WO2014072310A1 - Procédé de soudage par diffusion - Google Patents

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WO2014072310A1
WO2014072310A1 PCT/EP2013/073103 EP2013073103W WO2014072310A1 WO 2014072310 A1 WO2014072310 A1 WO 2014072310A1 EP 2013073103 W EP2013073103 W EP 2013073103W WO 2014072310 A1 WO2014072310 A1 WO 2014072310A1
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WO
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stack
welded
exchanger
alloy
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PCT/EP2013/073103
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Laurent CANDILLIER
Thomas MIGNOT
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Société Technique pour l'Energie Atomique TECHNICATOME
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    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
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    • B23K20/233—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/08—Elements constructed for building-up into stacks, e.g. capable of being taken apart for cleaning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/14—Titanium or alloys thereof

Definitions

  • the present invention relates to a diffusion bonding method comprising at least the following steps:
  • step b) stacking a plurality of the plates obtained in step a) to obtain a stack (6)
  • step c) diffusion bonding applied to the stack (6) obtained in step b) to obtain a set of welded plates.
  • the method is for example the manufacture of plate heat exchangers.
  • Diffusion welding is a solid phase welding process in which the parts held in contact under a given pressure are brought to a defined temperature for a controlled time. These operating conditions lead to local plastic surface deformations, to an intimate contact and to a migration of atoms between the elements, which thus makes it possible to obtain the continuity of the material.
  • the most conventional solution for performing diffusion welding of a stack of plates is to apply a uni-axial stress on the plates, that is to say along a single axis perpendicular to the plates, in a thermal furnace in which there is a a sufficient level of vacuum.
  • Another solution is to assemble the stack of plates using a hot isostatic compaction furnace.
  • the stack of plates to be assembled is then placed in a sealed and deformable envelope in which there is a sufficient level of vacuum.
  • the compaction furnace provides the necessary heat and the welding stress thanks to the pressurized gas that it contains.
  • the known methods of diffusion welding do not make it possible to weld large plate heat exchangers, for example of a volume greater than 3 ⁇ 3 ⁇ 1 m 3 , without the mechanical characteristics being substantially altered. More specifically, if these known processes are applied to the production of large exchangers, all or part of the following properties of the exchanger obtained are Insufficient: mechanical resistance, corrosion resistance, service life of the assembly.
  • An object of the invention is therefore to provide a method for manufacturing a large plate heat exchanger, the exchanger having a mechanical strength, corrosion resistance and a lifetime of the assembly of good level.
  • the subject of the invention is a process of the type described above, in which:
  • the plates obtained in step a) comprise a two-phase titanium alloy
  • the stack is heated by heating to an assembly temperature comprised between, on the one hand, a minimum temperature allowing a connection between the plates of the set of welded plates and, on the other hand, a maximum temperature beyond which the alloy becomes single-phase, the heating of the stack having a duration of less than a maximum duration of beyond which the alloy of the plates of all the welded plates comprises grains of grain size index strictly less than 6.
  • the method comprises one or more of the following characteristics, taken in isolation or in any technically possible combination:
  • the two-phase titanium alloy comprises TA6V, the two phases being ⁇ -titanium and ⁇ -titanium;
  • the two-phase titanium alloy comprises Ti8Mn or Ti7Al4Mo;
  • the assembly temperature at which the stack is carried is substantially between 700 ° and 950 ° C .
  • the duration of the heating is substantially between 1 hour and 5 hours;
  • step c two consecutive plates of the stack are subjected to a contact pressure of between 10 and 50 bars;
  • step b) the plates obtained in step a) are stacked to obtain a plurality of plate stacks, each stack having dimensions such that it is capable of holding between two parallel planes spaced apart; the other of less than 200 mm, preferably between two parallel planes spaced from each other by a distance of between 100 and 1000 mm; in step c), each stack obtained in step b) is diffusion bonded to obtain a plurality of welded plate assemblies; and in step d), the welded plate assemblies obtained in step c) are assembled; - The method further comprises a step d) for obtaining a plate heat exchanger from the set of welded plates obtained in step c).
  • the invention also relates to a plate heat exchanger comprising a set of metal plates stacked and soldered by diffusion, the exchanger being characterized in that:
  • the set of plates comprises a two-phase titanium alloy
  • the set of welded plates comprises grains having a grain size index greater than or equal to 6.
  • FIGURE is a partial sectional view of a heat exchanger. plates according to the invention.
  • the exchanger 1 comprises primary plates 3 and secondary plates 5 stacked.
  • the alternation of the primary plates 3 and the secondary plates 5 is for example simple, that is to say that each primary plate 3 is located between two secondary plates 5.
  • the primary plates 3 and the secondary plates 5 are for example substantially horizontal.
  • the exchanger 1 advantageously comprises a much higher number of plates.
  • the dimensions of the exchanger 1 are for example greater than 1 m by 3 m horizontally, and the height of the exchanger 1 is greater than 1 m.
  • Each primary plate 3 defines, together with the secondary plate 5 located below it, a plurality of channels 7 for the circulation of a primary fluid.
  • Each primary plate 3 is for example TA6V alloy.
  • Each primary plate 3 is diffusion bonded to the secondary plates 5 located above and below it.
  • Each secondary plate 5 defines, together with the primary plate 3 located below it, a plurality of channels 9 for the circulation of a secondary fluid.
  • the primary plates 3 and the secondary plates 5 have any thickness. According to a particular embodiment, the plates 3, 5 are shaped so that the minimum distance E between the primary fluid and the secondary fluid within the exchanger 1 is between 0.5 mm and 2 mm. The secondary fluid and the primary fluid are intended to exchange heat via the primary plates 3 and the secondary plates 5 of the exchanger 1.
  • the method comprises at least the following four steps.
  • a first step is to obtain the primary plates 3 and the secondary plates 5.
  • the primary plates 3 and the secondary plates 5 have for example the shapes and composition described above.
  • the primary plates 3 and the secondary plates 5 obtained in the first step are stacked, for example as described above, in order to obtain the stack 6 shown in FIG.
  • the stack 6 obtained in the second step is diffusion bonded to obtain a set of welded plates.
  • the stack 6 by simple tests, by carrying the stack 6 to an assembly temperature between, on the one hand, a minimum temperature, the order of the annealing temperature, allowing a connection between the plates 3, 5 of the set of welded plates and, secondly, a maximum temperature beyond which the alloy becomes single phase.
  • the above-mentioned maximum temperature is, for example, the beta transceiver of TA6V alloy minus 20%.
  • the beta transus is about 950 ° C, said maximum temperature is about 930 ° C.
  • the duration of the heating of the stack 6 is adjusted to a value less than a maximum duration beyond which the alloy of the plates of all the welded plates comprises grains having a grain size index greater than or equal to 6.
  • the grain size index is for example defined by ASTM standard E1 12.
  • the stack 6 is brought to an assembly temperature substantially between 700 ⁇ and 930 ⁇ , for example about 900 ° C.
  • This temperature is high enough to allow the primary plates 3 and the secondary plates 5 to bond to each other.
  • the assembly temperature is sufficiently low for the a and ⁇ phases to remain stable, that is to say so that their respective mass fractions in the plates 3, 5 are not substantially modified by the diffusion bonding step .
  • the mass fractions of the a and ⁇ phases do not change substantially.
  • the value of the grain size index of the alloy advantageously amounts to less than 4 units, preferably less than 3 units.
  • the assembly temperature is reached by heating the stack 6.
  • the heating time is substantially between 1 hour and 5 hours, for example about 3 hours.
  • the heating has a sufficiently short duration so that, under the aforementioned temperature conditions, the grains of the set of welded plates have a grain size index greater than or equal to 6.
  • the plates 3, 5 of the stack 6 are subjected to a contact pressure of between 10 and 50 bars, for example about 15 bars.
  • the pressure is applied according to a method known per se, for example using a press (not shown).
  • the pressure exerted is for example vertical.
  • the exchanger 1 is obtained from the set of welded plates resulting from the third step. This is for example to add water boxes for primary and secondary fluids, temperature probes, or other elements known to those skilled in the art to complete a plate heat exchanger.
  • a large plate heat exchanger 1 for example of a volume greater than or equal to 3 ⁇ 1 ⁇ 1 m 3 is easily obtained.
  • the set of welded plates has grains with a grain size index greater than or equal to 6. Thanks to the stability of the phases a and ⁇ of the alloy of the plates 3, 5, the possible appearance of weakening metallurgical phases is limited. Thus, the exchanger 1 has good metallurgical characteristics, including mechanical strength, corrosion resistance and service life.
  • the second method differs in the following characteristics.
  • the plates 3, 5 obtained in the first step are stacked to obtain a plurality of stacks of plates 3, 5.
  • the stacks of said plurality are similar to the stack 6 shown in FIG.
  • Each stack of the plurality has dimensions such that it is capable of holding between two arbitrary parallel planes (not shown) distant from each other. less than 200 mm, preferably between two parallel planes distant from each other by a distance of between 100 mm and 1000 mm.
  • each stack obtained in the second step is diffusion bonded to obtain a plurality of welded plate assemblies.
  • the welding is similar to that described above.
  • the welded plate assemblies obtained in the third step are assembled to obtain the exchanger 1.
  • the second method also makes it possible to obtain even larger exchangers.

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Abstract

Procédé de soudage par diffusion comprenant au moins les étapes suivantes: a) obtention de plaques métalliques (3, 5), b) empilement d'une pluralité des plaques (3, 5) obtenues à l'étape a) pour obtenir un empilement (6), et c) soudage par diffusion appliqué à l'empilement obtenu à l'étape b) pour obtenir un ensemble de plaques soudées. Les plaques obtenues à l'étapes a) comprennent un alliage de titane biphasé, et pendant l'étape c), l'empilement est porté par chauffage à une température d'assemblage comprise entre, d'une part, une température minimale permettant une liaison entre les plaques de l'ensemble de plaques soudées et, d'autre part, une température maximale au-delà de laquelle l'alliage devient monophasé, le chauffage de l'empilement présentant une durée inférieure à une durée maximale au-delà de laquelle l'alliage des plaques de l'ensemble des plaques soudées comporte des grains d'indice de taille de grains strictement inférieur à 6. Echangeur de chaleur correspondant.

Description

Procédé de soudage par diffusion
La présente invention concerne un procédé de soudage par diffusion comprenant au moins les étapes suivantes :
a) obtention de plaques métalliques,
b) empilement d'une pluralité des plaques obtenues à l'étape a) pour obtenir un empilement (6), et
c) soudage par diffusion appliqué à l'empilement (6) obtenu à l'étape b) pour obtenir un ensemble de plaques soudées.
Le procédé vise par exemple la fabrication d'échangeurs de chaleur à plaques. Le soudage par diffusion est un procédé de soudage en phase solide dans lequel les pièces maintenues en contact sous une pression donnée sont portées à une température définie pendant un temps contrôlé. Ces conditions opératoires conduisent à des déformations plastiques locales de surface, à un contact intime et à une migration des atomes entre les éléments, ce qui permet d'obtenir ainsi la continuité de la matière.
Ce procédé est particulièrement intéressant, car les plaques assemblées de cette façon sont reliées de façon intime, y compris dans les zones d'échanges thermiques. La continuité de matière en périphérie de l'ensemble de plaques soudées facilite l'usinage ou le soudage de l'ensemble de plaques soudées pour finaliser l'échangeur.
La solution la plus classique pour réaliser un soudage par diffusion d'un empilement de plaques consiste à appliquer une contrainte uni axiale sur les plaques, c'est-à-dire selon un seul axe perpendiculaires aux plaques, dans un four thermique dans lequel règne un niveau de vide suffisant.
Une autre solution consiste à assembler l'empilement de plaques en utilisant un four de compaction isostatique à chaud. L'empilement de plaques à assembler est alors placé dans une enveloppe étanche et déformable dans laquelle règne un niveau de vide suffisant. Le four de compaction apporte la chaleur nécessaire et la contrainte de soudage grâce au gaz sous pression qu'il contient.
De tels procédés permettent d'obtenir des empilements de plaques de dimensions très importantes, par exemple 1 m par 1 m par 3 m.
Toutefois, les procédés connus de soudage par diffusion ne permettent pas de souder des échangeurs à plaques volumineux, par exemple d'un volume supérieur à 3 x 3 x 1 m3, sans que les caractéristiques mécaniques se trouvent sensiblement altérées. Plus précisément, si ces procédés connus sont appliqués à la réalisation d'échangeurs volumineux, tout ou partie des propriétés suivantes de l'échangeur obtenu sont insuffisantes : résistance mécanique, résistance à la corrosion, durée de vie de l'assemblage.
Un but de l'invention est donc de proposer un procédé permettant de fabriquer un échangeur de chaleur à plaques volumineux, l'échangeur possédant une résistance mécanique, une résistance à la corrosion et une durée de vie de l'assemblage de bon niveau.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type décrit ci-dessus, dans lequel :
- les plaques obtenues à l'étapes a) comprennent un alliage de titane biphasé, et - pendant l'étape c), l'empilement est porté par chauffage à une température d'assemblage comprise entre, d'une part, une température minimale permettant une liaison entre les plaques de l'ensemble de plaques soudées et, d'autre part, une température maximale au-delà de laquelle l'alliage devient monophasé, le chauffage de l'empilement présentant une durée inférieure à une durée maximale au-delà de laquelle l'alliage des plaques de l'ensemble des plaques soudées comporte des grains d'indice de taille de grains strictement inférieur à 6.
Selon des modes particuliers de réalisation, le procédé comprend l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- à l'étape a), l'alliage de titane biphasé comprend du TA6V, les deux phases étant le titane a et le titane β ;
- à l'étape a), l'alliage de titane biphasé comprend du Ti8Mn ou du Ti7AI4Mo ;
- à l'étape c), la température d'assemblage à laquelle est porté l'empilement est sensiblement comprise entre 700 ^ et 950 °C ;
- à l'étape c), la durée du chauffage est sensiblement comprise entre 1 heure et 5 heures ;
- durant l'étape c), deux plaques consécutives de l'empilement sont soumises à une pression de contact comprise entre 10 et 50 bars ;
- à l'étape b), les plaques obtenues à l'étape a) sont empilées pour obtenir une pluralité d'empilements de plaques, chaque empilement présentant des dimensions telles qu'il est capable de tenir entre deux plans parallèles distants l'un de l'autre de moins de 200 mm, de préférence entre deux plans parallèles éloignés l'un de l'autre d'une distance comprise entre 100 et 1000 mm ; à l'étape c), chaque empilement obtenu à l'étape b) est soudé par diffusion pour obtenir une pluralité d'ensembles de plaques soudées ; et à l'étape d), les ensembles de plaques soudées obtenus à l'étape c) sont assemblés ; - le procédé comprend en outre une étape d) d'obtention d'un échangeur de chaleur à plaques à partir de l'ensemble de plaques soudées obtenu à l'étape c).
L'invention concerne aussi un échangeur de chaleur à plaques comprenant un ensemble de plaques métalliques empilées et soudées par diffusion, l'échangeur étant caractérisé en ce que :
- l'ensemble de plaques comprend un alliage de titane biphasé, et
- l'ensemble de plaques soudées comporte des grains d'indice de taille de grains supérieur ou égal à 6.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant à la Figure annexée, laquelle est une vue partielle, en coupe, d'un échangeur de chaleur à plaques selon l'invention.
Le procédé qui va être décrit ci-dessous permet d'obtenir un échangeur 1 représenté schématiquement sur la Figure.
L'échangeur 1 comprend des plaques primaires 3 et des plaques secondaires 5 empilées. L'alternance des plaques primaires 3 et des plaques secondaires 5 est par exemple simple, c'est-à-dire que chaque plaque primaire 3 se situe entre deux plaques secondaires 5. Les plaques primaires 3 et les plaques secondaires 5 sont par exemple sensiblement horizontales.
Seules deux plaques 3, 5 de chaque sorte sont représentées sur la Figure. Toutefois, l'échangeur 1 comporte avantageusement un nombre de plaques beaucoup plus élevé. Les dimensions de l'échangeur 1 sont par exemple supérieures à 1 m par 3 m horizontalement, et la hauteur de l'échangeur 1 est supérieure à 1 m.
Chaque plaque primaire 3 définit, conjointement avec la plaque secondaire 5 située en dessous d'elle, une pluralité de canaux 7 pour la circulation d'un fluide primaire.
Chaque plaque primaire 3 est par exemple en alliage TA6V.
Chaque plaque primaire 3 est soudée par diffusion aux plaques secondaires 5 situées au-dessus et en dessous d'elle.
Les plaques secondaires 5 sont avantageusement analogues aux plaques primaires 3 et ne seront pas décrites en détail. Chaque plaque secondaire 5 définit, conjointement avec la plaque primaire 3 située en dessous d'elle, une pluralité de canaux 9 pour la circulation d'un fluide secondaire.
Les plaques primaires 3 et les plaques secondaires 5 présentent une épaisseur quelconque. Selon un mode de réalisation particulier, les plaques 3, 5 sont conformées pour que la distance minimale E entre le fluide primaire et le fluide secondaire au sein de l'échangeur 1 soit comprise entre 0,5 mm et 2 mm. Le fluide secondaire et le fluide primaire sont destinés à échanger de la chaleur via les plaques primaire 3 et les plaques secondaires 5 de l'échangeur 1 .
Un procédé d'obtention de l'échangeur 1 conforme à l'invention va maintenant être décrit. Le procédé comprend au moins les quatre étapes suivantes.
Une première étape consiste à obtenir les plaques primaires 3 et les plaques secondaires 5. Les plaques primaires 3 et les plaques secondaires 5 présentent par exemple les formes et la composition décrites ci-dessus.
Dans une seconde étape, les plaques primaires 3 et les plaques secondaires 5 obtenues à la première étape sont empilées, par exemple comme décrit ci-dessus, afin d'obtenir l'empilement 6 représenté sur la Figure.
Dans une troisième étape, l'empilement 6 obtenu à la seconde étape est soudé par diffusion pour obtenir un ensemble de plaques soudées.
De fait, il est difficile, sans se restreindre, de préciser de manière absolue les conditions de température et de durée de la troisième étape. En effet, ces paramètres dépendent à la fois de la composition et de la géométrie des plaques 3, 5. Les conditions de température et de durée dépendent aussi l'une de l'autre.
L'homme du métier est néanmoins capable de déterminer ces conditions, pour l'empilement 6, par des tests simples, en portant l'empilement 6 à une température d'assemblage comprise entre, d'une part, une température minimale, de l'ordre de la température de recuit, permettant une liaison entre les plaques 3, 5 de l'ensemble de plaques soudées et, d'autre part, une température maximale au-delà de laquelle l'alliage devient monophasé. La température maximale précitée est par exemple le transus bêta de l'alliage TA6V moins 20 ^. Le transus bêta valant environ 950 'Ό, ladite température maximale est d'environ 930 °C.
La durée du chauffage de l'empilement 6 est ajustée à une valeur inférieure à une durée maximale au-delà de laquelle l'alliage des plaques de l'ensemble des plaques soudées comporte des grains possédant un indice de taille de grains supérieur ou égal à 6.
L'indice de taille de grains est par exemple défini par la norme ASTM E1 12.
A titre d'exemple, l'empilement 6 est porté à une température d'assemblage sensiblement comprise entre 700 ^ et 930 ^, par exemple environ 900 °C. Cette température est suffisamment élevée pour permettre aux plaques primaires 3 et aux plaques secondaires 5 de se lier les unes aux autres. La température d'assemblage est suffisamment basse pour que les phases a et β restent stables, c'est-à-dire pour que leurs fractions massiques respectives dans les plaques 3, 5 ne soient pas sensiblement modifiées par l'étape de soudage par diffusion. Par « pas sensiblement modifiées », on entend par exemple que les fractions massiques des phases a et β ne changent pratiquement pas.
Entre le début et la fin de la troisième étape, la valeur de l'indice de taille de grains de l'alliage s'élève avantageusement de moins de 4 unités, préférablement de moins de 3 unités.
La température d'assemblage est atteinte grâce à un chauffage de l'empilement 6. La durée du chauffage est sensiblement comprise entre 1 heure et 5 heures, par exemple environ 3 heures. Ainsi, le chauffage présente une durée suffisamment courte pour que, dans les conditions de température précitées, les grains de l'ensemble de plaques soudées possèdent un indice de taille de grains supérieur ou égal à 6.
Avantageusement, durant la troisième étape, les plaques 3, 5 de l'empilement 6 sont soumises à une pression de contact comprise entre 10 et 50 bars, par exemple environ 15 bars. La pression est appliquée selon une méthode connue en soi, par exemple à l'aide d'une presse (non représentée). La pression exercée est par exemple verticale.
Dans une quatrième étape, l'échangeur 1 est obtenu à partir de l'ensemble de plaques soudées résultant de la troisième étape. Il s'agit par exemple d'ajouter des boîtes à eau pour les fluides primaire et secondaire, des sondes de température, ou d'autres éléments connus de l'homme du métier pour compléter un échangeur à plaques.
Grâce aux caractéristiques du procédé décrites ci-dessus, un échangeur à plaques 1 volumineux, par exemple d'un volume supérieur ou égal à 3 x 1 x 1 m3 est aisément obtenu. L'ensemble de plaques soudées possède des grains d'indice de taille de grains supérieur ou égal à 6. Grâce à la stabilité des phases a et β de l'alliage des plaques 3, 5, l'apparition éventuelle de phases métallurgiques fragilisantes est limitée. Ainsi, l'échangeur 1 possède de bonnes caractéristiques métallurgiques, notamment de résistance mécanique, de résistance à la corrosion et de durée de vie.
On va maintenant décrire brièvement un second procédé selon l'invention constituant une variante du procédé décrit ci-dessus. Le second procédé est analogue au procédé décrit ci-dessus et permet d'obtenir l'échangeur 1 tel que décrit ci-dessus. Les étapes ou caractéristiques analogues ne seront pas décrites à nouveau.
Le second procédé diffère par les caractéristiques suivantes.
Durant la seconde étape, les plaques 3, 5 obtenues à la première étape sont empilées pour obtenir une pluralité d'empilements de plaques 3, 5. Les empilements de ladite pluralité sont analogues à l'empilement 6 représenté sur la Figure.
Chaque empilement de la pluralité présente des dimensions telles qu'il est capable de tenir entre deux plans parallèles arbitraires (non représentés) distants l'un de l'autre de moins de 200 mm, de préférence entre deux plans parallèles éloignés l'un de l'autre d'une distance comprise entre 100 mm et 1000 mm.
Dans la troisième étape, chaque empilement obtenu à la seconde étape est soudé par diffusion pour obtenir une pluralité d'ensembles de plaques soudées. Le soudage est analogue à celui décrit ci-dessus.
Dans la quatrième étape, les ensembles de plaques soudées obtenus à la troisième étape sont assemblés pour obtenir l'échangeur 1 .
Outre les avantages déjà mentionnés ci-dessus, le second procédé permet en outre d'obtenir des échangeurs encore plus volumineux.

Claims

REVENDICATIONS
1 . - Procédé de soudage par diffusion comprenant au moins les étapes suivantes : a) obtention de plaques métalliques (3, 5) comprenant un alliage de titane biphasé,
b) empilement d'une pluralité des plaques (3, 5) obtenues à l'étape a) pour obtenir un empilement (6), et
c) soudage par diffusion appliqué à l'empilement (6) obtenu à l'étape b) pour obtenir un ensemble de plaques soudées,
caractérisé en ce que, pendant l'étape c), l'empilement (6) est porté par chauffage à une température d'assemblage comprise entre, d'une part, une température minimale permettant une liaison entre les plaques (3, 5) de l'ensemble de plaques soudées et, d'autre part, une température maximale au-delà de laquelle l'alliage devient monophasé, le chauffage de l'empilement (6) présentant une durée inférieure à une durée maximale au-delà de laquelle l'alliage des plaques (3, 5) de l'ensemble des plaques soudées comporte des grains d'indice de taille de grains strictement inférieur à 6.
2. - Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d) d'obtention d'un échangeur de chaleur (1 ) à partir de l'ensemble de plaques soudées obtenu à l'étape c),
3.- Procédé selon la revendication 2, dans lequel les dimensions de l'échangeur
(1 ) sont supérieures à 1 m par 3 m horizontalement, et la hauteur de l'échangeur (1 ) est supérieure à 1 m.
4. - Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel les plaques (3, 5) sont conformées pour que la distance minimale (E) entre un fluide primaire et un fluide secondaire au sein de l'échangeur (1 ) soit comprise entre 0,5 mm et 2 mm.
5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, à l'étape a), l'alliage de titane biphasé comprend du TA6V, les deux phases étant le titane a et le titane β.
6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, à l'étape a), l'alliage de titane biphasé comprend du Ti8Mn ou du Ti7AI4Mo.
7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, à l'étape c), la température d'assemblage à laquelle est porté l'empilement (6) est sensiblement comprise entre 700 ^ et 950 °C.
8. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, à l'étape c), la durée du chauffage est sensiblement comprise entre 1 heure et 5 heures.
9. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, durant l'étape c), deux plaques (3, 5) consécutives de l'empilement (6) sont soumises à une pression de contact comprise entre 10 et 50 bars.
10. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que :
- à l'étape b), les plaques (3, 5) obtenues à l'étape a) sont empilées pour obtenir une pluralité d'empilements de plaques, chaque empilement présentant des dimensions telles qu'il est capable de tenir entre deux plans parallèles distants l'un de l'autre de moins de 200 mm, de préférence entre deux plans parallèles éloignés l'un de l'autre d'une distance comprise entre 100 et 1000 mm,
- à l'étape c), chaque empilement obtenu à l'étape b) est soudé par diffusion pour obtenir une pluralité d'ensembles de plaques soudées, et
- à l'étape d), les ensembles de plaques soudées obtenus à l'étape c) sont assemblés.
1 1 .- Echangeur de chaleur (1 ) à plaques comprenant un ensemble de plaques métalliques (3, 5) empilées et soudées par diffusion, l'échangeur (1 ) étant caractérisé en ce que :
- l'ensemble de plaques (3, 5) comprend un alliage de titane biphasé, et
- l'ensemble de plaques soudées comporte des grains d'indice de taille de grains supérieur ou égal à 6.
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