WO2014044662A2 - Verfahren zum betreiben eines lichtbogenofens - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for operating an electric arc furnace, wherein the electric arc furnace comprises a receptacle for molten material and at least one electrode, wherein the electrode is arranged on a support arm and is held by this, wherein in the receptacle a Schaumschlackenchanner is entered to on the molten material to form a layer of foamed slag with a height.
  • a (three-phase) ladle furnace is a metallurgical unit used to heat and treat liquid steel. In this way, desired pouring temperatures and chemical analyzes can be achieved.
  • a ladle furnace consists of live electrodes, water-cooled electrode support arms, a refractory vessel, a water-cooled lid with various openings for the electrodes and alloying agent addition.
  • the heating of the liquid steel takes place by converting the electrical energy introduced via the current-carrying support arms and electrodes into heat.
  • the setting of the desired electrical power is effected by an electrode control.
  • the arc length is changed by the positioning of the electrodes.
  • a Ladle furnace operated with short arcs these are covered by a thin layer of slag (50 to 150 mm).
  • the resulting electromagnetic forces act with the mains and double mains frequency on the current-carrying electrodes and support arms and cause forced vibrations of the electrode support arm system.
  • the high-frequency oscillations - at 50 Hz and 100 Hz - are caused by the arc thrust and accordingly by the Lorentz force.
  • Low-frequency oscillations - from 1 Hz to 10 Hz - are the natural oscillations of the electrode support arm system, which are excited mechanically (in the case of scrap collapse) or electrically (as the arc length changes). With unfavorable design of the support arms resonant vibrations of the electrode support arm system can occur in this frequency range, which involve the risk of electrode breaks. Electrode fractures lead to a very disadvantageous increase in production costs and longer production interruptions in the steelworks.
  • the amplitudes of the Tragarmschwingungen change during the melting process.
  • the arc burns on the solid scrap and causes relatively large oscillation amplitudes.
  • the slag begins due to the liquid bath and the Blowing a Schlackenstoryners (mostly fine-grained carbon) to foam.
  • the foamed slag improves the energy input into the liquid steel bath and shields the refractory lining and the water cooling system of the furnace from the strong radiation exposure through the arc. Since the arc and the electrode tip are enveloped by the foamed slag, the oscillation amplitudes decrease. The greater the amount, that is, mass, of the injected foaming slag-forming agent (carbon), the higher the height of the foam-slag layer and the degree of damping of the vibrations of the electrode support arm, and the lower the oscillation amplitudes.
  • the electrodes can be driven further upwards, the arc becomes longer with the same electrical power and low current.
  • the natural frequencies of the support arms are often not calculated and the process-related factors influencing the natural frequency (variable length and mass of the electrode) are not taken into account.
  • the forces acting on the electrode support arm system of a given frequency can lead to resonant vibrations that can destroy the graphite electrodes.
  • the foamed slag is produced by blowing a fine-grained carbon into the slag.
  • the amount of injected carbon can be determined by the operator based on experience calculate or determine. An excess amount of carbon can increase the carbon content in the melt (carburizing the melt).
  • the arc is disadvantageously enveloped only partially. The choice of the right amount of foam slag is therefore sometimes problematic and possibly personal depending on the experience of the operating staff.
  • the liquid steel is a vibratory system, even when operating a ladle furnace undesirable critical vibrations of the furnace vessel can occur. When such vibrations occur, the treatment process should be interrupted by the short-term shutdown of the furnace, which is disadvantageous in terms of process technology.
  • the oscillations of the furnace vessel can be caused by an incorrectly set electrode control or by the Tragarmschwingungen.
  • the invention has the object of developing a method of the generic type so that the foam slag height can be determined in an improved manner. Furthermore, the prerequisites should be made to optimize the supply of the foam slag former, if possible without individual experience of the operating personnel, that is, the vibrations should be minimized, while at the same time not too much slag should be added to prevent unwanted carburizing of the steel.
  • the addition of the foamed slag former to the receiving vessel and / or to the molten material takes place in such a way that the measured vibrations do not exceed a predetermined maximum value.
  • the addition of the foam slag former into the receptacle and / or onto the molten material takes place in such a way that the measured oscillations do not fall below a predetermined minimum value.
  • the optimum amount of slag (carbon) is controlled so that on the one hand too low a slag amount and on the other hand, an undesirable carburizing of the steel to be processed are avoided.
  • the amplitude of the oscillations (in particular the vibration acceleration) is preferably used as the basis.
  • a defined frequency range of the oscillation of the electrode or the support arm can be used.
  • the vibration acceleration of the electrode or the support arm can be determined by means of an acceleration sensor which is attached to the electrode or the support arm.
  • the acceleration sensor is preferably arranged in a water-cooled region of the support arm, for example in the region of the electrode clamping jaws.
  • the measured values of the vibration acceleration from the acceleration sensor are preferably transmitted wirelessly, in particular by radio, to an evaluation unit.
  • the measured values of the vibration acceleration are preferably transmitted by an optical acceleration sensor via an optical waveguide to an evaluation unit.
  • a classic transmission via cable is possible.
  • the energy required for the operation of the acceleration sensor and / or the wireless transmission of the measured data can be obtained by an element that gains electrical energy from the vibration energy of the electrode or the support arm (energy harvester module).
  • the present invention thus initially enables the determination of the vibration acceleration of the electrode support arm of an arc furnace by measurement. Included herein is the measurement of vibration acceleration to detect the resonant vibrations of the electrode support arm. Finally, the invention comprises the measurement of the vibration accelerations and the calibration of the system for improved determination of the foam slag height in the electric arc furnace.
  • the measurement of Tragarmschwingungen represents valuable information about the height of the foam slag inside the furnace vessel.
  • the proposed method allows a continuous measurement of Tragarmschwingungen using one or more acceleration sensors.
  • the measuring device is preferably installed in the water-cooled area of the electrode support arm near the electrode terminal.
  • the measured acceleration amplitudes are preferably transmitted wirelessly to a computer on the basis of a radio module installed in the electrode support arm.
  • a travel diagram for the mass of slag former to be added can be worked out.
  • the mass of the injected carbon is then adjusted in the practical furnace operation so that a sufficient height of the foamed slag is given in order to envelop the arc sufficiently (maximally).
  • adding too much carbon can be prevented so that too much carburizing of the melt can be avoided.
  • the accelerations of the electrode support arms of an arc furnace are measured by means of an acceleration sensor and transmitted by means of a radio module to a computer of the operating personnel. This creates the opportunity to detect resonant vibrations of a Elektrodentragarms early and determine the height of the foam slag in the flat bath phase.
  • the height of the foamed slag can be determined from measured acceleration amplitudes during practical operation of the arc furnace.
  • Fig. 2 shows schematically the course of the mass of the added in the electric arc furnace foam slag forming as a function of the amplitude of the vibrations of the electrode support arm and
  • Fig. 3 shows schematically the course of the height of the foamed slag in
  • Electric arc furnace as a function of the amplitude of the vibrations of the electrode support arm.
  • an electric arc furnace 1 which comprises a receptacle 2 in which molten material 3 can be melted.
  • an electrode 4 is arranged on a support arm 5.
  • the electrode is supplied with high current, so that an arc 9 is formed, which heats the molten material.
  • the electric arc furnace can be an AC furnace or a DC furnace.
  • foamed slag By entering a foam slag (carbon C) in the interior of the receiving vessel 2 foamed slag is produced on the surface of the molten material 3, which has a height h.
  • the height h is on the one hand to be chosen so that the arc 9 or the end of the electrode 4 is wrapped by slag, on the other hand is possible, less Foam slag C, so carbon, to admit, in order to avoid excessive carburization of the material 3.
  • the coal is blown under the foamed slag using one or more injectors.
  • an acceleration sensor 7 is installed in the support arm 5, which is designed to measure the vibration acceleration a of the support arm 5.
  • the values measured by the sensor 7 are transmitted wirelessly by radio to an evaluation unit 8, which comprises a receiver or antenna 10 for the radio signal of the sensor 7.
  • the amplitude A of the vibration acceleration a is determined and based on the further analysis or calculation.
  • the acceleration of the support arm (it can also be present more support arms with multiple electrodes) measured at the clamping of the electrode 4 and wirelessly transmitted to the computer of the operator.
  • the time-dependent acceleration measurement is carried out with the aid of the acceleration sensor 7.
  • the sensor is installed in the water-cooled area of the electric support arm near the electrode terminal with the aim of measuring the accelerations in three spatial directions (x, y, z).
  • the sensor is powered by an internal battery or a rechargeable battery.
  • the sensor can also be equipped with an energy harvester module, so that the required electrical current can be obtained from the vibration itself.
  • the procedure is as follows: The time-dependent acceleration amplitudes A (t) are recorded at a high sampling rate between 100 Hz and 1 kHz.
  • the measuring signal is transmitted to the evaluation unit (PC) with the aid of the radio module installed on the electrode support arm, where a measurement data analysis and an identification of resonant vibrations take place.
  • the mass M or the mass flow dM / dt of the injected carbon is measured as a further process variable and the foam slag height h (t) is determined or measured visually.
  • a travel diagram M (t) f [A (t), h (t)] of the mass of carbon addition can be determined.
  • the travel diagram then serves in practical operation to optimize and automate the injection of the fine coal, so that the arc remains fully covered with foamed slag.
  • FIG. 2 shows the relationship between the mass M of foam slag former C introduced into the electric arc furnace and the measured amplitude A of the vibration acceleration a.
  • Fig. 3 is corresponding to Fig. 2, the height h of the foamed slag in the receptacle 2 is sketched on the measured vibration acceleration amplitude.
  • the addition of the foam slag former C into the receptacle can be made so that the measured vibrations do not exceed a predetermined maximum value; at the same time, however, the addition of the foam slag former C is controlled or regulated in such a way that the measured vibrations do not fall below a predetermined minimum value.
  • the entire furnace system is kept in a non-critical state with respect to the exposure to vibration and heat radiation, while at the same time avoiding unwanted carburizing of the steel by adding too much carbon.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Lichtbogenofens (1), wobei der Lichtbogenofen ein Aufnahmegefäß (2) für schmelzflüssiges Material (3) sowie mindestens eine Elektrode (4) umfasst, wobei die Elektrode (4) an einem Tragarm (5) angeordnet ist und von diesem gehalten wird, wobei in das Aufnahmegefäß (2) ein Schaumschlackenbildner (C) eingegeben wird, um auf dem schmelzflüssigen Material (3) eine Schicht Schaumschlacke (6) mit einer Höhe (h) zu bilden. Um in verbesserter Weise die Schaumschlackenhöhe zu bestimmen und über diese die Zufuhr des Schaumschlackenbildners zu optimieren, umfasst das Verfahren die Schritte: a) Ermittlung eines funktionalen Zusammenhangs (h = f (a)) zwischen den Schwingungen der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) im Betrieb des Lichtbogenofens (1) und der Höhe (h) der Schaumschlacke (6) durch Messung; b) Betreiben des Lichtbogenofens (1), wobei die Schwingungen der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) gemessen werden, wobei ausgehend von diesen Messwerten über den in Schritt a) bestimmten funktionalen Zusammenhang (h = f (a)) die Höhe (h) der Schaumschlacke (6) bestimmt wird.

Description

Verfahren zum Betreiben eines Lichtbogenofens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Lichtbogenofens, wobei der Lichtbogenofen ein Aufnahmegefäß für schmelzflüssiges Material sowie mindestens eine Elektrode umfasst, wobei die Elektrode an einem Tragarm angeordnet ist und von diesem gehalten wird, wobei in das Aufnahmegefäß ein Schaumschlackenbildner eingegeben wird, um auf dem schmelzflüssigen Material eine Schicht Schaumschlacke mit einer Höhe zu bilden.
Bei der Elektrostahlerzeugung wird in einem Elektrolichtbogenofen (EAF) über die stromführenden Tragarme und Elektroden eingebrachte elektrische Energie in Joulesche Wärme der Lichtbögen umgesetzt. Jeder Lichtbogen brennt zwischen der Elektrode und dem Einsatzstoff, bis dieser vollständig eingeschmolzen ist. Die damit im Hochstromkreis fließenden Sekundärströme erreichen Werte bis zu 120 kA. Bei einem (Drehstrom)Pfannenofen handelt es sich um ein metallurgisches Aggregat, das zum Aufheizen und zur Behandlung von Flüssigstahl eingesetzt wird. Auf diese Weise lassen sich gewünschte Gießtemperaturen und chemische Analysen erreichen. Ein Pfannenofen besteht aus stromführenden Elektroden, wassergekühlten Elektrodentragarmen, einem feuerfesten Gefäß, einem wassergekühlten Deckel mit diversen Öffnungen für die Elektroden und die Legierungsmittelzugabe. Das Aufheizen des Flüssigstahls erfolgt durch eine Umwandlung der über die stromführenden Tragarme und Elektroden eingebrachten elektrischen Energie in Wärme. Die Einstellung der gewünschten elektrischen Leistung erfolgt durch eine Elektrodenregelung. Damit wird die Lichtbogenlänge durch das Positionieren der Elektroden geändert. Um die Wirkung der Lichtbogenstrahlung auf feuerfeste Zustellung zu minimieren, wird ein Pfannenofen mit kurzen Lichtbögen betrieben, diese werden von einer dünnen Schlackenschicht (50 bis 150 mm) abgedeckt.
Gattungsgemäße Verfahren sind im Stand der Technik bekannt. Es wird beispielsweise auf die EP 0 637 634 A1 hingewiesen. Die DE 196 36 279 A1 beschäftigt sich mit der Messung periodischer Bewegungen der Elektrode des Lichtbogenofens. Die EP 1 082 467 B1 sieht vor, dass der Schlackenbildner in Abhängigkeit des Stroms der Elektrode geregelt wird. In der WO 2009/095396 A1 werden die Schwingungen der Elektroden im Elektrolichtbogenofen erfasst. Eine ähnliche Lösung zeigt die WO 201 1/147869 A1 .
Die entstehenden elektromagnetischen Kräfte wirken mit der Netz- und Doppel netzfrequenz auf die stromführenden Elektroden und Tragarme und rufen erzwungene Schwingungen des Elektroden-Tragarm-Systems hervor.
Im Schwingungsspektrum unterscheidet man hoch- und niederfrequente Komponenten. Die hochfrequenten Schwingungen - bei 50 Hz und 100 Hz - werden vom Lichtbogenschub und entsprechend von der Lorentz-Kraft verursacht. Bei niederfrequenten Schwingungen - von 1 Hz bis 10 Hz - handelt es sich um die Eigenschwingungen des Elektroden-Tragarm-Systems, die mechanisch (beim Schrotteinsturz) oder elektrisch (bei der Änderung der Lichtbogenlänge) angeregt werden. Bei ungünstiger Konstruktion der Tragarme können in diesem Frequenzbereich Resonanzschwingungen des Elektroden-Tragarm-Systems auftreten, die die Gefahr von Elektrodenbrüchen bergen. Elektrodenbrüche führen in sehr nachteiliger Weise zur Erhöhung der Produktionskosten und längeren Produktionsunterbrechungen im Stahlwerk.
Die Amplituden der Tragarmschwingungen ändern sich während des Schmelzprozesses. In der Bohrphase brennt der Lichtbogen auf den festen Schrott und verursacht relativ große Schwingungsamplituden. In der Flachbadphase beginnt die Schlacke aufgrund des flüssigen Bades und des Einblasens eines Schlackenbildners (zumeist feinkörniger Kohlenstoff) zu schäumen. Die Schaumschlacke verbessert den Energieeintrag ins flüssige Stahlbad und schirmt die Feuerfestausmauerung und das Wasserkühlsystem des Ofens von der starken Strahlenbelastung durch den Lichtbogen ab. Da hierbei der Lichtbogen und die Elektrodenspitze von der Schaumschlacke umhüllt werden, nehmen die Schwingungsamplituden ab. Je größer die Menge, das heißt Masse, des eingeblasenen Schaumschlackenbildners (Kohlenstoff) ist, desto höher ist auch die Höhe der Schaumschlackenschicht und der Dämpfungsgrad der Schwingungen des Elektrodentragarms und desto niedriger sind die Schwingungsamplituden.
Bei einem hohen Stand der Schaumschlacke können die Elektroden weiter aufwärts gefahren werden, der Lichtbogen wird bei gleicher elektrischer Leistung und niedriger Stromstärke länger.
Bei der Konstruktion der stromführenden Elektrodentragarme werden häufig die Eigenfrequenzen der Tragarme nicht berechnet und die die Eigenfrequenz beeinflussenden, prozessbezogenen Faktoren (variable Länge und Masse der Elektrode) nicht berücksichtigt. Während des Ofenbetriebs können die auf das Elektroden-Tragarm-System wirkenden Kräfte einer bestimmten Frequenz zu Resonanzschwingungen führen, die die Graphitelektroden zerstören können. Um das Schwingungsverhalten einer Elektrode zu stabilisieren und die Elektrodenbruchursache zu beseitigen, ist es wichtig, Resonanzschwingungen frühzeitig zu erkennen.
Bei der Elektrostahlerzeugung werden üblicherweise freistrahlige Lichtbögen von der schaumigen Schlacke umhüllt. Hierdurch wird ein optimaler Energieeintrag in das flüssige Bad erreicht und seitliche Strahlungsverluste des Lichtbogens minimiert. Im praktischen Betrieb wird die Schaumschlacke durch Einblasen eines feinkörnigen Kohlenstoffs in die Schlacke erzeugt. Die Menge des eingeblasenen Kohlenstoffs lässt sich vom Bedienpersonal aufgrund von Erfahrungswerten berechnen bzw. bestimmen. Eine überschüssige Menge des Kohlenstoffs kann den Kohlenstoffgehalt in der Schmelze erhöhen (Aufkohlen der Schmelze). Bei einer unzureichenden Menge an Kohlenstoff wird indes der Lichtbogen in nachteiliger Weise nur zum Teil umhüllt. Die Wahl der richtigen Menge an Schaumschlackenbildner ist also mitunter problematisch und unter Umständen personenbezogen abhängig von der Erfahrung des Bedienpersonals.
Da der Flüssigstahl ein schwingungsfähiges System ist, können auch beim Betreiben eines Pfannenofens unerwünschte kritische Schwingungen des Ofengefäßes auftreten. Beim Auftreten solcher Schwingungen soll der Behandlungsprozess durch das kurzfristige Ausschalten der Ofenanlage unterbrochen werden, was aber prozesstechnisch nachteilig ist. Die Schwingungen des Ofengefäßes können von einer falsch eingestellten Elektrodenregelung bzw. von den Tragarmschwingungen hervorgerufen werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so weiterzubilden, dass in verbesserter Weise die Schaumschlackenhöhe bestimmt werden kann. Ferner sollen die Voraussetzungen dafür getroffen werden, möglichst ohne individuelle Erfahrungswerte des Bedienpersonals die Zufuhr des Schaumschlackenbildners zu optimieren, das heißt es sollen die auftretenden Schwingungen minimiert werden, wobei gleichzeitig nicht übermäßig viel Schlackenbildner zugegeben werden soll, um ein unerwünschtes Aufkohlen des Stahls zu verhindern.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte umfasst:
Ermittlung eines funktionalen Zusammenhangs zwischen den Schwingungen der Elektrode oder des Tragarms im Betrieb des Lichtbogenofens und der Höhe der Schaumschlacke durch Messung; Betreiben des Lichtbogenofens, wobei die momentanen bzw. aktuellen Schwingungen der Elektrode oder des Tragarms gemessen werden, wobei ausgehend von diesen Messwerten über den in Schritt a) bestimmten funktionalen Zusammenhang die Höhe der Schaumschlacke bestimmt wird.
Neben der so erfolgenden vorteilhaften Ermittlung der Höhe der Schaumschlacke ist bevorzugt weiter vorgesehen, dass die Zugabe des Schaumschlackenbildners in das Aufnahmegefäß und/oder auf das schmelzflüssige Material in der Weise erfolgt, dass die gemessenen Schwingungen einen vorgegebenen Maximalwert nicht überschreiten. Gleichzeitig kann vorgesehen werden, dass die Zugabe des Schaumschlackenbildners in das Aufnahmegefäß und/oder auf das schmelzflüssige Material in der Weise erfolgt, dass die gemessenen Schwingungen einen vorgegebenen Minimalwert nicht unterschreiten.
Demgemäß wird die optimale Menge an Schlackenbildner (Kohlenstoff) geregelt bzw. gesteuert, so dass einerseits eine zu geringe Schlackenmenge und andererseits eine unerwünschte Aufkohlung des zu verarbeitenden Stahls vermieden werden.
Bevorzugt wird dabei die Amplitude der Schwingungen (insbesondere der Schwingungsbeschleunigung) zugrunde gelegt.
Ferner kann ein definierter Frequenzbereich der Schwingung der Elektrode oder des Tragarms zugrunde gelegt werden.
Als Schaumschlackenbildner wird zumeist feinkörniger Kohlenstoff verwendet, der in das Aufnahmegefäß eingebracht, insbesondere eingeblasen, wird. Die Schwingungsbeschleunigung der Elektrode oder des Tragarms können mittels eines Beschleunigungssensors ermittelt werden, der an der Elektrode oder am Tragarm befestigt ist. Der Beschleunigungssensor ist dabei bevorzugt in einem wassergekühlten Bereich des Tragarms, zum Beispiel im Bereich der Elektroden- Klemmbacken, angeordnet. Die Messwerte der Schwingungsbeschleunigung vom Beschleunigungssensor werden bevorzugt drahtlos, insbesondere per Funk, an eine Auswerteeinheit übermittelt. Möglich ist es alternativ auch, dass die Messwerte der Schwingungsbeschleunigung von einem optischen Beschleunigungssensor über einen Lichtwellenleiter an eine Auswerteeinheit übermittelt werden. Natürlich ist auch eine klassische Übertragung per Kabel möglich. Die für den Betrieb des Beschleunigungssensors und/oder der drahtlosen Übermittlung der gemessenen Daten benötigte Energie kann durch ein Element gewonnen werden, das aus der Schwingungsenergie der Elektrode oder des Tragarms elektrische Energie gewinnt (Energie-Harvester-Modul).
Für die Energieversorgung ist natürlich auch jede andere Möglichkeit gegeben. So kann eine Batterie bzw. ein Akkumulator vorgesehen werden. In Falle der Stromzuführung per Kabel ist eine Kabeldurchführung durch das Innere des Tragarms möglich und vorteilhaft.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht somit zunächst die Bestimmung der Schwingungsbeschleunigung des Elektrodentragarms eines Lichtbogenofens per Messung. Hierin enthalten ist die Messung der Schwingungsbeschleunigung zur Erkennung der Resonanzschwingungen des Elektrodentragarms. Schließlich umfasst die Erfindung die Messung der Schwingungsbeschleunigungen und die Kalibrierung des Systems zur verbesserten Ermittlung der Schaumschlackenhöhe im Lichtbogenofen.
Die Messung der Tragarmschwingungen stellt eine wertvolle Information über die Höhe der Schaumschlacke im Inneren des Ofengefäßes dar. Das vorgeschlagene Verfahren ermöglicht eine kontinuierliche Messung der Tragarmschwingungen mit Hilfe eines oder mehrerer Beschleunigungssensoren. Die Messvorrichtung wird bevorzugt im wassergekühlten Bereich des Elektrodentragarms nahe der Elektrodenklemme installiert. Die gemessenen Beschleunigungsamplituden werden bevorzugt drahtlos, anhand eines im Elektrodentragarm eingebauten Funkmoduls, an einen Rechner übertragen.
Durch die Überwachung der gemessenen Schwingungen und insbesondere der Amplituden der Schwingungsbeschleunigungen sowie der Frequenzspektren der Schwingungen können die zu Elektrodenbrüchen führenden Resonanzschwingungen des Elektrodentragarms frühzeitig erkannt werden; entsprechend können Maßnahmen zur Vermeidung eines Elektrodenbruchs eingeleitet werden. Aus dem Vergleich der gemessenen Amplituden A der Schwingungsbeschleunigung mit der Masse M des eingeblasenen Schlackenbildners (Kohlenstoff) kann ein funktionaler Zusammenhang M(t) = f [A(t)] experimentell ermittelt werden. Da die Schaumschlackenhöhe h(t) mit der Masse des zugegebenen Schlackenbildners M(t) in Korrelation steht, lässt sich somit die Höhe h der Schaumschlacke als Funktion der gemessenen Beschleunigungsamplituden A(t) bestimmen (h(t) = g[A(t)]).
Darüber hinaus kann ein Fahrdiagramm für die zuzugebende Masse an Schlackenbildner erarbeitet werden. Mittels des Fahrdiagramms wird dann im praktischen Ofenbetrieb die Masse des eingeblasenen Kohlenstoffs so eingestellt, dass eine hinreichende Höhe der Schaumschlacke gegeben ist, um den Lichtbogen ausreichend (maximal) einzuhüllen. Andererseits kann ein Zugeben von zu viel Kohlenstoff verhindert werden, so dass ein zu starkes Aufkohlen der Schmelze vermieden werden kann. Somit ist eine Möglichkeit gegeben, den Prozess der Schlackenbildnerzugabe zu automatisieren. Er ist nicht mehr von Erfahrungswerten des Bedienpersonals abhängig. Die Beschleunigungen der Elektrodentragarme eines Lichtbogenofens werden anhand eines Beschleunigungssensors gemessen und mit Hilfe eines Funkmoduls an einen Rechner des Bedienpersonals übertragen. Damit entsteht die Möglichkeit, Resonanzschwingungen eines Elektrodentragarms frühzeitig zu erkennen und die Höhe der Schaumschlacke in der Flachbadphase zu ermitteln.
Vorteilhaft ist, dass die Beschleunigung der Elektrodentragarme während des Ofenbetriebs gemessen werden können. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Prozessüberwachung und eine frühzeitige Erkennung der zu einem Elektrodenbruch führenden Resonanzschwingungen.
Durch die zeitliche Zuordnung des gemessenen Wertes der Beschleunigungsamplitude A(t) zur visuell ermittelten oder gemessenen Höhe h der Schlacke lässt sich der funktionale Zusammenhang h(t) = f[A(T)] bestimmen. Mittels dieses funktionalen Zusammenhangs kann im praktischen Betrieb des Lichtbogenofens die Höhe der Schaumschlacke aus gemessenen Beschleunigungsamplituden ermittelt werden.
Aus dem Vergleich der gemessenen Beschleunigungsamplituden A(t) mit der Menge der eingeblasenen Kohle M(t) lässt sich ein Fahrdiagramm der Kohlzugabe der Form M(t) = g[A(t), h(t)] ermitteln. Nachdem das Diagramm ermittelt wurde, kann die Kohlenstoffzugabe durch gemessene Beschleunigungswerte gesteuert bzw. geregelt werden, so dass ein Freiliegen der Lichtbögen weitgehend vermieden werden kann. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren lässt sich auch im Falle eines Pfannenofens ein kritischer Zustand des Ofenbetriebs frühzeitig erkennen. Eine autarke Energieversorgung und drahtlose Messdatenübertragung ermöglichen eine einfache Montage der Messausrüstung im wassergekühlten Bereich im Inneren der Elektrodentragarme.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch einen Lichtbogenofen,
Fig. 2 schematisch den Verlauf der Masse des in den Lichtbogenofen zugegebenen Schaumschlackenbildner als Funktion der Amplitude der Schwingungen des Elektroden-Tragarms und
Fig. 3 schematisch den Verlauf der Höhe der Schaumschlacke im
Lichtbogenofen als Funktion der Amplitude der Schwingungen des Elektroden-Tragarms.
In Fig. 1 ist ein Lichtbogenofen 1 dargestellt, der ein Aufnahmegefäß 2 umfasst, in dem schmelzflüssiges Material 3 aufgeschmolzen werden kann. Hierfür ist eine Elektrode 4 an einem Tragarm 5 angeordnet. Die Elektrode ist mit Starkstrom versorgt, so dass sich ein Lichtbogen 9 bildet, der das schmelzflüssige Material erhitzt. Grundsätzlich kann es sich bei dem Lichtbogenofen um einen Wechselstromofen oder um einen Gleichstromofen handeln.
Durch Eingabe eines Schaumschlackenbildners (Kohlenstoff C) in das Innere des Aufnahmegefäßes 2 wird Schaumschlacke auf der Oberfläche des schmelzflüssigen Materials 3 erzeugt, das eine Höhe h aufweist. Die Höhe h ist dabei einerseits so zu wählen, dass der Lichtbogen 9 bzw. das Ende der Elektrode 4 von Schlacke eingehüllt wird, andererseits ist möglichst, weniger Schaumschlackenbildner C, also Kohlenstoff, zuzugeben, um eine übermäßige Aufkohlung des Materials 3 zu vermeiden. Die Kohle wird dabei unter die Schaumschlacke mit Hilfe eines oder mehrerer Injektoren geblasen. Um dies zu erreichen, ist ein Beschleunigungssensor 7 im Tragarm 5 eingebaut, der ausgebildet ist, die Schwingungsbeschleunigung a des Tragarms 5 zu messen. Die vom Sensor 7 gemessenen Werte werden drahtlos per Funk an eine Auswerteeinheit 8 übermittelt, die einen Empfänger bzw. Antenne 10 für das Funksignal des Sensors 7 umfasst.
In der Auswerteeinheit 8 wird die Amplitude A der Schwingungsbeschleunigung a ermittelt und der weiteren Analyse bzw. Berechnung zugrunde gelegt.
Demgemäß kann in vorteilhafter Weise die Beschleunigung des Tragarms (es können auch mehrere Tragarme mit mehreren Elektroden vorhanden sein) an der Einspannstelle der Elektrode 4 gemessen und drahtlos an den Rechner des Bedieners übertragen werden. Die zeitabhängige Beschleunigungsmessung wird mit Hilfe des Beschleunigungssensors 7 durchgeführt. Der Sensor wird im wassergekühlten Bereich des Elektrotragarms nahe der Elektrodenklemme installiert mit dem Ziel, die Beschleunigungen in drei Raumrichtungen (x, y, z) zu messen. Der Sensor wird mit einer internen Batterie bzw. einem Akku mit Energie versorgt. Der Sensor kann auch mit einem Energie-Harvester-Modul ausgerüstet werden, so dass der benötigte elektrische Strom aus der Schwingung selbst gewonnen werden kann.
Möglich ist alternativ auch der Einsatz eines optischen Beschleunigungssensors und eines Lichtwellenleiters, über den die gemessenen Beschleunigungswerte optisch übertragen werden können. Zur Bestimmung eines funktionalen Zusammenhangs zwischen gemessener Beschleunigungsamplitude und Höhe der Schaumschlacke im Aufnahmegefäß wird wie folgt vorgegangen: Die zeitabhängigen Beschleunigungsamplituden A(t) werden mit einer hohen Abtastrate zwischen 100 Hz und 1 kHz erfasst. Das Messsignal wird mit Hilfe des am Elektrodentragarm eingebauten Funkmoduls zu der Auswerteeinheit (PC) übertragen, wo eine Messdatenanalyse und eine Identifikation von Resonanzschwingungen erfolgen.
Gleichzeitig zu den Beschleunigungen wird als weitere Prozessgröße die Masse M bzw. der Massenstrom dM/dt des eingeblasenen Kohlenstoffs gemessen und die Schaumschlackenhöhe h(t) visuell ermittelt oder gemessen. Hierdurch lässt sich die Schaumschlackenhöhe h als Funktion der Beschleunigungsamplituden A in Form eines Diagramms h(t) = g[A(t)] darstellen.
Darüber hinaus lässt sich ein Fahrdiagramm M(t) = f[A(t), h(t)] der Masse der Kohlenstoffzugabe bestimmen. Das Fahrdiagramm dient dann im praktischen Betrieb zur Optimierung und Automatisierung der Injektion der Feinkohle, so dass der Lichtbogen mit Schaumschlacke voll abgedeckt bleibt.
Die erläutere Vorgehensweise bzw. die genannten Zusammenhänge sind in Fig. 2 und in Fig. 3 illustriert. In Fig. 2 ist der Zusammenhang zwischen der in den Lichtbogenofen eingegebenen Masse M an Schaumschlackenbildner C und der gemessenen Amplitude A der Schwingungsbeschleunigung a dargestellt. In Fig. 3 ist korrespondierenden zu Fig. 2 die Höhe h der Schaumschlacke im Aufnahmegefäß 2 über der gemessenen Schwingungsbeschleunigungs-Amplitude skizziert. Nach der Ermittlung des funktionalen Zusammenhangs h = f(A) zwischen den Schwingungsbeschleunigungs-Amplituden der Elektrode 4 bzw. des Tragarms 5 im Betrieb des Lichtbogenofens 1 und der Höhe h der Schaumschlacke 6 durch die genannte Messung ist es folglich möglich, den Lichtbogenofen 1 so zu betreiben, dass die Schwingungsbeschleunigungs-Amplituden der Elektrode 4 bzw. des Tragarms 5 per Beschleunigungssensor gemessen werden und ausgehend von diesen Messwerten anhand des bestimmten funktionalen Zusammenhang h = f(A) die Höhe h der Schaumschlacke 6 bestimmt wird. Ausgehend hiervon wiederum kann die Zugabe des Schaumschlackenbildners C in das Aufnahmegefäß so erfolgen, dass die gemessenen Schwingungen einen vorgegebenen Maximalwert nicht überschreiten; gleichzeitig wird allerdings die Zugabe des Schaumschlackenbildners C in der Weise gesteuert bzw. geregelt, dass die gemessenen Schwingungen einen vorgegebenen Minimalwert nicht unterschreiten.
Hiermit wird das gesamte Ofensystem in einem nichtkritischen Zustand bezüglich der Belastung durch Schwingungen und Wärmestrahlung gehalten, gleichzeitig aber auch ein unerwünschtes Aufkohlen des Stahls durch Zugabe von zu viel Kohlenstoff vermieden.
Bezugszeichenliste:
1 Lichtbogenofen / Drehstrompfannenofen
2 Aufnahmegefäß
3 schmelzflüssiges Material
4 Elektrode
5 Tragarm
6 Schaumschlacke
7 Beschleunigungssensor
8 Auswerteeinheit
9 Lichtbogen
10 Empfänger / Antenne
C Schaumschlackenbildner
h Höhe (m) der Schaumschlacke über dem Metallbad a Schwingungsbeschleunigung (m/s2)
A Amplitude der Schwingungsbeschleunigung (m/s2)
M Masse des zugegebenen Schaumschlackenbildners (kg)

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zum Betreiben eines Lichtbogenofens (1 ), wobei der Lichtbogenofen ein Aufnahmegefäß (2) für schmelzflüssiges Material (3) sowie mindestens eine Elektrode (4) umfasst, wobei die Elektrode (4) an einem Tragarm (5) angeordnet ist und von diesem gehalten wird, wobei in das Aufnahmegefäß (2) ein Schaumschlackenbildner (C) eingegeben wird, um auf dem schmelzflüssigen Material (3) eine Schicht Schaumschlacke (6) mit einer Höhe (h) zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: a) Ermittlung eines funktionalen Zusammenhangs (h = f (a)) zwischen den Schwingungen der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) im Betrieb des Lichtbogenofens (1 ) und der Höhe (h) der Schaumschlacke (6) durch Messung; b) Betreiben des Lichtbogenofens (1 ), wobei die Schwingungen der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) gemessen werden, wobei ausgehend von diesen Messwerten über den in Schritt a) bestimmten funktionalen Zusammenhang (h = f (a)) die Höhe (h) der Schaumschlacke (6) bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe des Schaumschlackenbildners (C) in das Aufnahmegefäß (2) und/oder auf das schmelzflüssige Material (3) in der Weise erfolgt, dass die gemessenen Schwingungen einen vorgegebenen Maximalwert nicht überschreiten. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe des Schaumschlackenbildners (C) in das Aufnahmegefäß (2) und/oder auf das schmelzflüssige Material (3) in der Weise erfolgt, dass die gemessenen Schwingungen einen vorgegebenen Minimalwert nicht unterschreiten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem funktionalen Zusammenhang die Amplitude (A) der Schwingungsbeschleunigung (a) der Schwingungen als Repräsentanz für die Höhe h der Schaumschlacke zugrunde gelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem funktionalen Zusammenhang ein definierter Frequenzbereich der Schwingung der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) als Repräsentanz für die Höhe h der Schaumschlacke zugrunde gelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Schaumschlackenbildner (C) feinkörniger Kohlenstoff verwendet wird, der in das Aufnahmegefäß (2) eingebracht, insbesondere eingeblasen, wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingungsbeschleunigung (a) der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) mittels eines Beschleunigungssensors
(7) ermittelt wird, der an oder in der Elektrode (4) oder am oder im Tragarm (5) befestigt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschleunigungssensor (7) in einem wassergekühlten Bereich des Tragarms (5) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Messwerte der Schwingungsbeschleunigung (a) vom Beschleunigungssensor (7) drahtlos, insbesondere per Funk, an eine Auswerteeinheit (8) übermittelt werden.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Messwerte der Schwingungsbeschleunigung (a) von einem optischen Beschleunigungssensor über einen Lichtwellenleiter an eine Auswerteeinheit (8) übermittelt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die für den Betrieb des Beschleunigungssensors (7) und/oder der drahtlosen Übermittlung der gemessenen Daten benötigte Energie durch ein Element gewonnen wird, das aus der Schwingungsenergie der Elektrode (4) oder des Tragarms (5) elektrische Energie gewinnt.
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