans une position distante de ce profilé 5 dans la position de blocage 5 (comme illustré par l'écartement e5 sur la figure 4A).
En référence à la figure 5, les deux fentes 61 et les deux fentes 62 s'étendent perpendiculairement à l'axe Y-Y' et définissent un plan de transition délimitant d'un côté le tronçon d'insertion 46 qui pénètre dans la rainure 500 et d'un autre côté la partie externe 47 de l'élément de maintien 40 qui inclut la base plane 42. Bien entendu le levier L qui est accessible pour un utilisateur est raccordé à la partie externe 47. Chacune des fentes 61 et 62 est délimitée par :
- une première surface 60a latérale généralement parallèle à la direction de coulissement dans le profilé 5, cette première surface 60a faisant partie du tronçon d'insertion 46 ;
- une surface de fond 60 ; et
- une deuxième surface 60b latérale définissant une pente droite depuis la surface de fond jusqu'un à débouché extérieur, cette deuxième surface 60b faisant partie de la partie externe 47.
En position de montage comme illustré sur la figure 3, la portion d'actionnement 40d du levier L fait saillie perpendiculairement à la paroi P 1 depuis le bras d'extension 43. Les axes X-X' et Y-Y' de l'élément d'entretoisement 30 et du conduit 40a de l'élément de maintien 40 sont alors alignés. Pour réaliser la fixation de l'ossature secondaire 4, on prévoit successivement :
- optionnellement d'ajuster l'entraxe (par exemple 50 ou 60 cm) entre les dispositifs d'entretoisement 20, par coulissement de l'élément d'entretoisement 30 déjà raccordé au rail d'ancrage 15 ;
- d'ajuster en coulissement la position de l'élément de maintien 40, par exemple en faisant glisser l'ensemble profilé - élément de maintien 5, 40 sur la portion de tige 28 (ce qui est pratique pour ajuster la verticalité du profilé 5) ;
- de verrouiller cette position par rotation de l'élément de maintien 40, ici en saisissant la portion d'actionnement 40d, par mise en prise des parois latérales 40b, 40c (au niveau des fentes 61 , 62) contre les ailes de retour 5a, 5b du profilé 5, la rotation étant inférieure à 90°.
On peut noter que la rotation du levier L permet de faire tourner l'élément de maintien 40 dans sa totalité, selon une rotation à la fois par rapport à l'élément d'entretoisement 30 (raccordé sur fixement sur le raid d'ancrage 15) et au profilé 5 formant fourrure, dans lequel il s'engage. Le fait de tourner le conduit 40a de l'élément de maintien 40 provoque l'engagement des crans 41 a, 41 b dans les rangées de crans 28a, 28b de l'élément d'entretoisement 30, de sorte que la position souhaitée pour le profilé 5 est effectivement verrouillée. S'il y a eu blocage préalable de la translation de l'élément de maintien 40 sur l'élément d'entretoisement 30, le déblocage de cette translation s'obtient par une simple rotation du premier sur le second selon un axe perpendiculaire à la paroi P1 .
Ce type d'ajustement et de verrouillage est pratique pour s'adapter aux contraintes dimensionnelles du contexte particulier. Préalablement à ce blocage, un ou plusieurs profilés 5 peuvent être optionnellement emboîtés dans une lisse du bas 6 et une lisse du haut 7 et la linéarité peut être réglée en ajustant la position et la longueur des dispositifs d'entretoisement 20 respectifs. On comprend que le blocage peut être réalisé dans ce cas successivement en basculant les leviers L en quelques gestes rapidement enchaînés.
Un deuxième exemple de fixation de l'élément de maintien 40 au profilé 5 va à présent être décrit en référence à la figure 6.
Dans la situation de montage illustrée ici, seul l'élément d'entretoisement 30 est fixe en étant déjà raccordé au profilé de support 10 par des moyens de fixation tels que le rail d'ancrage 15. L'élément de maintien 40 est en revanche amovible. La différence notable par rapport à l'exemple précédent est l'utilisation d'un élément de maintien 40 qui présente une rainure externe 63 continue sur sa périphérie latérale.
Dans ce cas, le profilé 5 présente une fonction de clip avec les ailes de retour 5a, 5b qui s'engagent dans la rainure externe 63. L'ajustement en longueur du dispositif d'entretoisement 20 est alors réalisé en tournant la portion d'actionnement 40e de l'élément de maintien 40. Cette portion d'actionnement 40e a une surface de préhension qui s'étend entièrement autour de l'axe longitudinal Y-Y', en étant ici symétrique, ce qui la rend aussi pratique pour un opérateur droitier que gaucher.
Avec une tige 28 à surface externe crantée comme dans l'exemple précédent, le mouvement d'insertion dans le conduit 40a est aisé et une rotation d'environ un quart de tour permet le blocage entre ces deux pièces. Dans le cas d'une portion de tige 28 filetée de façon conventionnelle, l'ajustement peut se faire par rotation de la portion d'actionnement 40e jusqu'au niveau d'insertion désiré de la tige 28 filetée dans le conduit 40a qui est alors également pourvu d'un filetage. Par ailleurs, les flèches montrées sur la figure 6 illustrent le degré de liberté en translation permis par la fente 16 du rail d'ancrage 15 ou fente(s) similaire(s) du dispositif d'accrochage formé sur le profilé de support 10.
Le tronçon d'insertion 46 est ici inséré dans la rainure 500 du profilé et en contact serré contre les ailes de retour 5a, 5b, avec une possibilité de coulisser (avec frottement) dans la rainure 500. Le conduit 40a peut être bouché ce qui permet d'éviter un contact de la portion de tige 28 avec la portion de fond 51 du profilé 5.
Un mode de réalisation alternatif d'un kit de montage et fixation va à présent être décrit en référence à la figure 7.
Le profilé de support 10 comporte ici un rail d'ancrage 15 dont les languettes 15a, 15b sont élastiquement déformables et exercent une fonction de retenue de façon identique ou analogue aux ailes de retour d'une fourrure. Le kit comprend un organe de fixation 22, qui de préférence contient une seule pièce 44 formant pivot. L'organe de fixation 22 s'engage directement dans le rail d'ancrage 15. Dans la situation de montage illustrée à la figure 7, c'est l'élément d'entretoisement 30 qui est amovible tandis que l'organe de fixation 22 est fixe en translation selon un axe perpendiculaire à la paroi P1 (pas de coulissement selon son axe longitudinal).
L'organe de fixation 22 peut présenter latéralement sur sa périphérie une rainure annulaire 64 ou 65 de façon analogue à la rainure 63 de l'élément de maintien 40 montré sur la figure 6. La portion mâle de l'organe de fixation 22 pénètre dans la fente 16 et s'engage à la façon d'un clip. Dans une variante, il peut être prévu de doubler les rainures avec un décalage axial. Dans ce dernier cas on comprend qu'un tel élément de raccordement peut servir à ajuster la distance d'écartement en profondeur D2 entre le parement externe 8 et la face avant F1 de la couche de panneaux 3, selon que l'on positionne les languettes 15a, 15b du profilé de support 10 dans les rainures 65 les plus en avant ou dans les rainures 64 les plus en arrière. De plus, et en particulier lorsque l'espace libre E entre le parement externe 8 et la face avant F1 de la couche de panneaux 3 doit être important, l'organe de fixation 22 peut comporter un corps tubulaire similaire au conduit 40a de l'élément de maintien 40 précédemment décrit, avec des crans ou un filetage du côté de sa face interne pour être bloqué ou vissé sur la portion de tige 28 de l'élément d'entretoisement 30. On comprend que l'organe de fixation 22 définit ici l'extrémité axiale arrière 20a du dispositif d'entretoisement 20.
En référence encore à la figure 7, la portion de tige 28 s'étend ici depuis un élément de maintien 40 plus large qui est fixé dans la rainure 500 du profilé 5 formant fourrure. Une rainure 63, ici annulaire, de l'élément de maintien 40 permet l'encliquetage sur les ailes de retour du profilé 5. On comprend que l'élément de maintien 40 définit ici l'extrémité axiale avant 20b du dispositif d'entretoisement 20 et fait partie de l'élément d'entretoisement 30 qui est monolithe. Ce dernier est constitué de préférence de thermoplastique injecté qui présente une très bonne rigidité.
Après un éventuel coulissement dans le rail d'ancrage 15 de l'organe de fixation 22, on peut ajuster en translation la position relative de l'élément d'entretoisement 30 par rapport à l'organe de fixation 22, de la même manière que précédemment décrit. L'utilisation de gorges 29 rectilignes est avantageuse pour obtenir une translation sans la moindre liaison mécanique. Le verrouillage est assuré ici par la rotation de l'organe de fixation 22, en saisissant la portion de préhension 72 de celui-ci. Cette portion de préhension 72 est par exemple élargie par rapport à la partie insérable logée dans la fente 16 et située du côté de l'extrémité arrière de l'organe de fixation. Alternativement, un levier peut être prévu pour actionner la rotation de cet organe de fixation 22.
Dans une autre variante (non représentée), l'organe de fixation 22 est formé d'une pièce non rotative, en étant seulement mobile de façon téléscopique pour se déplacer suivant l'axe X-X' de l'élément d'entretoisement 30. Dans ce cas, l'ajustement en longueur du dispositif d'entretoisement 20 peut être réalisé par une goupille ou par un système de crantage (type crémaillère) bloquant par défaut le déplacement relatif entre l'organe de fixation 22 et l'élément d'entretoisement 30.
Quel que soit le type d'actionnement pour bloquer la position de l'élément d'entretoisement 30 après son ajustement latéral et/ou en profondeur, on comprend que les profilés 5 peuvent être montés rapidement et positionnées avec un réglage facile. Pour finir, il reste à fixer le parement externe 8, constitué typiquement d'au moins une plaque, parallèlement et à distance de la couche de panneaux 3, de préférence directement sur les profilés 5 par un mode de fixation connu en soi. Le système d'isolation thermique 1 est donc bien adapté pour le recouvrement de parois murales existantes, typiquement pour former une isolation intérieure dans un bâtiment (entre un plancher 60 et un plafond 70).
Un des atouts du système d'isolation thermique 1 est de minimiser le temps de montage grâce à l'utilisation d'une ossature primaire 2 qui facilite la pose des panneaux 3 de type PIV tout en permettant un ajustement efficace de l'entraxe entre les dispositifs d'entretoisement 20 et/ou de la distance D1 entre la couche de panneaux 3 et les profilés 5 de l'ossature secondaire 4.
Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué.
Ainsi, bien que la portion intermédiaire 10c a été décrite dans tout ce qui précède comme étant plane et faisant partie d'une section en H, en définissant un plan médian P10 de symétrie du profilé de support 10, il doit être compris que d'autres formats du profilés de support 10 conviennent également, dès lors qu'il est prévu une rainure 14a pour réaliser la fonction de support d'au moins une rangée de panneaux isolants 3 et au moins une embase pour permettre de fixer et supporter les dispositifs d'entretoisement 20. Egalement, il peut être prévu d'utiliser des profilés de support 10 ayant une section en U (mais sinon complètement similaires aux profilés de support à section en H décrits plus haut) pour soutenir respectivement les rangées R1 , R2 par le bas. Dans ce cas, un collage de la tranche supérieure des panneaux 3 sur le dessous de la portion intermédiaire 10c peut être réalisé de façon directe ou indirecte (par exemple via une très fine couche additionnelle par exemple qui recouvre le panneau 3 de type PIV).

Claims

REVENDICATIONS
1 . Kit de montage et de fixation d'éléments d'ossature structurels pour le doublage avec un parement externe (8) d'une paroi (P1 ) d'un bâtiment, adapté pour l'intégration de panneaux isolants (3) répartis en au moins une couche de panneaux avec des rangées (R1 , R2) de panneaux parallèlement au parement externe (8), le kit de fixation comprenant :
- un profilé de support (10) présentant une section en H avec une portion intermédiaire (10c) adaptée pour s'intercaler entre deux rangées de panneaux isolants (3), le profilé de support comportant une face d'appui (13a) adaptée pour être fixée contre la paroi (P1 ) ;
- une pluralité de dispositifs d'entretoisement (20) s'étendant chacun entre une première extrémité axiale (20a) en contact avec le profilé de support (10) et une deuxième extrémité axiale (20b) destinée à être en contact avec un des éléments d'ossature structurels (5) ;
caractérisé en ce que le profilé de support (10) comporte un dispositif d'accrochage situé à l'opposé de la face d'appui et en ce que les dispositifs d'entretoisement (20) qui sont de préférence non métalliques comprennent chacun :
- un organe de fixation (22) agencé dans la première extrémité axiale (20a) et adapté pour se fixer sur le dispositif d'accrochage ;
- un élément de maintien (40) agencé dans la deuxième extrémité axiale (20b) et destiné à maintenir un des éléments d'ossature structurels (5) ; et
- un élément d'entretoisement (30) solidaire de l'un (22 ; 40) parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien et adapté pour entrer en relation bloquée de l'autre (40 ; 22) parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement (30).
2. Kit selon la revendication 1 , dans lequel le profilé de support (10) est réalisé en une pièce, de préférence en matière plastique, le profilé de support ayant une conductivité thermique inférieure à 0,6 W m"1 K"1 au moins au niveau de ladite portion intermédiaire (10c).
3. Kit selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le dispositif d'accrochage comprend une glissière pourvue de deux languettes (15a, 15b) parallèles définissant entre elles une fente (16), les deux languettes présentant au moins une projection vers l'intérieur de la fente, et de préférence deux projections (24, 25) en vis-à-vis, pour clipser ledit organe de fixation (22), ce grâce à quoi la glissière forme un rail d'ancrage (15).
4. Kit selon la revendication 3, dans lequel l'élément d'entretoisement (30) comprend une portion de tige (28) qui s'étend longitudinalement selon un premier axe (Χ-Χ'), l'organe de fixation (22) étant réalisé d'une pièce avec l'élément d'entretoisement dans le prolongement axial de la portion de tige.
5. Kit selon la revendication 4, dans lequel l'organe de fixation (22) comprend :
- deux flancs parallèles (T1 , T2) ; et
- un élément de connexion mâle (21 ) qui s'étend entre les deux flancs parallèles (T1 , T2) et est adapté pour venir en prise avec le profilé de support (10) entre les deux languettes (15a, 15b) ;
et dans lequel les deux flancs parallèles (T1 , T2) sont adaptés pour s'engager contre le profilé de support (10), à l'extérieur de la fente (16), et bloquer l'élément d'entretoisement (30) en rotation de façon à ce que ledit premier axe (Χ-Χ') soit maintenu selon une direction sensiblement perpendiculaire à la face d'appui (13a) du profilé de support.
6. Kit selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'élément d'entretoisement (30) est solidaire de l'organe de fixation (22), l'élément de maintien (40) étant mobile en rotation autour de l'élément d'entretoisement entre une position débloquée et une position bloquée.
7. Kit selon la revendication 6, dans lequel l'élément de maintien (40) est formé d'une seule pièce qui comprend :
- un orifice (41 ) de passage pour l'élément d'entretoisement (30) ;
- des fentes (61 , 62) débouchant vers l'extérieur dans une périphérie de l'élément de maintien et adaptées pour s'engager dans une fourrure ; et
- un levier (L) adapté pour actionner le passage de la position débloquée à la position bloquée et inversement par rotation.
8. Kit selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les dispositifs d'entretoisement (20) ont une longueur ajustable dans ladite position débloquée.
9. Kit selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel :
- l'élément d'entretoisement (30) comprend une portion de tige (28) qui présente une surface externe crantée, la portion de tige (28) s'étendant longitudinalement selon un premier axe (Χ-Χ') ; et
- l'élément de maintien (40) comprend un conduit (40a), définissant ledit orifice (41 ), qui s'étend de façon tubulaire autour d'un deuxième axe (Υ-Υ'), ledit conduit (40a) comprenant une surface intérieure crantée ;
le conduit (40a) et l'élément d'entretoisement (30) étant agencés, lorsque le premier axe (Χ-Χ') est sensiblement confondu avec le deuxième axe (Υ-Υ'), pour, dans une première position angulaire relative, coulisser l'un dans l'autre et pour, dans une second position angulaire relative, engager entre elles la surface externe crantée et la surface intérieure crantée pour obtenir la relation bloquée de l'élément de maintien (40) sur l'élément d'entretoisement (30).
10. Procédé de doublage d'une paroi (P1 ) d'un bâtiment comprenant :
- la fixation sur la paroi (P1 ), directement ou indirectement, d'au moins un profilé de support (10) présentant une section en H avec une portion intermédiaire (10c) qui est de préférence plane, par utilisation d'une face d'appui (13a) du profilé de support qui s'étend transversalement à la portion intermédiaire (10c) ;
- la pose de panneaux isolants (3) pour former une couche de panneaux comportant des rangées de panneaux dont une rangée inférieure (R1 ) est en contact par le dessous avec la portion intermédiaire du profilé de support et une rangée supérieure (R2) est en contact par le dessus avec la portion intermédiaire du profilé de support ; caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes consistant essentiellement à :
- fixer sur un dispositif d'accrochage qui fait partie dudit profilé de support (10), à l'opposé de la face d'appui (13a), au moins un élément d'entretoisement (30) ;
- engager sur chacun des éléments d'entretoisement (30) un élément de maintien (40) d'une fourrure d'appui d'un parement externe, selon une translation de direction sensiblement perpendiculaire à la paroi (P1 ), l'élément de maintien et l'élément d'entretoisement associé faisant partie d'un dispositif d'entretoisement (20) ;
- mettre en contact une fourrure avec l'élément de maintien (40) du dispositif d'entretoisement (20) et bloquer le déplacement en translation de l'élément de maintien (40) sur l'élément d'entretoisement (30) dans ledit dispositif d'entretoisement (20).
1 1 . Procédé selon la revendication 10, dans lequel la fixation de l'élément d'entretoisement (30) sur ledit dispositif d'accrochage est réalisée sur un rail (15) qui fait partie du profilé de support (10) avec un degré de liberté en translation le long du rail (15) ;
et dans lequel on règle la position de la fourrure en déplaçant ledit dispositif d'entretoisement (20) le long du rail (15).
12. Procédé selon la revendication 10 ou 1 1 , dans lequel les panneaux isolants (3) de ladite couche de panneaux ont chacun une forme de plaque et sont agencés de façon contigue dans une même rangée (R1 , R2), chacun des panneaux comprenant un matériau poreux (3a) résistant à la compression et une enveloppe barrière (3b) étanche aux gaz permettant de maintenir un vide intérieur et qui renferme le matériau poreux.
13. Système de doublage d'une paroi (P1 ) d'un bâtiment, comportant :
- des panneaux isolants (3), de préférence ayant chacun une forme de plaque avec des coins (3c) et comprenant un matériau poreux (3a) résistant à la compression et une enveloppe barrière (3b) étanche aux gaz permettant de maintenir un vide intérieur et qui renferme le matériau poreux, les panneaux étant répartis en au moins une couche de panneaux avec des rangées de panneaux (R1 , R2) ;
- un parement externe (8) ;
- une ossature dite secondaire (4) comprenant des éléments d'ossature structurels (5) et formant un appui pour le parement externe (8) ;
- une ossature dite primaire (2) comportant au moins un profilé (10, 1 1 , 12) pour fixer les panneaux (3) dans ladite couche, de sorte que ladite couche présente une face avant (F1 ) en vis-à-vis de l'ossature secondaire (4) et une face arrière (F2) opposée à la face avant, ladite ossature primaire (2) comprenant au moins un profilé de support (10) présentant une section en H avec une portion intermédiaire (10c) adaptée pour s'intercaler entre deux rangées (R1 , R2) de panneaux isolants (3), le profilé de support (10) comportant, transversalement à la portion intermédiaire (10c), une face d'appui (13a) adaptée pour être fixée contre la paroi (P1 ) ;
caractérisé en ce qu'il comporte en outre :
- un rail d'ancrage (15) faisant partie du profilé du support (10), situé à l'opposé de la face d'appui (13a) ;
- des dispositifs d'entretoisement (20) adaptés pour maintenir un écartement (D1 ) entre le parement externe (8) et ladite face avant (F1 ), les dispositifs d'entretoisement (20) qui sont de préférence non métalliques comprenant chacun :
- un organe de fixation (22) adapté pour se fixer dans le rail d'ancrage (15), de préférence avec une mobilité en translation le long dudit rail ;
- un élément de maintien (40) destiné à maintenir l'ossature secondaire (4) ; et
- un élément d'entretoisement (30) solidaire de l'un (22 ; 40) parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien et adapté pour entrer en relation bloquée de l'autre (40 ; 22) parmi l'organe de fixation et l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement (30).
14. Système selon la revendication 13, dans lequel l'ossature secondaire (4) comprend des fourrures raccordées, directement ou indirectement, à au moins un substrat du bâtiment, les fourrures s'étendant à distance de la couche de panneaux isolants (3).
15. Système selon la revendication 13 ou 14, dans lequel le profilé de support (10) présente, au moins au niveau de la portion intermédiaire (10c) une conductivité thermique inférieure à 0,6 W m"1 K"1.
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