WO2013120885A1 - Fibrous material part and process for the production thereof - Google Patents

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WO2013120885A1
WO2013120885A1 PCT/EP2013/052851 EP2013052851W WO2013120885A1 WO 2013120885 A1 WO2013120885 A1 WO 2013120885A1 EP 2013052851 W EP2013052851 W EP 2013052851W WO 2013120885 A1 WO2013120885 A1 WO 2013120885A1
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hollow fiber
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Thomas KÜHL
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Groz-Beckert Kg
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Definitions

  • the present invention relates to a fiber material ⁇ part and a method for its preparation.
  • the fiber material part is multi-part and / or multi-layered ⁇ builds and serves, for example, as insulation for buildings.
  • the multi-part according to the invention and / or Herschich ⁇ term fiber material part comprises at least a core part and at least one hollow fiber section, which are preferably connected UNMIT ⁇ telbar each other.
  • One or more core parts may each form a core layer.
  • One or meh ⁇ eral hollow fiber parts can form a hollow fiber layer in each case.
  • the core part is made of a non-woven, which is formed from interconnected textile fibers, which are executed in particular solid without enclosed cavities.
  • the hollow fiber part has a plurality of hollow fibers on.
  • Each hollow fiber defines at least one cavity or includes at least one cavity.
  • the cavity may be filled with a liquid or with gas, for example with air. Alternatively, there may be a vacuum in the cavity.
  • the cavity may be completely closed or at least open at the ends of the hollow fiber.
  • the hollow fiber section has particularly good perennial isti ⁇ solationseigenschaften. Due to the enclosed cavity, the heat is passed through the hollow fiber or through the hollow fiber part only very bad. It is therefore possible to achieve a very effective thermal insulation even with relatively thin hollow fiber parts or hollow fiber layers. As a result, for example, the Jacquese according ⁇ insulating buildings simplified considerably. The thinner the heat insulation to be applied to the building, the easier and less expensive the insulation of the building.
  • the space required is reduced, which is particularly important if the insulation is to be mounted inside a building.
  • the reconstruction effort can ⁇ protrusions on roofs, window frames, gutters, etc. are reduced by the very thin fiber material parts.
  • hollow ⁇ fiber can serve, for example, a polymer fiber.
  • the sound waves are broken at many interfaces. These interfaces are formed by density jumps between adjacent materials or media.
  • hollow fiber part of the hollow fibers are outside of air vice ⁇ ben. This is adjacent to the material of the hollow fiber, which can also be constructed in a multi-layered way.
  • a further interface between the Ma ⁇ material of the hollow fiber and the medium or vacuum is formed in cavity. At each boundary layer are obliquely incident Sound waves are broken, so that only a part of it is reflected.
  • the hollow fibers mate rial ⁇ with a small speed of sound or be ⁇ are made of such a material, for example elastomer, in which the sound velocity is preferably less than 150 or less than 100 meters per second. Due to the refraction and / or partial reflection, waves can be superimposed and at least partially extinguished. Ideally, the sound waves propagate within the fiber material part. Au ⁇ ßerdem be moved, the hollow fibers as well as the textile fibers of the core part by the acoustic waves, wherein a portion of the acoustic energy is converted into heat by friction.
  • the number of the hollow fibers is as large as possible to encourage improvements ⁇ tion of acoustic insulation, since thereby the number of jumps in density, so the transitions of Materia ⁇ lien different densities and having different acoustic velocity, increases in the fiber material part and the sound is improved.
  • the hollow fibers have a direflä ⁇ che with a plurality of circumferentially distributed around the hollow fiber arranged projections.
  • the hollow fiber may have a sternför ⁇ shaped contour in cross-section.
  • gaps are formed between the hollow fibers of the hollow fiber part, which contribute to the reduction of heat conduction and thus to improve the thermal insulation.
  • the projections may extend in the direction of the fiber along the entire hollow fiber.
  • sound waves between two adjacent projections can be broken in several places and some reflected to the sound insulation fibers to verbes ⁇ .
  • the hollow fibers respectively, the we ⁇ ilias a hollow fiber section in a spunbond process, or a meltblown process.
  • the cavity of the hollow fiber can be filled in a simple manner with the desired gas ⁇ contain the or a vacuum.
  • the hollow fibers of a hollow fiber part may be spun together, so that a better cohesion of the hollow fibers of Hohlfa ⁇ serteils is ensured.
  • the Hohlfa ⁇ serteil be prepared by extruding the hollow fibers and then spinning the hollow fibers.
  • the hollow fibers may alternatively or additionally be bonded together in a material-locking manner.
  • the fiber density of the hollow fiber part is smaller in a be ⁇ preferred embodiment than the fiber density of the core part.
  • the fiber density is the mass of the relevant part divided by the volume of the part to understand. If more than one hollow fiber part is provided, the fiber density of the hollow fiber parts may be the same or different. If more than one core part is provided, the fiber density of the core parts may be the same or different. A small fiber density in the hollow fiber part can further improve the thermal insulation, since the proportion of liquid, gas or vacuum is large.
  • the hollow fibers of at least one hollow fiber part may have a coating or impregnation.
  • the coating or impregnation may be applied directly to the extruded or melt blown hollow fibers and / or to the hollow fibers assembled into a hollow fiber part.
  • the coating or impregnation may be flame-retardant, so that the fiber material part can simultaneously serve as fire protection.
  • a coating or impregnation may also serve to prevent fungi or the ingress of moisture. It is also possible that the hollow fiber part of hollow fibers of different material and / or with differing ⁇ chen coatings and / or having different impregnations, so that several of the above-mentioned effects and protective effects can be achieved.
  • the impregnation or coating can be produced either subsequently or else by the so-called bi-component technology or multicomponent technology already during the extrusion of the fibers.
  • the fiber material ⁇ part to a core part, which forms a continuous core layer.
  • a hollow fiber section is arranged, which may for example form a hollow fiber layer.
  • a two-, three- or multilayer structure of the fiber material part can be achieved.
  • at least the hollow fibers of a hollow fiber layer against the ingress of Protect moisture can be dispensed with additional vapor barriers or the like between the core layer and the hollow fiber layer or the hollow fiber layers.
  • the fibers of the core part formed by the fleece are made as hollow fibers.
  • At least part of the textile fibers of the core part and / or the hollow fibers of the hollow fiber part can have a
  • Plastic with hot melt adhesive property included.
  • the textile fibers of the core part or of the hollow fibers of the hollow fiber part of the plastic can be preferably activated without the addition of other binders to bind the fibers of the relevant part and together.
  • the core part is connected to the at ⁇ closing at least one hollow fiber section by Verfesti ⁇ supply and / or cohesively.
  • This connection can be effected for example by a solidification of the parts with the aid of needles or by means of a disembodied Flu ⁇ ids, such as water jets.
  • the parts can be connected to one another in a material-locking manner, for example with the aid of a binder or adhesive.
  • the parts can also be bonded together by lamination.
  • a nonwoven fabric is made from a random fiber web of textile fibers, which constitutes the core part of the fiber material.
  • this core ⁇ part is arranged on one side or on both sides in each case at least one hollow fiber part of a plurality of Hohlfa ⁇ fibers.
  • the hollow fiber part or the hollow fiber parts is connected to the core part.
  • Such a manufacturing process is extremely flexible. depend According to the application, different materials or plastics can be used to produce the hollow fibers. Accordingly, the textile material used for the production of the core part can be adapted to the application. The procedure does not change as a result.
  • FIGS. 1 to 4 each show an exemplary embodiment of a fiber material part in a schematic principle illustration
  • Figures 5 to 7 each show a schematic representation of an embodiment of a hollow fiber for the Hohlfa ⁇ serteil of the fiber material portion
  • FIG. 8 shows an embodiment of a hollow fiber in a schematic cross-sectional representation
  • Figure 9 is a schematic block diagram similar Dar ⁇ position of an embodiment of a method and a plant for the production of the fiber material portion
  • FIG. 10 shows an alternative production possibility of the hollow fibers and / or the textile fibers in the spunbonding process for the plant or the process according to FIG. 9 and FIG.
  • Figure 11 is a schematic representation of one embodiment of a spinneret for the illustrated ⁇ clear in Figure 10 method.
  • the invention relates to a fiber material part 10, which is ver ⁇ used as Dämmmaterialteil for building insulation, for example.
  • the fiber material part 10 consists of multiple fibers or Filament fixing 11. It comprises at least a core part 12 and at least one with the core member 12 verbun ⁇ Denes hollow fiber section 13.
  • a core member 12 is provided which forms a continuous core layer.
  • a plurality of core parts 12 or core layers could also be present.
  • each hollow fiber ⁇ part 13 is a hollow fiber layer covering the core member 12 surface on the associated side.
  • the number of so- ⁇ formed layers may vary. There may be two, three or more layers alternately of a core layer and a hollow fiber layer.
  • the contact or interface between a hollow fiber section 13 or a hollow fiber layer and the adjacent core part 12 and the adjacent core layer may be in a plane extending ( Figure 1) or irregular, such as curved, wel ⁇ lig, stepped, serrated or in another run any shape ( Figures 2 and 3). It is also possible to provide 12 recesses or recesses in a core part, in which then a respective hollow fiber part 13 is arranged ( Figure 2). In the second embodiment of Figure 2, these recesses are semi-cylindrical or hemispherical, although other shapes can be selected.
  • the core part 12 is formed by a fleece 14 of interconnected textile fibers 15.
  • textile fiber 15 natural fibers and / or synthetic fibers can be used. It is also possible to combine natural and synthetic fibers into a fiber mixture and to produce the nonwoven 14 therefrom.
  • the textile fibers 15 for the core member 12 can also contain mineral fibers such as stone fibers or glass fibers, and the nonwoven 14 may be made entirely of such Fa ⁇ fibers.
  • the textile fibers are preferably made solid without internal cavities or chambers.
  • the textile fibers 15 of the core part 12 may also be at least partially hollow fibers formed by hollow fibers.
  • the core member 12 also serves as a carrier for the Wenig ⁇ least a hollow fiber section 13.
  • Each hollow fiber section 13 has a plurality of hollow fibers 18.
  • the hollow fibers 18 are preferably made of plastic, for example in a melt-blowing process or by extrusion.
  • a hollow fiber part 13 may comprise hollow fibers 18 made of different plastics. Additionally or alternatively, it is also possible that each hollow fiber part 13 has hollow fibers 18 made of different plastic material.
  • one of the building wall or the building ceiling associated hollow fiber part 13 may be made of other Mate ⁇ rial, as a the wall or the ceiling from ⁇ facing hollow fiber part 13th
  • Each hollow fiber 18 has at least one cavity 19 on, which may be open to the environment ( Figure 6) or completely closed ( Figure 5).
  • the hollow fibers 18 are initially made endless and open at both longitudinal ends 20 by the spinning process or the meltblown process. It is possible to permanently provide a liquid, a gas or a vacuum in the cavity 19 and to seal the hollow fibers 18 at specific intervals, at least at both longitudinal ends 20. Also, a plurality of axially adjacent and in particular closed against each other cavities 19 Kings ⁇ NEN be present in a hollow fiber 18 ( Figure 7).
  • the hollow fiber 18 has a tube-like shape.
  • the cavity 19 can extend completely in the direction of fiber flow of the hollow fiber 18 along the entire hollow fiber 18 (FIGS. 5 and 6).
  • a plurality of axially adjoining along the entire hollow fiber 18 existing completely closed cavities 19 may be provided ( Figure 7).
  • the least one cavity 19 may be filled with liquid, air or other gas. It is mög ⁇ Lich to specify a desired pressure. Alternatively, in the at least one cavity 19 also prevail a vacuum. Through this cavity 19, the heat conduction transversely to the direction of fiber flow of the hollow fiber 18 is low.
  • a hollow fiber part 13 made of open and / or closed hollow fibers 18 has a very good insulation effect.
  • the cavity 19 remote from the outer surface 21 of the hollow fiber 18 may be made flat except for the roughness of the plastic material used.
  • the outer surface 21 of the hollow fiber 18 is executed ⁇ uneven.
  • the outer surface 21 has a plurality of projections 22 in the circumferential direction U with respect to the direction of fiber travel. Viewed in the circumferential direction U, the projections 22 taper in a radially radial direction R radially outward. Viewed in cross section, the projections 22 have a triangular shape.
  • the pre ⁇ cracks 22 are arranged preferably distributed regelbau ⁇ a resident of the circumferential direction U.
  • the hollow fiber 18 is thus considered in cross-section a star-shaped contour ( Figure 8).
  • the cross section of the hollow fiber 18 is constant in the direction of the fiber along the entire hollow fiber. Only at the two longitudinal ends 20 and possibly other locations at which a cavity 19 is closed, the cross-sectional shape of the hollow fiber 18 changes.
  • At least the hollow fibers 18 of a hollow fiber part 13 may have a coating or an impregnation 25, which is illustrated only extremely schematically in FIGS. 5 and 6.
  • the impregnation of the hollow fibers 18 can provide improved protection against damage to the building and / or the fiber material part 10.
  • the impregnation 25 may act against moisture and / or fungus formation and / or flame retardant.
  • the impregnation 25 can be applied directly to the hollow fibers 18.
  • FIG. 9 An apparatus 26 for manufacturing the fibrous material part 10 is extremely schematized in Figure 9 illustrates ⁇ light. The manufacturing method will be explained below with reference to FIG.
  • a loose random fiber web 27 is first produced from the textile fibers 15.
  • the tangled fiber web 27 is then solidified by way of example by a consolidation device 28 to form a nonwoven 14.
  • the solidification device 28 can supply the textile fibers 15 of the random fiber fabric 27, for example with the aid of needles or, as in the exemplary embodiment, with aid of solidify of fluid jets and in particular water jets 29.
  • the textile fibers 15 can also be bonded to one another in a material-locking manner.
  • a binder can be applied to the textile fibers 15, in particular by spraying a fludischen binder.
  • the textile fibers 15 with a plastic or to produce from a plastic having hot melt adhesive properties.
  • These hot melt adhesive properties can be activated by radiation or heat, whereby a cohesive connection is achieved.
  • the nonwoven web 14 is thus free of binder. Closing ⁇ Lich, a further possibility for connecting the textile fibers 15 is that they are spun together.
  • a melt blowing device 33 For the production of a hollow fiber part 13, crizspielsge ⁇ according to a hollow fiber layer, used in the embodiment, a melt blowing device 33.
  • Each melt blowing device 33 has a melting device 34 for generating a melt S, which is supplied in the liquid or viscous state of a chamber 35 of a spinner 36.
  • a plurality of outlet openings are provided in a peripheral wall which surrounds the chamber 35 annular.
  • the melt S is pushed out or conveyed out of the outlet wall in the outlet wall .
  • the off ⁇ outlet openings are annular doing so hollow fibers 18 are formed - as this is also done in the extrusion of tubular plastic parts.
  • Um- Starting direction around the spinner 36 is a distributed gas flow, for example, a stream of air formed, in which the emerging from the ⁇ exit openings hollow fibers penetrate 18 and this entrains in the flow direction and deposits, for example, on a conveyor belt 40 or other storage surface.
  • the hollow fibers 18 may be impregnated within the gas stream or after being deposited.
  • each hollow-fiber part 13 in each case one melt- blowing device 33 is present.
  • the hollow fibers is prepared and 18 for a hollow fiber section 13 placed on the trans port ⁇ ribbon 40 via one of the two Schmelzblas owneden 33rd
  • the produced nonwoven 14 is placed on this first layer of hollow fibers 18.
  • a further layer of Hohlfa ⁇ fibers 18 about the other melt blowing equipment 33 is placed on the nonwoven fourteenth
  • Layers are supplied in the embodiment by means of the conveyor belt 40 of a connecting device 41.
  • the connecting direction 41 serves to connect the respective layer of hollow fibers 18 with the fleece 14 to form the respective hollow fiber layer 13.
  • the connecting device 41, the hollow fibers 18 by means of a binder by gluing and / or lamination with the web 14 connect.
  • the connecting device 41 may also comprise solidifying means in order to fasten the hollow fibers 18 to the nonwoven 14.
  • solidifying agents needles or fluid jets, in particular water jets can be used, as was also explained in connection with the solidification device 28.
  • the connecting device 41 may alternatively or additionally by a shape or disembodied radiation, such as heat radiation, infrared radiation, UV radiation or the like, activate a hot melt adhesive property of a plastic ⁇ substance.
  • a plastic having a melt adhesive ⁇ feature may be present at least 18 at a portion of the hollow fibers. In this way, a connection of the hollow fibers 18 with each other or the hollow fibers 18 can be achieved with the nonwoven 14.
  • the connecting device 41 may alternatively or additionally comprise pressure generating means which press or press the hollow fibers 18 and the nonwoven 14 against one another.
  • a desired fiber density can be achieved.
  • the fiber density in the hollow fiber part 13 is smaller than the fiber density ⁇ in the core part 12.
  • the fiber density is the mass of the relevant part 12, 13 divided by the volume of the part 12, 13 to understand.
  • connection device 41 may e.g. also include one or more calender rolls for setting a certain thickness of the fiber material part 10.
  • a connection of the respective hollow fibers 18 of a common hollow fiber part 13 to one another is simultaneously produced via the connecting device 41.
  • the hollow fibers 18 can also be solidified with one another and / or bonded to form a hollow fiber part 13 prior to connection to the nonwoven 14. It is also possible, the hollow fibers 18 of a hollow fiber part 13th to spin together. In this case, the connecting means 41 only serves to connect the supplied parts 12, 13 with each other.
  • the device 26 may comprise a cutting means, which is not shown in Figure 9.
  • the solidification device 28 may also be part of the connecting device 41.
  • Figure 10 shows a further possibility for the manufacture ⁇ development of the textile fibers 15 and / or the hollow fibers 18, which may be used in the device 26 in place of the Schmelzblas wornen 33rd
  • the fibers 15, 18 can also be produced in a spunbonding process by means of a blast nozzle arrangement 44 with a plurality of blast nozzles 45 arranged next to one another.
  • the melt S is via an opening
  • the fiber 15 or 18 is formed, which is deposited with ⁇ means of the hot air flow H on a storage surface, for example, the conveyor belt 40 ⁇ .
  • the Blasdü ⁇ sen 45 are arranged transversely to the transport direction of the conveyor belt 40 side by side.
  • Figure 11 shows a modified embodiment of a blowing nozzle 45, which may also find application.
  • the tuyere of Figure 11 has a plurality of openings 46 which virtualei ⁇ Nander are arranged at the nozzle exit 47th According to the example, the cross sections of the openings 46 are unequal in size, as a result of which differently strong fibers 15 and 18 are produced.
  • the openings 46 are not aligned parallel to each other, but towards a central axis, so that the fibers 15, 18 can come into contact with each other in the hot air flow and connect.
  • the invention relates to a fiber material part 10 and a method and a device 26 for its production.
  • the fibrous material part 10 consists of several parts or rebuilt ⁇ shifts. It has at least one core part 12 or a core layer and at least one hollow fiber part 13 which is connected to the core part 12 or the core layer 12 and which can form a hollow fiber layer 13.
  • the core part 12 is made of textile fibers 15 in which they are compressed or joined to form a nonwoven 14.
  • the nonwoven 14 serves, so to speak, as a carrier material for the at least one hollow fiber part 13.
  • the hollow fibers 18 of a hollow fiber ⁇ part 13 are via a melt-blowing process or
  • Each hollow fiber 18 includes a cavity 19.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

The invention relates to a fibrous material part (10) and to a process and a device (26) for the production thereof. The fibrous material part (10) is constructed in a multi-part or multi-layer manner. It has at least one core part (12) and at least one hollow-fibre part (13) connected to the core part (12). The core part (12) is produced from textile fibres (15) in that the latter are compressed or bonded to form a nonwoven (14). The nonwoven (14) acts as it were as a support for the hollow-fibre part (13). The hollow fibres (18) of a hollow-fibre layer (13) are produced via a melt-blown process or spunbond process or extrusion process and can be spun together. Each hollow fibre (18) encloses a hollow space (19). By intertwining a multiplicity of such hollow fibres (18) to form a hollow-fibre part (13), a good thermal and acoustic insulation effect is achieved.

Description

Fasermaterialteil und Verfahren zu dessen Herstellung  Fiber material part and method for its production
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fasermaterial¬ teil sowie eine Verfahren zu dessen Herstellung. Das Fasermaterialteil ist mehrteilig und/oder mehrschichtig aufge¬ baut und dient beispielsweise als Dämmmaterial für Gebäude. The present invention relates to a fiber material ¬ part and a method for its preparation. The fiber material part is multi-part and / or multi-layered ¬ builds and serves, for example, as insulation for buildings.
Solche Dämmmaterialien sind bekannt. Häufig wird Mine¬ ralwolle, wie etwa Steinwolle oder Glaswolle in Form von Matten zur Isolation verwendet. Für Fassaden werden häufig Kunststoffplattenteile, beispielsweise Styroporplatten zur Wärmeisolierung eingesetzt. Such insulation materials are known. Frequently Mine ¬ ralwolle, such as rock wool or glass wool in the form of mats used for insulation. For facades are often plastic plate parts, such as polystyrene panels used for thermal insulation.
Es kann als eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen werden, ein Fasermaterialteil zu schaffen, das eine verbesserte Wärme- und/oder Schalldämmung bewirkt. It may be considered an object of the present invention to provide a fibrous material member which provides improved thermal and / or acoustic insulation.
Diese Aufgabe wird durch ein Fasermaterialteil mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung mit den Merkmalen des Patentanspruches 16 gelöst. This object is achieved by a fiber material part having the features of claim 1 and a method for its production with the features of claim 16.
Das erfindungsgemäße mehrteilige und/oder mehrschich¬ tige Fasermaterialteil weist wenigstens ein Kernteil und wenigstens ein Hohlfaserteil auf, die vorzugsweise unmit¬ telbar miteinander verbunden sind. Ein oder mehrere Kernteile können jeweils eine Kernschicht bilden. Ein oder meh¬ rere Hohlfaserteile können jeweils eine Hohlfaserschicht bilden. Das Kernteil ist aus einem Vlies hergestellt, das aus miteinander verbundenen Textilfasern gebildet ist, die insbesondere massiv ohne umschlossene Hohlräume ausgeführt sind . The multi-part according to the invention and / or mehrschich ¬ term fiber material part comprises at least a core part and at least one hollow fiber section, which are preferably connected UNMIT ¬ telbar each other. One or more core parts may each form a core layer. One or meh ¬ eral hollow fiber parts can form a hollow fiber layer in each case. The core part is made of a non-woven, which is formed from interconnected textile fibers, which are executed in particular solid without enclosed cavities.
Das Hohlfaserteil weist eine Vielzahl von Hohlfasern auf. Jede Hohlfaser begrenzt zumindest einen Hohlraum oder schließt zumindest einen Hohlraum ein. Der Hohlraum kann mit einer Flüssigkeit oder mit Gas, beispielsweise mit Luft, gefüllt sein. Alternativ hierzu kann in dem Hohlraum auch ein Vakuum herrschen. Der Hohlraum kann vollständig geschlossen oder zumindest an den Enden der Hohlfaser auch offen sein. Das Hohlfaserteil weist besonders gute Wärmei¬ solationseigenschaften auf. Durch den eingeschlossenen Hohlraum wird die Wärme durch die Hohlfaser bzw. durch das Hohlfaserteil nur sehr schlecht weitergeleitet. Es ist da¬ her möglich, eine sehr wirksame Wärmeisolierung bereits mit relativen dünnen Hohlfaserteilen oder Hohlfaserschichten zu erzielen. Dadurch vereinfacht sich beispielsweise das nach¬ trägliche Isolieren von Gebäuden wesentlich. Je dünner die anzubringende Wärmedämmung am Gebäude ist, desto einfacher und kostengünstiger ist die Isolation des Gebäudes. Außerdem wird der benötige Bauraum reduziert, was insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn die Isolation im Inneren eines Gebäudes angebracht werden soll. Bei einer Isolierung an der Fassade eines Gebäudes kann der Umbauaufwand an Dach¬ vorsprüngen, Fensterleibungen, Dachrinnen usw. durch die sehr dünnen Fasermaterialteile reduziert werden. Als Hohl¬ faser kann z.B. eine Polymerfaser dienen. The hollow fiber part has a plurality of hollow fibers on. Each hollow fiber defines at least one cavity or includes at least one cavity. The cavity may be filled with a liquid or with gas, for example with air. Alternatively, there may be a vacuum in the cavity. The cavity may be completely closed or at least open at the ends of the hollow fiber. The hollow fiber section has particularly good Wärmei ¬ solationseigenschaften. Due to the enclosed cavity, the heat is passed through the hollow fiber or through the hollow fiber part only very bad. It is therefore possible to achieve a very effective thermal insulation even with relatively thin hollow fiber parts or hollow fiber layers. As a result, for example, the trägliche according ¬ insulating buildings simplified considerably. The thinner the heat insulation to be applied to the building, the easier and less expensive the insulation of the building. In addition, the space required is reduced, which is particularly important if the insulation is to be mounted inside a building. In an insulation on the facade of a building the reconstruction effort can ¬ protrusions on roofs, window frames, gutters, etc. are reduced by the very thin fiber material parts. As hollow ¬ fiber can serve, for example, a polymer fiber.
Neben der thermischen Dämmwirkung wird auch eine sehr gute akustische Dämmwirkung erreicht. In dem Hohlfaserteil werden die Schallwellen an vielen Grenzflächen gebrochen. Diese Grenzflächen werden durch Dichtesprünge zwischen aneinander angrenzenden Materialien bzw. Medien gebildet. Beim Hohlfaserteil sind die Hohlfasern außen von Luft umge¬ ben. Daran grenzt das Material der Hohlfaser an, die auch selbst mehrschichtig aufgebaut sein kann. Zum Hohlraum in der Hohlfaser ist eine weitere Grenzfläche zwischen dem Ma¬ terial der Hohlfaser und dem Medium oder Vakuum in Hohlraum gebildet. An jeder Grenzschicht werden schräg einfallende Schallwellen gebrochen, so dass immer nur ein Teil davon reflektiert wird. Vorzugsweise weisen die Hohlfasern Mate¬ rial mit einer kleinen Schallgeschwindigkeit auf oder be¬ stehen aus einem solchen Material, z.B. Elastomer, wobei die Schallgeschwindigkeit vorzugsweise kleiner ist als 150 oder kleiner als 100 Meter pro Sekunde. Durch die Brechung und/oder Teilreflexion können sich Wellen überlagern und zumindest teilweise auslöschen. Im Idealfall breiten sich die Schallwellen innerhalb des Fasermaterialteils aus. Au¬ ßerdem werden die Hohlfasern wie auch die Textilfasern des Kernteils durch die akustischen Wellen bewegt, wobei ein Teil der akustischen Energie durch Reibung in Wärme umgewandelt wird. Die Anzahl der Hohlfasern ist zur Verbesse¬ rung der akustischen Dämmung möglichst groß, da dadurch die Anzahl der Dichtesprünge, also der Übergange von Materia¬ lien unterschiedlicher Dichte und mit unterschiedlicher Schallgeschwindigkeit, im Fasermaterialteil zunimmt und die Schalldämmung verbessert wird. In addition to the thermal insulation effect and a very good acoustic insulation effect is achieved. In the hollow fiber part, the sound waves are broken at many interfaces. These interfaces are formed by density jumps between adjacent materials or media. When hollow fiber part of the hollow fibers are outside of air vice ¬ ben. This is adjacent to the material of the hollow fiber, which can also be constructed in a multi-layered way. To the cavity in the hollow fiber, a further interface between the Ma ¬ material of the hollow fiber and the medium or vacuum is formed in cavity. At each boundary layer are obliquely incident Sound waves are broken, so that only a part of it is reflected. Preferably, the hollow fibers mate rial ¬ with a small speed of sound or be ¬ are made of such a material, for example elastomer, in which the sound velocity is preferably less than 150 or less than 100 meters per second. Due to the refraction and / or partial reflection, waves can be superimposed and at least partially extinguished. Ideally, the sound waves propagate within the fiber material part. Au ¬ ßerdem be moved, the hollow fibers as well as the textile fibers of the core part by the acoustic waves, wherein a portion of the acoustic energy is converted into heat by friction. The number of the hollow fibers is as large as possible to encourage improvements ¬ tion of acoustic insulation, since thereby the number of jumps in density, so the transitions of Materia ¬ lien different densities and having different acoustic velocity, increases in the fiber material part and the sound is improved.
Es ist von Vorteil, wenn die Hohlfasern eine Außenflä¬ che mit mehreren in Umfangsrichtung um die Hohlfaser verteilt angeordneten Vorsprüngen aufweisen. Beispielsweise kann die Hohlfaser eine im Querschnitt betrachtet sternför¬ mige Kontur aufweisen. Bei einer solchen Ausgestaltung werden auch zwischen den Hohlfasern des Hohlfaserteils Zwischenräume gebildet, die zur Verringerung der Wärmeleitung und mithin zur Verbesserung der Wärmedämmung beitragen. Die Vorsprünge können sich in Faserverlaufsrichtung entlang der gesamten Hohlfaser erstrecken. Außerdem können Schallwellen zwischen zwei benachbarten Vorsprüngen mehrfach gebrochen und teilreflektiert werden, um die Schalldämmung zu verbes¬ sern . It is advantageous if the hollow fibers have a Außenflä ¬ che with a plurality of circumferentially distributed around the hollow fiber arranged projections. For example, the hollow fiber may have a sternför ¬ shaped contour in cross-section. In such an embodiment, gaps are formed between the hollow fibers of the hollow fiber part, which contribute to the reduction of heat conduction and thus to improve the thermal insulation. The projections may extend in the direction of the fiber along the entire hollow fiber. In addition, sound waves between two adjacent projections can be broken in several places and some reflected to the sound insulation fibers to verbes ¬.
Vorzugsweise werden die Hohlfasern bzw. wird das we¬ nigstens eine Hohlfaserteil in einem Spinnvliesverfahren oder einem Schmelzblasverfahren hergestellt. Durch Ausführen des betreffenden Verfahrens in einer entsprechenden Gasatmosphäre bzw. in Vakuum kann der Hohlraum der Hohlfaser auf einfache Weise mit dem gewünschten Gas gefüllt wer¬ den oder ein Vakuum enthalten. Preferably, the hollow fibers respectively, the we ¬ nigstens a hollow fiber section in a spunbond process, or a meltblown process. By carrying out the procedure in question in an appropriate gas atmosphere or in a vacuum, the cavity of the hollow fiber can be filled in a simple manner with the desired gas ¬ contain the or a vacuum.
Zur Verbindung der Hohlfasern eines Hohlfaserteils untereinander könne diese miteinander versponnen sein, so dass ein besserer Zusammenhalt der Hohlfasern des Hohlfa¬ serteils gewährleistet ist. Beispielsweise kann das Hohlfa¬ serteil durch Extrudieren der Hohlfasern und anschließendes Verspinnen der Hohlfasern hergestellt werden. Die Hohlfasern können alternativ oder zusätzlich stoffschlüssig miteinander verbunden sein. To connect the hollow fibers of a hollow fiber part with each other, they may be spun together, so that a better cohesion of the hollow fibers of Hohlfa ¬ serteils is ensured. For example, the Hohlfa ¬ serteil be prepared by extruding the hollow fibers and then spinning the hollow fibers. The hollow fibers may alternatively or additionally be bonded together in a material-locking manner.
Die Faserdichte des Hohlfaserteils ist bei einem be¬ vorzugten Ausführungsbeispiel kleiner als die Faserdichte des Kernteils. Unter der Faserdichte ist die Masse des be¬ treffenden Teils geteilt durch das Volumen des Teils zu verstehen. Ist mehr als ein Hohlfaserteil vorgesehen, kann die Faserdichte der Hohlfaserteile gleich oder verschieden groß sein. Ist mehr als ein Kernteil vorgesehen, kann die Faserdichte der Kernteile gleich oder verschieden groß sein. Eine kleine Faserdichte im Hohlfaserteil kann die Wärmedämmung weiter verbessern, da der Anteil an Flüssigkeit, Gas oder Vakuum groß ist. Dabei kommt es insbesondere auf den Anteil des Volumens in den Hohlräumen der Hohlfa¬ sern an, da sich unabhängig davon, ob diese Hohlräume an den Enden der Hohlfaser geschlossen sind oder nicht, das Gas oder die Luft in den Hohlfasern nicht bewegt, so dass auch bei offenen Hohlräumen eine Wärmekonvektion vermieden ist. Zum anderen kann dadurch eine wirksame Sperrschicht, beispielsweise gegen das Eindringen von Feuchtigkeit oder als Brandschutzschicht erreicht werden. Die Hohlfasern wenigstens eines Hohlfaserteils können eine Beschichtung oder Imprägnierung aufweisen. Die Be- schichtung oder Imprägnierung kann unmittelbar auf die extrudierten oder im Schmelzblasverfahren hergestellten Hohlfasern und/oder auf die zu einem Hohlfaserteil zusammengefügten Hohlfasern aufgebracht werden. Die Beschichtung bzw. Imprägnierung kann flammhemmend sein, so dass das Fasermaterialteil gleichzeitig als Brandschutz dienen kann. Eine Beschichtung oder Imprägnierung kann auch gegen das Bilden von Pilzen oder das Eindringen von Feuchtigkeit dienen. Es ist auch möglich, dass die Hohlfaserteil Hohlfasern aus unterschiedlichem Material und/oder mit unterschiedli¬ chen Beschichtungen und/oder mit unterschiedlichen Imprägnierungen aufweist, so dass mehrere der oben genannten Effekte bzw. Schutzwirkungen erreicht werden können. The fiber density of the hollow fiber part is smaller in a be ¬ preferred embodiment than the fiber density of the core part. The fiber density is the mass of the relevant part divided by the volume of the part to understand. If more than one hollow fiber part is provided, the fiber density of the hollow fiber parts may be the same or different. If more than one core part is provided, the fiber density of the core parts may be the same or different. A small fiber density in the hollow fiber part can further improve the thermal insulation, since the proportion of liquid, gas or vacuum is large. This leads in particular to the ratio of the volume in the cavities of the Hohlfa ¬ fibers, since regardless of whether or these cavities are closed at the ends of the hollow fiber is not, does not move the gas or air in the hollow fibers, so that even with open cavities a heat convection is avoided. On the other hand, an effective barrier layer, for example, against the penetration of moisture or as a fire protection layer can be achieved. The hollow fibers of at least one hollow fiber part may have a coating or impregnation. The coating or impregnation may be applied directly to the extruded or melt blown hollow fibers and / or to the hollow fibers assembled into a hollow fiber part. The coating or impregnation may be flame-retardant, so that the fiber material part can simultaneously serve as fire protection. A coating or impregnation may also serve to prevent fungi or the ingress of moisture. It is also possible that the hollow fiber part of hollow fibers of different material and / or with differing ¬ chen coatings and / or having different impregnations, so that several of the above-mentioned effects and protective effects can be achieved.
Bei der Herstellung der Hohlfasern im Spinnvliesverfahren kann die Imprägnierung oder Beschichtung entweder nachträglich oder auch durch die sogenannte Bi- Komponententechnik oder Mehrkomponententechnik bereits beim Extrudieren der Fasern hergestellt werden. In the production of hollow fibers in the spunbonding process, the impregnation or coating can be produced either subsequently or else by the so-called bi-component technology or multicomponent technology already during the extrusion of the fibers.
Es ist auch möglich, alternativ oder zusätzlich zu den Hohlfasern des Hohlfaserteils die Textilfasern des Kernteils mit einer Imprägnierung oder Beschichtung zu versehen . It is also possible, alternatively or in addition to the hollow fibers of the hollow fiber part, to provide the textile fibers of the core part with an impregnation or coating.
Bei einem Ausführungsbeispiel weist das Fasermaterial¬ teil ein Kernteil auf, das eine durchgehende Kernschicht bildet. Auf einer oder auf beiden Seiten ist jeweils we¬ nigstens ein Hohlfaserteil angeordnet, das beispielsweise eine Hohlfaserschicht bilden kann. Dadurch kann ein zwei-, drei- oder mehrschichtiger Aufbau des Fasermaterialteils erreicht werden. Insbesondere dann, wenn zumindest die Hohlfasern einer Hohlfaserschicht gegen das Eindringen von Feuchtigkeit schützen, kann auf zusätzliche Dampfsperren oder dergleichen zwischen der Kernschicht und der Hohlfaserschicht oder den Hohlfaserschichten verzichtet werden. In one embodiment, the fiber material ¬ part to a core part, which forms a continuous core layer. On one or both sides in each case we ¬ nigstens a hollow fiber section is arranged, which may for example form a hollow fiber layer. As a result, a two-, three- or multilayer structure of the fiber material part can be achieved. In particular, when at least the hollow fibers of a hollow fiber layer against the ingress of Protect moisture, can be dispensed with additional vapor barriers or the like between the core layer and the hollow fiber layer or the hollow fiber layers.
Es ist auch möglich, dass die Fasern des durch das Vlies gebildeten Kernteils als Hohlfasern ausgeführt sind. It is also possible that the fibers of the core part formed by the fleece are made as hollow fibers.
Zumindest ein Teil der Textilfasern des Kernteils und/oder der Hohlfasern des Hohlfaserteils kann einen At least part of the textile fibers of the core part and / or the hollow fibers of the hollow fiber part can have a
Kunststoff mit Schmelzklebeeigenschaft enthalten. Zur Ver¬ bindung der Textilfasern des Kernteils bzw. der Hohlfasern des Hohlfaserteils kann der Kunststoff vorzugsweise ohne Zuführung von weiteren Bindemitteln aktiviert werden, um die Fasern des betreffenden Teils zu verbinden und zusammenzuhalten . Plastic with hot melt adhesive property included. For Ver ¬ binding the textile fibers of the core part or of the hollow fibers of the hollow fiber part of the plastic can be preferably activated without the addition of other binders to bind the fibers of the relevant part and together.
Es ist auch möglich, dass das Kernteil mit dem an¬ schließenden wenigstens einen Hohlfaserteil durch Verfesti¬ gung und/oder Stoffschlüssig verbunden ist. Diese Verbindung kann beispielsweise durch eine Verfestigung der Teile mit Hilfe von Nadeln oder mit Hilfe eines körperlosen Flu¬ ids, wie etwa Wasserstrahlen erfolgen. Alternativ oder zusätzlich können die Teile Stoffschlüssig miteinander verbunden sein, beispielsweise mit Hilfe eines Bindemittels bzw. Klebstoffes. Die Teile können auch durch Laminieren Stoffschlüssig miteinander verbunden werden. It is also possible that the core part is connected to the at ¬ closing at least one hollow fiber section by Verfesti ¬ supply and / or cohesively. This connection can be effected for example by a solidification of the parts with the aid of needles or by means of a disembodied Flu ¬ ids, such as water jets. Alternatively or additionally, the parts can be connected to one another in a material-locking manner, for example with the aid of a binder or adhesive. The parts can also be bonded together by lamination.
Zur Herstellung des Fasermaterialteils wird aus einem Wirrfasergelege aus Textilfasern ein Vlies hergestellt, das das Kernteil des Fasermaterials darstellt. Auf dieses Kern¬ teil wird an einer Seite oder an beiden Seiten jeweils an wenigstens ein Hohlfaserteil aus einer Vielzahl von Hohlfa¬ sern angeordnet. Im Anschluss daran wird das Hohlfaserteil oder die Hohlfaserteile mit dem Kernteil verbunden. Ein solches Herstellungsverfahren ist äußerst flexibel. Abhän- gig von der Anwendung können verschiedene Materialen bzw. Kunststoffe zur Herstellung der Hohlfasern verwendet werden. Entsprechend kann auch das verwendete Textilmaterial zur Herstellung des Kernteils an die Anwendung angepasst werden. Der Verfahrensablauf ändert sich dadurch nicht. To produce the fiber material part, a nonwoven fabric is made from a random fiber web of textile fibers, which constitutes the core part of the fiber material. In this core ¬ part is arranged on one side or on both sides in each case at least one hollow fiber part of a plurality of Hohlfa ¬ fibers. Subsequently, the hollow fiber part or the hollow fiber parts is connected to the core part. Such a manufacturing process is extremely flexible. depend According to the application, different materials or plastics can be used to produce the hollow fibers. Accordingly, the textile material used for the production of the core part can be adapted to the application. The procedure does not change as a result.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen sowie der Beschreibung. Die Zeichnung ist ergänzend heranzuziehen. Advantageous embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims and the description. The drawing is to be used as a supplement.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung an¬ hand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Embodiments of the invention will be explained in more detail on the basis ¬ hand of the accompanying drawings. Show it:
Figuren 1 bis 4 jeweils ein Ausführungsbeispiel eines Fasermaterialteils in einer schematischen Prinzipdarstel¬ lung, FIGS. 1 to 4 each show an exemplary embodiment of a fiber material part in a schematic principle illustration ,
Figuren 5 bis 7 jeweils eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Hohlfaser für das Hohlfa¬ serteil des Fasermaterialteils, Figures 5 to 7 each show a schematic representation of an embodiment of a hollow fiber for the Hohlfa ¬ serteil of the fiber material portion,
Figur 8 ein Ausführungsbeispiel einer Hohlfaser in schematischer QuerSchnittsdarstellung, 8 shows an embodiment of a hollow fiber in a schematic cross-sectional representation,
Figur 9 eine schematische blockschaltbildähnliche Dar¬ stellung eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens bzw. einer Anlage zur Herstellung des Fasermaterialteils, Figure 9 is a schematic block diagram similar Dar ¬ position of an embodiment of a method and a plant for the production of the fiber material portion,
Figur 10 eine alternative Herstellungsmöglichkeit der Hohlfasern und/oder der Textilfasern im Spinnvliesverfahren für die Anlage bzw. das Verfahren nach Figur 9 und 10 shows an alternative production possibility of the hollow fibers and / or the textile fibers in the spunbonding process for the plant or the process according to FIG. 9 and FIG
Figur 11 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Spinndüse für das in Figur 10 veranschau¬ lichte Verfahren. Figure 11 is a schematic representation of one embodiment of a spinneret for the illustrated ¬ clear in Figure 10 method.
-8- Die Erfindung betrifft ein Fasermaterialteil 10, das beispielsgemäß als Dämmmaterialteil zur Gebäudedämmung ver¬ wendet wird. Das Fasermaterialteil 10 besteht aus mehreren Faser- bzw. Filamentteilen 11. Es weist wenigstens ein Kernteil 12 und wenigstens ein mit dem Kernteil 12 verbun¬ denes Hohlfaserteil 13 auf. Bei den Ausführungsbeispielen nach Figuren 1 bis 3 ist ein Kernteil 12 vorgesehen, das eine durchgängig verlaufende Kernschicht bildet. Es könnten in Abwandlung zu den dargestellten Ausführungsformen auch mehrere Kernteile 12 oder Kernschichten vorhanden sein. -8th- The invention relates to a fiber material part 10, which is ver ¬ used as Dämmmaterialteil for building insulation, for example. The fiber material part 10 consists of multiple fibers or Filamentteilen 11. It comprises at least a core part 12 and at least one with the core member 12 verbun ¬ Denes hollow fiber section 13. In the embodiments of Figures 1 to 3, a core member 12 is provided which forms a continuous core layer. In a modification of the illustrated embodiments, a plurality of core parts 12 or core layers could also be present.
Auf einer uns beispielsgemäß auf beiden Seiten des Kernteils 12 bzw. der Kernschicht sind bei den Ausführungs¬ formen gemäß der Figuren 1 bis 3 jeweils ein oder mehrere Hohlfaserteile 13 angeordnet. Beim ersten und dritten Aus¬ führungsbeispiel (Figuren 1 und 3) bildet jedes Hohlfaser¬ teil 13 eine Hohlfaserschicht, die das Kernteil 12 flächig auf der zugeordneten Seite abdeckt. Die Anzahl der so ge¬ bildeten Schichten kann variieren. Es können zwei, drei o- der mehr Schichten abwechselnd aus einer Kernschicht und einer Hohlfaserschicht vorhanden sein. Die Kontakt- oder Grenzfläche zwischen einem Hohlfaserteil 13 bzw. einer Hohlfaserschicht und dem benachbarten Kernteil 12 bzw. der benachbarten Kernschicht kann sich in einer Ebene erstrecken (Figur 1) oder uneben, beispielsweise gekrümmt, wel¬ lig, gestuft, gezackt oder in einer sonstigen beliebigen Form verlaufen (Figuren 2 und 3) . Es ist auch möglich in einem Kernteil 12 Vertiefungen oder Aussparungen vorzusehen, in denen dann jeweils ein Hohlfaserteil 13 angeordnet ist (Figur 2) . Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Figur 2 sind diese Aussparungen halbzylindrisch oder halbkugelförmig, wobei auch andere Formen gewählt werden können. On one of us, for example, on both sides of the core part 12 and the core layer, one or more hollow fiber parts 13 are respectively arranged in the embodiment ¬ forms according to the figures 1 to 3. In the first and third From ¬ operation example (Figures 1 and 3) forms of each hollow fiber ¬ part 13 is a hollow fiber layer covering the core member 12 surface on the associated side. The number of so-¬ formed layers may vary. There may be two, three or more layers alternately of a core layer and a hollow fiber layer. The contact or interface between a hollow fiber section 13 or a hollow fiber layer and the adjacent core part 12 and the adjacent core layer may be in a plane extending (Figure 1) or irregular, such as curved, wel ¬ lig, stepped, serrated or in another run any shape (Figures 2 and 3). It is also possible to provide 12 recesses or recesses in a core part, in which then a respective hollow fiber part 13 is arranged (Figure 2). In the second embodiment of Figure 2, these recesses are semi-cylindrical or hemispherical, although other shapes can be selected.
Bei dem vierten Ausführungsbeispiel nach Figur 4 lie¬ gen würfel- oder quaderförmige Kernteile 12 und Hohlfaser- teile 13 in einer Schicht oder Lage abwechselnd nebeneinan¬ der, beispielsweise nach Art eines Schachbrettmusters. Meh¬ rere solcher Lagen können übereinanderliegend zur Bildung eines Fasermaterialteils angeordnet werden. Vorzugsweise grenzen die Hohlfaserteile 13 flächig immer an Kernteile 12 an und umgekehrt. In the fourth embodiment shown in Figure 4 lie ¬ gen cube or cuboid-shaped core members 12 and hollow fiber parts 13 in a layer or layer alternately nebeneinan ¬ , for example, in the manner of a checkerboard pattern. Meh ¬ rere such layers can be arranged one above the other to form a fiber material part. The hollow fiber parts 13 preferably always adjoin flat core parts 12 and vice versa.
Das Kernteil 12 ist durch ein Vlies 14 aus miteinander verbundenen Textilfasern 15 gebildet. Als Textilfaser 15 können Naturfasern und/oder Kunstfasern verwendet werden. Es ist auch möglich, Natur- und Kunstfasern zu einem Fasergemisch zu verbinden und daraus das Vlies 14 herzustellen. Die Textilfasern 15 für das Kernteil 12 können auch Mineralfasern, beispielsweise Steinfasern oder Glasfasern enthalten, bzw. das Vlies 14 kann vollständig aus solchen Fa¬ sern hergestellt sein. Die Textilfasern sind vorzugsweise massiv ohne innere Hohlräume oder Kammern ausgeführt. Die Textilfasern 15 des Kernteils 12 können auch zumindest teilweise Hohlfasern durch Hohlfasern gebildet sein. The core part 12 is formed by a fleece 14 of interconnected textile fibers 15. As textile fiber 15 natural fibers and / or synthetic fibers can be used. It is also possible to combine natural and synthetic fibers into a fiber mixture and to produce the nonwoven 14 therefrom. The textile fibers 15 for the core member 12 can also contain mineral fibers such as stone fibers or glass fibers, and the nonwoven 14 may be made entirely of such Fa ¬ fibers. The textile fibers are preferably made solid without internal cavities or chambers. The textile fibers 15 of the core part 12 may also be at least partially hollow fibers formed by hollow fibers.
Das Kernteil 12 dient auch als Träger für das wenigs¬ tens eine Hohlfaserteil 13. Jedes Hohlfaserteil 13 weist eine Vielzahl von Hohlfasern 18 auf. Die Hohlfasern 18 sind vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, beispielsweise in einem Schmelzblasverfahren oder durch Extrudieren. Ein Hohlfaserteil 13 kann Hohlfasern 18 aus unterschiedlichen Kunststoffen aufweisen. Zusätzlich oder alternativ ist es ebenfalls möglich, dass jedes Hohlfaserteil 13 Hohlfasern 18 aus unterschiedlichem Kunststoffmaterial aufweist. The core member 12 also serves as a carrier for the Wenig ¬ least a hollow fiber section 13. Each hollow fiber section 13 has a plurality of hollow fibers 18. The hollow fibers 18 are preferably made of plastic, for example in a melt-blowing process or by extrusion. A hollow fiber part 13 may comprise hollow fibers 18 made of different plastics. Additionally or alternatively, it is also possible that each hollow fiber part 13 has hollow fibers 18 made of different plastic material.
Dadurch kann zum Beispiel ein der Gebäudewand bzw. der Gebäudedecke zugeordnetes Hohlfaserteil 13 aus anderem Mate¬ rial hergestellt sein, als ein der Wand oder der Decke ab¬ gewandte Hohlfaserteil 13. As a result, for example, one of the building wall or the building ceiling associated hollow fiber part 13 may be made of other Mate ¬ rial, as a the wall or the ceiling from ¬ facing hollow fiber part 13th
Jede Hohlfaser 18 weist weinigstens einen Hohlraum 19 auf, der gegenüber der Umgebung offen (Figur 6) oder vollständig verschlossen sein kann (Figur 5) . Die Hohlfasern 18 sind zunächst endlos hergestellt und durch den Spinnprozess oder das Schmelzblasverfahren an beiden Längsenden 20 offen. Es ist möglich, im Hohlraum 19 eine Flüssigkeit, ein Gas oder ein Vakuum dauerhaft vorzusehen und die Hohlfasern 18 in bestimmten Abständen, mindestens an beiden Längsenden 20, zu verschließen. Auch mehrere axial benachbarte und insbesondere gegeneinander abgeschlossene Hohlräume 19 kön¬ nen dabei in einer Hohlfaser 18 vorhanden sein (Figur 7) . Each hollow fiber 18 has at least one cavity 19 on, which may be open to the environment (Figure 6) or completely closed (Figure 5). The hollow fibers 18 are initially made endless and open at both longitudinal ends 20 by the spinning process or the meltblown process. It is possible to permanently provide a liquid, a gas or a vacuum in the cavity 19 and to seal the hollow fibers 18 at specific intervals, at least at both longitudinal ends 20. Also, a plurality of axially adjacent and in particular closed against each other cavities 19 Kings ¬ NEN be present in a hollow fiber 18 (Figure 7).
Die Hohlfaser 18 hat eine schlauchähnliche Gestalt. Der Hohlraum 19 kann sich bei bevorzugten Ausführungsbeispielen vollständig in Faserverlaufsrichtung der Hohlfaser 18 entlang der gesamten Hohlfaser 18 erstrecken (Figuren 5 und 6) . Auch mehrere, sich axial aneinander anschließende entlang der gesamten Hohlfaser 18 vorhandene vollständig abgeschlossene Hohlräume 19 können vorgesehen sein (Figur 7) . Der wenisgtens eine Hohlraum 19 kann mit Flüssigkeit, Luft oder einem anderen Gas gefüllt sein. Dabei ist es mög¬ lich, einen gewünschten Druck vorzugeben. Alternativ hierzu kann im wenigstens einen Hohlraum 19 auch ein Vakuum herrschen. Durch diesen Hohlraum 19 ist die Wärmeleitung quer zur Faserverlaufsrichtung der Hohlfaser 18 gering. Eine Hohlfaserteil 13 aus offenen und/oder geschlossenen Hohlfasern 18 weist eine sehr gute Isolationswirkung auf. The hollow fiber 18 has a tube-like shape. In preferred embodiments, the cavity 19 can extend completely in the direction of fiber flow of the hollow fiber 18 along the entire hollow fiber 18 (FIGS. 5 and 6). Also, a plurality of axially adjoining along the entire hollow fiber 18 existing completely closed cavities 19 may be provided (Figure 7). The least one cavity 19 may be filled with liquid, air or other gas. It is mög ¬ Lich to specify a desired pressure. Alternatively, in the at least one cavity 19 also prevail a vacuum. Through this cavity 19, the heat conduction transversely to the direction of fiber flow of the hollow fiber 18 is low. A hollow fiber part 13 made of open and / or closed hollow fibers 18 has a very good insulation effect.
Außerdem sind im Hohlfaserteil 13 viele Grenzflächen gebildet, an denen Materialien oder Medien unterschiedlicher Dichte und/oder mit unterschiedlichen Schallgeschwindigkeiten aneinander angrenzen. Schallwellen werden beim Auftreffen auf diese Grenzflächen gebrochen und nur teilweise reflektiert. Dadurch ist zusätzlich zur Wärmedämmung eine gute Schalldämmung erreicht. Diese Grenzflächen werden im Hohlfaserteil 13 gebildet am Übergang zwischen der Umgebungsluft und dem Material der Hohlfaser 18, In addition, many interfaces are formed in the hollow fiber part 13, to which materials or media of different density and / or with different velocities of sound adjoin one another. Sound waves are refracted when hitting these interfaces and only partially reflected. As a result, a good sound insulation is achieved in addition to the thermal insulation. These interfaces are formed in the hollow fiber part 13 at the transition between the ambient air and the material of the hollow fiber 18,
zwischen dem Material der Hohlfaser 18 und dem Medium (Flüssigkeit, Gas, Vakuum) im Hohlraum 19, jeweils in beide Richtungen, wenn eine Schallwelle auf eine Hohlfaser 18 auftrifft.  between the material of the hollow fiber 18 and the medium (liquid, gas, vacuum) in the cavity 19, in each case in both directions, when a sound wave strikes a hollow fiber 18.
Die dem Hohlraum 19 abgewandte Außenfläche 21 der Hohlfaser 18 kann abgesehen von der Rauhigkeit des verwendeten Kunststoffmaterials eben ausgeführt sein. Beim bevor¬ zugten Ausführungsbeispiel ist die Außenfläche 21 der Hohl¬ faser 18 uneben ausgeführt. Die Außenfläche 21 weist in Um- fangsrichtung U bezogen auf die Faserverlaufsrichtung mehrere Vorsprünge 22 auf. In Umfangsrichtung U betrachtet verjüngen sich die Vorsprünge 22 in eine radial Radialrichtung R radial nach außen. Im Querschnitt betrachtet haben die Vorsprünge 22 eine dreieckförmige Gestalt. Die Vor¬ sprünge 22 sind in Umfangsrichtung U vorzugsweise regelmä¬ ßig verteilt angeordnet. Die Hohlfaser 18 erhält dadurch im Querschnitt betrachtet eine sternförmige Kontur (Figur 8). Der Querschnitt der Hohlfaser 18 ist in Faserverlaufsrichtung entlang der gesamten Hohlfaser konstant. Lediglich an den beiden Längsenden 20 und gegebenenfalls weiteren Stellen, an denen ein Hohlraum 19 verschlossen ist, ändert sich die Querschnittsform der Hohlfaser 18. The cavity 19 remote from the outer surface 21 of the hollow fiber 18 may be made flat except for the roughness of the plastic material used. When before ¬ ferred embodiment, the outer surface 21 of the hollow fiber 18 is executed ¬ uneven. The outer surface 21 has a plurality of projections 22 in the circumferential direction U with respect to the direction of fiber travel. Viewed in the circumferential direction U, the projections 22 taper in a radially radial direction R radially outward. Viewed in cross section, the projections 22 have a triangular shape. The pre ¬ cracks 22 are arranged preferably distributed regelmä ¬ a resident of the circumferential direction U. The hollow fiber 18 is thus considered in cross-section a star-shaped contour (Figure 8). The cross section of the hollow fiber 18 is constant in the direction of the fiber along the entire hollow fiber. Only at the two longitudinal ends 20 and possibly other locations at which a cavity 19 is closed, the cross-sectional shape of the hollow fiber 18 changes.
Durch die unebene Außenfläche 21 und die sich in Fa¬ serverlaufsrichtung erstreckenden Vorsprünge 22 werden im der Hohlfaserteil 13 durch die Vielzahl der miteinander verschlungen Hohlfasern 18 auch zwischen den Hohlfasern 18 luftgefüllte Zwischenräume gebildet, die die Wärmeleitung zwischen den Hohlfasern 18 mindern. Dadurch wird die Isolationswirkung des Hohlfaserteils 13 und mithin des Faserma- terialteils 10 weiter verbessert. Due to the uneven outer surface 21 and extending in Fa ¬ serverlaufsrichtung projections 22 18 air-filled spaces are formed in the hollow fiber part 13 by the plurality of intertwined hollow fibers 18 between the hollow fibers, which reduce the heat conduction between the hollow fibers 18. As a result, the insulating effect of the hollow fiber part 13 and thus of the fiber material 10 further improved.
Durch die Vorsprünge 22 bzw. die unebene Außenfläche 21 der Hohlfaser 18 können Schallwellen diffus teilreflektiert und/oder zwischen benachbarten Vorsprüngen 22 mehrfach teilreflektiert und gebrochen werden, wodurch auch die Schalldämmung verbessert wird. By the projections 22 and the uneven outer surface 21 of the hollow fiber 18 sound waves diffuse partially reflected and / or can be partially reflected and broken several times between adjacent projections 22, whereby the sound insulation is improved.
Zumindest die Hohlfasern 18 eines Hohlfaserteils 13 können eine Beschichtung oder eine Imprägnierung 25 aufweisen, die in den Figuren 5 und 6 lediglich äußerst schematisch veranschaulicht ist. Das Imprägnieren der Hohlfasern 18 kann einen verbesserten Schutz gegen Schäden am Gebäude und/oder am Fasermaterialteil 10 bewirken. Beispielsweise kann die Imprägnierung 25 gegen Feuchtigkeit und/oder Pilzbildung und/oder flammhemmend wirken. Die Imprägnierung 25 kann unmittelbar auf die Hohlfasern 18 aufgebracht werden. Alternativ hierzu ist es auch möglich, eine Beschichtung und/oder Imprägnierung 25 auf ein hergestelltes Hohlfaserteil 13 aufzubringen. Beim Imprägnieren der Hohlfasern 18 ist allerdings die Durchdringung des Hohlfaserteils 13 und damit die Schutzwirkung verbessert. At least the hollow fibers 18 of a hollow fiber part 13 may have a coating or an impregnation 25, which is illustrated only extremely schematically in FIGS. 5 and 6. The impregnation of the hollow fibers 18 can provide improved protection against damage to the building and / or the fiber material part 10. For example, the impregnation 25 may act against moisture and / or fungus formation and / or flame retardant. The impregnation 25 can be applied directly to the hollow fibers 18. Alternatively, it is also possible to apply a coating and / or impregnation 25 to a manufactured hollow fiber part 13. When impregnating the hollow fibers 18, however, the penetration of the hollow fiber part 13 and thus the protective effect is improved.
Eine Vorrichtung 26 zur Herstellung des Fasermaterialteils 10 ist äußerst schematisiert in Figur 9 veranschau¬ licht. Das Herstellungsverfahren wird anhand von Figur 9 nachfolgend erläutert. An apparatus 26 for manufacturing the fibrous material part 10 is extremely schematized in Figure 9 illustrates ¬ light. The manufacturing method will be explained below with reference to FIG.
Zur Herstellung des Vlieses 14 wird aus den Textilfa- sern 15 zunächst ein loses Wirrfasergelege 27 erzeugt. Die¬ ses Wirrfasergelege 27 wird anschließend beispielsgemäß durch eine Verfestigungseinrichtung 28 zu einem Vlies 14 verfestigt. Die Verfestigungseinrichtung 28 kann die Tex- tilfasern 15 des Wirrfasergeleges 27 beispielsweise mit Hilfe von Nadeln oder wie beim Ausführungsbeispiel mit Hil- fe von Fluidstrahlen und insbesondere Wasserstrahlen 29 verfestigen. Alternativ oder zusätzlich zu der Verfestigung mittels der Verfestigungseinrichtung 28 können die Textil- fasern 15 auch stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Beispielsweise kann hierfür ein Bindemittel auf die Textil- fasern 15 aufgebracht werden, insbesondere durch Aufsprühen eines fludischen Bindemittels. Zusätzlich oder alternativ besteht auch die Möglichkeit, zumindest einen Teil der Tex- tilfasern 15 mit einem Kunststoff zu versehen oder aus einem Kunststoff herzustellen, der Schmelzklebeeigenschaften aufweist. Diese Schmelzklebeeigenschaften können durch Strahlungs- oder Wärmeeinwirkung aktiviert werden, wodurch eine Stoffschlüssige Verbindung erreicht wird. Bei der in Figur 9 dargestellten beispielhaften Ausführungsform erfolgt die Herstellung des Vlieses 14 ohne zusätzliche Bin¬ demittel ausschließlich durch Verfestigung des Wirrfasergeleges 27. Das Vlies 14 ist mithin bindemittelfrei. Schlie߬ lich besteht eine weitere Möglichkeit zur Verbindung der Textilfasern 15 darin, dass diese miteinander versponnen werden . To produce the nonwoven 14, a loose random fiber web 27 is first produced from the textile fibers 15. The tangled fiber web 27 is then solidified by way of example by a consolidation device 28 to form a nonwoven 14. The solidification device 28 can supply the textile fibers 15 of the random fiber fabric 27, for example with the aid of needles or, as in the exemplary embodiment, with aid of solidify of fluid jets and in particular water jets 29. Alternatively or in addition to the solidification by means of the solidification device 28, the textile fibers 15 can also be bonded to one another in a material-locking manner. For example, for this purpose, a binder can be applied to the textile fibers 15, in particular by spraying a fludischen binder. Additionally or alternatively, it is also possible to provide at least a portion of the textile fibers 15 with a plastic or to produce from a plastic having hot melt adhesive properties. These hot melt adhesive properties can be activated by radiation or heat, whereby a cohesive connection is achieved. In the embodiment shown in Figure 9, the exemplary produce the web 14 without additional Bin ¬ DEMITTEL exclusively by solidification of the tangled fiber fabric 27. The nonwoven web 14 is thus free of binder. Closing ¬ Lich, a further possibility for connecting the textile fibers 15 is that they are spun together.
Zur Herstellung eines Hohlfaserteils 13, beispielsge¬ mäß einer Hohlfaserschicht, dient beim Ausführungsbeispiel eine Schmelzblaseinrichtung 33. Jede Schmelzblaseinrichtung 33 weist eine Schmelzeinrichtung 34 zur Erzeugung einer Schmelze S auf, die im flüssigen oder zähflüssigen Zustand einer Kammer 35 einer Schleudereinrichtung 36 zugeführt wird. In einer Umfangswand, die die Kammer 35 ringförmig umschließt, sind eine Vielzahl von Austrittsöffnungen vorgesehen. Beim Drehen der Schleudereinrichtung 36 um eine Drehachse D wird die Schmelze S aus der in Austrittsöffnun¬ gen der Umfangswand herausgedrückt bzw. gefördert. Die Aus¬ trittsöffnungen sind dabei ringförmig, so dass Hohlfasern 18 gebildet werden - ähnlich wie dies auch beim Extrudieren von schlauchförmigen Kunststoffteilen gemacht wird. In Um- fangsrichtung um die Schleudereinrichtung 36 wird durch verteilt angeordnete Gebläseeinheiten 37 ein Gasstrom, beispielsweise ein Luftstrom gebildet, in den die aus den Aus¬ trittsöffnungen austretenden Hohlfasern 18 eindringen und der diese in Strömungsrichtung mitnimmt und beispielsweise auf einem Transportband 40 oder einer anderen Ablagefläche ablegt. Die Hohlfasern 18 können innerhalb des Gasstroms oder nach dem Ablegen imprägniert werden. For the production of a hollow fiber part 13, beispielsge ¬ according to a hollow fiber layer, used in the embodiment, a melt blowing device 33. Each melt blowing device 33 has a melting device 34 for generating a melt S, which is supplied in the liquid or viscous state of a chamber 35 of a spinner 36. In a peripheral wall which surrounds the chamber 35 annular, a plurality of outlet openings are provided. When rotating the centrifugal device 36 about a rotation axis D, the melt S is pushed out or conveyed out of the outlet wall in the outlet wall . The off ¬ outlet openings are annular doing so hollow fibers 18 are formed - as this is also done in the extrusion of tubular plastic parts. In Um- Starting direction around the spinner 36 is a distributed gas flow, for example, a stream of air formed, in which the emerging from the ¬ exit openings hollow fibers penetrate 18 and this entrains in the flow direction and deposits, for example, on a conveyor belt 40 or other storage surface. The hollow fibers 18 may be impregnated within the gas stream or after being deposited.
Bei dem in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel ist für die Herstellung jedes Hohlfaserteils 13 jeweils ei¬ ne Schmelzblaseinrichtung 33 vorhanden. Zunächst wird über eine der beiden Schmelzblaseinrichtungen 33 die Hohlfasern 18 für ein Hohlfaserteil 13 hergestellt und auf dem Trans¬ portband 40 abgelegt. Das hergestellte Vlies 14 wird auf diese erste Lage von Hohlfasern 18 aufgelegt. Im Anschluss daran wird auf das Vlies 14 eine weitere Lage von Hohlfa¬ sern 18 über die andere Schmelzblaseinrichtung 33 aufgelegt. Diese drei übereinander angeordneten Lagen oder In the exemplary embodiment illustrated in FIG. 9, for the production of each hollow-fiber part 13, in each case one melt- blowing device 33 is present. First, the hollow fibers is prepared and 18 for a hollow fiber section 13 placed on the trans port ¬ ribbon 40 via one of the two Schmelzblaseinrichtungen 33rd The produced nonwoven 14 is placed on this first layer of hollow fibers 18. Subsequently, a further layer of Hohlfa ¬ fibers 18 about the other melt blowing equipment 33 is placed on the nonwoven fourteenth These three superimposed layers or
Schichten werden beim Ausführungsbeispiel mit Hilfe des Transportbandes 40 einer Verbindungseinrichtung 41 zugeführt . Layers are supplied in the embodiment by means of the conveyor belt 40 of a connecting device 41.
Die Verbindungsrichtung 41 dient dazu, die jeweilige Lage von Hohlfasern 18 zur Bildung der jeweiligen Hohlfaserschicht 13 mit dem Vlies 14 zu verbinden. Hierfür kann die Verbindungseinrichtung 41 die Hohlfasern 18 mit Hilfe eines Bindemittels durch Kleben und/oder Laminieren mit dem Vlies 14 verbinden. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindungseinrichtung 41 auch Verfestigungsmittel aufweisen, um die Hohlfasern 18 am Vlies 14 zu befestigen. Als Verfestigungsmittel können Nadeln oder Fluidstrahlen, insbesondere Wasserstrahlen eingesetzt werden, wie dies auch im Zusammenhang mit der Verfestigungseinrichtung 28 erläutert wurde. Die Verbindungseinrichtung 41 kann alternativ oder zusätzlich durch eine form- oder körperlose Strahlung, beispielsweise Wärmestrahlung, Infrarotstrahlung, UV-Strahlung oder ähnliches, eine Schmelzklebeeigenschaft eines Kunst¬ stoffes aktivieren. Ein Kunststoff, der eine Schmelzklebe¬ eigenschaft aufweist, kann zumindest an einem Teil der Hohlfasern 18 vorhanden sein. Auf diese Weise kann eine Verbindung der Hohlfasern 18 untereinander bzw. der Hohlfasern 18 mit dem Vlies 14 erreicht werden. The connecting direction 41 serves to connect the respective layer of hollow fibers 18 with the fleece 14 to form the respective hollow fiber layer 13. For this purpose, the connecting device 41, the hollow fibers 18 by means of a binder by gluing and / or lamination with the web 14 connect. Alternatively or additionally, the connecting device 41 may also comprise solidifying means in order to fasten the hollow fibers 18 to the nonwoven 14. As solidifying agents needles or fluid jets, in particular water jets can be used, as was also explained in connection with the solidification device 28. The connecting device 41 may alternatively or additionally by a shape or disembodied radiation, such as heat radiation, infrared radiation, UV radiation or the like, activate a hot melt adhesive property of a plastic ¬ substance. A plastic having a melt adhesive ¬ feature, may be present at least 18 at a portion of the hollow fibers. In this way, a connection of the hollow fibers 18 with each other or the hollow fibers 18 can be achieved with the nonwoven 14.
Die Verbindungseinrichtung 41 kann alternativ oder zusätzlich Mittel zur Druckerzeugung aufweisen, die die Hohlfasern 18 und das Vlies 14 aufeinander drücken bzw. pressen. Dadurch kann insbesondere in den beiden Hohlfaserteilen 13 bzw. Hohlfaserschichten eine gewünschte Faserdichte erreicht werden. Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Faserdichte im Hohlfaserteil 13 kleiner als die Faser¬ dichte im Kernteil 12. Unter der Faserdichte ist die Masse des betreffenden Teils 12, 13 geteilt durch das Volumen des Teils 12, 13 zu verstehen. The connecting device 41 may alternatively or additionally comprise pressure generating means which press or press the hollow fibers 18 and the nonwoven 14 against one another. As a result, in particular in the two hollow fiber parts 13 or hollow fiber layers, a desired fiber density can be achieved. In the preferred embodiment, the fiber density in the hollow fiber part 13 is smaller than the fiber density ¬ in the core part 12. The fiber density is the mass of the relevant part 12, 13 divided by the volume of the part 12, 13 to understand.
Die Verbindungseinrichtung 41 kann z.B. auch eine oder mehrere Kalandrierwalzen zur Einstellung einer bestimmten Dicke des Fasermaterialteils 10 enthalten. The connection device 41 may e.g. Also include one or more calender rolls for setting a certain thickness of the fiber material part 10.
Bei dem in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel wird über die Verbindungseinrichtung 41 auch gleichzeitig eine Verbindung der jeweiligen Hohlfasern 18 eines gemeinsamen Hohlfaserteils 13 untereinander hergestellt. In Ab¬ wandlung zu dem anhand von Figur 9 erläuterten Verfahren können die Hohlfasern 18 auch vor der Verbindung mit dem Vlies 14 zur Bildung eines Hohlfaserteils 13 untereinander verfestigt und/oder stoffschlüssig verbunden werden. Es ist auch möglich, die Hohlfasern 18 eines Hohlfaserteils 13 miteinander zu verspinnen. In diesem Fall dient die Verbindungseinrichtung 41 nur dazu, die zugeführten Teile 12, 13 miteinander zu verbinden. In the exemplary embodiment shown in FIG. 9, a connection of the respective hollow fibers 18 of a common hollow fiber part 13 to one another is simultaneously produced via the connecting device 41. In contrast to the method explained with reference to FIG. 9, the hollow fibers 18 can also be solidified with one another and / or bonded to form a hollow fiber part 13 prior to connection to the nonwoven 14. It is also possible, the hollow fibers 18 of a hollow fiber part 13th to spin together. In this case, the connecting means 41 only serves to connect the supplied parts 12, 13 with each other.
Das auf diese Weise hergestellte Fasermaterialteil 10 kann schließlich in der gewünschten Größe zurecht geschnitten werden. Hierfür kann die Vorrichtung 26 ein Schneidmittel aufweisen, das in Figur 9 nicht dargestellt ist. The fibrous material part 10 produced in this way can finally be cut to the desired size. For this purpose, the device 26 may comprise a cutting means, which is not shown in Figure 9.
In Abwandlung zu dem in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Verfestigungseinrichtung 28 auch Bestandteil der Verbindungseinrichtung 41 sein. In a modification to the embodiment shown in Figure 9, the solidification device 28 may also be part of the connecting device 41.
Figur 10 zeigt eine weitere Möglichkeit zur Herstel¬ lung der Textilfasern 15 und/oder der Hohlfasern 18, die bei der Vorrichtung 26 anstelle der Schmelzblaseinrichtungen 33 eingesetzt werden kann. Die Fasern 15, 18 können auch im Spinnvliesverfahren durch eine Blasdüsenanordnung 44 mit mehreren nebeneinander angeordneten Blasdüsen 45 hergestellt werden. Die Schmelze S wird über eine ÖffnungFigure 10 shows a further possibility for the manufacture ¬ development of the textile fibers 15 and / or the hollow fibers 18, which may be used in the device 26 in place of the Schmelzblaseinrichtungen 33rd The fibers 15, 18 can also be produced in a spunbonding process by means of a blast nozzle arrangement 44 with a plurality of blast nozzles 45 arranged next to one another. The melt S is via an opening
46 in einen Heißluftstrom H eingebracht und am Düsenausgang46 introduced into a hot air flow H and at the nozzle exit
47 der Blasdüse 45 entsteht die Faser 15 bzw. 18, die mit¬ tels des Heißluftstroms H auf einer Ablagefläche, bei¬ spielsweise dem Transportband 40 abgelegt wird. Die Blasdü¬ sen 45 sind quer zur Transportrichtung der Transportbandes 40 nebeneinander angeordnet. Beim Extrudieren der Schmelze S können durch ein Mehrkomponentenverfahren auch beschichtete oder mit einer Imprägnierung versehene Fasern 15, 18 hergestellt werden. Dabei kann den Fasern 15, 18 durch die Beschichtung bzw. Imprägnierung eine Schmelzklebeeigenschaft oder andere gewünschte Eigenschaft zugeordnet wer¬ den . 47 of the tuyere 45, the fiber 15 or 18 is formed, which is deposited with ¬ means of the hot air flow H on a storage surface, for example, the conveyor belt 40 ¬ . The Blasdü ¬ sen 45 are arranged transversely to the transport direction of the conveyor belt 40 side by side. When extruding the melt S, it is also possible to produce coated or impregnated fibers 15, 18 by a multicomponent method. In this case, the fibers 15, 18 assigned by the coating or impregnation of a hot melt adhesive property or other desired property ¬ the.
Figur 11 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform einer Blasdüse 45, die auch Anwendung finden kann. Die Blasdüse nach Figur 11 weist mehrere Öffnungen 46 auf, die nebenei¬ nander am Düsenausgang 47 angeordnet sind. Beispielsgemäß sind die Querschnitte der Öffnungen 46 ungleich groß, wodurch unterschiedlich starke Fasern 15 bzw. 18 erzeugt werden. Die Öffnungen 46 sind nicht parallel zueinander ausgerichtet, sondern zu einer Mittelachse hin, so dass die Fasern 15, 18 im Heißluftstrom miteinander in Kontakt kommen und verbinden können. Figure 11 shows a modified embodiment of a blowing nozzle 45, which may also find application. The tuyere of Figure 11 has a plurality of openings 46 which nebenei ¬ Nander are arranged at the nozzle exit 47th According to the example, the cross sections of the openings 46 are unequal in size, as a result of which differently strong fibers 15 and 18 are produced. The openings 46 are not aligned parallel to each other, but towards a central axis, so that the fibers 15, 18 can come into contact with each other in the hot air flow and connect.
Die Erfindung betrifft ein Fasermaterialteil 10 sowie eine Verfahren bzw. eine Vorrichtung 26 zu dessen Herstellung. Das Fasermaterialteil 10 ist mehrteilig oder mehr¬ schichtig aufgebaut. Es weist wenigstens ein Kernteil 12 oder eine Kernschicht und wenigstens ein mit dem Kernteil 12 oder der Kernschicht 12 verbundenes Hohlfaserteil 13 auf, das eine Hohlfaserschicht 13 bilden kann. Das Kernteil 12 wird aus Textilfasern 15 hergestellt, in dem diese zu einem Vlies 14 verdichtet bzw. verbunden werden. Das Vlies 14 dient sozusagen als Trägermaterial für das wenigstens eine Hohlfaserteil 13. Die Hohlfasern 18 eines Hohlfaser¬ teils 13 werden über ein Schmelzblasverfahren oder The invention relates to a fiber material part 10 and a method and a device 26 for its production. The fibrous material part 10 consists of several parts or rebuilt ¬ shifts. It has at least one core part 12 or a core layer and at least one hollow fiber part 13 which is connected to the core part 12 or the core layer 12 and which can form a hollow fiber layer 13. The core part 12 is made of textile fibers 15 in which they are compressed or joined to form a nonwoven 14. The nonwoven 14 serves, so to speak, as a carrier material for the at least one hollow fiber part 13. The hollow fibers 18 of a hollow fiber ¬ part 13 are via a melt-blowing process or
Spinnvliesverfahren oder Extrudierverfahren hergestellt und können miteinander versponnen sein. Jede Hohlfaser 18 schließt einen Hohlraum 19 ein. Durch Verschlingen einer Vielzahl solcher Hohlfasern 18 im Hohlfaserteil 13 ist eine gute thermische und akustische Dämmwirkung erreicht. Spunbond or extruding process and can be spun together. Each hollow fiber 18 includes a cavity 19. By swallowing a plurality of such hollow fibers 18 in the hollow fiber part 13, a good thermal and acoustic insulation effect is achieved.
Bezugs zeichenliste : Reference sign list:
10 Fasermaterialteil 10 fiber material part
11 Faser- und/oder Filamentteil 11 fiber and / or filament part
12 Kernteil 12 core part
13 Hohlfaserteil  13 hollow fiber part
14 Vlies  14 fleece
15 Textilfaser  15 textile fiber
18 Hohlfaser 18 hollow fiber
19 Hohlraum  19 cavity
20 Längsende der Hohlfaser 20 longitudinal end of the hollow fiber
21 Außenfläche der Hohlfaser21 outer surface of the hollow fiber
22 Vorsprung 22 lead
25 Imprägnierung 25 impregnation
26 Vorrichtung  26 device
27 Wirrfasergelege  27 Wirrfasergelege
28 Verfestigungseinrichtung 28 solidification device
29 Wasserstrahl 29 water jet
33 Schmelzblaseinrichtung33 melt blowing device
34 Schmelzeinrichtung 34 melting device
35 Kammer  35 chamber
36 Schleudereinrichtung  36 centrifugal device
37 Gebläseeinheit  37 blower unit
40 Transportband 40 conveyor belt
41 Verbindungseinrichtung  41 connection device
44 Blasdüsenanordnung 44 blowing nozzle arrangement
45 Blasdüse  45 blowing nozzle
46 Öffnung 46 opening
47 Düsenausgang Drehachse 47 nozzle exit axis of rotation
Radialrichtung radial direction
Schmelze melt
Umfangsrichtung  circumferentially

Claims

Patentansprüche : Claims:
1. Mehrschichtiges Fasermaterialteil (10), insbesondere zur Verwendung als Dämmmaterial, mit wenigstens einem Hohlfaserteil (13), das eine Vielzahl von Hohlfasern (18) aufweist, wobei jede Hohlfaser (18) einen Hohlraum (19) aufweist, und mit wenigstens einem Kernteil (12), das von einem Vlies (14) aus miteinander verbundenen Textilfasern (15) gebildet ist. A multi-layer fibrous material part (10), in particular for use as an insulating material, comprising at least one hollow fiber part (13) having a plurality of hollow fibers (18), each hollow fiber (18) having a cavity (19) and at least one core part (12), which is formed by a fleece (14) of interconnected textile fibers (15).
2. Fasermaterialteil (10) nach Anspruch 1, 2. fiber material part (10) according to claim 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (19) der Hohlfasern (18) mit einer Flüssigkeit oder einem Gas gefüllt ist oder dass im Hohlraum (19) der Hohlfasern (18) ein Vakuum herrscht.  characterized in that the cavity (19) of the hollow fibers (18) is filled with a liquid or a gas or that in the cavity (19) of the hollow fibers (18) there is a vacuum.
3. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 3. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlfasern (18) eine Außenfläche (21) mit mehreren in Umfangsrichtung (U) um die Hohlfaser (18) verteilt angeordneten Vorsprüngen (22) aufweist.  characterized in that the hollow fibers (18) has an outer surface (21) with a plurality of circumferentially (U) distributed around the hollow fiber (18) arranged projections (22).
4. Fasermaterialteil (10) nach Anspruch 3, 4. fiber material part (10) according to claim 3,
dadurch gekennzeichnet, dass sich die Vorsprünge (22) in Faserverlaufsrichtung entlang der gesamten Hohlfaser (18) erstrecken.  characterized in that extending the projections (22) in the direction of fiber along the entire hollow fiber (18).
5. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 5. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlfaserteil (13) durch ein Schmelzblasverfahren hergestellt ist. characterized in that the hollow fiber part (13) is made by a melt-blowing method.
6. Fasermaterialteil (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 6. fiber material part (10) according to any one of claims 1 to 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlfasern (18) des Hohlfaserteils (13) versponnen sind.  characterized in that the hollow fibers (18) of the hollow fiber part (13) are spun.
7. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 7. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass die Faserdichte des Hohl¬ faserteils (13) kleiner ist als die Faserdichte des Kernteils ( 12 ) . characterized in that the fiber density of the hollow ¬ fiber part (13) is smaller than the fiber density of the core part (12).
8. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 8. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlfasern (18) und/oder das Hohlfaserteil (13) eine Imprägnierung aufweisen bzw. aufweist.  characterized in that the hollow fibers (18) and / or the hollow fiber part (13) have or have an impregnation.
9. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 9. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass sich jedes Hohlfaserteil (13) unmittelbar an ein Kernteil (12) anschließt  characterized in that each hollow fiber part (13) directly adjoins a core part (12)
10. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 10. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Kernteil (12) und/oder wenigstens ein Hohlfaserteil (13) eine Schicht bildet.  characterized in that at least one core part (12) and / or at least one hollow fiber part (13) forms a layer.
11. Fasermaterialteil (10) nach Anspruch 10, 11. fiber material part (10) according to claim 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Grenzfläche dieser Schicht in einer Ebene oder uneben verlaufen kann.  characterized in that the interface of this layer can run in a plane or uneven.
12. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilfasern (15) des Kernteils (12) wasserstrahlverfestigt oder vernadelt oder versponnen sind. 12. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims, characterized in that the textile fibers (15) of the core part (12) hydroentangled or needled or spun.
13. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 13. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Textilfasern (15) des Kernteils (12) und/oder der Hohlfasern (18) der Hohlfaserteils (13) Stoffschlüssig miteinander verbunden sind.  characterized in that at least a part of the textile fibers (15) of the core part (12) and / or the hollow fibers (18) of the hollow fiber part (13) are materially connected to one another.
14. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 14. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Textilfasern (15) des Kernteils (12) und/oder der Hohlfasern (18) der Hohlfaserteils (13) einen Kunst¬ stoff mit Schmelzklebeeigenschaft enthält. characterized in that at least a portion of the textile fibers (15) of the core part (12) and / or the hollow fibers (18) of the hollow fiber section (13) includes a ¬ art material with fusible adhesive property.
15. Fasermaterialteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 15. fiber material part (10) according to any one of the preceding claims,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kernteil (12) und das Hohlfaserteil (13) durch Verfestigung und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind.  characterized in that the core part (12) and the hollow fiber part (13) are connected to each other by solidification and / or cohesively.
16. Verfahren zur Herstellung eines Fasermaterialteils (10), mit folgenden Schritten: 16. A method for producing a fiber material part (10), comprising the following steps:
- Bereitstellen eines Wirrfasergeleges (27) aus Tex¬ tilfasern (15) , - providing a random fiber scrim (27) from Southwestern ¬ tilfasern (15)
- Verbinden und/oder Verfestigen des Wirrfasergeleges (27) zur Bildunhg eines Vlieses (14), Bonding and / or solidifying the random fiber fabric (27) to form a nonwoven (14),
- Herstellen zumindest eines Kernteils (12) aus dem Vlies (14), - Anordnen wenigstens eines Hohlfaserteils (13) aus einer Vielzahl von Hohlfasern (18) an dem wenigstens einen Kernteil (12), Producing at least one core part (12) from the fleece (14), Arranging at least one hollow fiber part (13) of a multiplicity of hollow fibers (18) on the at least one core part (12),
- Verbinden des wenigstens einen Hohlfaserteils (13) mit dem wenigstens einen Kernteil (12) . - Connecting the at least one hollow fiber part (13) with the at least one core part (12).
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