WO2014003489A1 - 세라믹 다공체의 제조방법 및 세라믹 다공체 제조용 조성물 - Google Patents

세라믹 다공체의 제조방법 및 세라믹 다공체 제조용 조성물 Download PDF

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    • C04B2235/6027—Slip casting

Definitions

  • NAME OF THE INVENTION A method for producing a ceramic porous body and a composition for producing a ceramic porous body
  • the present invention relates to a method for manufacturing a ceramic porous body and a composition for manufacturing a ceramic porous body, and more particularly, to a ceramic molding method, pressing, firing, etc.
  • ceramic porous bodies comprising filters or filter functions for separation and recovery of gases, liquids and solids
  • the material of the support can be used as the material of the support, the core or external shape forming a specific shape of the metal casting process or channel.
  • Ceramic products generally use metal molds to pressurize either monoaxially or axially
  • powder processing of ceramic moldings involves the steps of manufacturing powders, manufacturing powders (slurry) for molding, shaping and drying to the required shape, removing pores, and optimizing for optimal properties.
  • the size of the powder directly affects the formation of the molded body, the molding density or the density of the densified sintered body. Too small powders of nano size cannot be pressed under pressure due to the effect of increasing the surface area to volume. However, large powders of several millimeters to hundreds of microns are due to the surface area effect being too small. In particular, hundreds of microns of melted silica powder are similar to granules and difficult to form into a specific form even under high pressure, but a little water or a viscous liquid is added to give the bonding function between the powder.
  • a stabilized solution can be made by using an organic additive such as a dispersant, and wet molding, such as casting, can be performed.However, several hundred micron-sized ceramic powders are larger than colloids. As it is influenced by stress rather than stress, sedimentation occurs quickly, making it difficult to wet form.
  • the heterogeneity of the ceramic molded body at each stage of the powder process described above may be due to the manufacture of the powder itself and the powder (slurry), or may occur at the densification and layering stages.
  • molding aids containing organic additives act as a major inhomogeneity for the powder.
  • Each heterogeneity concentrates forces and causes mechanical breakage, which in turn causes mechanical failure.
  • the purpose of the present invention is to achieve high strength and excellent dissolution characteristics while maintaining excellent dimensional stability and shape stability by mixing and molding silica powder, zircon powder and wax.
  • the manufacturing method of ceramic porous body is to provide.
  • a method for producing a ceramic porous body according to the present invention uses a fused silica (Si0 2 ) powder having an average particle size in the range of 0.045 to 0.5 ⁇ and a zircon powder (zircon). flour, ZrSi0 4 ) and wax, characterized by molding and silver sintering.
  • the method for producing a ceramic body according to the present invention is (S 1).
  • the silica powder having an average particle size in the range of 0.045 to 0.5 ⁇ is a silica powder having an average particle size of 0.2 to 0.5 mm; a silica powder having an average particle size of 0J to 0.2 mm; an average particle size.
  • Silica powder with 0.149 mm; and silica powder with an average particle size of 0.045 mm; zircon powder can be used with an average particle size of 0.045 mm.
  • the wax may include 5 to 30% by weight based on the total weight of the ceramic mixture.
  • the ceramic mixture has an average particle size based on the total weight.
  • silica powder having 0 ⁇ 2 to 0 ⁇ 5 Pa 1 to 40% by weight of silica powder having an average particle size of 0.1 to 0.2 Pa; 5 to 40% by weight of silica powder with an average particle size of 0.149 kPa;
  • the ceramic mixture is alumina, silicon carbide, polyvinyl alcohol, cellulose,
  • It may further include an additive selected from the group consisting of polyvinylbutyral, acrylate, ethyl silicate.
  • the wax is paraffin wax, microcrystalline wax, polyolefin wax, beeswax, carnauba wax and these It can be selected and used from the group consisting of the compound of the present invention, in the case of the wax of the present invention, it is preferable to mix two kinds of waxes having different melting points in a weight ratio of 6: 4 to 9 to 1, the present invention In the case of the paraffin wax and the microcrystalline wax having a melting point of 70 ° C. and 82 ° C., it is preferable to mix in a 9: 2 weight ratio.
  • the method may further include maintaining a temperature of 50 ° C. to 85 ° C. after the manufacture of the ceramic mixture.
  • step S3 of the present invention the molded product produced in the step S2 of 1000 ⁇ 1400 o C
  • the molding can be sintered at temperature, and the temperature holding time for sintering the molding can be from 2 hours to 24 hours.
  • silica powder, zircon powder, and wax having an average particle size in the range of 0.045 to 0.5 ⁇ exhibit high strength and excellent dissolution characteristics while maintaining excellent dimensional stability and shape stability.
  • Ceramic porous bodies can be produced in bulk form.
  • the method for producing a ceramic porous body of the present invention provides an irregular pore size.
  • the ceramic porous body manufactured according to the present invention may be formed of a filter or a support for a filter function for separating and recovering gas, liquid, and solid, and a core or an external form forming a specific shape or channel of a metal casting process. Can be used.
  • FIG. I is a particle size distribution curve of silica powder having an average particle size of 0.2-0.5 mm.
  • 2 is a particle size distribution curve of silica powder having an average particle size of 0.1 to 0.2 mm.
  • 3 is a particle size distribution curve of a silica powder having an average particle size of 0.149 mm.
  • 5 is a particle size distribution curve of an zircon powder having an average particle size of 0.045 mm.
  • FIG. 7 is a view illustrating a ceramic porous body according to a change in addition amount of silicon carbide additive.
  • thermogravimetric-differential thermal analysis test curve of wax with increasing temperature is a thermogravimetric-differential thermal analysis test curve of wax with increasing temperature.
  • FIG. 9 is a strength test curve of a ceramic porous body with temperature change during sintering.
  • FIG. 11 is a photograph of a bulk-shaped ceramic body manufactured in Example 3.
  • FIG. 11 is a photograph of a bulk-shaped ceramic body manufactured in Example 3.
  • FIG. 12 is a photograph of a ceramic porous body manufactured in Comparative Example 1.
  • FIG. 13 is a photograph of a ceramic porous body manufactured in Comparative Example 2.
  • the present invention provides excellent strength and shape stability while maintaining excellent dimensional stability and shape stability.
  • the present invention provides a method for producing a ceramic porous body exhibiting excellent dissolution properties.
  • the core of the present invention is characterized by mixing and molding wax at high temperature in the manufacture of a ceramic compound.
  • a method of manufacturing a ceramic porous body according to the present invention comprises the steps of (S1) preparing a ceramic mixture by mixing silica powder, zircon powder and wax with an average particle size in the range of 0.045 to 0.5 ⁇ ; (S2) pouring the ceramic mixture into a mold to produce a shaped body; and (S3) manufacturing the ceramic porous body by high temperature sintering the molded body, wherein the average particle size is 0.1 on the basis of the total weight of the ceramic porous body. It is characterized by containing 50 to 80% by weight of silica powder in the range of 0.5 kPa.
  • a ceramic compound is prepared by mixing silica powder, zircon powder and wax with an average particle size in the range of 0.045 to 0.5 ⁇ .
  • the silica of the present invention is fused silica, which is not crystalline, but in an amorphous state.
  • Molten silica has a very low thermal expansion coefficient and is a molten metal melt.
  • the thermal shock resistance of the melted silica is 0.5 ppm / K at a high temperature of more than 1000 o C from 0 o C.
  • the average particle size of silica powder is 0.045.
  • Silica powder in the range of 0.5 to 0.5 kPa is used, especially silica powder in the average particle size range of 0.1 to 0.5 kPa should be included as 50 to 80% by weight, based on the total weight of the ceramic porous body, the final product according to the present invention.
  • the total weight of the porous body is the ceramic compound, the wax component is completely removed during the silver burning process, and the silica powder and the zircon powder meet the weight.
  • the silica powder with an average particle size in the range of 0.1 ⁇ 0.5 ⁇ is less than 50% by weight or is used in excess of 80% by weight, it is poorly formed and the ceramic body manufacture
  • the ceramic porous body which is the final product, it contains 50 to 80% by weight of silica powder with an average particle size in the range of 0.1 to 0.5 ⁇ , which makes it easy to remove the ceramic porous body when used as a core, which shows excellent dissolution characteristics. .
  • Coarse particles with an average particle size of 0.1 mm or more are easily flown out due to light external forces because they have little effect on the intergranular gravity and are governed by gravity. Colloidal particles inside and outside several microns Unbroken aggregates are formed by the intergranular gravity rather than gravity to form unbroken aggregates.
  • Coarse powder has a relatively low interparticle contact point and volume compared to colloidal powder even after high temperature heat treatment. Due to the small surface area effect, shrinkage due to high temperature heat treatment hardly occurs, and the shape and size of the molded body can be maintained even after high temperature heat treatment.
  • Lecon powder which is included in the ceramic mixture of the present invention, has a special particle size.
  • the waxes included in the ceramic mixtures of the present invention can improve the dimensional stability and shape stability of the final ceramic bodies produced.
  • the waxes of the present invention are paraffin wax, microcrystalline wax. waxes selected from the group consisting of microcrystalline waxes, polyolefin waxes, beeswax, carnauba wax, and combinations thereof may be used, but are not limited to these.
  • the weight ratio By using the weight ratio, two kinds of waxes having different melting points are used as the weight ratio, so that the temperature range in which the wax is removed during the high temperature heat treatment has several stages, and the coarse powder and the fine powder are uniformly slipped. There is an advantage that the densification is improved.
  • paraffin wax and microcrystalline wax with melting points of 70 ° C. and 82 ° C. can be used in an 8: 2 weight ratio.
  • 1 to 4 have an average particle size of 0.2 ⁇ 0.5mm, 0.1 ⁇ 0.2mm. 0.149mm and
  • the average particle size of the present invention is the average particle size of the present invention
  • Silica powder having a particle size distribution of equal size can be selected.
  • a zircon powder having an average particle size of 0.045 mm may be used in step S1, and there is no particular limitation on the particle size, but the average particle size is the same as that of silicon powder in terms of formation and sinterability; Preference is given to using dozens of in.
  • the ceramic mixture of the present invention is a silica powder having an average particle size of 0.2 to 0.5 kPa, and a silica powder having an average particle size of 0.1 to 0.2 kPa, based on a total weight of 1 to 40 weight average particle size of 0.149.
  • Silica powder 5 to 40 weight average particle size of 0.045 GPa silica powder 5 to 50 weight% of zircon powder having an average particle size of 0.045 kPa; And wax may be made of 5 to 30% by weight.
  • the strength test in the present invention is a universal testing machine (UTM)
  • the strength commonly called bending strength, bending strength, and bending strength
  • All measurements were made with three or more samples to measure their respective intensities, and the mean and standard error were expressed together in the mean value standard error format.
  • the ceramic powder means the sum of the silica powder and the zircon powder.
  • the ceramic powder may be mixed. Inadequate liquid phase is not formed.
  • Each component can provide excellent moldability and dimensional stability within the above weight range, greatly out of the weight range results in a weakness in formability or sintering strength does not result in bulk products, but the present invention Those skilled in the art can select a range belonging to the range equivalent to the present invention.
  • the ceramic mixture of the present invention may further include an additive.
  • the use of the additive improves the sintering properties and changes the thermal characteristics such as controlling the thermal shock and thermal expansion rate of the ceramic porous body.
  • Such additives include alumina, silicon carbide,
  • Examples include, but are not limited to, polyvinylbutyral, acrylate, ethyl silicate, and the like.
  • silicon carbide or alumina can be used. According to the sharp strength test curve on the amount of addition of silicon additives, 1% by weight of alumina was added to the ceramic powder, and the strength of the silicon carbide was increased by 1 ⁇ 20% by weight. Increasing the amount by 20% increases slightly.
  • step S1 is 50 to 85 ° C after manufacture of the ceramic mixture.
  • Maintaining the temperature may be further included. If kept at this temperature, the melted wax may enter the ceramic raw material powder and mix the entire mixture evenly.
  • step S2 of the present invention the mixture prepared in step S1 is poured into a mold to produce a molded body.
  • a molded body of a constant shape can be manufactured by simply pouring the mold into a mold without the pressure-forming process required for the prior art.
  • the mold can be selected and used appropriately by shape, size and material according to the product which a normal technician wants to manufacture, and it is not limited.
  • the ceramic porous body can be manufactured by high temperature sintering of the molded product produced in the step S2.
  • the ceramic body of the bulk type is manufactured by densifying the molded body through the high temperature sintering.
  • the ceramic porous body of the present invention contains silica powder with an average particle size in the range of 0.045 ⁇ 0.5 ⁇ , and especially contains 50 ⁇ 80% by weight of silica powder in the range of 0.1 ⁇ 0.5 ⁇ based on the total weight. There is no change in the size of the sintered body after vortexing.
  • the wax in the ceramic mixture is completely removed, leaving the void-filled voids in the voids to complete the ceramic body. That is, according to the manufacturing method of the ceramic porous body of the present invention, it is necessary to use a foaming agent that provides irregular pore size and porosity or to provide poor mechanical characteristics.
  • the molded body is formed at a temperature of 1000 to 1400 o C.
  • the high temperature sintering process time may range from 2 hours to 24 hours.
  • Figure 10 shows a sintering temperature of 1200 ° C, depending on the strength test curve of the ceramic porous body with varying holding times during high temperature sintering. Based on
  • the strength of the sample increased to 6.6 ⁇ 0.3 MPa, 10.6 ⁇ 0.4 MPa, and 12.0 ⁇ 0.8 MPa.
  • Microcrystalline wax was mixed and used in a weight ratio of 8: 2. Subsequently, a molded product was prepared by pouring it into a circular disc-shaped plastic container.
  • Bulk-type ceramic porous bodies were prepared by heat treatment at 1000 ° C. for 2 hours.
  • Example 2 A bulk ceramic porous body was prepared in the same manner as in Example 1, except that the mixture was heat-treated at a temperature of 1100 ° C. for 2 hours.
  • Example 1 except that the heat treatment for 2 hours at a temperature of 1400 o C
  • a ceramic porous body was prepared by heat treatment at a high temperature of 1100 ° C. for 2 hours.
  • the molding was carried out in the same manner as in Comparative Example 1 except that the molded body was manufactured at a pressure of 2 tons by a press forming machine, and heated at a temperature of 1300 ° C. for 2 hours.
  • Porous body was prepared.
  • the elution characteristics were investigated using a reaction system.
  • the internal pressure of Banunggi can be controlled by temperature, and it is confirmed that i00 o C is about l ⁇ 2bar, 160 o C is about 2 ⁇ 4bar, and 200 o C is 6 ⁇ 8bar as a result of measuring NaOH 40wt% solution. It was.
  • the sample is immersed in a reaction vessel containing 40 wt% NaOH solution and kept at 160 o C for 1 hour. Washed with clean water and dried at 150 ° C.
  • the weight change after elution was measured with a precision low and the weight loss rate is shown in Table 1.
  • the weight loss rate is a percentage value obtained by dividing the weight change before and after elution by the sample weight before elution.
  • the ceramic porous body prepared in accordance with the present invention is 100% removed even after a short elution process using a coarse powder having excellent particle flowability and excellent dissolution properties.
  • the coarse powder flow is influenced by gravity rather than the cohesive force between the particles, and the particle size must be at least a few hundred microns.
  • the easy removal of the ceramic porous body is very useful in that the ceramic porous body can be easily removed for the purpose of obtaining a target product after the separation or mold is used in a specific application.

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Description

명세서
발명의명칭:세라믹다공체의제조방법및세라믹다공체제조용 조성물
기술분야
[1] 본발명은세라믹다공체의제조방법및세라믹다공체제조용조성물에관한 것으로，더욱상세하게는세라믹성형방법인가압성형 (pressing),소성
성형 (plastic forming),캐스팅성형 (casting)등에의해벌크형상으로제조하기 어려운조대한분말을왁스와함께사용함으로써우수한치수안정성및형상 안정성을보유하면서높은강도및우수한용출특성올나타내는세라믹 다공체의제조방법및세라믹다공체제조용조성물에관한것이다.
배경기술
[2] 세라믹다공체는기체,액체，고체의분리，회수를위한필터나필터기능의
지지체，금속주조과정의특정형상이나채널을형성하는코어나외부형를의 소재로사용될수있다.
[3] 세라믹제품은일반적으로금속몰드를이용해일축또는둥축으로압력을
가해만드는가압성형 (pressing),가소성을이용하는압출，사출등의가소성 성형 (plastic forming),슬러리의유동성을이용하는슬립 (slip),테입 (tape),젤 (gel) 캐스팅등의캐스팅성형 (casting)등의방법으로성형하는것으로알려져있다. 종래의세라믹제품의성형방법에있어서,분산된미립분말의성형과조작을 용이하게하기위하여성형조제로서유기또는무기결합제，가소제,분산제， 소포제，물또는유기용매등의첨가물이사용되어왔디-.물또는유기용매등 다양한첨가제를성형조제로서사용하는경우별도의제거공정이필요하게 되며，이러한성형조제나첨가제시스템의제거공정을수행하는동안세라믹 제품이원하는형상과는달리수축과뒤틀림이일어나게될가능성이매우높다. 또한，용매제거공정을수행한후에도잔류하는불순물로인하여세라믹제품의 기계적특성이저하될수있다.따라서세라믹제품의특성을기준으로하여 세라믹제품제조공정의환경적인영향및경제적인면을고려할때，유기 용매나유기또는무기결합제등의성형조제를사용하지않는새로운성형 방법이요구된다.
[4] 대체로세라믹성형체의분말공정 (powder processing)은분말을제조하는단계, 성형을위한분말 (슬러리)을제조하는단계，요구되는형태로성형하고건조하는 단계및기공을제거하고,최적특성을위하여치밀화및미세구조를
증진시키는단계등으로이루어진다.이때，분말의크기는성형체의성형성, 성형밀도나치밀화된소결체의밀도에직접적으로영향을준다.나노크기의 너무작은분말은부피대비표면적의증대효과로인해가압성형되지않고, 수 mm〜수백마이크론크기의큰분말들은너무작아진표면적효과로인해 성형성이떨어진다.특히수백마이크른크기의용융실리카분말은모래 알갱이와유사하며강한압력에도특정한형태로만들기어렵지만약간의물 또는점착성 액체를넣어반죽한슬러리는분말사이에서결합기능을줘형태를 갖출수있다.분말자체적으로성형하기어려운세라믹의경우에는분산제등의 유기첨가제를이용하여안정화시킨용액 (슬러리)를만들어캐스팅성형과같은 습식성형을할수있으나수백마이크론크기의세라믹분말은콜로이드보다 커서입자간응력보다증력에영향을받으므로침강이빠르게일어나습식 성형하기어려워진다.
[5] 또한,전술한분말공정의각단계에서세라믹성형체의불균일화는분말자체 및분말 (슬러리)의제조에기인하거나,치밀화및층진단계에서일어날수있다. 또한，유기첨가물을포함하는성형조제는분말에대하여주된불균질물로 작용한다.각불균질물에는웅력이집중되며，조기깨짐의원인으로작용하기 때문에결국기계적결함을발생시킨다.
[6] [선행기술문헌]한국등록특허제 10-0530093호
발명의상세한설명
기술적과제
[7] 상기한종래기술의문제점을해결하기위하여，본발명의목적은실리카분말， 지르콘분말및왁스를흔합하여성형및고온소결함으로써우수한치수안정성 및형상안정성을보유하면서높은강도및우수한용출특성을나타내는세라믹 다공체의제조방법올제공하는것이디-.
과제해결수단
[8] 상기의목적을달성하기위하여,본발명에따른세라믹다공체의제조방법은 평균입자크기가 0.045~0.5隱범위의용융실리카 (fused silica, Si02)분말을 일정량이상사용하고지르콘분말 (zircon flour, ZrSi04)및왁스와흔합하여성형 및고은소결하는것을특징으로한다.
[9] 더욱상세하게는，본발명에따른세라믹다공체의제조방법은 (S 1 )
평균입자크기가 0.045~0.5画범위의실리카분말，지르콘분말및왁스를
• 흔합하여세라믹흔합물을제조하는단계; (S2)상기세라믹흔합물을형를에 부어성형체를제조하는단계;및 (S3)상기성형체를고온소결하여세라믹 다공체를제조하는단계를포함하고,세라믹다공체의총중량기준으로, 평균입자크기가 0.1~0.5隱범위의실리카분말을 50~80중량 %포함되는것을 특징으로한다.
[10] 본발명의 S1단계에서는，평균입자크기가 0.045~0.5誦범위의실리카분말은 평균입자크기가 0.2~0.5mm인실리카분말;평균입자크기가 0J~0.2mm인 실리카분말;평균입자크기가 0.149mm인실리카분말;및평균입자크기가 0.045mm인실리카분말로이루어질수있고,지르콘분말은평균입자크기가 0.045mm인것으로사용될수있다. [11] 본 발명의 S 1 단계에서 , 상기 세라믹 흔합물 총 중량 기준으로, 왁스는 5~30 중량 %가 포함될 수 있다.
[12] 본 발명의 S1단계에서，세라믹 흔합물은 총 중량 기준으로，평균입자크기가
0·2~0·5誦인 실리카 분말 1~15 중량 %；평균입자크기가 0.1~0.2麵인 실리카 분말 1~40 중량 %; 평균입자크기가 0.149瞧인 실리카 분말 5~40 중량 %;
평균입자크기가 0.045薩인 실리카 분말 5~50 중량 평균입자크기가 0.045讓인 지르콘 분말 10~50 증량 및 왁스 5~30 중량 %로 이루어 질 수 있다.
[13] 본 발명의 S 1 단계에서 , 세라믹 흔합물은 알루미나 (alumina), 탄화규소 (silicon carbide), 폴리 비닐알코올 (polyvinyl alcohol), 셀를로스 (cellulose),
폴리비닐부티 랄 (polyvinylbutyral), 아크릴레이트 (acrylate), 에틸실리 케이트 (ethyl silicate)로 이루어지는 군으로 부터 선택되는 첨가제를 더 포함할 수 있다.
[14] 본 발명의 S1 단계에서 , 왁스는 파라핀 왁스 (paraffin wax), 마이크로크리스탈린 왁스 (microcrystalline wax), 들리올레핀 왁스 (polyolefin wax), 밀랍 (beeswax), 카나우바 왁스 (camauba wax) 및 이들의 흔합물로 이루어지는 군으로 부터 선택되어 사용될 수 있고, 본 발명의 왁스가 흔합물인 경우에는 녹는점 이 상이한 두 종류의 왁스를 6:4 내지 9대 1의 중량비로 흔합하는 것이 바람직하며，본 발명의 왁스가 녹는점 이 70oC와 82°C인 파라핀 왁스와 마이크로크리스탈린 왁스인 경우에는 9:2 중량비로 흔합하는 것이 바람직하다.
[15] 본 발명의 S1 단계에서 세라믹 흔합물 제조 후 50~85oC의 온도로 유지하는 단계를 더 포함할 수 있다.
[16] 본 발명의 S3 단계에서는， S2 단계에서 제조한 성 형 체를 1000~1400oC의
온도에서 소결할 수 있으며，성 형 체 소결을 위 한 온도 유지시간은 2시간 내지 24시 간 일수 있다.
발명의 효과
[17] 본 발명의 세라믹 다공체의 제조방법에 따르면，평균입자크기가 0.045~0.5腦 범위의 실리카 분말, 지르콘 분말 및 왁스을 사용하여 우수한 치수 안정성 및 형상 안정성을 보유하면서 높은 강도 및 우수한 용출 특성을 나타내는 세라믹 다공체를 벌크 형 태로 제조할 수 있다.
[18] 또한, 본 발명의 세라믹 다공체의 제조방법은 블규칙한 기공의 크기를
제공하며 기공률 제어가 어 려운 발포제 사용 또는 불량한 기 계적 특성을 제공하는 용매 의 사용을 회피할 수 있는 장점 이 있다.
[19] 본 발명에 따라 제조된 세라믹 다공체는 기 체, 액체，고체의 분리 , 회수를 위한 필터나 필터기능의 지지 체, 금속 주조과정의 특정 형상이나 채널을 형성하는 코어나 외부 형를의 소재로 사용될 수 있다.
도면의 간단한 설명
[20] 도 I은 평균입자크기가 0.2~0.5mm인 실리카 분말의 입도분포곡선이 다.
[21] 도 2는 평균입자크기가 0.1~0.2mm인 실리카 분말의 입도분포곡선이다. [22] 도 3은평균입자크기가 0.149mm인실리카분말의입도분포곡선이다.
[23] 도 4는평균입자크기가 0.045mm인실리카분말의입도분포곡선이다.
[24] 도 5는평균입자크기가 0.045mm인지르콘분말의입도분포곡선이다.
[25] 도 6은세라믹흔합물내세라믹분말의중량 %변화에따른세라믹다공체의 강도시험곡선이다.
[26] 도 7은탄화규소첨가제첨가량변화에따른세라믹다공체의
강도시험곡선이다.
[27] 도 8은온도증가에따른왁스의열중량-시차열분석시험곡선이다.
[28] 도 9는고은소결시온도변화에따른세라믹다공체의강도시험곡선이다.
[29] 도 10은고온소결시유지시간변화에따른세라믹다공체의강도시험곡선이다.
[30] 도 11은실시예 3에서제조한벌크형태의세라믹다공체를촬영한사진이다.
[31] 도 12는비교예 1에서제조한세라믹다공체를촬영한사진이다.
[32] 도 13은비교예 2에서제조한세라믹다공체를촬영한사진이다.
발명의실시를위한형태
[33] 본발명은우수한치수안정성및형상안정성을보유하면서높은강도및
우수한용출특성을나타내는세라믹다공체제조방법을제시한다.특히본 발명의핵심은세라믹흔합물제조에 있어서왁스를흔합하여성형및고온소결 하는것을특징으로한다.
[34] 본발명에따른세라믹다공체의제조방법은 (S1)평균입자크기가 0.045~0.5画 범위의실리카분말,지르콘분말및왁스를흔합하여세라믹흔합물올제조하는 단계; (S2)상기세라믹흔합물을형를에부어상형체를제조하는단계;및 (S3) 상기성형체를고온소결하여세라믹다공체를제조하는단계를포함하고, 세라믹다공체의총중량기준으로，평균입자크기가 0.1~0.5薩범위의실리카 분말을 50~80중량 %포함되는것을특징으로한다.
[35] 본발명의 S1단계에서는,평균입자크기가 0.045~0.5誦범위의실리카분말, 지르콘분말및왁스를흔합하여세라믹흔합물을제조한다.
[36] 본발명에따른세라믹흔합물의성분인실리카와지르콘은주조금속과의
반웅성을방지하고，고온열충격，열팽창특성을개선할수있다.본발명의 실리카는결정질이아닌비결정질 (amorphous)상태인용융실리카 (fused silica)이다.용융실리카는열팽창계수가매우낮아고은의금속용탕이닿을때 급격한온도변화에의한균열이발생하지않는것으로열충격저항성이 우수하다.용융실리카의열팽창율은 0oC에서 1000oC이상의고온에서 0.5 ppm/K 이다.실리카분말은평균입자크기가 0.045~0.5麵범위의실리카분말을 사용하며，특히평균입자크기가 0.1~0.5薩범위의실리카분말은본발명에따른 최종생성물인세라믹다공체의총중량기준으로 50 80중량 %로포함되어야 한다.이때，세라믹다공체총중량은세라믹흔합물이고은소결과정동안왁스 성분이완전히제거되고실리카분말과지르콘분말만남은중량을의미한다. 평균입자크기가 0.1~0.5讓범위의실리카분말이 50중량 %미만이거나， 80 중량 %를초과하여사용되면성형성불량하여세라믹다공체제조가
불가능하다.
[37] 최종생성물인세라믹다공체총중량기준으로，평균입자크기가 0.1~0.5画 범위의실리카분말이 50내지 80중량 %포함됨으로써,추후코어로사용시 세라믹다공체를용이하게제거할수있어우수한용출특성을나타낸다.
평균입자크기가 0.1 mm이상의조대한입자들은입자간인력이거의작용하지 않고중력의지배를받으므로흐름성이좋아가벼운외부힘에도손쉽게 홀러내려빠져나오기때문이다.수마이크론내외의콜로이드크기의입자들은 중력보다는입자간인력에의해웅집되거나뭉쳐특별한처리를하지않는한 깨지지않는응집체를형성하게된다.조대한분말은다음과정의고온열처리를 거쳐도콜로이드크기의분말에비해상대적으로입자간접촉점이적고 부피대비표면적효과가작기때문에고온열처리에의한수축현상이거의 일어나지않아성형체의형상과크기가고온열처리후에도그대로유지할수 있는장점이있다.
[38] 본발명의세라믹흔합물에포함되는지르콘분말은입자크기에특별한
한정이없으나,성형성과소결성측면에서실리콘분말과같이평균입자크기가 서브 에서수십 인것을사용하는것이바람직하다.성형성은수 크기의 입자가가장바람직한크기이며，이값에서멀어질수록특별한성형장치나 성형조제의사용이요구된다.소결과정에서도수백 크기의분말은 표면에너지의상대적감소로인해치밀해지지않고소결후형상을유지하기 어렵다.서브； ΜΏ미만의나노크기영역의미립자를사용하게되면분말원가의 급격한상승으로제품꾀경제성이나빠지며，표면적의증대에기인하는 나노효과로인해특별한처리과정을경험하지않고서는성형성과소결성을 확보하기어렵다.본발명에서지르콘분말을사용하면금속과의반웅성이없어 침식을방지하고표면마무리특성과마모저항성이우수하여매끈한표면의 금속제품을성형할수있다.따라서제조하기에적당한크기의지르콘분말을 선택하여사용할수있다.
[39] 본발명의세라믹흔합물에포함되는왁스는최종생성된세라믹다공체의 치수안정성및형상안정성을개선할수있다.바람직하게는，본발명의왁스는 파라핀확스 (paraffin wax),마이크로크리스탈린곽스 (microcrystalline wax), 폴리올레핀왁스 (polyolefin wax)，밀랍 (beeswax),카나우바왁스 (carnauba wax)및 이들의흔합물로이루어지는군으로부터선택되는왁스를사용할수있으나， 이에한정되는것은아니다.
[40] 특히바람직하게는,녹는점이상이한두종류의왁스를 6:4내지 9:1의
중량비로흔합한흔합물을첨가할수있다.녹는점이상이한두종류의왁스를 상기중량비로사용함으로써,고온열처리동안왁스가제거되는온도범위가 여러단계로이어져조대한분말과미세분말이균질하게미끄러지면서 치밀화가 향상되는 장점 이 있디-. 예를 들면，녹는점 이 70oC와 82°C인 파라핀 왁스와 마이크로크리스탈린 왁스를 8:2 중량비로 사용할 수 있다.
[41] 도 1 내지 도 4는 평균입자크기가 0.2~0.5mm, 0.1~0.2mm. 0.149mm 및
0.045mm인 실리카 분말의 입도분포분석 (Particle size distribution
analysis)곡선이다. 본 발명의 구체 예에 따르면, 본 발명의 평균입자크기가
0.045~0.5mm 범위의 실리카 분말은, 평균입자크기가 0.2~a5mm인 실리카 분말; 평균입자크기가 0.1 ~0.2mm인 실리카 분말; 평균입자크기가 0.149mm인 실리카 분말; 및 평균입자크기가 0.045miTV인 실리카 분말로 이루어 질 수 있으나，이 에 한정되는 것은 아니며，본 발명 이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자 ("통상의 기술자 ")에 의해 본 발명과 평균입자크기가 균등한 입도분포를 가지는 실리카 분말을 선택할 수 있다. 평균입자크기가 0.045~0.5mm 범위 내에서 조대한 분말과 미세한 분말을 흔합함으로써，조대한 분말 사이 에 미세한 분말이 위 치하여 조대한 분말 또는 미 세한 분말만 사용하였을 경우 보다 우수한 성 형 성 및 치수 안정 성을 제공할 수 있다.
[42] 도 5는 평균입자크기가 a045mm인 지르콘 분말의 입도분포분석곡선이다. 본 발명의 구체 예에 따르면， S1단계에서 평균입자크기 가 0.045mm인 지르콘 분말을 사용할 수 있으며 , 입자크기 에 특별한 한정 이 없으나 성 형성과 소결성 측면에서 실리콘 분말과 같이 평균입자크기가 서브 ; 에서 수십 인 것을 사용하는 것이 바람직하다.
[43] 본 발명의 세라믹 흔합물은 총 중량 기준으로, 평균입자크기가 0.2~0.5画인 실리카 분말 1~15 중량 평균입자크기가 0.1~0.2蘭인 실리카 분말 1~40 중량 평균입자크기가 0.149麵인 실리카 분말 5~40 중량 평균입자크기가 0.045画인 실리카 분말 5~50 중량 평균입 자크기가 0.045顏인 지르콘 분말 10~50 중량 %; 및 왁스 5~30 중량 %로 이루어 질 수 있다.
[44] 본 발명에서의 강도시험은 만능시 험기 (UTM, universal testing machine)을
사용하여 3점 굽힘 방식으로 측정하였으며，이를 통해 흔히 곡강도, 굴곡강도， 굽힘강도라 부르는 강도를 측정 할 수 있다. 모든 측정 값은 3개 이상의 샘플을 제조하여 각각의 강도를 측정하였고, 평균치와 표준오차 (standard error)를 함께 평균치士표준오차 형식으로 표시하였다.
[45] 도 6은 세라믹 흔합물 내 세라믹 분말의 중량 <¾ 변화에 따른 강도시험곡선으로， 상기 세라믹 분말은 실리카 분말과 지르콘 분말의 합을 의미한다. 도 3에 도시 한 바와 같이 , 왁스의 중량이 40중량 % 초과인 경우에는 강도가 약하여 세라믹 다공체로 사용하기에 부적 절하며 , 왁스의 중량이 5% 미 만인 경우에는 세라믹 분말이 흔합될 수 있을 만큼 충분한 양의 액상이 형성되지 아니하여 부적 절하다. 각 성분은 상기 중량 범위 내에서 우수한 성형성，치수 안정성을 제공할 수 있으며，상기 중량 범위를 크게 벗어나면 성형성 이 약화되거나 소결 강도가 층분하지 않아 벌크 제품을 얻지 못하는 결과를 낳지 만, 본 발명과 통상의 기술자는 본 발명과 균등한 범위 에 속하는 범위를 선택할 수 있다. [46] 본발명의한측면에따르면， S1단계에서본발명의세라믹흔합물은첨가제를 더포함할수있다.첨가제의사용에따라소결성이향상되고,세라믹다공체의 열충격및열팽창율제어등열적특성을변화시키기는것이가능하다.이러한 첨가제로서는알루미나 (alumina),탄화규소 (silicon carbide),
폴리비닐알코올 (polyvinyl alcohol),샐를로스 (cellulose),
폴리비닐부티랄 (polyvinylbutyral),아크릴레이트 (acrylate),에틸실리케이트 (ethyl silicate)등을예로들수있으나，이에한정되는것은아니다.바람직하게는 탄화규소또는알루미나를사용할수있다.도 7의탄화규소첨가제첨가량 변화에파른강도시험곡선에따르면,세라믹분말에알루미나 1중량 %고정하여 첨가하고탄화규소를 1~20중량 %까지변화시키면서첨가후강도분석시험을 한결과탄화규소의첨가량이 1증량 %에서 20증량 %까지증가할수록강도가 소폭증가한다.
[47] 본발명의한측면에따르면, S1단계는세라믹흔합물제조후 50~85°C의
온도로유지하는단계를더포함할수있다.상기온도로유지하면，녹은왁스가 세라믹원료분말사이로들어가전체흔합물을균일하게섞이게할수있다.
[48] 본발명의 S2단계에서는， S1단계에서제조한혼합물을형를에부어성형체를 제조한다.본발명에따르면,종래기술에필수적인가압성형공정없이단순히 형를에부어일정형상의성형체를제조할수있다.형를은통상의기술자가 제조하고자하는제품에따라형상,크기및재질등을적절하게선택하여 사용할수있으며，별도한정되지않는다.
[49] 본발명의 S3단계에서는， S2단계에서제조한성형체를고온소결함으로써 세라믹다공체를제조할수있다.본발명의 S3단계에따르면，고온소결을통해 성형체를치밀화시켜벌크형태의세라믹다공체를제조할수있다.본발명의 세라믹다공체는평균입자크기가 0.045~0.5麵범위의실리카분말을포함하고 있고，특히총중량기준으로 0.1~0.5麵범위의실리카분말이 50~80중량 % 포함되어있으므로열처리전성형체와열처리후소결체의치수변화가없게 된다.또한,고은소결공정동안세라믹흔합물의왁스가완전히제거되어 왁스가차지하던공간이공극 (void)으로남아세라믹다공체를완성할수있다. 즉,본발명의세라믹다공체의제조방법에따르면，불규칙한기공의크기와 기공률을제공하는발포제사용또는불량한기계적특성을제공하는
유기용매의사용을희피할수있는장점이 있다.도 8의온도증가에따른왁스의 열중량—시차열분석시험곡선에따르면，세라믹분말과흔합한왁스가세라믹 흔합물제조에사용한중량을기준으로 260oC에서 1~2증량%가감소하기 시작하여 370oC에서 70증량 %, 600°C이상에서는완전히제거되었음을알수 있다.
[50] 바람직하게는,본발명의 S3단계에서성형체를 1000~1400oC의온도에서
소결할수있다.상기온도범위에서성형체를가열하여여러단계의온도 대에서서로다른분말들이미끄러지고균질하게채워지는과정과고은의 열에너지는구성물질이이동할수있도록열역학적에너지를제공하고입자가 맞닿는접촉점에서입자간넥킹 (interparticle necking)이형성되는과정을통해 열처리샘플의치밀화를도모한다.도 9의고은소결시온도변화에따른강도 변화를측정에따르면, 1000oC에서 1400°C로상승함에따라세라믹다공체의 강도가높아짐을알수있다.1000°C미만의은도에서소결한세라믹다공체는 강도가낮아약한외부힘에도쉽게부서지며, 1400oC초과의은도에서소결한 세라믹다공체는강도는우수하나강도이외의특성이낮아짐에따라
바람직하지않다
[51] 또한,고온소결공정시간은 2시간내지 24시간범위일수있으나,통상의
기술자가적절하게선택할수있다.공정비용을포함한경제성을고려하면 2시간내지 12시간이바람직하다.도 10은고온소결시유지시간변화에따른 세라믹다공체의강도시험곡선에따르면,소결온도 1200°C를기준으로
유지시간이 2시간에서 8시간， 12시간으로늘어날수록샘플의강도는 6.6±0.3 MPa, 10.6±0.4 MPa, 12.0±0.8 MPa로강도가향상되는것을알수있다.
[52]
[53] 이하,본발명의이해를돕기위하여바람직한실시예를제시하나，하기
실시예는본발명을예시하는것일뿐본발명의범주및기술사상범위내에서 다양한변경및수정할수있음은통상의기술자에게있어명백한것이며， 이러한변형및수정이 첨부된특허청구범위에속하는것도당연한것이다.
[54]
[55] 실시예 1
[56] 여러종의실리카와지르콘을흔합하여세라믹흔합물을준비하였고，왁스를 첨가하여일정크기의형를에부어성형체를제조하였다.먼저,총 4종，즉， 평균입자크기가 0.2~0.5薩 7g (보람케메칼사판매， Borasil-F, 25Kg paper bag, Si02 99.5%, 10중량 %)， 0.1~0.2mm 21g (보람케메칼사판매, Borasil-F, 25Kg paper bag, Si0299.5%, 30중량 %), 0.J49画 2Jg (보람케메칼사판매, Borasil-F, 25Kg paper bag, Si0299.5%, 30중량 %), 0.045 ram 7g (보람케메칼사판매， Borasil-F, 25Kg paper bag, Si0299.5%, 10중량 %)인용융실리카분말과평균입자크기가 0.045誦의지르콘 분말 (zircon flour) 14g (리처드베이미네랄사제조，삼우메탈사판매, ZR-S, ΖιΌ2 66.6%, Si0232.4%, 20중량 %)을증량비대로만든세라믹분말 70g과석유계 왁스를 30g을흔합하여 50oC의온도를유지하였다.이때，석유계왁스는 녹는점이 70°C와 82°C인두종류의석유계왁스인파라핀왁스와
마이크로크리스탈린왁스를 8:2의중량비로혼합하여사용하였다.이후,동그란 디스크형태의폴라스틱용기에부어성형체를제조하였다.마지막으로，
1000oC의고은에서 2시간동안열처리함으로써벌크형태의세라믹다공체를 제조하였다.
[57]
[58] 실시예 2 [59] 1100°C의 온도에서 2시간 동안 열처 리한 것을 제외하고는, 실시 예 1과 동일하게 수행하여 벌크 형 태의 세라믹 다공체를 제조하였다.
[60]
[61] 실시 예 3
[62] 1200°C의 온도에서 2시간 동안 열처 리 한 것을 제외하고는，실시 예 1과
동일하게 수행하여 벌크 형 태의 세라믹 다공체를 제조하였다.
[63]
[64] 실시 예 4
[65] l300oC의 은도에서 2시 간 동안 열처리한 것을 제외하고는，실시 예 1과
동일하게 수행하여 벌크 형 태의 세라믹 다공체를 제조하였다.
[66]
[67] 실시 예 5
[68] 1400oC의 온도에서 2시간 동안 열처리 한 것을 제외하고는, 실시 예 1과
동일하게 수행하여 벌크 형 태의 세라믹 다공체를 제조하였다.
[69]
[70] 비교예 1
[71] 총 4종，즉，평균입자크기가 0.2~0.5醒 7g (보람케메칼사 판매， Borasil-F, 25Kg paper bag, Si02 99.5%, 10 중량 %), O.J ~0.2薩 21g (보람케메칼사 판매， Borasil-F, 25Kg paper bag, Si02 99.5%, 30 중량 %), 0.149mm 21g (보람케메칼사 판매， Borasil-F, 25Kg paper bag, Si02 99.5%, 30 중량 %)， 0.045翻 7g (보람케메칼사 판매， Borasil-F, 25Kg paper bag, Si02 99.5%, 10 중량 %)인 용융 실리카 분말과 평균입자크기가 0.045讓의 지르콘 분말 (zircon flour) 14g (리 처드 베 이 미네랄사 제조, 삼우메탈사 판매, ZR-S, 20 중량 %)올 흔합하여 세라믹 흔합물 70g올 제조하였다. 세라믹 흔합물을 최 대압력 12론의 벤치탑 가압성 형기 (Carver, Inc. 미국)로 1.5톤의 압력을 가해 가압성 형하여 성형체를 제조하였다. 이후，세라믹 흔합물을
1100oC의 고온에서 2시간 동안 열처 리 함으로써 세라믹 다공체를 제조하였다.
[72]
[73] 비교예 2
[74] 가압성 형기로 2톤의 압력으로 성 형 체를 제조하고， 1300°C의 온도에서 2시간 동안 열처 리한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일하게 수행하여 세라믹
다공체를 제조하였다.
[75]
[76] 실험 예 1: 무게 감소율의 측정
[77] 실시 예 1 내지 5에서 제조한 세라믹 다공체의 샘플을 고압을 유지하는
반웅기를 이용하여 용출 특성올 조사하였다. 반웅기의 내부 압력은 온도로 조절이 가능하며， NaOH 40wt% 수용액을 담아 측정한 결과 i00oC는 약 l~2bar, 160oC는 약 2~4bar, 200oC는 6~8bar인 것을 확인하였다. NaOH 40wt 용액을 담은 반웅기 에 샘플을 잠기 게 넣고 160oC에서 1시간 동안 유지한 후，샘플을 깨끗한 물로 세척하고 150°C에서 건조하였다. 용출 후의 무게 변화를 정밀저을로 측정하여 무게 감소율을 표 1에 나타내었다. 무게 감소율은 용출 전후의 무게 변화량을 용출 전 샘플무게로 나눈 백분율 값이다.
[78]
[79] 표 1
[Table 1]
Figure imgf000012_0001
[80]
[81] 표 1로부터 확인할 수 있는 바와 같이 , 본 발명에 따라 제조된 세라믹 다공체는 입자 흐름성 이 우수한 조대한 분말을 사용하여 상대적으로 1시간의 짧은 용출 처 리 에도 100% 제거 되어 우수한 용출 특성을 나타낸다. 입자 흐름성은 안식각으로 측정，표현되며 흐름성 이 좋은 입자는 안식각이 작아진디-. 입자의 크기가 클수록 안식각은 작아지고 흐름성 이 향상되 기 때문에 쉽 게 제거가 되는 것이디-. 조대한 분말의 흐름성은 입자사이 에 작용하는 응집 력보다 중력에 영향을 받기 때문이며 이 입자크기는 수백 마이크론미터 이상이어야 한디-. 세라믹 다공체의 제거가 용이한 점은 특정 한 용도에서 분리나 형를 용도로 사용한 후에 목적 대상품의 습득을 위해 세라믹 다공체를 손쉽 게 없앨 수 있다는 점에서 매우 유용하다.
[82]
[83] 실험 예 2
[84] 실시 예 4, 비교예 1 및 2에서 제조한 세라믹 다공체를 촬영 한 사진을 각각 도 U 내지 도 13에 나타냈다. 도 11로부터 확인할 수 있는 바와 같이，본 발명에 따른 세라믹 다공체는 벌크 형 태로서 우수한 치수 및 형상 안정성올 보여준디ᅵ. 반면, 도 12 및 도 13으로부터 확인할 수 있는 바와 같이 , 비교예 1 및 2에 따른 세라믹 다공체는 고온 열처리에 의해 치밀화 과정 이 전혀 일어나지 않아 시료를 시 약수저로 꺼내는 과정에서 약한 충격에도 쉽사리 깨져난 것을 알 수 있다. 이는 비교예에 따른 세라믹 다공체는 치수와 형상의 신뢰성 이 낮음을 나타내는 것이다.

Claims

청구범위
[청구항 1] (51) 평균입자크기가 0.045~0.5隨범위의 실리카 분말, 지르콘 분말 및 왁스를 흔합하여 세라믹 흔합물을 제조하는 단계 ;
(52) 상기 세라믹 흔합물을 형를에 부어 성형체를 제조하는 단계 ;
(S3) 상기 성 형 체를 고온 소결하여 세라믹 다공체를 제조하는 단계 를 포함하고, 세라믹 다공체 총 중량 기준으로，평균입자크기가 0.1 ~0.5醒범위의 실리카 분말을 50~80 중량 % 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 다공체의 제조방법 .
[청구항 2] 청구항 1에 있어서，
S 1 단계에서，상기 평균입자크기가 0.045~0.5mm 범위 의 실리카 분말은,
평균입자크기가 0.2~0.5mm인 실리카 분말;
평균입자크기가 0.1~0.2mm인 실리카 분말;
평균입자크기가 0J49mm인 실리카 분말; 및
평균입자크기 가 0.045mm인 실리카 분말로 이루어진 것을 특징으로 하는 세라믹 다공체의 제조방법 .
[청구항 3] 청구항 1에 있어서 ,
S 1 단계에서 , 상기 지르콘 분말은 평균입자크기가 0.045mm인 것을 특징으로 하는 세라믹 다공체의 제조방법 .
[청구항 4] 청구항 1에 있어서，
S1 단계에서 , 상기 세라믹 흔합물 총 중량 기준으로, 왁스를 5~40 중량 «¾ 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 다공체의 제조방법 .
[청구항 5] 청구항 1에 있어서，
S1 단계에서，상기 세라믹 흔합물은, 총 중량 기준으로， 평균입자크기가 0.2~0.5薩인 실리카 분말 1 ~15 중량 %;
평균입자크기가 0.1 ~0.2薩인 실리카 분말 1~40 증량 %;
평균입자크기가 0.149讓인 실리카 분말 5~40 중량 %;
평균입자크기가 0.045隱인 실리카 분말 5~50 중량
평균입자크기가 ().045關인 지르콘 분말 10~50 중량 %; 및 왁스 5~40 중량 %로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세라믹 다공체의 제조방법 .
[청구항 6] 청구항 1에 있어서 ,
S1 단계에서 , 상기 세라믹 흔합물은 알루미나，탄화규소, 폴리비닐알코올，셀를로스, 폴리 비 닐부티 랄，아크릴레 이트 및 에틸실리 케이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 다공체의 제조방법 . 청구항 1에있어서, -
S1단계에서,상기왁스는파라핀왁스，마이크로크리스탈린왁스 폴리올레핀왁스,밀랍,카나우바왁스및이들의흔합물로 이루어지는군으로부터선택되는왁스인것을특징으로하는 세라믹다공체의제조방법 .
청구항 7에있어서,
S1단계에서,상기왁스는녹는점이상이한두종류의왁스를 6:4 내지 9:1의중량비로흔합한흔합물인것을특징으로하는세라믹 다공체의제조방법.
청구항 7에있어서,
S1단계에서,상기왁스는녹는점이 70°C와 82°C인파라핀왁스와 마이크로크리스탈린왁스를 8:2중량비로흔합한흔합물인것을 특징으로하는세라믹다공체의제조방법 .
청구항 1에있어서,
S1단계에서세라믹혼합물제조후 50~85oC의은도로유지하는 단계를더포함하는것을특징으로하는세라믹다공체의 제조방법.
청구항 1에있어서，
S3단계에서，상기성형체를 U)00~1400oC의은도에서소결하는 것을특징으로하는세라믹다공체의제조방법.
청구항 11에있어서,
상기성형체소결을위한온도유지시간은 2시간내지 24시간인 것을특징으로하는세라믹다공체의제조방법.
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