WO2014128216A1 - Katalysator mit einer dreidimensionalen beulstruktur in form eines hexagons - Google Patents

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Guenter GLAAB
Stephan Humm
Hubertus Goelitzer
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Heraeus Materials Technology Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the present invention relates to a catalyst comprising a gas-permeable textile fabric made of noble metal-containing wire with a three-dimensional secondary structure produced thereon.
  • Catalysts according to the invention are used in particular for heterogeneous catalysis, for example in the production of hydrocyanic acid by the Andrussow process or in the production of nitric acid by the Ostwald process.
  • the reactants and the catalyst are present in different phases; the reactions take place on the surface of the catalyst.
  • the catalyst-shaped body has one or more catalyst networks arranged one behind the other, which are arranged transversely to the flow direction of the fluid containing the reactants to be reacted.
  • An important parameter of such catalyst networks is their catalytic effectiveness. Permanently high conversions of the educts and good yields are achieved if the catalyst network has a large catalytically active surface area, low flow resistance and at the same time high strength. Catalyst networks having a good catalytically active surface are often made by using textile processing techniques of precious metal wire, such as by machine weaving, knitting or knitting.
  • the bending and tensile strengths and the ductility of the precious metal wires play a limiting role.
  • the bending and tensile strengths and the ductility of the precious metal wires play a limiting role.
  • the bending and tensile strengths and the ductility of the precious metal wires play a limiting role.
  • only noble metal wires with specific wire diameters and tensile strengths are suitable.
  • the catalytically active surface is determined within a certain range.
  • the catalyst nets produced by textile processing techniques have high flexibility and low rigidity.
  • the catalyst network is usually flowed through by an ammonia-oxygen mixture at high speed.
  • the reaction temperature is usually about 800 ° C to 1 .100 ° C and the pressure 1 to 12 bar.
  • Catalyst networks with high dimensional stability can withstand high pressures better and contribute to a uniform flow through the catalyst; a high rigidity and dimensional stability of the catalyst networks are therefore basically desirable for reasons of reproducibility. It is known that a higher strength of catalyst networks can be achieved if they have a secondary structure.
  • US Pat. Nos. 5,401,483 and 6,030,594 A describe a secondary structure in the form of a fold.
  • a catalyst support with a plurality of successively arranged knitted wire nets of folded metal is known from DE 23 53 640 A1. Also in this catalyst carrier, the individual networks are folded to their mechanical stabilization.
  • Catalyst networks secondary structure of three-dimensional embossing patterns as known for example from US 2,045,632 A and in particular from WO 93/24229 A1 avoid this disadvantage.
  • the catalyst network of the last-mentioned document is used for the catalytic conversion of ammonia into nitrogen oxide.
  • the three-dimensional embossing pattern includes elevations and depressions and is referred to, for example, as "embossed, contoured or pitted.
  • the secondary structure imprinted on the network serves to prevent a deformation observed in the use of planar nets into a turtle-chip-like structure, which reduces the flexibility of the netting. It is either produced directly during mesh production or subsequently by pressing.
  • the invention is therefore based on the object to provide an easy-to-produce catalyst, on the one hand has a high mechanical stability and on the other hand is optimized in terms of its flow behavior and concomitantly with respect to catalytic efficiency and yield.
  • the secondary structure is a buckling structure, which has juxtaposed, adjacent dentures in two spatial directions, which have the shape of a hexagon, wherein the buckling structure in a buckling process by self-organization is trained.
  • Catalysts with a textile fabric made of noble metal-containing wire regularly have a low dimensional stability; they are flexible and easily mechanically deformable.
  • a secondary structure in the form of a buckling structure hereinafter also referred to as a "buckle structure").
  • the buckling structure of the textile fabric comprises a plurality of three-dimensional indentations generated on the fabric, which contribute to the mechanical stabilization thereof. Because the buckling structure extends in two spatial directions and has indentations that are lined up in two spatial directions, a planar increase in strength and dimensional stability is achieved.
  • a textile fabric having such a buckling structure is initially distinguished in comparison to a textile fabric having a secondary structure in the form of a fold by a good dimensional stability in three spatial directions.
  • the textile fabric is produced by self-organizing buckling structuring and as a result less mechanically stressed, in particular by tensile forces.
  • buckling structuring in contrast to folding and Imprinting hardly any flow processes; It is therefore also associated with no significant increase in surface area. This is explained in more detail below:
  • the buckling structure is formed as part of the buckling process, at least partially by self-organization.
  • self-organization means a process in which the surface of the workpiece to be reshaped, without being completely predetermined by a negative mold, at least partially form independently during the forming process.
  • Secondary structures generated by self-assembly have an energetically particularly favorable shape and a lower plastic deformation and, consequently, a lower local weakening. As a result, a textile fabric having particularly good mechanical dimensional stability and rigidity is obtained.
  • the buckling structure is produced with a pressure medium using a structured support element, for example with a liquid pressure medium (hydraulically), with a gaseous pressure medium (pneumatically) and / or by means of a solid, elastic pressure medium.
  • the buckling pressure used to produce the buckling structure can consist of both an overpressure and a negative pressure.
  • the support element defines the buckling structure in contact with the textile fabric moving thereover.
  • the support element is serpentine or zigzag-shaped; but it may also be formed, for example, spiral, annular or disc-shaped.
  • the indentations have a circumference, for example in a projection onto a base surface of the textile fabric.
  • the basic form of the denting is determined by the extent of the denting.
  • the self-governing The generated dentures according to the invention have the shape of a Hexagons. Indentations with a hexagonal basic shape contain a low internal energy and they contribute to a high mechanical stability and dimensional stability of the textile fabric.
  • the hexagonal basic shape may be rounded in the area of the junction of the hexagon sides.
  • a beulDeutschABLEs textile fabric contributes to an optimized flow behavior of both a single sheet and the entire catalyst.
  • the textile fabric is arranged regularly transversely to the direction of flow through the catalyst; it has openings, for example in the form of meshes or loops, which ensure a flow through the catalyst in the direction of flow.
  • the smaller the opening width of these openings the more likely they are to impact the catalyst surface so that reaction catalysis occurs and the speed and direction of the chemical processes can be affected. In terms of good contact catalysis, the openings are therefore as small as possible. However, a small opening width is associated with a high flow resistance and thus high pressure differences.
  • Each buckling of the buckling structure includes a plurality of such openings.
  • the opening planes in the region of the indentations extend partially obliquely to a base surface of the textile fabric, so that in principle an oblique arrangement of the openings with respect to the flow direction results. This results in a reduction in the effective opening width of the fabric despite the same opening width and also causes the probability of contact of a reactant with the catalyst surface is increased and therefore also contributes to a more effective catalysis.
  • the sheet defines a base in which the Beulpatented extends in two spatial directions, wherein the indentations are perpendicular to the base.
  • a sheet-like extending catalyst net with indentations arranged perpendicular thereto has a high mechanical stability due to the indentations; It is also easy and inexpensive to manufacture.
  • the catalyst is designed to flow through with a fluid in the flow direction, and that the base surface is perpendicular to the flow direction.
  • the arrangement of the base perpendicular to the flow direction contributes to the most uniform flow through the catalyst.
  • the individual indentations have in this arrangement, a central region in which the openings of the textile fabric are arranged parallel and offset from the base surface, and an edge region.
  • the openings in the edge region are arranged transversely to the direction of flow; they have a smaller opening width in a projection onto the base area, and thus facilitate the impact of an educt on the catalyst surface and thus the catalysis.
  • adjacent dentures are separated by a peripheral zone.
  • the border zone defines a base of the textile fabric and the hexagonal basic structure of the denting. Based on the base area defined by the edge zone, the indentations have a region of maximum denting (deflection). Adjacent dentures are separated by the peripheral zone.
  • the edge zone avoids sharp transitions between adjacent dentures and thus contributes to the mechanical strength of the catalyst network. It can be formed areally or approximately linear. In the case of a planar edge zone, it has proven useful if it has a width in the range of 0.1 mm to 10 mm, preferably in the range of 1 mm to 5 mm.
  • the textile fabric comprises several dentures with edge zones.
  • An edge zone with a width of at least 0.1 mm contributes to a good stabilization of the sheet and a good dimensional stability.
  • An edge zone with a width of more than 10 mm is associated with a large proportion of edge zone area on the entire surface of the textile fabric.
  • the area of one of the hexagonal indentations in a projection on a flat base has a size in the range of 0.25 cm 2 to 15 cm 2 , preferably in the range of 0.5 cm 2 to 3 cm 2 , Buckling whose area is less than 0.25 cm 2 , consequently lead to a large proportion of the surface associated with the surface area of the total surface of the textile fabric, whereby the effect of the obliquely arranged in the region of the denting openings loses the flow behavior of the catalyst. Bumps with a size of more than 15 cm 2 contribute only slightly to a mechanical stabilization and an increase in the dimensional stability of the textile sheet.
  • the depth of the dentures in the range of 1 mm to 10 mm, preferably in the range of 2 mm to 5 mm.
  • Dents with a depth in the above range are easy and cost-effective to manufacture. In addition, they lead only to a low mechanical stress and plastic deformation during the forming of the textile fabric, so that it has a good mechanical stability.
  • the noble metal wire is made of a platinum metal or an alloy thereof.
  • the noble metal-containing wire is made of precious metal or it contains a significant proportion (> 50 wt .-%) of precious metal.
  • the noble metal is a platinum metal.
  • platinum metal is understood to mean the elements osmium, iridium, platinum, ruthenium, rhodium, palladium. Platinum metals are suitable for use in catalysts.
  • the catalyst comprises a plurality of textile fabrics arranged one behind the other, the indentations of adjacent fabrics being offset from each other.
  • the textile fabrics have an upper side with concavely curved indentations and a lower side with convexly outwardly curved indentations, and if the textile fabrics are arranged one behind the other such that the upper side and underside of the textile fabrics face one another.
  • the top and bottom can differ in their dimensional stability in the direction of flow and in the opposite direction. If the upper and lower sides of the textile fabrics face one another, then the fabric has approximately the same mechanical stability both in the flow direction and in the opposite direction. As a result, the catalyst has no preferred direction; it can be installed in both directions in a reactor. At the same time by the opposite arrangement, a compact arrangement of the fabric is obtained, which contributes to a high dimensional stability and a uniform flow through the catalyst.
  • the textile fabric has openings whose opening width is less than 500 ⁇ , preferably in the range between 5 ⁇ and 300 ⁇ .
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the catalyst according to the invention with a textile fabric in a plan view in a schematic
  • FIG. 2 is a photographic representation of a textile fabric according to the invention
  • FIG. 3 is a schematic representation of a second embodiment of the catalyst according to the invention with a plurality of textile fabrics arranged one behind the other and offset from one another, and FIG. 3
  • Figure 4 shows a third embodiment of the catalyst according to the invention with several consecutively arranged textile fabrics, the top and bottom opposite to each other in a schematic representation.
  • FIG. 1 shows a top view of a first embodiment of the catalyst according to the invention, to which the reference numeral 1 is assigned overall.
  • the catalytic converter 1 comprises 25 catalyst networks arranged one after the other and offset from one another, of which only the uppermost catalytic converter network 2 is shown in FIG.
  • the catalyst nets not shown in FIG. 1 are designed like the catalyst net 2.
  • the catalyst net 2 is a textile fabric in the form of a knitted fabric, which is produced by machining a noble metal-containing wire 3.
  • the noble metal-containing wire 3 is made of a platinum-rhodium alloy (95/5). manufactures and has a wire diameter of 76 ⁇ .
  • the catalyst net 2 has a weight per unit area of 7.3 g / dm 2 .
  • the mesh openings are identified by the reference numeral 7.
  • the catalyst network is a textile fabric in the form of a fabric having a mean mesh size of 236 ⁇ .
  • the catalyst net 2 is provided with a three-dimensional secondary structure. It has a beulGermanieri surface which is hydraulically generated with a liquid pressure medium using a shaping Stützele- element.
  • Suitable support element for example, a spiral, polygons, rings or discs.
  • the catalyst net 2 has a honeycomb structure by stringing together hexagonal indentations.
  • the individual indentations 4 are curved in the direction below the plane of the drawing; they are strung together in two spatial directions x, y.
  • Adjacent dentures 4 are separated by a peripheral zone 5.
  • the edge zone 5 is flat and has a width of about 2 mm.
  • the indentations 4 have a hexagonal basic shape.
  • the area of the denting in the projection on the network level 6 is about 3 cm 2 .
  • the depth of the denting is about 2.5 mm.
  • Catalyst 1 is suitable for the production of nitric acid by the Ostwald method.
  • nitric acid presentation it is passed through by an ammonia / oxygen mixture (catalytic combustion of ammonia). The following reaction takes place:
  • FIG. 2 shows a photograph of the catalyst network according to the invention, to which the reference number 20 is assigned overall.
  • the catalyst network 20 is a knitted fabric made of a platinum / rhodium (95/5) wire with a wire diameter of 76 ⁇ .
  • the knitted fabric has a vault-structured surface, which was produced by pressure effect on the knitted fabric with the aid of a sinusoidal support element.
  • a vault-structured, honeycomb-shaped surface is formed by self-organization, so that the catalyst network 20 has a high mechanical stability.
  • the arch structure of the catalyst network has indentations 21 lined up in two spatial directions.
  • the individual indentations 21 are curved in the direction below the plane of the drawing; they are strung together in two spatial directions x, y.
  • Adjacent indentations 21 are separated from one another by an edge zone 22.
  • the edge zone 22 has a width of about 2.5 mm.
  • the indentations 21 In a projection onto a network plane 23 defined by the edge zone 22, the indentations 21 have a rounded polygonal basic shape.
  • the area of one of the indentations 21 in the projection onto the network plane 23 is approximately 2 cm 2 .
  • the depth of the denting is about 3 mm.
  • FIG. 3 shows an embodiment of a catalyst 30 according to the invention with six catalyst nets 31 a-f in cross-section.
  • the catalyst 30 is suitable for the production of hydrocyanic acid by the Andrussow method; it is flowed around in the hydrogen cyanide production of a gaseous ammonia-methane-air mixture.
  • the flow direction is perpendicular to the network plane of the catalyst networks 31 a-f and is shown by the arrows 32, 33.
  • the catalyst networks 31 af each have an upper side 34 a-f and a lower side 35 a-f. For the sake of simplicity, only the upper sides 34a, 34f and the lower sides 35a, 35f are shown in FIG.
  • the top sides 34a-f have indentations 36, the bottom sides 35a-f show the indentations 36 corresponding bulges 37.
  • the catalyst networks 31 af are arranged one behind the other, that in each case the top of a first network and bottom of the subsequent, second Net opposite.
  • FIG. 4 shows in cross-section a further embodiment of a catalyst 40 according to the invention with six catalyst networks 41 af.
  • the catalyst 40 is suitable for the production of nitric acid by the Ostwald method; it is flowed around in the nitric acid production of a gaseous ammonia-oxygen mixture.
  • the flow direction is perpendicular to the network plane of the catalyst networks 41 af and is shown by the arrows 42, 43.
  • the catalyst networks 41 a-f each have an upper side 44a-f and a lower side 45a-f. For the sake of simplicity, only the upper sides 44e, 44f and the lower sides 45e, 45f are shown in FIG.
  • the topsheets 44a-f have concave inwardly arched indentations 46 of hexagonal ground structure; the lower surfaces 45a-f show convex raised bulges 47 corresponding to the indentations 46.
  • the catalyst nets 41a-f are arranged one behind the other in such a way that the upper side of a first network and upper side of the second network following it are opposite each other.
  • the PtRh5 catalyst nets in the reference reactor 1 were flat and were stacked.
  • the catalyst package consists of five networks of PtRh without vault structure and a location Kanthai network.
  • the catalyst package in reactor 2 consists of four layers of PtRh5 catalyst network with a vault structure, completed by a layer of Kanthai net. Adjacent catalyst networks were arranged one above the other so that the bulges were in one another, as shown in Fig. 4.
  • the kanthai network of both network packets fulfills a function, which is not essential for the present invention, of separating the respective catalytic networks from the underlying carrier.
  • test results include the catalyst efficiency of the catalyst (yield of NO in%), the nitrous oxide content of the reaction gas (in ppm by weight), the pressure loss across the catalyst bed (in mmH 2 O) and the temperature ,
  • the test series were each prepared for an ammonia load of 8 and 12 tN / m 2 d.
  • the result of the test shows that the catalyst efficiency for the package of catalyst nets with a vault structure is 0.9% or 1, 1% higher than in the case of a package of catalyst nets without a vault structure. In this area of technology, this represents a significant and economically significant increase. It is attributed to the fact that in a vault structure, the probability of contact of a reactant with the catalyst surface is relatively larger and therefore contributes to a more effective catalysis.

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Abstract

Bekannte Katalysatoren weisen ein gasdurchlässiges textiles Flächengebilde aus edelmetallhaltigem Draht mit einer darauf erzeugten dreidimensionalen Sekundärstruktur auf. Um hiervon ausgehend einen Katalysator bereitzustellen, der eine hohe mechanische Stabilität aufweist und der hinsichtlich seines Strömungsverhaltens optimiert ist, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die Sekundärstruktur eine dreidimensionale Beulstruktur ist, die in zwei Raumrichtungen aneinandergereihte, benachbarte Einbeulungen aufweist, die die Form eines Hexagons aufweisen, wobei die Beulstruktur im Rahmen eines Beulvorgangs durch Selbstorganisation ausgebildet ist..

Description

KATALYSATOR MIT EINER DREIDIMENSIONALEN BEULSTRUKTUR IN
FORM EINES HEXAGONS
Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator, aufweisend ein gasdurchlässiges textiles Flächengebilde aus edelmetallhaltigem Draht mit einer darauf erzeugten dreidimensionalen Sekundärstruktur.
Katalysatoren im Sinne der Erfindung werden insbesondere für heterogene Katalysen eingesetzt, beispielsweise bei der Herstellung von Blausäure nach dem Andrussow-Verfahren oder bei der Herstellung von Salpetersäure nach dem Ostwald-Verfahren. Bei diesen Reaktionen liegen die Reaktionspartner und der Katalysator in verschiedenen Phasen vor; die Reaktionen verlaufen an der Oberfläche des Katalysators.
Stand der Technik Bei Edelmetall-Katalysatoren aus einem durchlässigen Katalysator-Netz wird dieses während der Reaktion von einem die umzusetzenden Edukte enthaltenden Fluid durchströmt. In der Regel weist der Katalysator-Form körper ein oder mehrere hintereinander angeordnete Katalysator-Netze auf, die quer zur Strömungsrichtung des die umzusetzenden Edukte enthaltenden Fluids angeordnet sind. Eine wichtige Kenngröße solcher Katalysator-Netze ist ihre katalytische Effektivität. Dauerhaft hohe Umsätze der Edukte und gute Ausbeuten werden erzielt, wenn das Katalysator-Netz eine große katalytisch-aktive Oberfläche, einen geringen Strömungswiderstand und gleichzeitig eine hohe Festigkeit aufweist. Katalysator-Netze mit einer guten katalytisch-aktiven Oberfläche werden häufig unter Einsatz textiler Verarbeitungstechniken aus Edelmetalldraht hergestellt, beispielsweise durch maschinelles Weben, Stricken oder Wirken.
Bei diesen Fertigungsmethoden spielen allerdings die Biege- und Zugfestigkeiten und die Duktilität der Edelmetalldrähte eine begrenzende Rolle. So sind zum Bei- spiel zum Verstricken von Drähten aus bestimmten Platin-Rhodium-, Platin- Palladium-Rhodium-, Palladium-Nickel-, Palladium-Kupfer- und Palladium-Nickel- Kupfer-Legierungen nur Edelmetalldrähte mit bestimmten Drahtdurchmessern und Zugfestigkeiten geeignet. Hierdurch wird die katalytisch aktive Oberfläche in ei- nem gewissen Bereich festgelegt.
Allerdings weisen die durch textile Verarbeitungstechniken hergestellten Katalysator-Netze aufgrund ihrer gasdurchlässigen Struktur mit Maschen und Schleifen eine hohe Flexibilität und eine geringe Steifigkeit auf.
Werden diese Katalysator-Netze von einem Fluid durchströmt, sind sie hohen Drücken und damit hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt. So wird üblicherweise zur Erzielung einer hohen Ausbeute bei der Herstellung von Salpetersäure nach dem Ostwaldverfahren das Katalysator-Netz von einem Ammoniak- Sauerstoff-Gemisch mit hoher Geschwindigkeit durchströmt. Bei diesem Verfahrensschritt betragen die Reaktionstemperatur üblicherweise etwa 800 °C bis 1 .100 °C und der Druck 1 bis 12 bar.
Katalysator-Netze mit hoher Formstabilität können grundsätzlich hohen Drücken besser standhalten und tragen zu einer gleichmäßigen Durchströmung des Katalysators bei; eine hohe Steifigkeit und Formstabilität der Katalysator-Netze sind daher auch aus Gründen der Reproduzierbarkeit grundsätzlich wünschenswert. Es ist bekannt, dass eine höhere Festigkeit von Katalysator-Netzen erreicht werden kann, wenn diese eine Sekundärstruktur aufweisen. In der US 5,401 ,483 A und der US 6,030,594 A wird beispielsweise eine Sekundärstruktur in Form einer Faltung beschrieben. Ein Katalysatorträger mit mehreren hintereinander angeordneten gestrickten Drahtnetzen aus Metall mit Faltung ist aus der DE 23 53 640 A1 bekannt. Auch bei diesem Katalysatorträger sind die einzelnen Netze zu deren mechanischer Stabilisierung gefaltet.
Faltungen ergeben jedoch Sekundärstrukturen mit ausgeprägter Vorzugsrichtung, die zur Ausbildung katalytische ineffizienter Strömungspfade und örtlich unter- schiedlicher Strömungswiderstände und damit zu einem ungleichmäßigen Strömungsverhalten und einer geringen Effizienz und Ausbeute führen können.
Diesen Nachteil vermeiden Katalysatornetze Sekundärstruktur aus dreidimensionalen Prägemustern wie sie beispielsweise aus der US 2,045,632 A und insbe- sondere aus der WO 93/24229 A1 bekannt sind. Das Katalysatornetz der zuletzt genannten Druckschrift wird zur katalytischen Umsetzung von Ammoniak in Stickstoffoxid eingesetzt. Das dreidimensionale Prägemuster enthält Erhöhungen und Vertiefungen und wird beispielsweise bezeichnet als„geprägt, konturiert oder mit Grübchen versehen. Die dem Netzt aufgeprägte Sekundärstruktur dient dazu, ei- ne beim Einsatz planer Netzte beobachtete Verformung in eine schildkrötenpan- zerartige Struktur zu verhindern, die die Flexibilität des Netzes vermindert. Sie wird entweder direkt bei der Netzherstellung oder nachträglich durch Pressen erzeugt.
Technische Aufgabenstellung Durch die Verformung beim Prägeprozess werden allerdings die Katalysator- Netze im Bereich der Prägestellen mechanisch geschwächt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen einfach zu fertigenden Katalysator bereitzustellen, der einerseits eine hohe mechanische Stabilität aufweist und der andererseits auch hinsichtlich seines Strömungsverhaltens und damit einhergehend in Bezug auf katalytische Effizienz und Ausbeute optimiert ist.
Allgemeine Darstellung der Erfindung
Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Katalysator der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Sekundärstruktur eine Beul- struktur ist, die in zwei Raumrichtungen aneinandergereihte, benachbarte Einbeulungen aufweist, welche die Form eines Hexagons aufweisen, wobei die Beulstruktur im Rahmen eines Beulvorgangs durch Selbstorganisation ausgebildet ist. Katalysatoren mit einem textilen Flächengebilde aus edelmetallhaltigem Draht weisen regelmäßig eine geringe Formsteifigkeit auf; sie sind flexibel und leicht mechanisch verformbar. Um die mechanische Stabilität und Formsteifigkeit des textilen Flächengebildes zu erhöhen, ist dieses erfindungsgemäß mit einer Se- kundärstruktur in Form einer Beulstruktur (im Folgenden auch bezeichnet als „Wölbstruktur") versehen.
Die Beulstruktur des textilen Flächengebildes umfasst mehrere auf dem Flächengebilde erzeugte dreidimensionale Einbeulungen, die zur mechanischen Stabilisierung desselben beitragen. Dadurch, dass die Beulstruktur sich in zwei Raum- richtungen erstreckt und Einbeulungen aufweist, die in zwei Raumrichtungen aneinandergereiht sind, wird eine flächenhafte Erhöhung der Festigkeit und der Formstabilität erreicht.
Ein textiles Flächengebilde mit einer derartigen Beulstruktur zeichnet sich zunächst im Vergleich zu einem textilen Flächengebilde mit einer Sekundärstruktur in Form einer Faltung durch eine gute Formstabilität in drei Raumrichtungen aus. Zwar führt auch die Faltung eines flächenhaften Körpers in Richtung der Flächennormalen und der Faltungs-/Biegungsachse zu einer mechanischen Stabilisierung des Körpers. In Richtung senkrecht zur Faltungsachse weist ein gefaltetes Flächengebilde allerdings eine geringere Formstabilität auf. Diesen Nachteil vermeidet eine Beulstruktur, da diese in allen drei Raumrichtungen zu einer Erhöhung der Formfestigkeit beiträgt.
Darüber hinaus ergeben derartige Beulstrukturen im Vergleich zu Faltungen keine ausgeprägte Vorzugsrichtung, so dass katalytisch ineffizienter Strömungspfade und örtlich unterschiedlicher Strömungswiderstände vermieden werden. Dies trägt zu einer hohen Effizienz und katalytischen Ausbeute bei.
Im Gegensatz zu gefalteten Strukturen und insbesondere zu den bekannten Prägemustern wird das textile Flächengebilde durch selbstorganisierende Beulstruk- turierung erzeugt und dadurch weniger mechanisch beansprucht, insbesondere durch Zugkräfte. Bei der Beulstrukturierung finden im Gegensatz zu Faltung und Prägung kaum Fließprozesse statt; sie geht daher auch mit keiner wesentlichen Oberflächenvergrößerung einher. Dies wird nachfolgend näher erläutert:
Die Beulstruktur wird im Rahmen des Beulvorgangs zumindest teilweise durch Selbstorganisation ausbildet. Im Gegensatz zu einem Walz- oder Prägeprozess, bei dem die Umformung einer Oberflächengesamtheit beispielsweise durch die Außenform einer Negativform vorbestimmt ist, wird unter Selbstorganisation ein Vorgang verstanden, bei dem sich die Oberfläche des umzuformenden Werkstücks, ohne durch eine Negativform vollständig vorgegeben zu sein, zumindest teilweise selbständig während des Umformprozesses ausbilden kann. Durch Selbstorganisation erzeugte Sekundärstrukturen weisen eine energetisch besonders günstige Form und eine geringere plastische Verformung und damit einhergehend eine geringere lokale Schwächung auf. Hierdurch wird ein textiles Flächengebilde mit besonders guter mechanischer Formstabilität und Steifigkeit erhalten. Eine derartige selbstorganisierende Beulstruktur kann vergleichsweise einfach auf das textile Flächengebilde aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Beulstruktur mit einem Druckmittel unter Einsatz eines strukturierten Stützelements erzeugt, beispielsweise mit einem flüssigen Druckmittel (hydraulisch), mit einem gasförmigen Druckmittel (pneumatisch) und/oder mittels eines festen, elastischen Druckmittels. Der zum Erzeugen der Beulstruktur eingesetzte Beuldruck kann sowohl in einem Überdruck als auch in einem Unterdruck bestehen. Ein derartiges Vorgehen zur Herstellung einer Beulstruktur auf plattenförmigen Bauteilen ist beschrieben in EP 0 693 008 B1 .
Das Stützelement gibt die Beulstruktur im Kontakt mit dem sich darüber bewe- genden textilen Flächengebilde vor. Beispielsweise ist das Stützelement schlangen- oder zickzackförmig ausgebildet; es kann aber auch beispielsweise spiralförmig, ringförmig oder scheibenförmig ausgebildet sein.
Die Einbeulungen weisen einen Umfang auf, beispielsweise in einer Projektion auf eine Basisfläche des textilen Flächengebildes. Die Grundform der Einbeulun- gen wird durch den Umfang der Einbeulungen festgelegt. Die durch Selbstorgani- sation erzeugten Einbeulungen haben erfindungsgemäß die Form eines Hexa- gons. Einbeulungen mit einer hexagonalen Grundform enthalten eine geringe innere Energie und sie tragen zu einer hohen mechanischen Stabilität und Formsteifigkeit des textilen Flächengebildes bei. Die hexagonale Grundform kann im Bereich der Verbindung der Hexagon-Seiten abgerundet sein.
Darüber hinaus trägt ein beulstrukturiertes, textiles Flächengebilde zu einem optimierten Strömungsverhalten sowohl eines einzelnen Flächengebildes als auch des gesamten Katalysators bei. Bei einem von einem Fluid durchströmten Katalysator mit einem textilen Flächengebilde aus einem edelmetallhaltigen Draht ge- mäß der Erfindung ist das textile Flächengebilde regelmäßig quer zur Durchströmungsrichtung des Katalysators angeordnet; es weist Öffnungen, beispielsweise in Form von Maschen oder Schleifen auf, die eine Durchströmung des Katalysators in Durchströmungsrichtung gewährleisten. Je geringer die Öffnungsweite dieser Öffnungen ist, umso wahrscheinlicher treffen Edukte auf die Katalysator- Oberfläche, so dass eine Katalyse der Reaktion stattfinden und die Geschwindigkeit und Richtung der chemischen Vorgänge beeinflusst werden kann. Im Sinne einer guten Kontakt-Katalyse sind die Öffnungen daher möglichst klein. Allerdings geht eine geringe Öffnungsweite mit einem hohen Strömungswiderstand und damit hohen Druckdifferenzen einher. Jede Einbeulung der Beulstruktur enthält eine Vielzahl derartiger Öffnungen. Durch die Beulstruktur verlaufen die Öffnungsebenen im Bereich der Einbeulungen teilweise schräg zu einer Basisfläche des textilen Flächengebildes, so dass sich grundsätzlich auch eine schräge Anordnung der Öffnungen in Bezug auf die Strömungsrichtung ergibt. Dies führt trotz gleichbleibender Öffnungsweite zu einer Verringerung der effektiven Öffnungsweite des textilen Flächengebildes und bewirkt ferner, dass die Wahrscheinlichkeit eines Kontaktes eines Eduktes mit der Katalysator-Oberfläche vergrößert wird und trägt daher auch zu einer effektiveren Katalyse bei.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators ist vorgesehen, dass das Flächengebilde eine Grundfläche definiert, in der sich die Beulstruktur in zwei Raumrichtungen erstreckt, wobei die Einbeulungen senkrecht zur Grundfläche verlaufen.
Ein sich flächenhaft erstreckendes Katalysatornetz mit senkrecht hierzu angeordneten Einbeulungen weist durch die Einbeulungen eine hohe mechanische Stabi- lität auf; es ist darüber hinaus einfach und kostengünstig zu fertigen.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators ist vorgesehen, dass der Katalysator ausgelegt ist zur Durchströmung mit einem Fluid in Durchströmungsrichtung, und dass die Grundfläche senkrecht zur Durchströmungsrichtung verläuft. Die Anordnung der Grundfläche senkrecht zur Durchströmungsrichtung trägt zu einer möglichst gleichmäßigen Durchströmung des Katalysators bei. Die einzelnen Einbeulungen weisen bei dieser Anordnung einen Mittenbereich, in dem die Öffnungen des textilen Flächengebildes parallel und versetzt zur Grundfläche angeordnet sind, sowie einen Randbereich auf. Die Öffnungen im Randbereich sind quer zur Durchströmungsrichtung angeordnet; sie weisen in einer Projektion auf die Grundfläche eine geringere Öffnungsweite auf, und erleichtern so das Auftreffen eines Edukts auf die Katalysator-Oberfläche und damit die Katalyse.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Katalysators sind benachbarte Einbeulungen durch eine Randzone voneinander getrennt. Die Randzone legt eine Grundfläche des textilen Flächengebildes und die hexa- gonale Grundstruktur der Einbeulungen fest. Bezogen auf die durch die Randzone festgelegte Grundfläche weisen die Einbeulungen einen Bereich maximaler Einbeulung (Auslenkung) auf. Benachbarte Einbeulungen sind durch die Randzone voneinander getrennt. Die Randzone vermeidet scharfe Übergänge zwischen benachbarten Einbeulungen und trägt so zur mechanischen Festigkeit des Katalysatornetzes bei. Sie kann flächenhaft oder annähernd linienförmig ausgebildet sein. Bei einer flächenhaften Randzone hat es sich bewährt, wenn sie eine Breite im Bereich von 0,1 mm bis 10 mm, vorzugsweise im Bereich von 1 mm bis 5 mm aufweist.
Das textile Flächengebilde umfasst mehrere Einbeulungen mit Randzonen. Eine Randzone mit einer Breite von mindestens 0,1 mm trägt zu einer guten Stabilisierung des Flächengebildes und einer guten Formsteifigkeit bei. Eine Randzone mit einer Breite von mehr als 10 mm geht mit einem großen Anteil von Randzonen- Fläche an der Gesamtfläche des textilen Flächengebildes einher. Hierdurch verliert sich der Effekt der im Bereich der Einbeulungen schräg angeordneten Öff- nungen auf das Strömungsverhalten des Katalysators.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Katalysators weist die Fläche einer der hexagonalen Einbeulungen in einer Projektion auf eine ebene Grundfläche eine Größe im Bereich von 0,25 cm2 bis 15 cm2, vorzugsweise im Bereich von 0,5 cm2 bis 3 cm2 auf. Einbeulungen, deren Fläche weniger als 0,25 cm2 beträgt, führen konsequenterweise zu einem großen Anteil der der Randzone zugeordneten Fläche an der Gesamtfläche des textilen Flächengebildes, wodurch sich der Effekt der im Bereich der Einbeulungen schräg angeordneten Öffnungen auf das Strömungsverhalten des Katalysators verliert. Einbeulungen mit einer Größe von mehr als 15 cm2 tra- gen nur geringfügig zu einer mechanischen Stabilisierung und einer Erhöhung der Formfestigkeit des textilen Flächenkörpers bei.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Tiefe der Einbeulungen im Bereich von 1 mm bis 10 mm, vorzugsweise im Bereich von 2 mm bis 5 mm liegt.
Einbeulungen mit einer Tiefe im oben genannten Bereich sind einfach und kos- tengünstig zu fertigen. Sie führen darüber hinaus nur zu einer geringen mechanischen Beanspruchung und plastischen Verformung bei der Umformung des textilen Flächengebildes, so dass dieses eine gute mechanische Stabilität aufweist.
Vorzugsweise ist der edelmetallhaltige Draht aus einem Platinmetall oder aus einer Legierung davon gefertigt. Der edelmetallhaltige Draht besteht aus Edelmetall oder er enthält einen nennenswerten Anteil (> 50 Gew.-%) an Edelmetall. Vorzugsweise ist das Edelmetall ein Platinmetall. Unter dem Begriff Platinmetall werden hier die Elemente Osmium, Iridium, Platin, Ruthenium, Rhodium, Palladium verstanden. Platinmetalle sind für den Einsatz in Katalysatoren geeignet.
Es hat sich als günstig erwiesen, wenn der Katalysator mehrere hintereinander angeordnete textile Flächengebilde umfasst, wobei die Einbeulungen benachbarter Flächengebilde zueinander versetzt sind.
Mehrere hintereinander angeordnete textile Flächengebilde tragen zu einer effi- zienten Umsetzung der Edukte bei. Im Gegensatz zu einem Katalysator, bei dem mehrere Flächengebilde mit ihren Einbeulungen unmittelbar hintereinander angeordnet sind, wird durch die versetzte Anordnung der Flächengebilde und die damit verbundene abwechselnde Durchströmung sowohl von Einbeulungen als auch von Randzonen eine möglichst gleichmäßige Durchströmung durch den Katalysa- tor gewährleistet. Die versetzte Anordnung hintereinander angeordneter Flächengebilde trägt daher zu einem guten Strömungsverhalten am Katalysator bei.
Es hat sich bewährt, wenn die textilen Flächengebilde eine Oberseite mit konkav nach innen gewölbten Einbeulungen und eine Unterseite mit konvex nach außen gewölbten Ausbeulungen aufweisen, und wenn die textilen Flächengebilde derart hintereinander angeordnet sind, dass sich Oberseite und Unterseite der textilen Flächengebilde gegenüberliegen.
Ober- und Unterseite können sich in ihrer Formfestigkeit in Durchströmungsrichtung und in entgegengesetzter Richtung unterscheiden. Liegen sich Ober- und Unterseite der textilen Flächengebilde gegenüber, so weist das Flächengebilde sowohl in Strömungsrichtung als auch in entgegengesetzter Richtung eine annähernd gleiche mechanische Stabilität auf. Hierdurch weist der Katalysator keine Vorzugsrichtung auf; er kann in beiden Richtungen in einen Reaktor eingebaut werden. Gleichzeitig wird durch die entgegensetzte Anordnung eine kompakte Anordnung der textilen Flächengebilde erhalten, die zu einer hohen Formstabilität und einer gleichmäßigen Durchströmung des Katalysators beiträgt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators ist vorgesehen, dass das textile Flächengebilde Öffnungen aufweist, deren Öffnungsweite von weniger als 500 μηη beträgt, vorzugsweise im Bereich zwischen 5 μιτι und 300 μιτι liegt.
Ausführungsbeispiel
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und vier Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators mit einem textilen Flächengebilde in einer Draufsicht in schematischer
Darstellung
Figur 2 eine fotografische Darstellung eines textilen Flächengebildes gemäß der Erfindung,
Figur 3 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators mit mehreren hintereinander und versetzt zueinander angeordneten texti- len Flächengebilden in schematischer Darstellung, und
Figur 4 eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators mit mehreren hintereinander angeordneten textilen Flächengebilden, deren Ober- und Unterseite gegenüberliegen in schematischer Darstellung.
Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform des erfindungsge- mäßen Katalysators, dem insgesamt die Bezugsziffer 1 zugeordnet ist. Der Katalysator 1 umfasst 25 hintereinander und versetzt zueinander angeordnete Katalysator-Netze, von denen in Figur 1 nur das oberste Katalysator-Netz 2 dargestellt ist. Die nicht in Figur 1 nicht dargestellten Katalysator-Netze sind wie das Katalysator-Netz 2 ausgebildet. Das Katalysator-Netz 2 ist ein textiles Flächengebilde in Form eines Gewirkes, das durch maschinelles Wirken eines edelmetallhaltigen Drahtes 3 erzeugt ist. Der edelmetallhaltige Draht 3 ist aus einer Platin-Rhodium-Legierung (95/5) ge- fertigt und weist einen Drahtdurchmesser von 76 μηη auf. Das Katalysator-Netz 2 hat ein Flächengewicht von 7,3 g/dm2. Die Maschenöffnungen sind mit der Bezugsziffer 7 gekennzeichnet.
In einer anderen Ausführungsform (nicht dargestellt) ist das Katalysator-Netz ein textiles Flächengebilde in Form eines Gewebes mit einer mittleren Maschenweite von 236 μιτι.
Darüber hinaus ist das Katalysator-Netz 2 mit eine dreidimensionalen Sekundärstruktur versehen. Es weist eine beulstrukturierte Oberfläche auf, die hydraulisch mit einem flüssigen Druckmittel unter Einsatz eines formgebenden Stützele- ments erzeugt ist. Geeignete Stützelement für sind beispielweise eine Spirale, Polygone, Ringe oder Scheiben.
Durch die Druckwirkung wird eine durch Selbstorganisation erzeugte Wölbstruktur erhalten, die sich durch eine besondere mechanische Stabilität auszeichnet. Das Katalysator-Netz 2 weist durch Aneinanderreihung hexagonaler Einbeulungen eine wabenformige Wölbstruktur auf. Die einzelne Einbeulungen 4 sind in Richtung unterhalb der Zeichenebene gewölbt; sie sind in zwei Raumrichtungen x, y aneinandergereiht. Benachbarte Einbeulungen 4 sind durch eine Randzone 5 voneinander getrennt. Die Randzone 5 ist flächig und weist eine Breite von etwa 2 mm auf. In einer Projektion auf eine durch die Randzone 5 festgelegte Netzebene 6 weisen die Einbeulungen 4 eine hexagonale Grundform auf. Die Fläche der Einbeulungen in der Projektion auf die Netzebene 6 beträgt etwa 3 cm2. Die Tiefe der Einbeulungen beträgt etwa 2,5 mm.
Der Katalysator 1 ist zur Herstellung von Salpetersäure nach dem Ostwald- Verfahren geeignet. Er wird bei der Salpetersäuredarstellung von einem Ammoni- ak-/Sauerstoff-Gemisch durchströmt (katalytische Ammoniakverbrennung). Dabei findet folgende Reaktion statt:
Pt
4 NH3 + 5 O2 ► 4 NO + 6 H20
Die Durchströmungsrichtung verläuft senkrecht zur Netzebene 6 und ist in Figur 1 durch den Pfeil z dargestellt. Figur 2 zeigt ein Foto des erfindungsgemäßen Katalysator-Netzes, dem insgesamt die Bezugsziffer 20 zugeordnet ist. Das Katalysator-Netz 20 ist ein Gewirk aus einem Platin/Rhodium (95/5)-Draht mit einem Drahtdurchmesser von 76 μιτι. Das Gewirk weist eine wölbstrukturierte Oberfläche auf, die durch Druckwirkung auf das Gewirk unter Zuhilfenahme eines sinusförmigen Stützelements erzeugt wurde. Dabei bildet sich eine wölbstrukturierte, honigwabenförmige Oberfläche durch Selbstorganisation aus, so dass das Katalysator-Netz 20 eine hohe mechanische Stabilität aufweist.
Die Wölbstruktur des Katalysatornetzes weist in zwei Raumrichtungen aneinan- dergereihte Einbeulungen 21 auf. Die einzelne Einbeulungen 21 sind in Richtung unterhalb der Zeichenebene gewölbt; sie sind in zwei Raumrichtungen x, y aneinandergereiht. Benachbarte Einbeulungen 21 sind durch eine Randzone 22 voneinander getrennt. Die Randzone 22 weist eine Breite von ca. 2,5 mm auf. In einer Projektion auf eine durch die Randzone 22 festgelegte Netzebene 23 weisen die Einbeulungen 21 eine abgerundete polygonale Grundform auf. Die Fläche einer der Einbeulungen 21 in der Projektion auf die Netzebene 23 beträgt etwa 2 cm2. Die Tiefe der Einbeulungen beträgt etwa 3 mm.
In Figur 3 ist eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Katalysators 30 mit sechs Katalysator-Netzen 31 a-f im Querschnitt dargestellt. Der Katalysator 30 ist zur Herstellung von Blausäure nach dem Andrussow-Verfahren geeignet; er wird bei der Blausäure-Herstellung von einem gasförmigen Ammoniak-Methan-Luft- Gemisch umströmt. Die Durchströmungsrichtung verläuft senkrecht zur Netzebene der Katalysator-Netze 31 a-f und ist durch die Pfeile 32, 33 dargestellt.
Die Katalysator-Netze 31 a-f weisen jeweils eine Oberseite 34a-f und eine Unter- seite 35a-f auf. Zur Vereinfachung sind in Figur 3 nur die Oberseiten 34a, 34f und die Unterseiten 35a, 35 f eingezeichnet. Die Oberseiten 34a-f weisen Einbeulungen 36 auf, die Unterseiten 35a-f zeigen die den Einbeulungen 36 korrespondierenden Ausbeulungen 37. Die Katalysator-Netze 31 a-f sind derart hintereinander angeordnet, dass sich jeweils die Oberseite eines ersten Netzes und Unterseite des ihm nachfolgenden, zweiten Netzes gegenüberliegen. Figur 4 zeigt im Querschnitt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Katalysators 40 mit sechs Katalysator-Netzen 41 a-f. Der Katalysator 40 ist zur Herstellung von Salpetersäure nach dem Ostwald-Verfahren geeignet; er wird bei der Salpetersäure-Herstellung von einem gasförmigen Ammoniak-Sauerstoff- Gemisch umströmt. Die Durchströmungsrichtung verläuft senkrecht zur Netzebene der Katalysator-Netze 41 a-f und ist durch die Pfeile 42, 43 dargestellt.
Die Katalysator-Netze 41 a-f weisen jeweils eine Oberseite 44a-f und eine Unterseite 45a-f auf. Zur Vereinfachung sind in Figur 3 nur die Oberseiten 44e, 44f und die Unterseiten 45e, 45f eingezeichnet. Die Oberseiten 44a-f weisen konkav nach innen gewölbte Einbeulungen 46 mit hexagonaler Grundstruktur auf; die Unterseiten 45a-f zeigen die den Einbeulungen 46 korrespondierenden konvex erhabene Ausbeulungen 47. Die Katalysator-Netze 41 a-f sind derart hintereinander angeordnet, dass sich jeweils die Oberseite eines ersten Netzes und Oberseite des ihm nachfolgenden, zweiten Netzes gegenüberliegen. Zur Überprüfung der katalytischen Effizienz des erfindungsgemäßen Katalysatornetzes wurden Vergleichsversuche durchgeführt und dabei folgende Katalysatorsysteme in einer vorhandenen Anlage getestet:
Tabelle 1 : Getestete Reaktoren
Figure imgf000015_0001
Die PtRh5-Katalysatornetze im Referenz-Reaktor 1 waren plan und wurden übereinander angeordnet. Das Katalysatorpaket besteht aus fünf Netzen aus PtRh ohne Wölbstruktur und einer Lage Kanthai Netz. Das Katalysatorpaket in Reaktor 2 besteht aus vier Lagen Katalysatornetz aus PtRh5 mit Wölbstruktur, abgeschlossen von einer Lage Kanthai Netz. Benachbarte Katalysatornetze wurden dabei so übereinander angeordnet, dass die Wölbungen ineinander liegend waren, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Das Kanthai Netz beider Netzpakete erfüllt eine für die vorliegende Erfindung nicht wesentliche Funktion der Trennung der jeweiligen katalytischen Netze von dem darunter liegenden Träger.
Die Versuchsergebnisse umfassen die Katalysatoreffizienz des Katalysators (Ausbeute an NO in %), den als unerwünschtes Nebenprodukt anfallende Lach- gas-Gehalt des Reaktionsgases (in Gew.-ppm), den Druckverlust über das Katalysatorbett (in mm H2O) und die Temperatur. Die Versuchsreihen wurden jeweils für eine Ammoniak-Belastung von 8 und 12 tN/m2 d erstellt.
Für die Messung wurden die Reaktoren mit folgenden Parametern betrieben: Druck: 3,5 und 5 bar abs.
Temperatur: 860 und 890 °C
Belastung: 8 und 12 t N / (m2 Tag)
NH3-Konzentration: 6,7 ± 0,05 Gew.-%
Aus den gemessenen Einzelwerten der NO-Ausbeute und der N2O-Gehalte wurden der Übersicht halber die entsprechenden Mittelwerte gebildet. Diese sind in Tabelle 2 aufgelistet. Ergänzend dazu sind in Tabelle 3 die gemessenen Druckverluste und Temperaturen aufgelistet.
Tabelle 2: NO-Ausbeute und der N2O-Gehalte (Mittelwerte)
Figure imgf000017_0001
Tabelle 3: Druckverluste und Temperaturen (Mittelwerte)
Figure imgf000017_0002
Ergebnis: Das Versuchsergebnis zeigt, dass die Katalysatoreffizienz für das Paket aus Katalysatornetzen mit Wölbstruktur um 0,9% beziehungsweise um 1 ,1 % höher ist als beim Paket aus Katalysatornetzen ohne Wölbstruktur. In diesem Technologiebereich stellt dies eine signifikante und wirtschaftlich bedeutende Steigerung dar. Sie wird darauf zurückgeführt, dass bei einer Wölbstruktur die Wahrscheinlichkeit eines Kontaktes eines Eduktes mit der Katalysator-Oberfläche vergleichsweise größer wird und daher zu einer effektiveren Katalyse beiträgt.

Claims

Patentansprüche
Katalysator, aufweisend ein gasdurchlässiges textiles Flächengebilde aus edelmetallhaltigem Draht mit einer darauf erzeugten dreidimensionalen Sekundärstruktur, dadurch gekennzeichnet, dass die Sekundärstruktur eine dreidimensionale Beulstruktur ist, die in zwei Raumrichtungen aneinandergereihte, benachbarte Einbeulungen aufweist, die die Form eines Hexagons aufweisen, wobei die Beulstruktur im Rahmen eines Beulvorgangs durch Selbstorganisation ausgebildet ist.
Katalysator nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde eine Grundfläche definiert, in der sich die Beulstruktur in zwei Raumrichtungen erstreckt, und dass der Katalysator ausgelegt ist zur Durchströmung mit einem Fluid in Durchströmungsrichtung, wobei die Grundfläche senkrecht zur Durchströmungsrichtung verläuft.
Katalysator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Einbeulungen durch eine Randzone voneinander getrennt sind.
Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Metalldraht aus einem Edelmetall, vorzugsweise aus einem Platinmetall oder aus einer Legierung davon gefertigt ist.
Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er mehrere hintereinander angeordnete textile Flächengebilde umfasst, wobei die Einbeulungen benachbarter Flächengebilde zueinander versetzt sind.
6. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Flächengebilde eine Oberseite mit konkav nach innen gewölbten Einbeulungen und eine Unterseite mit konvex nach außen gewölbten Ausbeulungen aufweisen, und dass die textilen Flächengebilde derart hintereinander angeordnet sind, dass sich Oberseite und Unterseite der textilen Flächengebilde gegenüberliegen.
7. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass textile Flächengebilde Öffnungen aufweist, deren Öffnungsweite von weniger als 500 μιτι beträgt, vorzugsweise im Bereich zwischen 5 μιτι und 300 μηη liegt.
8. Verwendung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur kataly- tischen Umsetzung von Ammoniak.
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