WO2013083891A1 - Textile electroluminescent et procede de fabrication d'un tel textile - Google Patents

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electrically conductive
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Philippe Guermonprez
Christian RE
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Institut Francais Textile & Habillement - Ifth
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an electroluminescent textile, and to an electroluminescent textile thus obtained.
  • an electroluminescent body is able to emit light when it is subjected to a current or an electric field.
  • an electroluminescent sheet may be obtained by printing various successive layers, including a phosphor-loaded layer, on a plastic support.
  • the electroluminescent sheet is in particular in the form of an assembly of layers comprising in particular a conductive polyester sheet, a layer of electroluminescent particles, as well as other thin insulating and conductive layers.
  • These electroluminescent films find particular application in the field of advertising display.
  • Such an electroluminescent film may in particular be fixed to a textile by gluing or by means of self-gripping tape.
  • the present invention therefore proposes a novel method of manufacturing a light-emitting textile structure. This process comprises the following steps:
  • the electroluminescent textile thus obtained is in the form of an assembly of successive layers deposited on a textile having electrically conductive areas. These zones are electrically isolated from each other, and one of them is electrically connected to the upper conductive layer.
  • the electroluminescent layer disposed on the dielectric layer is thus sandwiched between the conductive textile support and the upper conductive layer. By applying an electric voltage between the electrodes formed by these conductive zones, the electroluminescent layer emits light under the action of the electric field thus generated.
  • the electroluminescent structure behaves like an electrical capacitor; thus, the electric forces between the two planes of the capacitor make them come closer to the frequency of the electrical voltage between 100Hz and 10 KHz, which causes a noise especially if the support is rigid, a flexible support absorbs the deformation and does not transmit them not in the air.
  • the electroluminescent structure printed on textile offers a better tolerance to perforation and short circuit between the two conductive planes.
  • the conductive transparent layer used is often ⁇ , which, in the event of a short circuit, propagates the combustion.
  • textile based PEDOT: PSS besides such a structure is more flexible, it is likely to quickly degrade in case of short circuit without inducing the propagation of short circuit and therefore combustion.
  • the textile support can be of any kind, and in particular a woven, a nonwoven, or even a knit, made from monofilament or multi-filament fibers.
  • the electrically conductive textile support can be obtained by weaving or knitting electrically conductive fibers.
  • the textile support is preferably made by weaving or knitting electrically conductive fibers and non-electrically conductive conventional textile fibers.
  • the electrically conductive textile support can be obtained by depositing a layer of an electrically conductive material on a face of a non-electrically conductive textile.
  • the manufacturing method may further comprise a step of depositing a transparent or translucent protective layer on the conductive upper layer.
  • the manufacturing process may also include a step of depositing another protective layer on the other side of the textile support.
  • the electroluminescent layer consists of a binder material containing electroluminescent particles.
  • the manufacturing method may further comprise the fixing of electrical connection means on the textile support, these connection means being intended to be connected to a power supply device or to any other electronic system.
  • connection means are preferably fixed on the free parts of the conductive areas, that is to say on the parts free of dielectric, electroluminescent and upper conductive layers.
  • connection means may consist of electrical son fixed for example by gluing or welding, but may also be fastening means or closure type snap.
  • the invention also relates to an electroluminescent textile produced according to the method described above.
  • This textile includes:
  • an electrically conductive textile support having on at least one of its faces, at least two distinct electrically conductive zones;
  • an electroluminescent layer between the dielectric layer and an electrically conductive upper layer, said upper conductive layer being transparent or translucent and covering the electroluminescent layer and a portion of the other conductive zone of the textile support.
  • the textile further comprises a protective layer on the upper conductive layer and / or another protective layer on the other side of the textile support.
  • Figure 1 is a schematic exploded view in perspective of a portion of an electroluminescent textile according to one embodiment of the invention
  • Figures 2 to 6 are schematic representations, seen from above, of the steps of manufacturing an electroluminescent textile according to the embodiment of the invention.
  • an electroluminescent textile consists of an assembly of successive layers deposited on an electrically conductive textile support.
  • the textile support 1 has, on at least one of its faces 10, 11, two distinct zones 20, 21 electrically conductive.
  • a dielectric layer 3 partially overlaps one of these conductive zones 20, 21. In other words, one of the zones is partially covered by the dielectric layer 3, while the other zone 20 is devoid of a layer. dielectric 3.
  • the electroluminescent textile further comprises an electroluminescent layer 4 applied to the dielectric layer 3, and covered by an upper conductive layer 5.
  • This upper conductive layer 5 is transparent or translucent in order to let the light generated during the activation of the layer electroluminescent 4.
  • this upper conductive layer 5 covers not only the electroluminescent layer 4 but also the other conductive zone 20 of the textile support 1.
  • the electroluminescent layer 4 and the dielectric layer 3 are thus found in sandwich between two electrically conductive layers, each of these conductive layers forming an electrode. As a result, the application of an electric current between these electrodes makes it possible to generate an electric field and therefore the emission of light by the electroluminescent layer.
  • the method of manufacturing such an electroluminescent textile comprises in particular the following steps:
  • the deposit (FIG. 3), on a face 11 of the textile support 1 (FIG. 2), with a layer of dielectric material, so that this dielectric layer 3 partially covers one of the conductive zones of the textile support 1, without however, be in contact with the other conductive area 20;
  • the deposition (FIG. 4) on this dielectric layer 3 of a layer made of an electroluminescent material, such as, for example, a binder charged with electroluminescent particles;
  • the textile backing may consist of a woven fabric, a nonwoven, or a knit made from monofilament or multi-filament fibers. Furthermore, the textile support may have been previously prepared by buckling, shaving, and calendering, if necessary.
  • an interface layer on the textile support.
  • the implementation of such an interface layer makes it possible to planify the textile structure to facilitate the printing of thin layers and thus to obtain a better grip of the following layers.
  • This interface layer can also be used as a sub-layer of protection.
  • This interface layer may for example be based on epoxy, acrylic or polyurethane.
  • the electrically conductive textile support can be obtained by weaving or knitting electrically conductive fibers and non-electrically conductive conventional textile fibers. These conductive fibers may be made of an intrinsically conductive polymer, a polymer loaded with conductive particles, made of stainless steel, carbon, or be made of fibers coated with a metallic sheath of platinum, silver, gold or nickel for example.
  • the electrically conductive textile support may also be obtained by deposition of a layer of an electrically conductive material on one side of a non-electrically conductive textile, so as to form the electrically conductive zones 20, 21. These areas may have a particular shape as illustrated in Figure 2, or any other form suitable for the intended application.
  • a conductive ink may be deposited on the textile or on the textile interface layer, for example by impregnation, spraying, frame printing, "dot-dot" printing, direct printing such as syringe deposition, plasma or jet spraying. ink.
  • the conductive ink layer has a thickness of less than 500 microns, for example between 5 and 40 microns.
  • the conductive ink may be composed of a conductive polymer, for example of the PEDOT: PSS type (mixture of two polymers, polyethylenedioxythiophene and sodium polystyrene sulphonate).
  • the conductive ink may also be composed of a binder (such as acrylate, polyurethane, epoxy, silicone, polyvinyl chloride or PVC, etc.) charged with conductive particles or nanoparticles (such as carbon, graphene, silver, nickel, aluminum, etc.).
  • the electrically conductive zones 20, 21 of the textile support may also be obtained by an electro-catalytic deposition of metals, a metal plasma deposition, a redox reaction at the surface of the textile, or by an electrospray-type deposition of conductive particles. better known under the Anglo-Saxon term "electro-sputtering".
  • the dielectric layer 3 may be deposited by impregnation, coating, spraying, frame printing, direct printing such as syringe deposition, "dot-dot” printing, plasma spraying or inkjet printing.
  • This dielectric layer 3 may be a material based on styrene polyacrylate (PAS), for example charged between 2 and 90% in particles having a high dielectric permeability, such as titanium dioxide (TiO 2 ) particles or particles of barium titanate. (BaTi0 3 ) to improve its dielectric permeability.
  • PAS styrene polyacrylate
  • the PAS is much more flexible than the dielectrics traditionally implemented.
  • the PAS gives a good light output to the electroluminescent structure. It turns out that it gives rigidity to the structure and that the latter further develops, when the charges consist of Ti0 2 or BaTi0 3 , a good dielectric permittivity.
  • the dielectric layer 3 preferably has a thickness of less than 100 micrometers, for example about 20 micrometers.
  • the electroluminescent layer 4 may be formed of a binder material containing electroluminescent particles.
  • the binder material may be based on epoxy, polyacrylate styrene (PAS), polyvinyl acetate (PVA), ethylene-vinyl acetate (EVA), polyvinylidene fluoride (PVDF), silicone , or polyvinyl chloride (PVC).
  • This electroluminescent layer 4 can be deposited by impregnation, coating, spraying, frame printing, direct printing such as syringe deposition, or "thousand-point" printing.
  • this electroluminescent layer has a thickness of less than 200 microns, for example approximately between 5 and 100 microns.
  • This hooked surface can be obtained by the deposition of a thin layer of a suitable hook material .
  • the hooked surface can also be obtained by plasma projection of the hook material.
  • this hook layer must be transparent or translucent in order to let the light generated by the electroluminescent layer pass.
  • the conductive top layer 5 preferably has a thickness of less than 5 micrometers, for example about 2 micrometers
  • This upper layer 5 may be made based on PEDOT: PSS or any other electrically conductive polymer or filled with conductive and translucent particles, and may also be deposited by impregnation, coating, spraying, frame printing, direct printing such as syringe deposition, "mille-point” printing, plasma projection, or inkjet.
  • the protective layer 6 deposited on the conductive upper layer 5 must also be transparent or translucent, and in particular makes it possible to provide mechanical protection, sealing, as well as electrical insulation of the entire textile structure thus obtained.
  • the protection of this textile structure can also be obtained by rolling a plastic film.
  • connection means attached to the conductive areas of the textile support, and intended to be connected to a power supply device or any other electronic system.
  • These connection means are for example fixed on the free parts 200, 210 of the conductive zones 20, 21, that is to say on the parts free of dielectric layers 3, electroluminescent 4 and upper conductor 5.
  • These electrical connection means can be sons electric fasteners for example by gluing or welding.
  • These electrical connection means can also be fastening means or closure type snap.
  • the deposits of the successive layers on the textile support can be made by printing with wedges of 3 millimeters to slightly incline the screen-printing frame, and with a round-trip doctor blade.
  • the conductive zones can be obtained by printing a silver-based ink (for example ink 5000 or 5028 from Dupont ® , and frame 90 wire / cm) on the textile support, followed by drying. from 5 minutes to 135 ° C.
  • a silver-based ink for example ink 5000 or 5028 from Dupont ® , and frame 90 wire / cm
  • the textile support may have been previously prepared and processed as described above.
  • the dielectric layer may be deposited by printing a styrene polyacrylate (PAS) -based material comprising in the dry proportions 44: 44: 2: 10:
  • PAS styrene polyacrylate
  • the thickener Silica Orisil 380 from ADRISS.
  • the light emitting layer may be deposited by printing a light-emitting ink (e.g., ink 8154L ® from Dupont, and frame 77 son / cm), followed by drying for 5 minutes at 135 ° C.
  • a light-emitting ink e.g., ink 8154L ® from Dupont, and frame 77 son / cm
  • the upper conductive layer may be deposited by printing a conductive ink (for example, Orgacon ® EL-P5015 ink from AGFA diluted in proportion 2 + 1, and frame 90 threads / cm), followed by a drying time of 5 minutes. 135 ° C.
  • a conductive ink for example, Orgacon ® EL-P5015 ink from AGFA diluted in proportion 2 + 1, and frame 90 threads / cm
  • the protective layer can also be deposited by printing and can be:
  • silicone resin Silastic ® 9252 / 500P from Dow Corning;
  • PVC polyvinyl chloride
  • PAS polyacrylate styrene polymer

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Abstract

Le procédé de fabrication d'un textile électroluminescent de l'invention consiste : à déposer, sur une face (11) d'un support textile (1) électriquement conducteur, une couche d'un matériau diélectrique (3), ladite face (11) du support textile (1) présentant au moins deux zones (20, 21) distinctes électriquement conductrices, ladite couche diélectrique (3) recouvrant une partie d'une (21) des zones conductrices du support textile; à déposer sur la couche diélectrique (3) une couche électroluminescente (4); et à déposer une couche supérieure (5) électriquement conductrice sur la couche électroluminescente (4), cette couche supérieure conductrice (5) étant transparente ou translucide, et recouvrant en outre une partie de l'autre zone (20) conductrice.

Description

TEXTILE ELECTROLUMINESCENT ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL TEXTILE
DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un textile électroluminescent, et à un textile électroluminescent ainsi obtenu.
ETAT DE LA TECHNIQUE De manière générale, un corps électroluminescent est apte à émettre de la lumière lorsqu'il est soumis à un courant ou un champ électrique. Il existe différentes solutions permettant de réaliser des structures flexibles électroluminescentes.
Par exemple, une feuille électroluminescente peut être obtenue par impression de diverses couches successives, dont une couche chargée en phosphore, sur un support en plastique. La feuille électroluminescente se présente notamment sous la forme d'un assemblage de couches comprenant notamment une feuille de polyester conductrice, une couche de particules électroluminescentes, ainsi que d'autres fines strates isolantes et conductrices. Ces films électroluminescents trouvent notamment leur application dans le domaine de l'affichage publicitaire. Un tel film électroluminescent peut notamment être fixé sur un textile par collage ou par l'intermédiaire de ruban auto-agrippant.
En raison de la structure fibreuse à trois dimensions d'un textile, outre de sa grande flexibilité, les techniques d'impression connues dans le domaine des feuilles en matière plastique ne sont pas envisageables. En effet, il n'est pas possible d'imprimer de fines couches homogènes sur une telle structure. De plus, ces couches ne résistent pas lors du pliage - dépliage du textile : elles cassent ou s'effritent. En outre, il est possible d'obtenir un textile électroluminescent en réalisant un tissage de fils classiques avec des fibres optiques, ou un tissage de fils classiques avec des fils électriquement conducteurs sur lesquels on soude des composants électroniques de type diodes électroluminescentes (ou LEDs). EXPOSE DE L'INVENTION
La présente invention propose donc un nouveau procédé de fabrication d'une structure textile électroluminescente. Ce procédé comprend les étapes suivantes :
- dépôt, sur une face d'un support textile électriquement conducteur, d'une couche d'un matériau diélectrique, ladite face du support textile présentant au moins deux zones distinctes électriquement conductrices, ladite couche diélectrique recouvrant une partie de l'une des zones conductrices du support textile ;
dépôt sur la couche diélectrique d'une couche électroluminescente ; et
- dépôt d'une couche supérieure électriquement conductrice sur la couche électroluminescente, cette couche supérieure conductrice étant transparente ou translucide, et recouvrant en outre une partie de l'autre zone conductrice.
En d'autres termes, le textile électroluminescent ainsi obtenu se présente sous la forme d'un assemblage de couches successives déposées sur un textile présentant des zones électriquement conductrices. Ces zones sont électriquement isolées entre elles, et l'une d'elles est reliée électriquement à la couche conductrice supérieure. La couche électroluminescente disposée sur la couche diélectrique se retrouve ainsi en sandwich entre le support textile conducteur et la couche conductrice supérieure. En appliquant une tension électrique entre les électrodes formées par ces zones conductrices, la couche électroluminescente émet de la lumière sous l'action du champ électrique ainsi généré.
Les avantages obtenus par le procédé de fabrication de l'invention sont notamment :
la possibilité d'imprimer un motif électroluminescent directement sur le textile ; - une très grande flexibilité et une robustesse apportées en particulier par la couche diélectrique ; Cet effet résulte de la nature du matériau utilisé qui est très flexible et en outre de la quantité limitée de la charge en particules utilisées pour augmenter la permittivité diélectrique de la couche correspondante ;
une émission de bruit parasite fortement réduite par rapport à l'impression sur un support rigide. Il convient en effet de rappeler que la structure électroluminescente se comporte comme un condensateur électrique ; ainsi, les forces électriques entre les deux plans du condensateur les font se rapprocher à la fréquence de la tension électrique entre 100Hz et 10 KHz, ce qui provoque un bruit surtout si le support est rigide, un support souple absorbe les déformation et ne les transmet pas à l'air. La structure électroluminescente imprimée sur textile offre une meilleure tolérance à la perforation et au court - circuit entre les deux plans conducteurs. Dans le cas de feuilles réalisées en matière plastique, la couche transparente conductrice utilisée est souvent de ΓΙΤΟ, qui, en cas de court - circuit, propage la combustion. Dans le cas de textile à base de PEDOT :PSS, outre qu'une telle structure est plus souple, elle est susceptible de rapidement se dégrader en cas de court-circuit sans induire la propagation du court-circuit et donc de la combustion.
Le support textile peut être de toute nature, et notamment un tissé, un non tissé, voire un tricot, réalisé à partir de fibres mono-filament ou multi- filaments.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le support textile électriquement conducteur peut être obtenu par tissage ou tricotage de fibres électriquement conductrices. En d'autres termes, le support textile est de préférence réalisé par tissage ou tricotage de fibres électriquement conductrices et de fibres textiles classiques non électriquement conductrices.
Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le support textile électriquement conducteur peut être obtenu par dépôt d'une couche d'un matériau électriquement conducteur sur une face d'un textile non électriquement conducteur.
Avantageusement, le procédé de fabrication peut en outre comprendre une étape de dépôt d'une couche de protection transparente ou translucide sur la couche supérieure conductrice.
Le procédé de fabrication peut également comprendre une étape de dépôt d'une autre couche de protection sur l'autre face du support textile.
Ces couches de protection permettent d'assurer à la fois une protection mécanique, une étanchéité ainsi qu'une isolation électrique de la structure ainsi obtenue.
De préférence, la couche électroluminescente est constituée d'un matériau liant contenant des particules électroluminescentes. Le procédé de fabrication peut en outre comprendre la fixation de moyens de connexion électrique sur le support textile, ces moyens de connexion étant destinés à être connectés à un dispositif d'alimentation électrique ou à tout autre système électronique. Ces moyens de connexion sont de préférence fixés sur les parties libres des zones conductrices, c'est-à-dire sur les parties exemptes de couches diélectrique, électroluminescente et conductrice supérieure.
Ces moyens de connexion électrique peuvent être constitués par des fils électriques fixés par exemple par collage ou soudage, mais peuvent également être des moyens de fixation ou de fermeture de type bouton pression.
L'invention a également pour objet un textile électroluminescent réalisé selon le procédé décrit précédemment. Ce textile comprend :
un support textile électriquement conducteur présentant sur au moins l'une de ses faces, au moins deux zones distinctes électriquement conductrices ;
une couche diélectrique recouvrant une partie de l'une des zones conductrices du support textile ; et
une couche électroluminescente entre la couche diélectrique et une couche supérieure électriquement conductrice, cette couche conductrice supérieure étant transparente ou translucide et recouvrant la couche électroluminescente et une partie de l'autre zone conductrice du support textile.
De préférence, le textile comprend en outre une couche de protection sur la couche conductrice supérieure et/ou une autre couche de protection sur l'autre face du support textile.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
la figure 1 est une vue schématique en éclatée et en perspective d'une portion d'un textile électroluminescent selon un mode de réalisation de l'invention ; et les figures 2 à 6 sont des représentations schématiques, vues de dessus, des étapes de fabrication d'un textile électroluminescent selon le mode de réalisation de l'invention.
EXPOSE DÉTAILLE DE L'INVENTION
En référence à la figure 1, un textile électroluminescent se compose d'un assemblage de couches successives déposées sur un support textile électriquement conducteur.
Le support textile 1 présente, sur au moins l'une de ses faces 10, 11, deux zones 20, 21 distinctes électriquement conductrices.
Une couche diélectrique 3 recouvre partiellement l'une 21 de ces zones conductrices 20, 21. En d'autres termes, l'une 21 des zones est recouverte partiellement par la couche diélectrique 3, tandis que l'autre zone 20 est dépourvue de couche diélectrique 3.
Le textile électroluminescent comprend en outre une couche électroluminescente 4 appliquée sur la couche diélectrique 3, et recouverte par une couche conductrice supérieure 5. Cette couche conductrice supérieure 5 est transparente ou translucide afin de laisser passer la lumière générée lors de l'activation de la couche électroluminescente 4.
En outre, contrairement aux couches diélectrique 3 et électroluminescente 4, cette couche conductrice supérieure 5 recouvre non seulement la couche électroluminescente 4 mais également l'autre zone 20 conductrice du support textile 1. La couche électroluminescente 4 et la couche diélectrique 3 se retrouvent ainsi en sandwich entre deux couches électriquement conductrices, chacune de ces couches conductrices formant une électrode. De ce fait, l'application d'un courant électrique entre ces électrodes permet de générer un champ électrique et donc l'émission de lumière par la couche électroluminescente.
Le procédé de fabrication d'un tel textile électroluminescent comprend notamment les étapes suivantes :
le dépôt (figure 3), sur une face 11 du support textile 1 (figure 2), d'une couche de matériau diélectrique, de sorte que cette couche diélectrique 3 recouvre partiellement l'une 21 des zones conductrices du support textile 1, sans toutefois être en contact avec l'autre zone conductrice 20 ; le dépôt (figure 4) sur cette couche diélectrique 3 d'une couche réalisée en un matériau électroluminescent, tel que par exemple un liant chargé en particules électroluminescentes ;
le dépôt (figure 5) d'une couche supérieure d'un matériau électriquement conducteur sur la couche électroluminescente 4, cette couche supérieure conductrice 5 étant transparente ou translucide, et recouvrant en outre une partie de l'autre zone conductrice 20 ; et
le dépôt (figure 6) d'une couche de protection transparente ou translucide sur la couche supérieure conductrice 5 et/ou le dépôt d'une autre couche de protection sur l'autre face 10 du support textile 1.
Le support textile peut être constitué d'un tissé, d'un non tissé, ou encore d'un tricot, réalisé à partir de fibres mono- filament ou multi- filaments. Par ailleurs, le support textile peut avoir été préalablement préparé par flambage, rasage, et calandrage, si nécessaire.
Il est également possible de prévoir, avant le dépôt des couches successives, un prétraitement pour le rendre hydrophobe ou hydrophile, ou pour améliorer l'accroche des différentes couches à déposer sur ce support textile.
En outre, il est également possible de prévoir, préalablement au dépôt des différentes couches de matériau, le dépôt d'une couche d'interface sur le support textile. La mise en œuvre d'une telle couche d'interface permet de planéifier la structure textile pour faciliter l'impression de fines couches et ainsi d'obtenir une meilleures accroche des couches suivantes, Cette couche d'interface peut également servir de sous couche de protection. Cette couche d'interface peut par exemple être à base d'époxy, d'acrylique ou de polyuréthane. Le support textile électriquement conducteur peut être obtenu par tissage ou tricotage de fibres électriquement conductrices et de fibres textiles classiques non électriquement conductrices. Ces fibres conductrices peuvent être en polymère intrinsèquement conducteur, en polymère chargé de particules conductrices, en acier inoxydable, en carbone, ou encore être constituées de fibres enrobées d'une gaine métallique en platine, argent, or ou nickel par exemple.
Le support textile électriquement conducteur peut également être obtenu par un dépôt d'une couche d'un matériau électriquement conducteur sur une face d'un textile non électriquement conducteur, de manière à former les zones 20, 21 électriquement conductrices. Ces zones peuvent présenter une forme particulière comme illustré sur la figure 2, ou toute autre forme adaptée à l'application envisagée. Avantageusement, une encre conductrice peut être déposée sur le textile ou sur la couche d'interface du textile, par exemple par imprégnation, pulvérisation, impression cadre, impression « mille-point », impression directe telle que dépôt par seringue, projection plasma ou jet d'encre. De préférence, la couche d'encre conductrice présente une épaisseur inférieure à 500 micromètres, par exemple entre 5 et 40 micromètres.
L'encre conductrice peut être composée d'un polymère conducteur, par exemple de type PEDOT:PSS (mélange de deux polymères, le polyéthylènedioxythiophène et le polystyrène sulfonate de sodium). L'encre conductrice peut également être composée d'un liant (tel que acrylate, polyuréthane, époxy, silicone, chlorure de polyvinyle ou PVC, etc ..) chargé en particules ou nanoparticules conductrices (telles que carbones, graphène, argent, nickel, aluminium, etc .). Les zones 20, 21 électriquement conductrices du support textile peuvent également être obtenues par un dépôt électro-catalytique de métaux, un dépôt plasma de métaux, une réaction d'oxydoréduction en surface du textile, ou par un dépôt de type électropulvérisation de particules conductrices, mieux connue sous l'expression anglo-saxonne « electro-sputtering ».
La couche diélectrique 3 peut être déposée par imprégnation, enduction, pulvérisation, impression cadre, impression directe telle que dépôt par seringue, impression « mille- point », projection plasma ou jet d'encre. Cette couche diélectrique 3 peut être un matériau à base de polyacrylate styrène (PAS), par exemple chargée entre 2 et 90% en particules ayant une forte perméabilité diélectrique comme des particules de dioxyde de titane (Ti02) ou des particules de titanate de baryum (BaTi03) pour améliorer sa perméabilité diélectrique.
Avantageusement, on privilégie pour cette couche 3 du PAS. En effet, le choix d'un tel matériau induit une mise en œuvre plus aisée à l'échelon industriel, dans la mesure où il permet de travailler sans solvant, et partant, de s'affranchir de toute hotte aspirante ou dispositif anti-explosion équivalent.
En outre, le PAS est beaucoup plus flexible que les diélectriques traditionnellement mis en œuvre.
Enfin, le PAS confère un bon rendement lumineux à la structure électroluminescente. Il s'avère en effet qu'il donne de la rigidité à la structure et que cette dernière développe en outre, lorsque les charges sont constituées de Ti02 ou de BaTi03, une bonne permittivité diélectrique.
La couche diélectrique 3 présente de préférence une épaisseur inférieure à 100 micromètres, par exemple environ 20micromètres.
Il peut en outre être avantageux de déposer deux couches successives de matériau diélectrique pour éviter la présence de bulles d'air. La couche électroluminescente 4 peut être formée d'un matériau liant contenant des particules électroluminescentes. Par exemple le matériau liant peut être à base d'époxy, de polyacrylate styrène (PAS), d'acétate de polyvinyle (PVA), d'éthylène-acétate de vinyle (EVA), de polyfluorure de vinylidène (PVDF), de silicone, ou de polychlorure de vinyle (PVC).
Cette couche électroluminescente 4 peut être déposée par imprégnation, enduction, pulvérisation, impression cadre, impression directe telle que dépôt par seringue, ou impression « mille-point ». De préférence, cette couche électroluminescente présente une épaisseur inférieure à 200 micromètres, par exemple environ entre 5 et 100 micromètres.
Préalablement au dépôt de la couche supérieure conductrice 5, il est possible de réaliser une surface d'accroché sur la couche électroluminescente 4. Cette surface d'accroché peut être obtenue par le dépôt d'une fine couche d'un matériau d'accroché adapté. La surface d'accroché peut également être obtenue par projection plasma du matériau d'accroché. Bien entendu, cette couche d'accroché doit être transparente ou translucide afin de laisser passer la lumière générée par la couche électroluminescente.
La couche supérieure conductrice 5 présente de préférence une épaisseur inférieure à 5 micromètres, par exemple environ 2 micromètres
Une épaisseur trop importante rendrait cette couche supérieure 5 opaque et une épaisseur trop faible rendrait cette couche supérieure trop résistive.
Cette couche supérieure 5 peut être réalisée à base de PEDOT:PSS ou tout autre polymère électriquement conducteur ou chargé en particules conductrices et translucide, et peut également être déposée par imprégnation, enduction, pulvérisation, impression cadre, impression directe telle que dépôt par seringue, impression « mille-point », projection plasma, ou jet d'encre.
La couche de protection 6 déposée sur la couche supérieure conductrice 5 doit également être transparente ou translucide, et permet notamment d'assurer une protection mécanique, l'étanchéité, ainsi que l'isolation électrique de l'ensemble de la structure textile ainsi obtenue. La protection de cette structure textile peut également être obtenue par laminage d'un film plastique.
Enfin, il est également possible de prévoir des moyens de connexion électrique fixés aux zones conductrices du support textile, et destinés à être connectés à un dispositif d'alimentation électrique ou à tout autre système électronique. Ces moyens de connexion sont par exemple fixés sur les parties libres 200, 210 des zones conductrices 20, 21, c'est-à- dire sur les parties exemptes de couches diélectrique 3, électroluminescente 4 et conductrice supérieure 5. Ces moyens de connexion électrique peuvent être des fils électriques fixés par exemple par collage ou soudage. Ces moyens de connexion électrique peuvent également être des moyens de fixation ou de fermeture de type bouton pression.
A titre d'exemple, les dépôts des couches successives sur le support textile peuvent être réalisés par impression avec des cales de 3 millimètres pour incliner légèrement le cadre de sérigraphie, et avec un aller/retour de racle.
Dans ces conditions, les zones conductrices peuvent être obtenues par impression d'une encre à base d'argent (par exemple encre 5000 ou 5028 de chez Dupont®, et cadre 90 fil/cm) sur le support textile, suivi d'un séchage de 5 minutes à 135°C. Bien entendu, le support textile peut avoir été préalablement préparé et traité comme décrit précédemment.
La couche diélectrique peut être déposée par impression d'un matériau à base de polyacrylate styrène (PAS), comprenant selon les proportions sèches 44:44:2: 10 :
- copolymère (acrylate- styrène) : Texicryl® 13-525 de chez SCOTT BADER ;
dioxyde de titane ;
dispersant anti-mousse : Span® 85 de chez SIGMA ;
épaississant : Silice Orisil 380 de chez ADRISS. La couche électroluminescente peut être déposée par impression d'une encre électroluminescente (par exemple encre 8154L de chez Dupont®, et cadre 77 fils/cm), suivi d'un séchage de 5 minutes à 135°C.
La couche conductrice supérieure peut être déposée par impression d'une encre conductrice (par exemple encre Orgacon® EL-P5015 de chez AGFA diluée en proportion 2+1, et cadre 90 fils/cm), suivi d'un séchage de 5 minutes à 135°C.
La couche de protection peut être également déposée par impression et peut être :
une résine de silicone : Silastic® 9252/500P de chez DOW CORNING ;
- un poly chlorure de vinyle (PVC) avec étuvage de 20 minutes à 160°C ;
un polymère polyacrylate styrène (PAS) ;
un vernis UV;
un copolymère : Texicryl® 13-525 de chez SCOTT BADER, avec séchage de 5 minutes à 135°C.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent consistant :
à déposer, sur une face (11) d'un support textile (1) électriquement conducteur, une couche d'un matériau diélectrique (3), ladite face (11) du support textile
(1) présentant au moins deux zones (20, 21) distinctes électriquement conductrices, ladite couche diélectrique (3) recouvrant une partie d'une (21) des zones conductrices du support textile ;
à déposer sur la couche diélectrique (3) une couche électroluminescente (4) ; et - à déposer une couche supérieure (5) électriquement conductrice sur la couche électroluminescente (4), cette couche supérieure conductrice (5) étant transparente ou translucide, et recouvrant en outre une partie de l'autre zone (20) conductrice.
2. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche diélectrique (3) est réalisée en un matériau à base de polyacrylate styrène (PAS), chargée entre 2 et 90% en particules ayant une forte perméabilité diélectrique.
3. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon la revendication 2, caractérisé en ce que les particules constitutives de la charge de la couche diélectrique (3) sont constituées par des particules de dioxyde de titane (Ti02) ou des particules de titanate de baryum (BaTi03).
4. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le support textile (1) électriquement conducteur est obtenu par tissage ou tricotage de fibres électriquement conductrices.
5. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le support textile (1) électriquement conducteur est obtenu par dépôt d'une couche d'un matériau électriquement conducteur sur une face d'un textile non électriquement conducteur.
6. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de dépôt d'une couche de protection (6) transparente ou translucide sur ladite couche conductrice supérieure (5).
5
7. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de dépôt d'une autre couche de protection sur l'autre face (10) du support textile (1).
10 8. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon l'une des revendications
1 à 6, caractérisé en ce que la couche électroluminescente (4) est constituée d'un matériau liant contenant des particules électroluminescentes.
9. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon l'une des revendications 15 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la fixation de moyens de connexion électrique sur le support textile, ces moyens de connexion étant destinés à être connectés à un dispositif d'alimentation électrique ou à tout autre système électronique.
20 10. Procédé de fabrication d'un textile électroluminescent selon la revendication 9,
caractérisé en ce que les moyens de connexion sont des fils électriques ou des boutons pression.
11. Textile électroluminescent réalisé selon le procédé de l'une des revendications 25 précédentes, comprenant :
un support textile (1) électriquement conducteur présentant sur au moins l'une (11) de ses faces, au moins deux zones (20, 21) distinctes électriquement conductrices ;
une couche diélectrique (3) recouvrant une partie de l'une (21) des zones 30 conductrices du support textile, et réalisée en un matériau à base de polyacrylate styrène (PAS), chargée entre 2 et 90% en particules ayant une forte perméabilité diélectrique ; et une couche électroluminescente (4) entre la couche diélectrique (3) et une couche supérieure électriquement conductrice (5), cette couche supérieure conductrice (5) étant transparente ou translucide et recouvrant la couche électroluminescente (4) et une partie de l'autre zone (20) conductrice du support textile (1).
Textile électroluminescent selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de protection (6) sur la couche conductrice supérieure (5) et/ou une autre couche de protection sur l'autre face (10) du support textile (1).
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