WO2013167774A1 - Sistema de forjado y estructuras en seco - Google Patents

Abstract

La presente invención describe un sistema de construcción de forjados y elementos con propiedades estructurales mediante la utilización de elementos constructivos de montaje en seco, sin utilizar productos para su fraguado como constitución, y utilizando en dichos elementos la unión de paneles exteriores metálicos con un núcleo de poliestireno expandido u otro polímero de características semejantes, con una configuración del conjunto que le proporciona una resistencia a los esfuerzos axial, de flexión y cortante que permite su uso como forjado transitable o elemento estructural, en seco y de rápido montaje.

Description

"SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO"

Memoria Descriptiva Objeto de la Invención.

Más concretamente, la invención se refiere a un sistema para la construcción de forjados o elementos constructivos con propiedades de resistencia y estabilidad estructurales sin la utilización de elementos de fraguado para su constitución, o la necesidad de subestructuras que los aguante.

Estado de la Técnica.

Son conocidos, y por tanto pueden considerarse como el estado de la técnica de la invención, diversos sistemas de creación de forjados y estructuras constructivas .

La construcción habitual se realiza mediante el encofrado y hormigonado de dichos elementos constructivos, o la instalación de dichos elementos prefabricados. Esto implica una espera en los tiempos de construcción por el fraguado del hormigón, asi como el aporte de un gran peso a la construcción, y de un coste considerable .

Por otro lado se conoce la existencia de paneles constructivos a partir de polímeros contenidos entre chapas metálicas. Uno de dichos sistemas y el más común utilizado en las construcciones, es el panel tipo sándwich el cual incorpora entre dos planchas metálicas, un polímero de relleno, que únicamente tiene propiedades aislantes, y cuyas planchas, no disponen de funciones de resistencia estructural, quedándose meramente en las funciones de paramentos exteriores, tanto como paredes como cubiertas.

Por otro lado, tal y como se muestra en la patente WO 9730242 existen sistemas que incluyen una envolvente con un interior polimérico, cuyo conjunto tiene funciones estructurales. Estas propiedades de resistencia estructural se basan en la inclusión de perfiles continuos resistentes que se unen entre ellos mediante barras de conexión para conseguir una subestructura con propiedades estructurales, con lo que aunque se dispone de unos elementos estructurales de menor peso que los realizados de hormigón, se han tenido de incorporar elementos a modo de vigas o perfiles metálicos resistentes que realicen dicha función estructural. Dichos sistemas disponen de una envolvente exterior sin función estructural, teniendo que incorporar diversas capas de acabado posteriormente, con los consiguientes costes tanto de tiempo, económicos, como de peso.

Descripción de la Invención.

La presente invención tiene como objetivos disponer de un sistema constructivo de bajo peso y alta manejabilidad, pero con una óptima relación resistencia/peso, y que no necesite del fraguado de hormigón para su creación y/o instalación.

De esta manera, la invención preconizada se materializa en un sistema para forjados resistentes, cubiertas ligeras y muros portantes que se constituye mediante un elemento resistente a los esfuerzos axial, a los esfuerzos de flexión (momento flector) y a los de corte, utilizando una configuración ventajosa de un cajón metálico con núcleo de material polimérico fijado al cajón exterior mediante sistema mecánico.

El cajón metálico dispone preferentemente de una sección rectangular con medios para acoplarse a otros elementos idénticos para formar el sistema estructural resistente. Dicho cajón metálico se forma a partir de un desarrollo en chapa metálica perfilada, para dotar a la chapa de rigidez contra la compresión y flexión de la misma, realizada habitualmente en acero galvanizado, aunque es susceptible utilizar otros materiales que ofrezcan similares propiedades que dicha chapa de acero galvanizado, pudiendo generarse a partir de una o más piezas, aunque habitualmente se forma mediante la unión de dos chapas perfiladas metálicas en forma de "L" apaisadas, realizada cada "L" mediante una o dos piezas solidarias .

Los grosores utilizados varían dependiendo del material, pero tomando como ejemplo comparativo el acero galvanizado el grosor habitual de la chapa irá de los 1,5 mm para usos de baja resistencia estructural, hasta los 4 mm de uso en laminadoras en frío, aunque para diseños específicos de resistencias requeridas especiales, se pueden emplear espesores superiores.

Se realizará la solidarización de las piezas que forman el cajón mediante medios de unión para lograr, de cualquier forma, una estructura cerrada y fija que actúa como estructura resistente del conjunto, gracias a su configuración perfilada y cerrada.

El núcleo de este cajón está formado por un compuesto polimérico, habitualmente Poliestireno Expandido EPS, aunque se pueden utilizar polímeros que proporcionen unas características de compresión similares al Poliestireno Expandido EPS en unas densidades habituales de entre 20 kg/m3 y 35 kg/m3, pudiendo realizarse elementos en densidades superiores según los requisitos de resistencia del diseño particular.

Este núcleo dispone de una forma exterior que le permite adaptarse completamente al perfilado de la chapa metálica que forma el cajón. Embebido el interior del núcleo, se dispone de al menos un perfil longitudinal, disponiendo este perfil o perfiles al menos de una superficie exterior en la cara superior del núcleo, y otra superficie exterior en la cara inferior del núcleo. De esta manera se dispone de un núcleo polimérico susceptible de ser fijado por medios mecánicos al cajón metálico al que se acopla, gracias al perfil o perfiles metálicos embebidos pero con superficies en su zona externa. De esta manera se evita la flecha transversal en las chapas que fijan a los perfiles embebidos, cuando el elemento estructural se encuentra bajo las cargas de peso propio y sobrecargas.

De manera habitual se dispondrá de un único perfil embebido, que además de extenderse longitudinalmente por el elemento constructivo, atraviesa transversalmente el núcleo polimérico mediante una superficie transversal interior, uniendo las superficies exteriores de la cara superior e inferior del núcleo. Esto permite una aún mayor superficie de contacto con el núcleo polimérico, consiguiendo una integración mayor del conjunto, y consiguiendo una mayor disminución del efecto flecha en situaciones de sobrecarga.

Este perfil único embebido en el núcleo incluye unas aberturas en la superficie transversal interior que atraviesa al núcleo, permitiendo que dicho núcleo polimérico quede todavía más fuertemente unido al perfil, y que en el caso de tener un núcleo dividido en diversas piezas poliméricas para formar el grosor del casetón del elemento estructural, el perfil actúe también como elemento de unión entre dichas piezas, sin tener que disponer de flejes adicionales.

Con esto se consigue también que la transferencia de los esfuerzos rasantes entre la plancha superior e inferior no se trasmitan al núcleo polimérico, si no que sea el perfil embebido el que haga de material de transición entre dichas planchas y los esfuerzos rasantes entre ellas.

De forma alternativa, el núcleo dispondrá de dos perfiles ubicados longitudinalmente en la parte más externa de las caras superior inferior de dicho núcleo (dichas caras se corresponden con los laterales opuestos del núcleo que quedan libres sin unirse a otros elementos constructivos, en el lado largo de su sección rectangular) quedando dichos perfiles igualmente embebidos en el polímero, siendo dichos perfiles preferiblemente del tipo "omega", en "T" o similar, para aumentar la superficie de contacto con el polímero que lo envuelve.

El núcleo polimérico, dadas las dimensiones necesarias para formar el elemento constructivo objeto de la invención, y aprovechar los formatos habituales de fabricación, puede dividirse en varias piezas de polímero, para dotar del grosor y la largura necesaria al elemento, disponiendo de medios de unión entre ellos, como su encaje mediante formas complementarias, y/o mediante piezas auxiliares de unión, o quedando fijados por el perfil longitudinal único transversal.

En caso de ser necesarias las piezas auxiliares de unión, estás quedaran formadas habitualmente por flejes metálicos o similares, solidarizan las chapas opuestas a los dos lados del núcleo polimérico, asegurando la unión de las láminas o piezas de polímero si se hubiera formado el núcleo de forma multicapa. Además de esto, la unión de las chapas por medio de estas piezas auxiliares permite aumentar la resistencia a la abolladura de dichas chapas, así como coarta el pandeo de la chapa comprimida, aumentando el momento último de la pieza. Los flejes también permiten la unión entre elementos contiguos longitudinalmente hablando, pudiendo disponer de pestañas que unan además de las chapas de un mismo elemento, las del contiguo.

De la misma manera, para realizar elementos de medidas concretas capaces de conectarse entre ellos de manera longitudinal, se dispone de unas placas terminales del elemento estructural a modo de cabezales perpendiculares a dicha distribución longitudinal, tapando los extremos no cubiertos por la chapa metálica que forma el cajón, y que se fija a dicho cajón mediante soldadura u otros sistemas de unión mecánicos. Dichos cabezales disponen de medios de unión, para poder acoplar longitudinalmente dos elementos estructurales consecutivos cerrados mediante dichos cabezales. Estos medios de unión habitualmente están formados mediante unas perforaciones que atraviesan dichos cabezales coincidiendo con las zonas de pliegue de la chapa perfilada, para que se fijen entre sí mediante medios de unión como la tortillería de alta resistencia o similares. Pueden establecerse otro tipo de unión mecánica o mediante el ensamblaje directo entre dichos cabezales gracias a formas complementarias.

Los elementos estructurales disponen de unos medios de unión lateral para solidarizarse a otros elementos estructurales, para asi poder formar la superficie necesaria sin tener que realizar diseños de dichos elementos personalizados para cada construcción. Estos medios de unión lateral se pueden formar mediante elementos auxiliares de unión mecánica o mediante soldadura, incluso de forma preferida se realiza dicha unión lateral mediante una pestaña como continuación de la pieza que forma el cajón, que se adapta al elemento estructural siguiente, pudiendo realizarse la solidarización por método de soldadura, asi como mediante fijación mecánica.

Este agrupamiento de elementos estructurales puede realizarse previamente al montaje en el emplazamiento de la construcción, realizando conjuntos indivisibles de varios elementos, basándose en la solidarización de dos o más módulos con unos medios de unión intercalados y unas terminaciones longitudinales comunes al módulo de varios elementos y que se pueden utilizar como fijación a la construcción, por ejemplo jácenas, o a otros módulos o elementos estructurales de este tipo.

El sistema obtenido dispone de unas características mecánicas que equivalen a perfiles habituales en la construcción como son los perfiles IPE-300, IPN-280 o HEB-200, tomando como punto de partida el un cajón de chapa de acero galvanizado de 2 mm, con un núcleo de EPS de 30 kg/m3 : Elemento

IPE-300 IPN-280 HEB-200 estruct .

Área 48,80 cm2 53,80 cm2 61,00 cm2 78,10 cm2

Peso 45,05 kg/ml 42,20 kg/ml 47,90 kg/ml 61,30 kg/ml

Momento de

8249,24 cm4 8357,00 cm4 7590,00 cm4 5697,00 cm4 Inercia

Momento

549,95 cm3 557,10 cm3 542,10 cm3 569,70 cm3 resistente

Estas características se pueden mejorar con espesores mayores, teniendo como inconveniente el aumento del precio de la materia prima, y de los inconvenientes productivos de la pieza, aunque se llegaría para el ejemplo de 4 mm de espesor a un área de 84,60 cm2, con un momento de inercia de 12.904 cm4, y un momento resistente de 1007 cm3, todo ello según ensayos realizados .

Del mismo modo, comparado con tipos de forjados habituales utilizados en la construcción de viviendas, para cubrir luces de hasta 7 metros, y cargas permanentes de 200 kg/m2 y sobrecargas de 200 kg/m2 se tiene que el forjado realizado por elementos estructurales indicados en la presente invención, tiene un peso de 60 kg/m2, mientras que para un forjado con chapa colaborante h=6+6 sobre correas metálicas es de 260 kg/m2, para un forjado reticular 85x85 h= 25+5 es de 520 kg/m2 y para una losa de hormigón armado de h= 25 cm es de 625 kg/m2.

Para construcciones que hagan necesario un pavimento pétreo y continuo como en los aparcamientos, se puede realizar una capa de hormigonado, sin la necesidad de elementos auxiliares o encofrados. De este modo, la configuración ventajosa de dicho sistema para forjados resistentes, cubiertas ligeras y muros portantes, formada por elementos estructurales, proporciona :

- Una relación entre resistencia/peso puede ser hasta 10 veces mayor que en los forjados de hormigón, con la consiguiente reducción de cargas del edificio.

Un ahorro de tiempo al no ser necesaria la introducción de elementos susceptibles de necesitar su fraguado, con lo que se puede construir el forjado simultáneo de varias plantas, asi como de la posibilidad de transitar dicho forjado una vez instalado. Todo ello permite una gran flexibilidad del plan de obra.

Un ahorro de energía, ya que no es necesaria el uso de agua en el proceso de instalación de dichos elementos.

Una flexibilidad en la utilización que permite su almacenamiento y conservación al tratarse habitualmente de elementos constituidos por acero galvanizado, resistente a oxidación y corrosión. La opción de sustituir las cubiertas ligeras eliminando un nivel de estructura, y apoyando directamente el sistema indicado sobre los pórticos principales, sirviendo tanto de elemento estructural, como por cerramiento aislante. La opción de ser utilizado como muro portante y cerramiento de fachada.

- Un elemento estructural que a diferencia de los sistemas conocidos, dispone de la función estructural principalmente en el exterior, en el cajón de piezas metálicas que envuelven el propio núcleo, aportando por el perfil longitudinal solamente parte de la disminución de flecha y de la resistencia a los esfuerzos rasantes, según el tipo de perfil que se instale.

Otros detalles y características se irán poniendo de manifiesto en el transcurso de la descripción que a continuación se da, en los que se hace referencia a los dibujos que a esta memoria se acompañan, en los que se muestra a título ilustrativo pero no limitativo una realización práctica de la invención.

Descripción de las figuras .

La figura 1 es una sección transversal por O (figura 3) de un elemento estructural resistente, con dos perfiles longitudinales.

La figura 2 es una vista en alzado del elemento estructural antes del acoplamiento entre cajón y núcleo polimérico, correspondiente al elemento de la figura 1.

La figura 3 es una vista en planta superior del elemento estructural de la figura 1.

Las figuras 4 en una vista en alzado frontal de un núcleo dividido en dos piezas.

La figura 5 es una vista en alzado frontal de un elemento estructural con el cabezal.

La figura 6a y 6b son unas vistas de detalle de secciones de uniones entre elementos estructurales, longitudinales y laterales respectivamente.

La figura 7 es una vista sección transversal de un módulo de elementos estructurales.

La figura 8 es una vista en perspectiva de un núcleo polimérico donde se puede ver un perfil único embebido . La figura 9 es una vista en sección A del núcleo polimérico de la figura 8, por el perfil único embebido.

La figura 10 es una vista en alzado lateral del elemento estructural con un único perfil embebido.

Descripción de una realización preferida de la invención .

El sistema para forjados resistentes, cubiertas ligeras y muros portantes está constituido, según una de las realizaciones preferidas, no limitativa, y tal y como se puede observar en la figura 1, mediante un elemento resistente (10) que está formado por un cajón o casetón (11) realizado en chapa de acero galvanizado perfilada de 2 mm, que envuelve a un núcleo (12) realizado en poliestireno expandido de densidad 30 kg/m3.

El cajón está formado en esta realización preferida, mediante dos piezas (13-14) de chapa perfilada en forma de "L" apaisada, que se unen de forma solidaria formando una sección rectangular. La unión entre ambas piezas (13-14) se realiza mediante soldadura en los puntos de contacto (17) .

En el interior de dicho cajón o casetón (11) se dispone un núcleo (12) de poliestireno expandido EPS, el cual tiene la misma forma que la chapa perfilada que forma el cajón o casetón (11) para acoplarse a ella. Al núcleo (12) se le incorporan dos perfiles (15) embebidos en él, y más concretamente en la parte más exterior de cada uno de los dos lados opuestos entre si que no se ponen en contacto con otros elementos estructurales (10) . Estos perfiles (15) son del tipo "omega" y quedan totalmente solidarios al núcleo (12) de poliestireno expandido . Tal y como se muestra en las figuras 2 y 3, las piezas de chapa (13-14) se cierran sobre el núcleo (12), uniéndose entre ellas (13-14) mediante soldadura, y encajando con la forma del núcleo, al que se solidariza mediante un unión mecánica entre cajón o casetón (11) y núcleo (12), gracias a unos medios de unión como son los remaches (16) entre cada una de las piezas (13-14) y el perfil ( 15 ) .

Además de esta unión, se dispone de un fleje (18) que une los dos perfiles (15) para dar mayor consistencia al conjunto, tomando especial importancia en el caso alternativo de disponer de un núcleo dividido en dos piezas de EPS (19-20), tal y como se muestra en la figura 4. Estas piezas de EPS (19-20) se unen entre si a través de una unión por complementariedad entre ellas, para dar lugar al núcleo (12) que encaja en el cajón (11) . La unión por complementariedad se realiza mediante formas como la cola de milano (29) que ofrece un acoplamiento entre piezas (19-20) eficiente y seguro, aunque podrían alternativamente prescindirse de ellas para unirse dichas piezas (19-20) mediante adhesivos sin que tengan dichas formas complementarias.

Cada uno de los elementos (10) dispone de una longitud determinada, y como terminal dispone de un cabezal (21) de conexión con otro elemento estructural (10) idéntico. Este cabezal (21) está formado por una plancha transversal que tapa las secciones no cubiertas por las piezas (13-14) que forman el cajón (11), soldándose dicho cabezal (21) a estas piezas (13-14) .

Para poder realizar una unión longitudinal entre elementos estructurales (10) y conseguir un sistema de la longitud deseada para la instalación que se quiere realizar, el cabezal (21) dispone de unas perforaciones (22) que coinciden con los pliegues (23) del perfilado de la chapa del cajón (11), para al encararse dos elementos estructurales (10) puedan unirse mediante tortilleria de alta resistencia.

El cabezal terminal (22) que no se une a ningún otro elemento (10), no incorpora ninguna perforación, e incluye una prolongación para su fijación por soldadura al caj ón (11).

Del mismo modo, para la unión de varios elementos

(10) de forma lateral, para formar un sistema lo suficientemente ancho como para cumplir los requisitos de la construcción, cada elemento (10) dispone de una pestaña (24) que descansa en el primer pliegue (23) del elemento estructural (10) contiguo. Esta pestaña (24) es solidarizada al elemento estructural (10) contiguo mediante tortilleria (25) de alta resistencia, pudiendo utilizarse alternativamente otros elementos de fijación.

Alternativamente a la disposición de elementos estructurales (10) independientes que se unen de manera lateral a otros para formar el sistema de estructura resistente, según se puede observar en la figura 7 existe una configuración por módulos (26) que agrupa lateralmente de manera previa varios elementos estructurales (10), introduciendo entre ellos unas piezas longitudinales de solidarización (27) intermedias, que permiten su fijación a los dos elementos estructurales (10) que une mediante soldadura principalmente. En los extremos laterales como en los extremos longitudinales del conjunto se colocan piezas terminales (28) que sirven de medios de unión a otros módulos (26) o elementos estructurales (10), mediante un sistema idéntico a las pestañas (24) de los elementos estructurales (10) . Aunque alternativamente pueden quedar directamente las pestañas (24) para realizar un acoplamiento a los elementos contiguos laterales.

En otra de las realizaciones preferidas de la invención, y tal y como puede verse en las figuras 8, 9 y 10, se tiene un elemento estructural (10) formado por un único núcleo polimérico (12) y unas piezas (113) de chapa metálica que lo envuelven para formar el castón, donde el perfil embebido (115) en el núcleo (12) se dispone de forma longitudinal a lo largo de dicho núcleo polimérico (12), posicionándose transversalmente de forma que se unen las dos caras del núcleo (12), la cara superior (101) y la inferior (102) . El perfil (115) tiene habitualmente forma de "C" ya que tiene una superficie exterior (103) en la cara superior (101) del núcleo (12), otra superficie exterior (104) en la cara inferior (102) del núcleo (12) y una superficie interior transversal (105) que transcurre por el interior del núcleo (12) uniendo ambas superficies exteriores (103-104) del perfil (115) .

En la superficie transversal (105) se tienen aberturas (106) por las que pasa el propio núcleo (12), quedando dicho núcleo (12) perfectamente solidario con el perfil (115) y creando un conjunto monolítico.

Las superficies exteriores (103-104) del perfil (115) se remachan con las correspondientes piezas metálicas (113) que forman el cajón o casetón.

La configuración del elemento estructural (10) de la presente realización se realiza en diferentes tamaños, según las dimensiones de las piezas metálicas (113), independientes para cada lado que cubre el núcleo, y de las dimensiones del propio núcleo (12) . La relación de la altura (AL) entre la anchura (AN) del elemento estructural (10) una vez formado, es igual o menor a uno, para optimizar los costes y la eficiencia de los elementos estructurales (10) .

Descrita suficientemente la presente invención en correspondencia con las figuras anexas, fácil es comprender que podrán introducirse en las mismas cualesquiera modificaciones de detalle que se estimen convenientes siempre y cuando no se introduzcan modificaciones de detalles que alteren la esencia de la invención que queda resumida en las siguientes reivindicaciones .

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S: la - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" de los utilizados como elementos constructivos sin la utilización de materiales del tipo cemento, hormigón o similares susceptibles de fraguado en su constitución, ni de perfiles metálicos con resistencia estructural principal, quedando formados por un núcleo polimérico entre chapas metálicas, caracterizado en que el sistema está compuesto por al menos un elemento estructural que se constituye por un cajón o casetón formado por una o más piezas de chapa metálica perfilada, que crean una envolvente de sección rectangular y cerrada sobre si misma, a cuyo espacio interior se fija un núcleo que está formado por al menos una pieza de material polimérico de manera que encaja y completa la forma interior perfilada del cajón o casetón, tiendo embebido en dicho núcleo polimérico al menos un perfil longitudinal, el cual solidariza a la chapa perfilada al núcleo mediante unos medios de unión, disponiendo el elemento estructural de medios de unión a otros elementos estructurales tanto de forma longitudinal como de forma lateral.

2^ - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que el núcleo polimérico tiene embebido un único perfil longitudinal que dispone de al menos una superficie exterior en la cara superior del núcleo, otra en la cara inferior, y una superficie interior transversal que cruza el núcleo uniendo ambas superficies exteriores.

3^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que el núcleo polimérico tiene embebidos al menos dos perfiles longitudinales independientes entre si, al menos uno se sitúa en la cara libre superior del núcleo, y al menos otro se sitúa en la cara inferior.

4 ^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la 2 ^a y 3 ^a reivindicaciones caracterizado en que el perfil longitudinal dispone de al menos una abertura en la superficie interior transversal, por la que queda unido todo el núcleo polimérico.

5 ^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la 3 ^a reivindicación caracterizado en que los perfiles embebidos en el núcleo disponen de una forma de "omega", en "T" o similar y están constituidos preferentemente de acero galvanizado.

6^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que el cajón está formado por dos piezas de chapa metálica en forma de "L" apaisada, que se solidarizan formando una sección rectangular cerrada.

7 ^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que el núcleo está formado por varias capas de polímero quedando abrazadas mediante piezas auxiliares de unión, las cuales están formadas por unos flejes preferentemente metálicos que abarcan como mínimo el ancho de todas las capas de polímero del núcleo

8 ^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la 7 ^a reivindicación caracterizado en que los flejes disponen de pestañas orientadas hacia el elemento estructural contiguo, abarcando parte de él y fijándose a él por medios mecánicos. 9^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que los medios de unión entre los perfiles embebidos en el núcleo y la chapa perfilada que forma el cajón del elemento estructural, se realiza mediante fijaciones mecánicas .

10^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que los elementos estructurales incorporan como medios de unión laterales a otros elementos estructurales, unas pestañas que coinciden en forma con el extremo contiguo del elemento al que se une, quedando encima de él y solidarizándose preferiblemente por medios mecánicos.

11^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que los elementos estructurales incorporan en las caras transversales libres de la chapa perfilada que forma el cajón o casetón, de una chapa metálica a modo de cabezal, de sección rectangular que se une por soldadura a dicho cajón o casetón, disponiendo de unas perforaciones para su unión con el elemento siguiente que también incorpora de dicho cabezal, aprovechando los pliegues del perfilado utilizando uniones mecánicas resistentes .

12^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que los elementos estructurales se unen formando módulos de varios elementos, añadiendo entre cada módulo añadido lateralmente, una pieza de conexión para que sea solidarizada, preferentemente por soldadura, a los dos elementos que une, disponiendo dicho módulo de unos terminales con pestañas de acoplamiento a otros módulos, elementos estructurales o piezas de la construcción.

13^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que la chapa metálica que forma el cajón, está realizada preferentemente de acero galvanizado con un espesor superior a 1,5 mm.

14a _ "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que el núcleo está formado por Poliestireno expandido de una densidad igual o mayor a los 20 kg/m3.

15^a - "SISTEMA DE FORJADO Y ESTRUCTURAS EN SECO" según la I^a reivindicación caracterizado en que la altura y anchura del núcleo y del elemento estructural acabado, tienen una relación de altura entre anchura igual o menor a uno.