WO2014041606A1

WO2014041606A1 - スピーカ、及びスピーカ用エッジ

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Publication number: WO2014041606A1
Application number: PCT/JP2012/073214
Authority: WO
Inventors: 和昭渡辺
Original assignee: Tohoku Pioneer Corp; Pioneer Corp
Current assignee: Tohoku Pioneer Corp; Pioneer Corp
Priority date: 2012-09-11
Filing date: 2012-09-11
Publication date: 2014-03-20
Anticipated expiration: 2015-03-11

Description

スピーカ、及びスピーカ用エッジ

　本発明は、スピーカ、及びスピーカ用エッジに関するものである。

　従来のスピーカは、フレームと、フレームに支持される磁気回路部と、磁気回路部内に配置されて音声電流が供給されると振動するボイスコイルの振動が伝播される振動板と、フレームと振動板との間に設けられて、内縁部が振動板に固着されるとともに外縁部がフレームに固着されて振動板を支持するエッジと、を備えている。このような従来のエッジは、均一の厚みを持つシート状の材料を打ち抜くことで、その周方向に均一の厚みに形成されていた。

　ところで、上述した従来のエッジは、その全周に亘って均一の厚みに形成されていたから、その厚みを比較的厚めにして、振動板を支持するための強度を確保していた。このため、従来のエッジは、弾性変形し難くなり、振幅の小さな音声電流に対して所望でない反射や振動伝播ロスが生じてしまうことがあった。そこで、従来のエッジの厚みを薄くすることで、弾性変形し易くして、所望でない反射や振動伝播ロスを抑制させることを試みていたが、従来のエッジの厚みを薄くすると振動板を支持するための強度を確保できなかった。即ち、振幅の小さな音声電流に対しても振動伝播して応答性を発揮させることと、振動板を支持するための強度を確保することを両立させることが困難であった。

　上述した問題を解決するエッジが特許文献１に開示されている。特許文献１に開示されたエッジは、図８（Ａ）に示すように、円環状に形成されているとともに、その周方向に厚みが厚い厚肉部２０５Ａと、厚肉部２０５Ａよりも厚みが薄い薄肉部２０５Ｂと、が交互に設けられている。厚肉部２０５Ａ及び、薄肉部２０５Ｂは、エッジ２０５の径方向外側に向かうに従って周方向の長さが大きくなる扇形状に形成されている。このようなエッジ２０５は、厚肉部２０５Ａと薄肉部２０５Ｂとが、その周方向に交互に設けられているから、厚肉部２０５Ａが、図８（Ｂ）に示すように、振幅の大きな音声電流に対しても振動伝播して応答性を発揮させることができ、かつ振動板２０４を支持するための強度を確保しつつ、薄肉部２０５Ｂが、図８（Ｃ）に示すように、振幅の小さな音声電流に対しても振動伝播して応答性を発揮させることができるから、振動板２０４を支持するための強度を確保しつつ、振幅の小さな音声電流から振幅の大きな音声電流までの帯域において振動板２０４が確実に振動するため、スピーカの音響特性の向上が図られていた。

　しかしながら、特許文献１に開示されたエッジ２０５において、厚肉部２０５Ａ及び、薄肉部２０５Ｂは、エッジ２０５の径方向外側に向かうに従って周方向の長さが大きくなる扇形状に形成されているから、厚肉部２０５Ａ及び、薄肉部２０５Ｂは、その径方向の
何れの位置においても周方向比率が等しいこととなり、よって、エッジの剛性は、内縁部から外縁部まで略等しいから、振動板２０４がエッジ２０５の内縁部に固着されると、振動板２０４からエッジ２０５へと、その剛性が急激に変化することとなり、振動板２０４からの振動を徐々に減衰させるようにエッジ２０５に伝播することができず、このため、不要共振を発生させてしまうという懸念がある。

特開平５－１２２７９１号公報

　本発明は、このような問題点に対処することを課題の一例とするものである。即ち、本発明は、不要共振発生の抑制を図るとともに、音響特性の向上を図ることができるスピーカ、及びスピーカ用エッジを提供することを目的としている。

　上記課題を解決するために、請求項１に記載のスピーカ用エッジは、複数の基材によって略環状に形成されたスピーカ用エッジであって、前記各基材の両端部には、隣接した前記基材の一部が重ねられた重なり部が設けられ、前記重なり部は、内縁部と外縁部との間の特定位置から径方向外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸減していることを特徴としている。

　請求項７に記載のスピーカは、フレームと、該フレームに支持される磁気回路部と、該磁気回路部内に配置されて音声電流によって振動するボイスコイルの振動が伝播される振動板と、内縁部が前記振動板に固着されるとともに外縁部が前記フレームに固着される請求項１又は、請求項２記載のスピーカ用エッジと、を備えたスピーカであって、前記特定位置又はその近傍に前記振動板の外縁部が固着されることを特徴としている。

　請求項８に記載のスピーカ用エッジの製造方法は、帯状の母材の長手方向に互いに間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残した複数のスリットを設けて複数の分割部を形成する分割部形成工程と、隣接した前記分割部を互いに重ね合わせた状態で固定して、多角形状に形成する多角形状形成工程と、を備えたことを特徴としている。

本発明の一実施例にかかるスピーカを示す断面図である。図１に示されたスピーカを構成するスピーカ用エッジの斜視図である。図２に示されたスピーカ用エッジの構造を示す平面図である。図１に示されたスピーカ用エッジを拡大して示す図である。図２に示されたスピーカ用エッジの製造方法を説明するための図である。打ち抜き加工を施すことで成形する従来のスピーカ用エッジの製造方法を説明するための図である。（ｉ）は、従来のスピーカ及び本発明のスピーカのコーン紙からエッジまでの剛性変化のシミュレーション結果を示し、（ｉｉ）は、図１に示されたスピーカのコーン紙、及びエッジを示す断面図であり、（ｉｉｉ）は、従来品としてのスピーカのコーン紙、及びエッジを示す断面図である。（Ａ）は、特許文献１に記載されたスピーカ用エッジの構造を示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）中のＩ－Ｉ線に沿う断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）中のＩＩ－ＩＩ線に沿う断面図である。

　以下、本発明の一実施形態にかかるスピーカ用エッジ、及びスピーカについて説明する。本発明の一実施形態にかかるスピーカ用エッジは、複数の基材によって略環状に形成されたスピーカ用エッジであって、各基材の両端部には、隣接した基材の一部が重ねられた重なり部が設けられ、重なり部は、内縁部と外縁部との間の特定位置から径方向外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸減しているから、エッジの重なり部における周方向の長さが最も大きい位置（特定位置）又はその近傍に振動板が固着された場合には、エッジにおいて剛性が最も高い位置又はその近傍に振動板が固着されることとなり、よって、従来のように、振動板からエッジへと、その剛性が急激に変化することなく、その変化が緩やかになる。また、重なり部の剛性は、その外縁部に向かうに従って小さくなるから、エッジに伝わる振動板からの振動を徐々に減衰させて、その箇所に起因する不要共振発生の抑制を図ることができる。また、重なり部は、重なり部でない部分よりも厚みが厚い分、振幅の大きな音声電流に対しても優れた応答性を発揮できるとともに、重なり部でない部分は、弾性変形し易くなり、振幅の小さな音声電流に対しても優れた応答性を発揮できる。さらに、重なり部と、重なり部でない部分は、エッジにおける周方向に交互に設けられているから、振幅の小さな音声電流から振幅の大きな音声電流までの帯域において、確実に振動することができる。これにより、スピーカの音響特性の向上を図ることができる。

　また、スピーカ用エッジは、複数の基材が、奇数個であることが好ましい。複数の基材が、奇数個であることで、不要共振を発生させる周波数をエッジの周方向にばらつかせることができるので、基材の数が偶数個である場合に比べて不要共振発生の抑制を図ることができる。

　また、複数の基材が同形状であるから、複数の重なり部は、スピーカ用エッジの周方向に対称な同形状に形成され、さらに、スピーカ用エッジの周方向に対称な同形状に形成された複数の重なり部が、エッジの周方向に等間隔をあけて配置されることとなり、スピーカ用エッジの外観を美観にすることができる。

　また、複数の重なり部が同形状であるから、スピーカ用エッジの外観を美観にすることができる。

　また、断面形状が凸形状であり、外縁部と特定位置の間に凸形状の頂部を有するから、
エッジの重なり部における周方向の長さが最も大きい位置（特定位置）又はその近傍に振動板が固着された場合には、エッジにおいて剛性が最も高い位置よりも、径方向外側に凸形状の頂部が設けられることとなり、よって、エッジに伝わる振動板からの振動が、特定位置を通過した後、頂部を通過するから、エッジに伝わる振動を確実に減衰して、その箇所に起因する不要共振発生の抑制を確実に図ることができる。

　また、本発明の一実施形態にかかるスピーカ用エッジの製造方法は、帯状の母材の長手方向に互いに間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残した複数のスリットを設けて複数の分割部を形成する分割部形成工程と、隣接した分割部を互いに重ね合わせた状態で固定して、多角形状に形成する多角形状形成工程と、を順次行い製造されるから、従来のエッジのように母材に打ち抜き加工を施すことでスピーカ用エッジを製造する場合と比べて、廃材の量を減らすことができるから、予め準備する材料の量を減らすことができ、資材コストを低減することができるとともに、省資源化にも貢献することができる。

　また、多角形状形成工程の後、多角形状の外縁を、円を成すように切断する外縁切断工程をさらに備えることで、スピーカ用エッジの外観を美観にするとともに、音質を変化させることができる。

　また、外縁切断工程を備える場合には、多角形状形成工程の後、多角形状形成工程の前、又は多角形状形成工程と同時に、多角形状の内縁を、円を成すように切断する内縁切断工程をさらに備えることで、スピーカ用エッジの外観を美観にするとともに、音質を変化させることができる。

　以下、本発明のスピーカ用エッジ、及びスピーカの一実施例を図１乃至図５に基づいて説明する。スピーカは、図１に示すように、フレーム２と、フレーム２に支持される磁気回路部３と、磁気回路部３内に配置されて音声電流が供給されると振動するボイスコイル４０の振動が伝播されるコーン紙４１（振動板）を有する振動部４と、円環状に形成されて内縁部５ａがコーン紙４１に固着されるとともに外縁部５ｂがフレーム２に固着されてコーン紙４１を支持するエッジ５（スピーカ用エッジ）と、を備えている。

　フレーム２は、図１に示すように、円環状の底壁２１と、底壁２１の外縁に連続される錐台状の周壁２２と、周壁２２の底壁２１から離れた外縁に連続されるとともに外側方向に延在するフランジ部２３と、で構成されている。錐台状の周壁２２は、音響放射方向側に向かうに従って拡径して設けられている。フランジ部２３には、エッジ５の外縁部５ｂが固着される。ここで、音響放射方向は、フレーム２の仮想中心軸（以下、スピーカ１の仮想中心軸と記し、符号Ｐを記す）方向の一方側が示す方向であり、図１中の紙面方向の上方が示す方向である。

　磁気回路部３は、図１に示すように、円環状に形成されて、フレーム２の底壁２１と平行に配置されるボトムプレート３４及び、ボトムプレート３４の内縁から音響放射方向側に筒状に立設したセンターポール３５、を一体に備えて構成されたヨーク３１と、円環状に形成されていて、その内側にセンターポール３５が挿通されてボトムプレート３４に重ねられる磁石３２と、円環状に形成されていて、その内側にセンターポール３５を挿通させた状態で磁石３２に重ねられるトッププレート３３と、を備えている。ヨーク３１、磁石３２、及びトッププレート３３は、磁性体で構成されているとともに、スピーカ１の仮想中心軸Ｐと同軸に配置されている。トッププレート３３の内周部とセンターポール３５の外周部との間には、後述するボイスコイル４０が配置される。

　このような磁気回路部３は、ヨーク３１のセンターポール３５とトッププレート３３との間に、後述するボイスコイル４０と協働してコーン紙４１（後述する）を駆動するための磁力を発生する磁気ギャップＧを形成する。換言すると、磁気回路部３は、磁気ギャップＧ内にて、ボイスコイル４０に電磁気力（ローレンツ力）を作用させる。そして、磁気回路部３は、ボイスコイル４０に電磁気力（ローレンツ力）を作用させることで、コーン紙４１が振動し、スピーカ１は音を発生する。

　振動部４は、音声電流が供給されて振動するボイスコイル４０と、コーン紙４１と、ボイスコイル４０からの振動をコーン紙４１に伝播する円筒状のボイスコイルボビン４２と、センターキャップ４３と、ボイスコイルボビン４２をフレーム２に対して支持するためのダンパ４４と、を備えている。

　コーン紙４１は、音響放射方向側に向かうに従って拡径する錘台状に形成されている。このコーン紙４１は、その内縁部がボイスコイルボビン４２の軸方向の一端部（音響放射方向側）に固定され、その外縁部がエッジ５に固着されて、スピーカ１の仮想中心軸Ｐと同軸に配置されている。

　ボイスコイルボビン４２は、円筒状に形成されて、その内側にセンターポール３５が挿入されている。このボイスコイルボビン４２は、その軸方向の他端部（音響放射方向反対側）近傍に、ボイスコイル４０が巻き回されていている。

　センターキャップ４３は、合成樹脂で構成されている。このセンターキャップ４３は、その平面視が円板状で、かつその断面形状が音響放射方向側に向かって凸の円弧状に形成されている。このセンターキャップ４３は、ボイスコイルボビン４２の他端部側の開口を塞いだ格好でボイスコイルボビン４２に取り付けられている。

　ダンパ４４は、絶縁性の材料から弾性変形自在に構成されているとともに、円環状に形成されている。このダンパ４４は、その内縁部がボイスコイルボビン４２の他端部に固定され、その外縁部が、フレーム２の周壁２２に固定される。

　エッジ５は、弾性を有する合成ゴムから構成されている。このエッジ５は、コーン紙４１とフレーム２との間に設けられて、コーン紙４１からの振動が伝播されるものであり、コーン紙４１からの振動を減衰させるために、コーン紙４１に変形自在に取り付けられている。また、エッジ５は、図１、図２に示すように、コーン紙４１に固着される内縁部５ａを含む帯状の内周貼合部５１と、フレーム２に固着される外縁部５ｂを含む帯状の外周貼合部５２と、内周貼合部５１と外周貼合部５２の間に設けられているとともに、その断面形状がスピーカ１の音響放射方向側に向かって凸の円弧状に形成された突条部５３と、を備えて構成されている。内周貼合部５１及び、外周貼合部５２は、平坦に形成されている。突条部５３はエッジ５の全周に設けられている。

　本実施例のエッジ５は、合成ゴムから構成されているが、本発明はこれに限ったものではなく、エッジ５は、紙、布、革から構成されていてもよく、発泡ウレタン、高分子フィルム、熱可塑性ビニールなどの合成樹脂から構成されていてもよい。即ち、エッジ５は、コーン紙４１からの振動が伝播可能なように弾性を有する材料から構成されていればよい。また、エッジ５には、スピーカ１の音響放射方向に向かって凸に形成された突条部５３が設けられていたが、本発明はこれに限ったものではなく、音響放射方向に向かって凸の突条部５３に代えて、スピーカ１の音響放射方向から凹に形成されていてもよい。また、音響放射方向に向かって凸の突条部５３に代えて、凹凸が交互に形成された蛇腹状に形成されていてもよい。

　このエッジ５は、図２に示すように、複数の同形状の矩形板状（長方形板状）の基材５０が環状を成すように並べられ、隣接した各基材５０の長手方向の一端部同士が互いに重ね合された状態で固定されて構成され、詳しくは、後述するように、その内外縁が切断されて、その全体形状が円環状を成すように形成されている。各基材５０の長手方向の両端部には、隣接した基材５０の一部が重ねられた重なり部５４が設けられている。換言すると、重なり部５４は複数設けられ、複数の重なり部５４は、エッジ５の周方向に等間隔をあけて設けられている。また、重なり部５４は、重なり部５４でない部分（即ち、エッジ５における重なり部５４以外の部分）の２倍の厚みに形成されているとともに、エッジ５の周方向に対称な同形状の多角形状に形成されている。

　各重なり部５４は、図３に示すように、その内縁部（エッジ５の内縁部５ａ）から、エッジ５の径方向の外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸増する漸増部５５と、漸増部５５に連続されるとともに、径方向の外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸減する漸減部５６と、を一体に備えて構成されている。また、重なり部５４のうち、周方向の長さが最も大きい位置（以下、特定位置５ｃと記す）は、漸増部５５と漸減部５６との境界部に位置するとともに、内周貼合部５１に設けられていて、図４に示すように、コーン紙４１の外縁部４ｂが重なるように固着される。即ち、重なり部５４のうちその周方向の長さが最も大きい位置、即ち特定位置５ｃにコーン紙４１が固着されている。漸減部５６は、内周貼合部５１、突条部５３、及び外周貼合部５２に亘って設けられている。

　上述したスピーカ１によれば、エッジ５は、その重なり部５４が、エッジ５の内縁部５ａと外縁部５ｂとの間の重なり部５４のうち、周方向の長さが最も大きい特定位置５ｃから径方向外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸減されているから、エッジ５の重なり部５４における周方向の長さが最も大きい特定位置５ｃ、又はその近傍にコーン紙４１の外縁部４ｂが固着された場合には、エッジ５において剛性が最も高い特定位置５ｃ、又はその近傍にコーン紙４１が固着されることとなり、よって、従来のように、コーン紙４１からエッジ５へと、その剛性が急激に変化することなく、その変化が緩やかになる。また、重なり部５４は、その剛性が、外縁部５ｂに向かうに従って小さくなるから、エッジ５に伝わるコーン紙４１からの振動を徐々に減衰させて、その箇所に起因する不要共振発生の抑制を図ることができる。また、重なり部５４は、重なり部５４でない部分よりも厚みが厚い分、振幅の大きな音声電流に対しても優れた応答性を発揮できるとともに、重なり部５４でない部分は、弾性変形し易くなり、振幅の小さな音声電流に対しても優れた応答性を発揮できる。さらに、重なり部５４と、重なり部５４でない部分は、エッジ５における周方向に交互に設けられているから、振幅の小さな音声電流から振幅の大きな音声電流までの帯域において、確実に振動することができる。これにより、スピーカ１の音響特性の向上を図ることができる。

　続いてエッジ５の製造方法について、図５を参照して説明する。まず、図５（Ａ）に示すように、帯板状の母材１０５の長手方向に等間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残したスリット１０６を複数設けて、複数の分割部１０５Ａを形成する（分割部形成工程に相当する）。この際、複数の分割部１０５Ａが、奇数個になるようにスリット１０６を形成する。又は、図５（Ｂ）に示すように、複数の分割部１０５Ａが、奇数個になるように切欠き部１０６´を形成してもよい。尚、切欠き部１０６´の如き切欠形状も、本発明において「スリット」の概念に含まれるものとする。また、本実施例のエッジ５は、奇数個の分割部１０５Ａから構成されているが、エッジ５は、偶数個の分割部１０５Ａから構成されていてもよい。

　そして、隣接した分割部１０５Ａの他端同士を互いに重ね合わせた状態で、重ね合わせた部分を接着剤を用いて固着して、全体形状が環状を成す多角形状に形成する（多角形状形成工程に相当する）。この後、内周貼合部５１、外周貼合部５２、及び突条部５３を形成するように、多角形状にプレス加工を施した後、内周貼合部５１、外周貼合部５２、及び突条部５３を有する多角形状の外縁部が円を成すように切断し（外縁切断工程に相当する）、この後、多角形状の内縁部が円を成すように切断し（内縁切断工程に相当する）、重なり部５４を成形して、エッジ５を製造する。又は、多角形状の内縁を切断した後、その外縁を切断してもよく、多角形状の内縁と外縁とを同時に切断してもよい。

　上述した実施例では、多角形状形成工程の後、外縁切断工程、及び内縁切断工程を実施していたが、本発明では、外縁切断工程、及び内縁切断工程を省略してもよい。

　上述したエッジ５の製造方法によれば、得られたスピーカ用エッジ５は、帯状の母材１０５の長手方向に互いに間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残したスリット１０６を複数設けて複数の分割部１０５Ａを形成する分割部形成工程と、隣接した分割部１０５Ａの他端同士を互いに重ね合わせた状態で固定して多角形状を形成する多角形状形成工程と、を順次行い製造されるから、図６に示すように、シート状の母材１０５に打ち抜き加工を施すことで円環状のスピーカ用エッジを製造する場合と比べて、廃材１０５´の量を減らすことができ、予め準備する材料の量を減らすこととなり、資材コストを低減することができるとともに、省資源化にも貢献することができる。

　次に、本発明の発明者らは、本発明品、及び比較例として、その厚みが径方向、及び全周方向に亘って均一に成るように形成されたエッジを有する従来品、のコーン紙の内縁部の剛性（ヤング率）を１００とした場合の、コーン紙からエッジの外縁部までの剛性変化をシミュレーションして、本発明の効果を確認した。ここで、図７（ｉ）は、シミュレーション結果を示し、図７（ｉｉ）は、本発明品として、実施例に記載されたスピーカ１のコーン紙４１、及びエッジ５を示す断面図であり、図７（ｉｉｉ）は、従来品としてのスピーカのコーン紙４１、及びエッジ２１５を示す断面図である。本発明品、及び従来品は、同じ材質、同じ厚みのコーン紙４１が用いられている。また、従来品のエッジ２１５は、厚みが径方向、及び全周方向に亘って均一に成るように形成されていて、本発明品のエッジ５とは、同じ材質で構成されている。

　ここで、図７（ｉ）の横軸は、スピーカ１の仮想中心軸Ｐから径方向外側に向かう長さを示し、縦軸は、本発明品及び、比較例として、その周方向の厚みが均一に形成されたエッジ２１５を有する従来品、のコーン紙４１の内縁部の剛性を１００とした場合の剛性の相対値を示している。図７（ｉ）中の区間Ｉは、図７（ｉｉ）（ｉｉｉ）中の区間Ｉと対応する部分であるとともにコーン紙４１の剛性変化を示している。図７（ｉ）中の区間ＩＩは、図７（ｉｉ）（ｉｉｉ）中の区間ＩＩと対応する部分であるとともにコーン紙４１及びエッジ５、並びに、コーン紙４１及びエッジ２１５の剛性変化を示している。図７（ｉ）中の区間ＩＩＩは、図７（ｉｉ）（ｉｉｉ）中の区間ＩＩＩと対応する部分であるとともにエッジ５、及びエッジ２１５の剛性変化を示している。

　また、図７（ｉ）中の点Ａは、図７（ｉｉ）中の本発明品の点Ａと対応する部分であり、重なり部５４の周方向の長さが最も大きい位置（特定位置５ｃ）とコーン紙４１の外縁部４ｂとが重なった部分の剛性を示している。また、図７（ｉ）中の点Ｂは、図７（ｉｉ）中の点Ｂと対応する部分であり、エッジ５の重なり部５４における周方向の長さが点Ａにおける周方向の長さよりも小さい位置の剛性を示している。また、図７（ｉ）中の点Ｃは、図７（ｉｉ）中の点Ｃと対応する部分であり、エッジ５の重なり部５４における周方向の長さが点Ｂにおける周方向の長さよりも小さい位置の剛性を示している。

　また、図７（ｉ）中の点ａは、図７（ｉｉｉ）中の比較例の点ａと対応する部分であり、エッジ２１５とコーン紙２０４とが重なった部分の剛性を示し、図７（ｉ）中の点ｂは、図７（ｉｉｉ）中の点ｂと対応する部分であり、エッジ２１５のみの剛性を示し、図７（ｉ）中の点ｃは、図７（ｉｉｉ）中の点ｃと対応する部分であり、点ｂよりも径方向の外側の剛性を示している。

　図７によれば、比較例の点ａから点ｂへの剛性変化に対して、本発明品の点Ａから点Ｂへの剛性変化が小さい、即ち、比較例の点ａから点ｂへの剛性変化よりも、本発明品の点Ａから点Ｂへの剛性変化が緩やかであることがわかった。このことから、本発明品は、比較例よりもエッジ５に伝わるコーン紙４１からの振動を徐々に減衰させて、その箇所に起因する不要共振発生の抑制を図ることができることが明らかとなった。また、点Ｂにおける剛性よりも、点Ｃにおける剛性が減少していることがわかった。このことから、エッジ５に伝わるコーン紙４１からの振動を徐々に減衰させて、その箇所に起因する不要共振発生の抑制を、より一層、図ることができることが明らかとなった。これにより、スピーカ１の音響特性の向上を図ることができることが明らかとなった。

　本発明の一実施形態にかかるスピーカ用エッジ５、及びスピーカ１によれば、エッジ５において剛性が最も高い位置（特定位置５ｃ）にコーン紙４１が固着されることとなり、従来のように、コーン紙４１からエッジ５へと、その剛性が急激に変化することなく、その変化が緩やかになる。また、重なり部５４の剛性は、その外縁部に向かうに従って小さくなるから、エッジ５に伝わるコーン紙４１からの振動を徐々に減衰させて、その箇所に起因する不要共振発生の抑制を図ることができる。また、重なり部５４は、重なり部５４でない部分よりも厚みが厚い分、振幅の大きな音声電流に対しても優れた応答性を発揮できるとともに、重なり部５４でない部分は、弾性変形し易くなり、振幅の小さな音声電流に対しても優れた応答性を発揮できる。さらに、重なり部５４と、重なり部５４でない部分は、エッジ５における周方向に交互に設けられているから、振幅の小さな音声電流から振幅の大きな音声電流までの帯域において、確実に振動することができる。これにより、スピーカ１の音響特性の向上を図ることができる。

　また、本発明の一実施形態にかかるスピーカ用エッジの製造方法によれば、帯状の母材１０５の長手方向に互いに間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残したスリット１０６を複数設けて複数の分割部１０５Ａを形成する分割部形成工程と、隣接した分割部１０５Ａの他端同士を互いに重ね合わせた状態で固定して、多角形状を形成する多角形状形成工程と、を順次行い製造されるから、従来のようにシート状の母材１０５に打ち抜き加工を施すことで環状のスピーカ用エッジを製造する場合と比べて、廃材の量を減らすことができるから、予め準備する材料の量を減らすことができ、資材コストを低減することができるとともに、省資源化にも貢献することができる。

　前述した実施例によれば、以下のスピーカ用エッジ５、スピーカ１、スピーカ用エッジの製造方法、が得られる。

　（付記１）複数の基材５０によって略環状に形成されたスピーカ用エッジ５であって、
　前記各基材５０の両端部には、隣接した前記基材５０の一部が重ねられた重なり部５４が設けられ、
　前記重なり部５４は、内縁部と外縁部との間の特定位置５ｃから径方向外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸減していることを特徴とするスピーカ用エッジ５。

　（付記２）フレーム２と、
　該フレーム２に支持される磁気回路部３と、
　該磁気回路部３内に配置されて音声電流によって振動するボイスコイル４０の振動が伝播されるコーン紙４１と、
　内縁部が前記コーン紙４１に固着されるとともに外縁部が前記フレーム２に固着される請求項１又は、請求項２記載のスピーカ用エッジと、記載のスピーカ用エッジ５と、を備えたスピーカ１であって、
　前記特定位置５ｃ又はその近傍に前記コーン紙４１の外縁部４ｂが固着されることを特徴とするスピーカ１。

　（付記３）帯状の母材１０５の長手方向に互いに間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残した複数のスリット１０６を設けて複数の分割部１０５Ａを形成する分割部形成工程と、
　隣接した前記分割部１０５Ａを互いに重ね合わせた状態で固定して、多角形状を形成する多角形状形成工程と、を備えたことを特徴とするスピーカ用エッジの製造方法。

　付記１、２、３によれば、不要共振発生の抑制を図るとともに、音響特性の向上を図ることができ、かつ資材コストの低減を図ったスピーカ用エッジ５、スピーカ１、及びスピーカ用エッジの製造方法を提供することができる。

　また、当業者は、従来公知の知見に従い、本発明のスピーカ用エッジ５、スピーカ１、及びスピーカ用エッジの製造方法を適宜改変することができる。かかる改変によってもなお本発明のスピーカ用エッジ５、スピーカ１、及びスピーカ用エッジの製造方法の構成を具備する限り、勿論本発明の範疇に含まれるものである。

　１　　　　スピーカ
　２　　　　フレーム
　３　　　　磁気回路部
　４　　　　振動部
　５　　　　エッジ（スピーカ用エッジ）
　５ｃ　　　特定位置
　４０　　　ボイスコイル
　４１　　　コーン紙（振動板）
　５０　　（複数の）基材
　５４　　　重なり部
　１０５　　母材
　１０５Ａ　分割部
　１０６　　スリット

Claims

　複数の基材によって略環状に形成されたスピーカ用エッジであって、
　前記各基材の両端部には、隣接した前記基材の一部が重ねられた重なり部が設けられ、
　前記重なり部は、内縁部と外縁部との間の特定位置から径方向外側に向かうに従ってその周方向の長さが漸減していることを特徴とするスピーカ用エッジ。
　前記複数の基材は、奇数個であることを特徴とする請求項１記載のスピーカ用エッジ。
　前記複数の基材が同形状であることを特徴とする請求項２記載のスピーカ用エッジ。
　前記複数の重なり部が同形状であることを特徴とする請求項２記載のスピーカ用エッジ。
　前記複数の重なり部が多角形状であることを特徴とする請求項４記載のスピーカ用エッジ。
　断面形状が凸形状であり、前記外縁部と前記特定位置の間に前記凸形状の頂部を有することを特徴とする請求項２記載のスピーカ用エッジ。
　フレームと、
　該フレームに支持される磁気回路部と、
　該磁気回路部内に配置されて音声電流によって振動するボイスコイルの振動が伝播される振動板と、
　内縁部が前記振動板に固着されるとともに外縁部が前記フレームに固着される請求項１又は、請求項２記載のスピーカ用エッジと、を備えたスピーカであって、
　前記特定位置又はその近傍に前記振動板の外縁部が固着されることを特徴とするスピーカ。
　帯状の母材の長手方向に互いに間隔をあけた位置に、その短手方向に沿うとともにその短手方向の一端を残した複数のスリットを設けて複数の分割部を形成する分割部形成工程と、
　隣接した前記分割部を互いに重ね合わせた状態で固定して、多角形状に形成する多角形状形成工程と、を備えたことを特徴とするスピーカ用エッジの製造方法。
　前記多角形状形成工程の後、
　前記多角形状の外縁を、円を成すように切断する外縁切断工程をさらに備えたことを特徴とする請求項８記載のスピーカ用エッジの製造方法。
　前記多角形状形成工程の後、
　前記多角形状の内縁を、円を成すように切断する内縁切断工程をさらに備えたことを特徴とする請求項８又は請求項９記載のスピーカ用エッジの製造方法。