WO2014053212A1 - Supportringloser kunststoffbehälter, insbesondere kunststoffflasche - Google Patents

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WO2014053212A1
WO2014053212A1 PCT/EP2013/002725 EP2013002725W WO2014053212A1 WO 2014053212 A1 WO2014053212 A1 WO 2014053212A1 EP 2013002725 W EP2013002725 W EP 2013002725W WO 2014053212 A1 WO2014053212 A1 WO 2014053212A1
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WO
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plastic container
plastic
container according
container
groove
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PCT/EP2013/002725
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Inventor
Robert Siegl
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Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/02—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents
    • B65D1/0223—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents characterised by shape
    • B65D1/023—Neck construction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D1/14—Cans, casks, barrels, or drums characterised by shape
    • B65D1/16—Cans, casks, barrels, or drums characterised by shape of curved cross-section, e.g. cylindrical
    • B65D1/165—Cylindrical cans

Definitions

  • the invention relates to a supportless plastic container, in particular a plastic bottle, according to the preamble of patent claim 1.
  • plastic containers The usual in the past containers of white or stained, glass or ceramic are increasingly being replaced by plastic containers.
  • plastic containers for the packaging of fluid substances, for example, for household applications, agriculture, industry and commerce, etc., recently mainly plastic containers are used.
  • the low weight and the lower costs certainly play a significant role in this substitution.
  • the use of recyclable plastic materials and the overall more favorable overall energy balance in their production also contribute to promoting the acceptance of plastic containers among the users.
  • the extrusion blow molding machines used for the extrusion blow molding process usually have one or more extruders for feeding the required plastic material.
  • the outlet of the extruder is connected to an extruder head, at the outlet opening of which is preferably adjustable in the width of the outlet, the extruded tube emerges.
  • the extruded plastic tube can be constructed in one or more layers.
  • the hose exiting the outlet nozzle continuously or quasi-continuously is transferred to a blow molding tool assembly and inflated by overpressure with the aid of a blow mandrel retracted into the mold cavity. Thereafter, the inflated plastic container is removed from the mold cavity.
  • Plastic containers made of polyethylene terephthalate (PET) and similar materials are usually produced in a so-called stretch blow molding process.
  • a preform is first produced by injection molding in an injection mold.
  • extrusion or extrusion blow molding processes have also been used for the production of preforms.
  • the preform has a substantially elongated preform body and is formed closed at its one longitudinal end.
  • a neck portion adjoins, which is provided with a Ausgiessöffhung.
  • the neck portion already has the later shape of the bottle neck.
  • threaded portions or the like protrusions are usually already formed for fixing a closure part.
  • a so-called snap ring is provided on the neck portion, which protrudes radially from the circumference.
  • the snap ring serves as an abutment for a detachable guarantee strip of a screw-on screw cap for a plastic container stretched out of the preform or in the case of oil bottles or the like for fixing the lower part of a commonly used hinge closure.
  • the preform body and the neck portion are separated by a so-called support ring.
  • the support ring protrudes radially and serves for the transport of the preform or of the plastic container produced therefrom and for the support of the preform on the molding tool or of the plastic container during the closure.
  • the preform is demolded after its production and hot processed immediately in a one-step stretch blown or immediately cooled in a two-stage stretch blown for a spatially and / or temporally separate further processing on a stretch blow and stored.
  • the preform Prior to further processing in the stretch blow molder, the preform is conditioned if necessary, i.
  • the preform is impressed on a temperature profile. Thereafter, it is introduced into a blow mold of the stretch blow molding apparatus.
  • the preform is finally inflated by means of a gas injected with overpressure, usually air, according to the mold cavity and additionally axially stretched with a stretching mandrel.
  • An injection blow molding process is also already known, in which the blowing process takes place directly after the injection of the preform.
  • the preform remains on the injection core, which at the same time forms a kind of stretching mandrel.
  • the preform is in turn inflated by overpressure according to the mold cavity of a blow mold, which is delivered to the injection core or vice versa, and thereby stretched by the mandrel. Thereafter, the finished plastic container is removed from the mold.
  • extrusion blown, injection blown or stretch blown plastic containers are usually transported immediately after demolding to a filling plant and filled. After filling, the plastic containers are automatically closed with screw caps or snap closures. These are either screwed on, bounced or snapped.
  • plastic containers in particular plastic bottles
  • plastic bottles are becoming ever lighter and thinner-walled.
  • the torques, bouncing and snap forces occurring during closing can only be absorbed inadequately by the bodies of the plastic containers or undesirable deformations can occur.
  • This problem can also occur in supportless plastic containers, which are stretch-blown from supportringless preforms, as described for example in WO
  • 2006/027092 AI are described for wide-mouth containers.
  • the closure is applied to the relatively thick-walled, non-stretched neck portion.
  • a usually arranged between the container body and the container neck support ring is used when closing the previously filled container for receiving the forces occurring. Due to the relatively large wall thickness in this area, the forces can be easily absorbed, although the unstretched material has a lower strength than the stretched. If the support ring is missing and the rest of the container body is very thin-walled with respect to the unstretched neck portion, problems may arise during the application of the closure.
  • Object of the present invention is therefore to remedy the problems described, which can occur when applying a closure part on supportringlose plastic containers.
  • a supportringless plastic container is to be created, which allows an optimization with regard to the container weight and, despite reduced wall thicknesses and a lack of a support ring, permits a problem-free automatic closing of the plastic container.
  • the existing automatic closing devices should continue to be usable without complex redesigns.
  • the invention provides a supportringloser plastic container which has a container body and extending from the container body container shoulder with a Ausgiessöffhung.
  • fastening means for the positive fixing of a closure are provided in an outer wall of the plastic container.
  • the fastening means for the positive fixing of a closure may be, for example threaded sections, a thread or bayonet-like projections or grooves.
  • In the container shoulder an at least partially circumferential groove is formed, which is produced in a blow molding process.
  • the at least partially encircling groove in the container shoulder in the vicinity of the fastening means, assumes the function of a support ring in the case of a supportless plastic container.
  • the partially circumferential groove allows the coupling of a torque occurring when unscrewing a twist lock or bayonet closure or the absorption of the bounce or snap forces in a bouncing or snapping a closure part.
  • the at least partially encircling groove is arranged in a structurally stronger region of the plastic container and thus relieves the rest Container body, which may be formed according to thin-walled.
  • the at least partially circumferential groove in the container shoulder of the plastic container is designed such that devices, such as transport, holding or Verschliesseinrich- lines, which are actually intended for plastic containers with usually injected support ring, can continue to be used.
  • the inventive design of the plastic container can be provided in bottle-like shaped plastic containers as well as plastic containers, which are made by the Lost-Neck method.
  • the at least partially encircling groove having container shoulder is structurally stronger than the rest of the container body, which may be formed correspondingly thin-walled.
  • the at least partially circumferential groove is expediently arranged within the first third of the axial extension of the container shoulder from the container neck to the container body.
  • the plastic container is less strongly radially and axially stretched, and the plastic container in this area usually also has a greater wall thickness than in the following sections of the container shoulder or the container body.
  • a measured in the axial direction width of the groove is about 2 mm to about 20 mm.
  • the groove has a depth measured in the radial direction which is about 2 mm to about 20 mm.
  • a variant of the invention provides that the groove is formed as a circumferential annular groove. This facilitates the detection of the plastic container from the holding and closing devices in particular in that no radial orientation of the holding and closing devices to the plastic container is necessary. So that a torque occurring when turning a screw cap can be better absorbed, the boundary surfaces of the annular groove can be formed at least partially with a greater roughness than the adjacent outer wall. Additionally or alternatively, one or more abutments may be formed for torque take-up within the annular groove.
  • the abutment (s) may extend radially outward or toward the interior of the container from a radial boundary surface of the annular groove.
  • each abutment is formed as a projection or as a notch-like depression. The abutments facilitate the absorption or support of the torque that can occur through the closure device when turning a rotary closure onto the container neck provided with threaded sections.
  • a further embodiment of the invention provides that in the vicinity of the at least partially encircling groove or to the circumferential annular groove, above and / or below the same in the adjacent outer wall, one or more abutment are formed for torque take-up.
  • the abutments are formed, for example, as projections relative to the adjacent outer wall or as notch-like depressions in the adjacent outer wall.
  • the protrusions or notches have a radial extent of from about 1 mm to about 10 mm. Their axial extent corresponds approximately to the axial width of the annular groove.
  • the abutments for torque absorption are like the at least partially encircling groove or the annular groove produced during the blowing process in a correspondingly shaped mold cavity of a blow mold.
  • the features according to the invention prove to be advantageous for supportringless plastic containers which are produced by extrusion blow molding or by stretch blow molding. Particularly expediently, they are found in plastic containers, in particular fuel bottles made from supportringless preforms in a stretch blow molding process.
  • plastic containers in particular fuel bottles made from supportringless preforms in a stretch blow molding process.
  • This can be a single-stage stretch blow molding process in which a previously produced preform is stretch-blown immediately following its production to the desired plastic container.
  • the plastic container can also be produced in a two-stage stretch blow molding process in which the preform is stretch-blown after its production in a plastic injection molding or in a flow molding process temporally and / or spatially separated from the desired plastic container, in particular to a plastic bottle.
  • the invention is particularly advantageous in plastic containers, which are produced by the lost-neck process.
  • FIG. 1 shows a partially sectioned view of a supportringhom
  • Plastic container in particular a plastic bottle
  • FIG. 2a - Fig. 2c show schematic cross sections through an annular groove in
  • Fig. 3 a and 3b show two further cross sections through the annular groove
  • FIG. 4 shows a view of a plastic container, which after a release
  • Fig. 1 shows schematically a partially cut in the container neck representation of a total provided with the reference numeral 1 plastic container, such as a plastic bottle.
  • the plastic container 1 is manufactured in a blow-molding process, for example in an extrusion blown process from an extruded plastic tube or in a stretch blow molding process from a preform previously produced, for example by injection molding or in a flow-compression process, and consists of the plastic materials commonly used for these processes, e.g. PE, in particular
  • ADJUSTED SHEET 1 p example plastic materials used for these methods, such as PE, especially HDPE, PP, PET, PEN, PS, PLA, PA, as well as copolymers of these materials. It can be constructed in one or more layers.
  • the plastic container 1 has a container body 2 which is closed by a container bottom 3. About an approximately conical container shoulder 4, the container body 2 is integrally connected to a container neck 5. On an outer wall of the container neck 5 fastening means 6 are formed, which are formed in the present exemplary embodiment as threaded portions 6 or the like projections. The fastening means 6 are used for the positive fixing of a closure part, not shown. In the case of a plastic container produced in a stretch blow molding process, the threaded sections 6 are already finished on a preform previously produced in an injection molding or flow molding process and are not further changed during the subsequent blow molding process.
  • the container neck with the external thread is first formed in the mold cavity of a blow mold on an inserted section of an extruded plastic tube.
  • a circumferential snap ring 7 is formed on the container neck 5.
  • the snap ring 7 serves as an abutment for a detachable guarantee strip of a screw-on screw cap or in Olflaschen or the like for fixing a lower part of a commonly used hinge closure. In this case, ensures the below the snap ring 7 to the container neck 5 subsequent container shoulder 4, which widens conically in the direction of the container bottom 3, that the detachable guarantee strip of the screw can not be levered over the snap ring 7.
  • shoulders 4 are formed with a groove 10 in the boundary wall 9 of the container shoulder 4 by blow molding.
  • the groove 10 is formed at least partially circumferentially.
  • the groove 10 is formed as a circumferential annular groove whose cross-section extends approximately perpendicular to an axis A of the plastic container 1.
  • the annular groove 10 In the radial direction, the annular groove 10 by a radial Limiting surface 1 1 limited.
  • the annular groove 10 has a width w measured in the axial direction, which is about 2 mm to about 20 mm. A measured in the radial direction depth d of the annular groove 10 is about 2 mm to about 20 mm.
  • the surfaces bounding the annular groove 10 may have a greater roughness than the surface of the remaining boundary wall 9 of the container shoulder 4.
  • FIG. 2a, 2b and 2c show schematically different cross-sectional contours of the annular groove 10.
  • the cut surface runs approximately in the middle of the width w through the annular groove 10 and perpendicular to the container axis A.
  • Fig. 2a shows the contour of the radial boundary surface 1 1 of the annular groove 10 at a rotationally symmetrical plastic container 1.
  • the indicated in Fig. 2b and 2c cross-sectional contours of the annular groove 10 each show two abutment 16 for torque absorption.
  • these abutments 16 are formed by two projections 12 which extend within the annular groove 10 from the radial boundary surface 1 1 to the outside.
  • the projections 12 do not project beyond the annular groove 10.
  • the projections 12 may be flush with the boundary wall 9 of the container shoulder 4 (FIG. 1).
  • An inner wall of the radial boundary surface 11 extends into the projections 12. This is a consequence of the production of the projections 12 in a blowing process.
  • the abutment 16 shown in Fig. 2c are formed as notches-like depressions 13 which extend from the radial boundary surface 1 1 of the annular groove 10 radially in the direction of the container interior.
  • a radial length 1 of the recesses 13 or the projections 12 corresponds approximately to the radial depth d of the annular groove 10.
  • Their axial Managerrek- kung corresponds approximately to the axial width w of the annular groove 10th
  • the abutments 16 for torque absorption are arranged in close proximity above and / or below the encircling annular groove 10.
  • Fig. 3a shows two projections 14 which project above and / or below the annular groove 10 substantially radially from the boundary wall 9 of the container shoulder 4.
  • the abutments 16 are formed by two notch-like depressions 15, which extend inwards and / or below the annular groove 10 substantially radially from the boundary wall 8 of the container shoulder 4 inwards.
  • the projections 14 or depressions 15 have a radial extension 1, which is about 1 mm to 10 mm.
  • the at least partially encircling groove 10 in the container shoulder 4 in the vicinity of the threaded portions 6 or the like projections on the container neck 5 assume the function of a support ring in a supportless plastic container 1.
  • the partially encircling groove 10 allows the coupling of a torque occurring when a screw cap is screwed on, or the absorption of the bounce or snap forces during a bouncing or snapping-on of a closure part.
  • the at least partially encircling groove 10 is arranged in the region of the structure stronger container shoulder 4 and thus relieves the rest of the container body 2, which may be formed correspondingly thin-walled.
  • Additional abutment 16 for torque support support the coupling of a torque occurring when turning a rotary closure on the container neck 5 in holders of a closing device. While always two abutments 16 are shown in the figures, more or only one abutment 16 may be provided. It can also recesses 13, 15 and projections 12, 14 may be provided in combination as an abutment 16. These can be arranged within the groove 10 or annular groove and / or above and / or below it.
  • the plastic container is a schematic representation of a plastic container made by a lost-neck process.
  • the plastic container carries the reference number 1. It is produced in a blow molding process, for example in an extrusion blown process from an extruded plastic hose or in a stretch blow molding process from a preform previously produced, for example, in an injection molding process or in a flow molding process plastic materials used for these methods, such as PE, especially HDPE, PP, PET, PEN, PS, PLA, PA, as well as copolymers of these materials. It can be constructed in one or more layers.
  • the illustrated in Fig. 4 separated neck portion 30 is intended to indicate the production in the Lost-Neck process.
  • the plastic container is in turn equipped with fastening means 6 for the form-fitting fixing of a closure part.
  • the fastening means 6 are designed for the form-fitting fixing of a closure part in a blow molding process.
  • the plastic container 1 has a container body 2 which is closed by a container bottom 3.
  • a groove 10 formed in the vicinity of the fastening means 6 for the positive fixing of the closure part is in the adjacent outer wall 9 by blow molding a groove 10 formed.
  • the groove 10 is formed at least partially circumferentially. According to the illustrated embodiment, the groove 10 is formed as a circumferential annular groove whose cross section is approximately perpendicular to an axis A of the plastic container 1.
  • the dimensions and the special design of the groove 10 correspond to those of the embodiment explained with reference to FIGS. 1 to 3 for plastic bottles.
  • the invention provides, in particular, a supportringless plastic container 1 which has a container body 2 and a container shoulder 4 extending from the container body 2 with a pouring opening 20.
  • fastening means 6 are provided in an outer wall 6 of the plastic container 1 for the positive fixing of a closure.
  • the container shoulder 4 in a region close to the fastening means 6 for the form-fitting fixing of a closure part, there is formed an at least partially encircling groove 10, which is produced by a blowing process.

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Abstract

Es ist ein supportringloser Kunststoffbehälter (1) beschrieben, der einen Behälterkörper (2) und eine sich vom Behälterkörper (2) erstreckende Behälterschulter (4) mit einer Ausgiessöffhung (20) aufweist. In Nachbarschaft zur Ausgiessöffhung (20) sind in einer Aussenwandung (6) des Kunststoffbehälters (1) Befestigungsmittel (6) zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlusses vorgesehen. In der Behälterschulter (4), in einem den Befestigungsmitteln (6) zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlussteils nahen Bereich, ist eine wenigstens teilweise umlaufende Nut (10) ausgebildet, die in einem Blasverfahren hergestellt ist.

Description

Supportringloser Kunststoffbehälter, insbesondere Kunststoffflasche
Die Erfindung betrifft einen supportringlosen Kunststoffbehälter, insbesondere eine Kunst- stoffflasche, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Die in der Vergangenheit üblichen Behälter aus Weiss- oder Buntblech, aus Glas oder auch aus Keramik werden in zunehmendem Masse von Behältern aus Kunststoff abgelöst. Insbesondere für die Verpackung fluider Substanzen, beispielsweise für Anwendungen im Haushalt, in Landwirtschaft, Industrie und Gewerbe etc., kommen neuerdings hauptsächlich Kunststoffbehälter zum Einsatz. Das geringe Gewicht und die geringeren Kosten spielen sicher eine nicht unerhebliche Rolle bei dieser Substitution. Die Verwendung rezy- klierbarer Kunststoffmaterialien und die insgesamt günstigere Gesamtenergiebilanz bei ihrer Herstellung tragen auch dazu bei, die Akzeptanz von Kunststoffbehältern bei den Anwendern zu fördern.
Ein- oder mehrschichtige Kunststoffbehälter werden oft im sogenannten Extrusionsblas- verfahren, insbesondere einem Schlauchblasverfahren, hergestellt. Die für das Extrusions- blasverfahren eingesetzten Extrusionsblasmaschinen besitzen in der Regel einen oder mehrere Extruder zur Zuführung des benötigten Kunststoffmaterials. Der Ausgang des Extruders ist mit einem Extruderkopf verbunden, an dessen vorzugsweise in der Ofmungsweite regulierbarer Austrittsdüse der extrudierte Schlauch austritt. Der extrudierte Kunststoffschlauch kann ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein. Der aus der Austrittsdüse kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich austretende Schlauch wird an eine Blasformwerkzeuganordnung übergeben und mit Hilfe eines in den Formhohlraum eingefahrenen Blasdorns durch Überdruck aufgeblasen. Danach wird der aufgeblasene Kunststoffbehälter aus der Formkavität entformt.
Kunststoffbehälter aus Polyethylenterephthalat (PET) und ähnlichen Materialien werden meist in einem sogenannten Streckblasverfahren hergestellt. Dabei wird zunächst in einem Spritzgiessverfahren in einer Spritzform ein Preform hergestellt. Neuerdings sind auch Fliesspressverfahren oder auch Extrusionsblasen zur Herstellung von Preforms vorge- schlagen worden. Der Preform weist einen im wesentlichen länglichen Preformkörper auf und ist an seinem einen Längsende geschlossen ausgebildet. An das andere Ende des Pre- formkörpers schliesst ein Halsabschnitt an, der mit einer Ausgiessöffhung versehen ist. Der Halsabschnitt weist bereits die spätere Form des Flaschenhalses auf. An der Aussenseite des Halsabschnitts sind daher üblicherweise bereits Gewindeabschnitte oder dergleichen Vorsprünge für die Festlegung eines Verschlussteils ausgebildet. Vielfach ist am Halsabschnitt auch ein sogenannter Schnappring vorgesehen, der radial vom Umfang abragt. Der Schnappring dient als ein Widerlager für ein abtrennbares Garantieband eines aufschraubbaren Schraubverschlusses für einen aus dem Preform streckgeblasenen Kunststoffbehälter bzw. bei Olflaschen oder dergleichen zur Festlegung des unteren Teils eines üblicherweise verwendeten Scharnierverschlusses. Bei den meisten der bekannten Preforms sind der Preformkörper und der Halsabschnitt durch einen sogenannten Supportring voneinander getrennt. Der Supportring ragt radial ab und dient für den Transport des Preforms bzw. des daraus hergestellten Kunststoffbehälters und für die Abstützung des Preforms am Formwerkzeug bzw. des Kunststoffbehälters beim Verschliessen.
Der Preform wird nach seiner Herstellung entformt und in einem einstufigen Streckblasverfahren noch heiss sofort weiterverarbeitet oder bei einem Zweistufen- Streckblasverfahren für eine räumlich und/oder zeitlich getrennte Weiterverarbeitung auf einer Streckblasvorrichtung abgekühlt und zwischengelagert. Vor der Weiterverarbeitung in der Streckblasvorrichtung wird der Preform bei Bedarf konditioniert, d.h. dem Preform wird ein Temperaturprofil aufgeprägt. Danach wird er in eine Blasform der Streckblasvorrichtung eingebracht. In der Blasform wird der Preform schliesslich durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas, üblicherweise Luft, gemäss der Formkavität aufgeblasen und dabei zusätzlich mit einem Reckdorn axial verstreckt. Es ist auch bereits ein Spritzblasverfahren bekannt, bei dem der Blasprozess direkt anschliessend an das Spritzen des Preforms erfolgt. Der Preform verbleibt dabei auf dem Spritzkern, der zugleich eine Art Reckdorn bildet. Der Preform wird wiederum durch Überdruck gemäss der Formkavität einer Blasform, die auf den Spritzkern zugestellt wird oder umgekehrt, aufgeblasen und dabei vom Reckdorn verstreckt. Danach wird der fertige Kunststoffbehälter entformt.
Die extrusionsgeblasenen, spritzgeblasenen oder streckgeblasenen Kunststoffbehälter werden i.d.R. unmittelbar nach dem Entformen zu einer Abfüllanlage transportiert und gefüllt. Nach dem Füllvorgang werden die Kunststoffbehälter automatisch mit Schraubverschlüssen oder Schnappverschlüssen verschlossen. Diese werden entweder aufgeschraubt, aufgeprellt oder aufgeschnappt.
Aus Gründen einer verbesserten Ökobilanz aber auch aus Kostengründen werden Kunst- stoffbehälter, insbesondere Kunststoffflaschen, immer leichter und dünnwandiger hergestellt. Infolge der daraus resultierenden reduzierten mechanischen Festigkeit der Kunststoffbehälter können die beim Verschliessen auftretenden Drehmomente, Prell- und Schnappkräfte nur mehr unzureichend von den Körpern der Kunststoffbehälter aufgenommen werden bzw. kann es dabei zu unerwünschten Deformationen kommen. Dieses Problem kann insbesondere auch bei supportringlosen Kunststoffbehältern auftreten, die aus supportringlosen Preforms streckgeblasen sind, wie sie beispielsweise in der WO
2006/027092 AI für Weithalsbehälter beschrieben sind. Bei üblichen streckgeblasenen Kunststoffbehältern wird der Verschluss auf den im Verhältnis relativ dickwandigen, nicht verstreckten Halsabschnitt aufgebracht. Ein üblicherweise zwischen dem Behälterkörper und dem Behälterhals angeordneter Supportring dient beim Verschliessen des zuvor gefüllten Behälters zur Aufnahme der auftretenden Kräfte. Durch die relativ grosse Wandstärke in diesem Bereich können die Kräfte problemlos aufgenommen werden, obwohl das unverstreckte Material eine geringere Festigkeit aufweist als das verstreckte. Fehlt der Supportring und ist der restliche Behälterkörper gegenüber dem nicht verstreckten Halsabschnitt sehr dünnwandig ausgebildet, kann es jedoch beim Aufbringen des Verschlusses zu Problemen kommen.
Auch bei Kunststoffbehältern, die nach dem sogenannten„Lost-Neck Verfahren" hergestellt sind, kann infolge des Fehlens des Supportrings das Aufbringen des Verschlusses zu Problemen führen. Derartige Behälter werden zunächst wie eine Kunststoffflasche in der Formkavität eines Blasformwerkzeugs aufgeblasen. Dabei werden in einem unmittelbar an den Behälterkörper anschliessenden Abschnitt Gewindeabschnitte, ein Gewinde oder dergleichen Befestigungsmittel zum formschlüssigen Festlegen eines Verschlusses geblasen. Im Anschluss an den Blasprozess wird der oberhalb der geblasenen Mittel zum formschlüssigen Festlegen des Verschlusses befindliche Halsabschnitt des Kunststoffbehälters abgetrennt. Der verbleibende Behälter, der üblicherweise eine Öffnung mit grossen Öffnungsdurchmesser aufweist, wird dann in die Abfüllstation transportiert, um dort befüllt und danach mit dem Verschluss versehen zu werden. Nachdem jedoch der Halsabschnitt abgetrennt wurde, weist dieser Weithalsbehälter keinen Supportring auf, der beim Aufbringen des Verschlusses als ein Widerlager dienen könnte.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den geschilderten Problemen, die beim Aufbringen eines Verschlussteils auf supportringlose Kunststoffbehälter auftreten können, abzuhelfen. Es soll ein supportringloser Kunststoffbehälter geschaffen werden, der eine Optimierung hinsichtlich des Behältergewichts ermöglicht und trotz reduzierter Wandstärken und fehlendem Supportring ein problemloses automatisches Verschliessen des Kunst- stoffbehälters erlaubt. Dabei sollen die bereits vorhandenen automatischen Verschliessein- richtungen ohne aufwändige Umkonstruktionen weiter verwendbar sein.
Die Lösung dieser Aufgaben besteht in einem supportringlosen Kunststoffbehälter, insbesondere einer Kunststoffflasche, welcher die im kennzeichnenden Abschnitt des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale aufweisen. Weiterbildungen und/oder vorteilhafte Aus- führungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Durch die Erfindung wird ein supportringloser Kunststoffbehälter geschaffen, der einen Behälterkörper und eine sich vom Behälterkörper erstreckende Behälterschulter mit einer Ausgiessöffhung aufweist. In Nachbarschaft zur Ausgiessöffhung sind in einer Aussen- wandung des Kunststoffbehälters Befestigungsmittel zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlusses vorgesehen. Die Befestigungsmittel zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlusses können beispielsweise Gewindeabschnitte, ein Gewinde oder bajonettartige Vorsprünge oder Nuten sein. In der Behälterschulter ist eine wenigstens teilweise umlaufende Nut ausgebildet, die in einem Blasverfahren hergestellt ist.
Die wenigstens teilweise umlaufende Nut in der Behälterschulter, im Nahbereich zu den Befestigungsmitteln, übernimmt bei einem supportringlosen Kunststoffbehälter die Funktion eines Supportrings. Die teilweise umlaufende Nut ermöglicht das Einkoppeln eines beim Aufdrehen eines Drehverschlusses oder Bajonettverschlusses auftretenden Drehmoments bzw. die Aufnahme der Prell- oder Schnappkräfte bei einem Aufprellen oder Aufschnappen eines Verschlussteils. Die wenigstens teilweise umlaufende Nut ist in einem strukturstärkeren Bereich des Kunststoffbehälters angeordnet und entlastet so den übrigen Behälterkörper, der entsprechend dünnwandiger ausgebildet sein kann. Die wenigstens teilweise umlaufende Nut in der Behälterschulter des Kunststoffbehälters ist derart ausgebildet, dass Einrichtungen, wie beispielsweise Transport-, Halte- oder Verschliesseinrich- tungen, die eigentlich für Kunststoffbehälter mit üblicherweise gespritztem Supportring vorgesehen sind, weiterverwendet werden können.
Die erfindungsgemässe Ausbildung des Kunststoffbehälters kann bei flaschenartig geformten Kunststoffbehältern ebenso vorgesehen werden wie bei Kunststoffbehältern, die nach dem Lost-Neck Verfahren hergestellt sind.
Die die wenigstens teilweise umlaufende Nut aufweisende Behälterschulter ist strukturstärker ausgebildet als der übrige Behälterkörper, der entsprechend dünnwandiger ausgebildet sein kann.
Die wenigstens teilweise umlaufende Nut ist zweckmässigerweise innerhalb des ersten Drittels der axialen Erstreckung der Behälterschulter vom Behälterhals zum Behälterkörper angeordnet. In diesem Bereich ist der Kunststoffbehälter weniger stark radial und axial verstreckt, und der Kunststoffbehälter weist in diesem Bereich üblicherweise auch eine grössere Wandstärke auf als in den folgenden Abschnitten der Behälterschulter oder des Behälterkörpers.
Eine in axiale Richtung gemessene Weite der Nut beträgt etwa 2 mm bis etwa 20 mm. Die Nut weist eine in radiale Richtung gemessene Tiefe auf, die etwa 2 mm bis etwa 20 mm beträgt. Bei diesen Abmessungen der Nut ist gewährleistet, dass der aufgeblasene und ggf. im Streckblasverfahren zusätzlich axial verstreckte Kunststoffbehälter problemlos entformbar ist und der Grossteil der üblicherweise eingesetzten automatischen Verschliessein- richtungen ohne Umkonstruktionen weiterverwendet werden kann.
Eine Variante der Erfindung sieht vor, dass die Nut als eine umlaufende Ringnut ausgebildet ist. Dies erleichtert das Erfassen des Kunststoffbehälters von den Halte- und Ver- schliesseinrichtungen insbesondere dadurch, dass keine radiale Orientierung der Halte- und Verschliesseinrichtungen zu dem Kunststoffbehälter notwendig ist. Damit ein beim Aufdrehen eines Drehverschlusses auftretendes Drehmomente besser aufgenommen werden kann, können die Begrenzungsflächen der Ringnut wenigstens bereichsweise mit einer grösseren Rauigkeit ausgebildet sein als die angrenzende Aussenwandung. Zusätzlich oder alternativ können innerhalb der Ringnut ein oder mehrere Widerlager zur Drehmomentaumahme ausgebildet sein.
Das bzw. die Widerlager können sich von einer radialen Begrenzungsfläche der Ringnut radial nach aussen oder in Richtung des Behälterinneren erstrecken. Dabei ist jedes Widerlager als ein Vorsprung oder als eine kerbenartige Vertiefung ausgebildet. Die Widerlager erleichtern die Aufnahme bzw. Abstützung des Drehmoments, das durch die Ver- schliesseinrichtung beim Aufdrehen eines Drehverschlusses auf den mit Gewindeabschnitten versehenen Behälterhals auftreten kann.
Eine weitere Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass in Nachbarschaft zu der wenigstens teilweise umlaufenden Nut bzw. zu der umlaufenden Ringnut, ober- und/oder unterhalb derselben in der angrenzenden Aussenwandung ein oder mehrere Widerlager zur Drehmomentaumahme ausgebildet sind. Die Widerlager sind beispielsweise als Vorsprünge gegenüber der angrenzenden Aussenwandung oder als kerbenartige Vertiefungen in der angrenzenden Aussenwandung ausgebildet. Vorzugsweise weisen die Vorsprünge oder kerbenartigen Vertiefungen eine radiale Erstreckung von etwa 1 mm bis etwa 10 mm auf. Ihre axiale Erstreckung entspricht etwa der axialen Weite der Ringnut. Beim Aufbringen, insbesondere Aufdrehen des Verschlusses auf den Behälterhals können die Widerlager mit entsprechend ausgebildeten Halteeinrichtungen an den Verschliesseinrichtungen zusammenwirken, um das auftretende Drehmoment und/oder die auftretenden Verschliesskräfte aufzunehmen.
Die Widerlager zur Drehmomentaufnahme sind wie die wenigstens teilweise umlaufende Nut bzw. die Ringnut während des Blasverfahrens in einer entsprechend ausgebildeten Formkavität einer Blasform hergestellt.
Die erfindungsgemässen Merkmale erweisen sich für supportringlose Kunststoffbehälter von Vorteil, die im Extrusionsblas- oder in einem Streckblasverfahren hergestellt sind. Besonders zweckmässig erweisen sie sich bei Kunststoffbehältern, insbesondere Kunst- stoffflaschen, die aus supportringlosen Preforms in einem Streckblasverfahren hergestellt sind. Dabei kann es sich um ein einstufiges Streckblasverfahren handeln, bei dem ein zuvor hergestellter Preform unmittelbar in Anschluss an seine Herstellung zu dem gewünschten Kunststoffbehälter streckgeblasen wird. Der Kunststoffbehälter kann aber auch in ei- nem zweistufigen Streckblasverfahren hergestellt werden, bei welchem der Preform nach seiner Herstellung in einem Kunststoffspritzverfahren oder in einem Fliesspressverfahren zeitlich und/oder räumlich getrennt zu dem gewünschten Kunststoffbehälter, insbesondere zu einer Kunststoffflasche, streckgeblasen wird. Die Erfindung ist insbesondere auch bei Kunststoffbehältern von Vorteil, die nach dem Lost-Neck Verfahren hergestellt werden.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von beispielsweisen Ausführungsvarianten der Erfindung unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen, die nicht massstabsgetreu dargestellt sind. Fig. 1 zeigt eine teilweise geschnittene Ansicht eines supportringlosen
Kunststoffbehälters, insbesondere einer Kunststoffflasche;
Fig. 2a - Fig. 2c zeigen schematische Querschnitte durch eine Ringnut im
einer Behälterschulter;
Fig. 3 a und 3b zeigen zwei weitere Querschnitte durch die Ringnut; und
Fig. 4 zeigt eine Ansicht eines Kunststoffbehälters, der nach einem Lost-
Neck Verfahren hergestellt ist.
Fig. 1 zeigt schematisch eine im Behälterhals teilweise geschnittene Darstellung eines gesamthaft mit dem Bezugszeichen 1 versehenen Kunststoffbehälters, beispielsweise einer Kunststoffflasche. Der Kunststoffbehälter 1 ist in einem Blasformverfahren, beispielsweise in einem Extrusionsblasverfahren aus einem extrudierten Kunststoffschlauch oder in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor beispielsweise in einem Spritzgiessverfahren oder in einem Fliesspressverfahren gefertigten Preform, hergestellt und besteht aus den üblicherweise für diese Verfahren eingesetzten Kunststoffmaterialien, wie z.B. PE, insbesondere
BERICHTIGTES BLATT 1 P weise für diese Verfahren eingesetzten Kunststoffmaterialien, wie z.B. PE, insbesondere HDPE, PP, PET, PEN, PS, PLA, PA, sowie Copolymeren dieser Materialien. Er kann ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein.
Der Kunststoffbehälter 1 weist einen Behälterkörper 2 auf, der mit einem Behälterboden 3 verschlossen ist. Uber eine etwa konisch ausgebildete Behälterschulter 4 ist der Behälterkörper 2 einstückig mit einem Behälterhals 5 verbunden. An einer Aussenwandung des Behälterhalses 5 sind Befestigungsmittel 6 ausgeformt, die im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel als Gewindeabschnitte 6 oder dergleichen Vorsprünge ausgebildet sind. Die Befestigungsmittel 6 dienen zur formschlüssigen Festlegung eines nicht dargestellten Verschlussteils. Im Fall eines in einem Streckblasverfahren hergestellten Kunststoffbehälters sind die Gewindeabschnitte 6 bereits an einem zuvor in einem Spritzgiess- oder Flies- spressverfahren hergestellten Preform fertig ausgebildet und werden beim darauf folgenden Blasformprozess nicht weiter verändert. Beim Extrusionsblasverfahren wird der Behälterhals mit dem Aussengewinde erst in der Formkavität einer Blasform an einem eingesetzten Abschnitt eines extrudierten Kunststoffschlauchs ausgeformt. Vielfach ist, wie bei dem in Fig. 1 dargestellten Kunststoffbehälter 1 , der insbesondere in einem Streckblasverfahren aus einem supportringlosen Preform hergestellt ist, am Behälterhals 5 ein umlaufender Schnappring 7 ausgebildet. Der Schnappring 7 dient als ein Widerlager für ein abtrennbares Garantieband eines aufschraubbaren Schraubverschlusses bzw. bei Olflaschen oder dergleichen zur Festlegung eines unteren Teils eines üblicherweise verwendeten Scharnierverschlusses. Dabei gewährleistet die unterhalb des Schnapprings 7 an den Behälterhals 5 anschliessende Behälterschulter 4, die sich im wesentlichen in Richtung des Behälterbodens 3 konisch erweitert, dass das abtrennbare Garantieband des Schraubverschlusses nicht über den Schnappring 7 gehebelt werden kann.
In einem dem mit den Gewindeabschnitten 6 benachbarten Bereich der B ehälterhält er- schulter 4, etwa im ersten Drittel der axialen Erstreckung der Behälterschulter 4 in Richtung des Behälterkörpers 2, ist in die Begrenzungswandung 9 der Behälterschulter 4 im Blasverfahren eine Nut 10 eingeformt. Die Nut 10 ist wenigstens teilweise umlaufend ausgebildet. Gemäss dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Nut 10 als eine umlaufende Ringnut ausgebildet, deren Querschnitt sich etwa senkrecht zu einer Achse A des Kunststoffbehälters 1 erstreckt. In radialer Richtung ist die Ringnut 10 durch eine radiale Begrenzungsfläche 1 1 begrenzt. Die Ringnut 10 weist eine in axiale Richtung gemessene Weite w auf, die etwa 2 mm bis etwa 20 mm beträgt. Eine in radiale Richtung gemessene Tiefe d der Ringnut 10 beträgt etwa 2 mm bis etwa 20 mm. Die die Ringnut 10 begrenzenden Oberflächen können eine grössere Rauigkeit aufweisen als die Oberfläche der übrigen Begrenzungswandung 9 der Behälterschulter 4.
Fig. 2a, 2b und 2c zeigen schematisch verschiedene Querschnittskonturen der Ringnut 10. Dabei verläuft die Schnittfläche etwa mittig der Weite w durch die Ringnut 10 und senkrecht zur Behälterachse A. Fig. 2a zeigt die Kontur der radialen Begrenzungsfläche 1 1 der Ringnut 10 bei einem rotationssymmetrischen Kunststoffbehälter 1. Die in Fig. 2b und 2c angedeuteten Querschnittskonturen der Ringnut 10 zeigen jeweils zwei Widerlager 16 zur Drehmomentaufhahme. In Fig. 2b sind diese Widerlager 16 von zwei Vorsprüngen 12 gebildet, die sich innerhalb der Ringnut 10 von der radialen Begrenzungsfläche 1 1 nach aussen erstrecken. Vorzugsweise überragen die Vorsprünge 12 die Ringnut 10 nicht. Die Vorsprünge 12 können jedoch bündig mit der Begrenzungswandung 9 der Behälterschulter 4 sein (Fig. 1). Eine Innenwandung der radialen Begrenzungsfläche 1 1 erstreckt sich in die Vorsprünge 12 hinein. Dies ist eine Folge der Herstellung der Vorsprünge 12 in einem Blasverfahren. Die in Fig. 2c dargestellten Widerlager 16 sind als kerbenartige Vertiefungen 13 ausgebildet, die sich von der radialen Begrenzungsfläche 1 1 der Ringnut 10 radial in Richtung des Behälterinneren erstrecken. Eine radiale Länge 1 der Vertiefungen 13 oder der Vorsprünge 12 entspricht etwa der radialen Tiefe d der Ringnut 10. Ihre axiale Erstrek- kung entspricht etwa der axialen Weite w der Ringnut 10.
Bei den in Fig. 3a und 3b dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Widerlager 16 zur Drehmomentaufhahme in enger Nachbarschaft oberhalb und/oder unterhalb der umlaufenden Ringnut 10 angeordnet. Fig. 3a zeigt dazu zwei Vorsprünge 14, die oberhalb und/oder unterhalb der Ringnut 10 im wesentlichen radial von der Begrenzungswandung 9 der Behälterschulter 4 abragen. Gemäss Fig. 3b sind die Widerlager 16 von zwei kerbenartige Vertiefungen 15 gebildet, die sich oberhalb und/oder unterhalb der Ringnut 10 im wesentlichen radial von der Begrenzungswandung 8 der Behälterschulter 4 nach innen erstrecken. Die Vorsprünge 14 bzw. Vertiefungen 15 weisen eine radiale Erstreckung 1 auf, die etwa 1 mm bis 10 mm beträgt. Ihre axiale Erstreckung entspricht etwa der in axiale Richtung gemessenen Weite w der Ringnut 10. Die wenigstens teilweise umlaufende Nut 10 in der Behälterschulter 4 im Nahbereich zu den Gewindeabschnitten 6 oder dergleichen Vorsprüngen am Behälterhals 5 übernehmen bei einem supportringlosen Kunststoffbehälter 1 die Funktion eines Supportrings. Die teilweise umlaufende Nut 10 ermöglicht das Einkoppeln eines beim Aufschrauben eines Drehverschlusses auftretenden Drehmoments bzw. die Aufnahme der Prell- oder Schnappkräfte bei einem Aufprellen oder Aufschnappen eines Verschlussteils. Die wenigstens teilweise umlaufende Nut 10 ist im Bereich der strukturstärkeren Behälterschulter 4 angeordnet und entlastet so den übrigen Behälterkörper 2, der entsprechend dünnwandiger ausgebildet sein kann. Zusätzliche Widerlager 16 zur Drehmomentaumahme unterstützen die Einkopplung eines beim Aufdrehen eines Drehverschlusses auf den Behälterhals 5 auftretenden Drehmoments in Halterungen einer Verschliesseinrichtung. Während in den Figuren immer jeweils zwei Widerlager 16 dargestellt sind, können auch mehrere oder auch nur jeweils ein Widerlager 16 vorgesehen sein. Es können auch Vertiefungen 13, 15 und Vorsprünge 12, 14 in Kombination als Widerlager 16 vorgesehen sein. Diese können innerhalb der Nut 10 bzw. Ringnut und/oder oberhalb und/oder unterhalb derselben angeordnet sein.
Fig. 4 ist eine schematische Darstellung eines Kunststoffbehälters, der nach einem Lost- Neck Verfahren hergestellt ist. Der Kunststoffbehälter trägt wiederum gesamthaft das Bezugszeichen 1. Er ist in einem Blasformverfahren, beispielsweise in einem Extrusionsblas- verfahren aus einem extrudierten Kunststoffschlauch oder in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor beispielsweise in einem Spritzgiessverfahren oder in einem Fliesspress- verfahren gefertigten Preform hergestellt und besteht aus den üblicherweise für diese Verfahren eingesetzten Kunststoffmaterialien, wie z.B. PE, insbesondere HDPE, PP, PET, PEN, PS, PLA, PA, sowie Copolymeren dieser Materialien. Er kann ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein. Der in Fig. 4 dargestellte abgetrennte Halsabschnitt 30 soll die Herstellung im Lost-Neck Verfahren andeuten. An seiner der Ausgiessöffnung 20 nahen Aussen- wandung ist der Kunststoffbehälter wiederum mit Befestigungsmitteln 6 zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlussteils ausgestattet. Zum Unterschied von flaschenartig ausgebildeten Kunststoffbehältern sind die Befestigungsmittel 6 zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlussteils im Blasverfahren ausgeformt. Der Kunststoffbehälter 1 weist einen Behälterkörper 2 auf, der mit einem Behälterboden 3 verschlossen ist. In Nachbarschaft zu den Befestigungsmitteln 6 zur formschlüssigen Festlegung des Verschlussteils ist in die angrenzende Aussenwandung 9 im Blasverfahren eine Nut 10 eingeformt. Die Nut 10 ist wenigstens teilweise umlaufend ausgebildet. Gemäss dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Nut 10 als eine umlaufende Ringnut ausgebildet, deren Querschnitt etwa senkrecht zu einer Achse A des Kunststoffbehälters 1 verläuft. Die Abmessungen und die spezielle Ausbildung der Nut 10 entsprechen dabei denjenigen der anhand von Fig. 1 - 3 für Kunststoffflaschen erläuterten Ausführung.
Durch die Erfindung wird insbesondere ein supportringloser Kunststoffbehälter 1 geschaffen, der einen Behälterkörper 2 und eine sich vom Behälterkörper 2 erstreckende Behälter- schulter 4 mit einer Ausgiessöffnung 20 aufweist. In Nachbarschaft zur Ausgiessöff ung 20 sind in einer Aussenwandung 6 des Kunststoffbehälters 1 Befestigungsmittel 6 zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlusses vorgesehen. In der Behälterschulter 4, in einem den Befestigungsmitteln 6 zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlussteils nahen Bereich, ist eine wenigstens teilweise umlaufende Nut 10 ausgebildet, die in einem Blasverfahren hergestellt ist. Die Erfindung ist nicht auf die in den vorstehenden Ausführungsbeispielen beschriebenen konkreten Varianten beschränkt sondern umfasst auch alle sich für den Fachmann aus der Figurenbeschreibung und den Ansprüchen ergebenden äquivalenten Ausführungsformen.

Claims

Patentansprüche
1. Supportringloser Kunststoffbehälter mit einem Behälterkörper (2) und einer sich vom Behälterkörper erstreckenden Behälterschulter (4), an welche ein Behälterhals (5) mit einer Ausgiessöffhung (20) anschliesst, an dessen Aussenwandung in Nachbarschaft zur Ausgiessöffhung (20) Befestigungsmittel (6) zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlussteils angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass in der Behälterschulter (4) eine wenigstens teilweise umlaufende Nut (10) ausgebildet ist, die in einem Blasverfahren hergestellt ist.
2. Kunststoffbehälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass er in einem Lost-Neck Verfahren hergestellt ist.
3. Kunststoffbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass er fla- schenartig ausgebildet ist.
4. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (10) innerhalb des ersten Drittels der axialen Erstreckung der Behälterschulter (4) vom Behälterhals (5) zum Behälterkörper (2) angeordnet ist.
5. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (10) eine axiale Weite (w) aufweist, die etwa 2 mm bis etwa 20 mm beträgt.
6. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (10) eine radiale Tiefe (d) aufweist, die etwa 2 mm bis etwa 20 mm beträgt.
7. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (10) als eine umlaufende Ringnut ausgebildet ist.
8. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (10) Begrenzungsflächen aufweist, welche wenigstens bereichsweise eine grössere Rauigkeit aufweisen als eine angrenzende Aussenwandung (9).
9. Kunststoffbehälter nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Ringnut (10) wenigstens ein Widerlager (16) zur Drehmomentaufnahrne ausgebildet ist.
10. Kunststoffbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Widerlager (16) sich von einer radialen Begrenzungsfläche (11) der Ringnut (10) in Richtung einer angrenzenden Aussenwandung (9) erstreckt.
1 1. Kunststoffbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Widerlager (16) sich von einer radialen Begrenzungsfläche (1 1) der Ringnut (10) in Richtung des Behälterinneren erstreckt.
12. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Nachbarschaft zu der wenigstens teilweise umlaufenden Nut bzw. der umlaufenden Ringnut (10), ober- und/oder unterhalb derselben in einer angrenzenden Aussenwandung (9) ein oder mehrere Widerlager (16) zur Drehmomentaufnahme ausgebildet sind.
13. Kunststoffbehälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Widerlager (16) als ein Vorsprung (14) gegenüber der angrenzenden Aussenwandung (9) ausgebildet ist.
14. Kunststoffbehälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Widerlager (16) als eine kerbenartige Vertiefung (15) in der angrenzenden Aussenwandung (9) ausgebildet ist.
15. Kunststoffbehälter nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Vorsprung (14) bzw. jede kerbenartige Vertiefung (15) gegenüber der angrenzenden Aussenwandung (9) eine radiale Erstreckung (1) von etwa 1 mm bis etwa 10 mm aufweist.
16. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Widerlager (16) zur Drehmomentaufhahme in einem Blasverfahren hergestellt sind.
17. Kunststoffbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einem supportringlosen Preform in einem ein- oder zweistufigen Streckblasverfahren hergestellt ist.
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