WO2013045073A1 - Verfahren zur herstellung eines mikrostrukturträgers - Google Patents

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WO2013045073A1
WO2013045073A1 PCT/EP2012/004009 EP2012004009W WO2013045073A1 WO 2013045073 A1 WO2013045073 A1 WO 2013045073A1 EP 2012004009 W EP2012004009 W EP 2012004009W WO 2013045073 A1 WO2013045073 A1 WO 2013045073A1
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microstructure
radiation
film
curable composition
support
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PCT/EP2012/004009
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Winfried HOFFMÜLLER
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Giesecke & Devrient Gmbh
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    • B42D2035/44—

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a microstructure on a support, to a microstructure support obtainable by the process, to microoptical representational arrangements comprising the microstructure support according to the invention, and to articles having a microstructure support according to the invention or a microoptical representation arrangement according to the invention.
  • Data carriers such as security documents or identity documents, and other items such as branded articles, are often provided with security elements for the purpose of security, which permit verification of the authenticity of the data carrier and at the same time serve as protection against unauthorized reproduction.
  • the security elements can be embodied, for example, in the form of a security thread embedded in a banknote, a covering film for a banknote with a hole, an applied security strip or a self-supporting transfer element which is applied to a value document after its manufacture.
  • Security elements with optically variable elements which give the viewer a different image impression at different viewing angles, play a special role since such optically variable elements can not be reproduced even with very high-quality color copying machines.
  • the security elements can be equipped with security features in the form of diffraction-optically effective microstructures or nanostructures, for example with conventional embossed holograms or other hologram-like diffraction structures.
  • micro-optical representation arrangements are used as security features.
  • a typical and well-known micro-optical representation arrangement is, for example, a moire magnification arrangement. The principal operation of such Moire magnification arrangements is described in the article "The Moire Magnifier", MC Hutley, R. Hunt, RF Stevens and P.
  • ⁇ magnification is a phenomenon that occurs when viewing a grid of identical image objects through a lens grid with approximately the same pitch. As with any pair of similar rasters, this results in a moir pattern consisting of a periodic arrangement of enlarged and possibly rotated images of the elements of the image raster.
  • the grating period and the diameter of the image objects are of the same order of magnitude as those of the microlenses of the lenticular grid. With the naked eye the image objects should not be recognizable. The smaller the structures are formed, the greater the security against counterfeiting.
  • micromotif elements Due to the small size of the structures, all methods for generating the image objects (micromotif elements), in which application methods such as printing methods play a decisive role for the achievable dimensions, are less suitable since the achievable minimum size of the micromotif elements is limited by the resolution of the application method , Microstructures or micromotif elements are therefore preferably produced using embossed structures. Embossing can be generated in very high resolution.
  • micro-optical representations with contrast-rich colored microstructures are particularly conspicuous, memorable and tamper-proof.
  • the microstructure elements of microstructure supports are therefore preferably colored.
  • WO 2009/083146 discloses a method for producing a microstructure, in which an embossed structure is produced and either only the elevations or only the depressions of the embossed structure are covered with an opaque material or filled with an opaque material.
  • the print material must be selected to be of high viscosity in order to adhere only to the elevations of the embossed structure, or chosen to be of low viscosity in order to fill only the depressions of the embossed structure.
  • the viscosity of the printing material and the transfer conditions must be precisely matched, which is complicated. Frequently, the application is not as selective as desired, which may limit the achievable contrast.
  • WO 2011/057739 a method is disclosed which is intended to avoid a retention of such a toning film.
  • a method is on the surface of the microstructure support has a protective layer that does not cover the microwell-equipped surface area, then a paint that both fills the microwells and forms a layer on top of the protective layer, and finally removes the protective layer along with the unwanted color layer.
  • this variant of the method does not remove the undesirable color on the bumps between the individual microwells.
  • WO 2011/057739 proposes a multi-step approach.
  • the microwells must be filled with a release layer, then a protective layer is applied over the entire surface, the protective layer removed together with the release layer in the micro-depressions, finally applied a paint layer, scraped the ink layer in the unwanted areas as far as possible, and finally the protective layer removed along with the unwanted areas of the paint layer.
  • a simple method for producing colored microstructures in which color is located exclusively in the depressions of the embossed structure, while all areas outside the depressions are free of color, is not yet known.
  • color should be used exclusively in the area of microstructure elements, ie in the region of the embossing depressions, while a toning film is avoided in all other areas.
  • microstructure carrier a micro-optical representation arrangement
  • articles with the microstructure support or the micro-optical representation arrangement in each case having the features as stated in the remaining independent claims.
  • Advantageous embodiments of the invention are specified in the respective dependent claims.
  • an embossing structure having elevations and depressions is formed at least in a partial region of a carrier foil, the depressions being arranged in the form of the microstructure, and then the depressions are carried along a composition filled in the desired color.
  • WO 2009/083146 In the method disclosed in the latter document, the recesses are typically not completely filled, and only a thin toning film is present on the elevations of the microstructure, whereas in the method according to WO 2009/121578 the recesses are completely filled and a relatively diagonal pattern is formed on the elevations. There is still a layer of color that needs to be removed. Typically, the excess color is doctored off, leaving after toning still a Tonungsfilm. Toning films are not or at least not completely removable by mechanical means such as doctoring.
  • the term "color" is to be understood in the broadest sense. Also white, black and gray are colors in the sense of the present invention. Colored compositions can also be transparent or translucent. It is essential that the materials are visually distinguishable to a viewer.
  • the carrier used is preferably a transparent plastic film, in particular a PET film, layer thicknesses between about 6 ⁇ m and 60 ⁇ m being preferred.
  • the microstructures are preferably formed with a structure depth between about 1 ⁇ and about 20 ⁇ , more preferably between about 1 ⁇ and about 10 ⁇ .
  • the micromotif elements are preferably produced with a lateral dimension of between about 5 .mu.m and about 50 .mu.m, more preferably between about 10 .mu.m and about 35 .mu.m.
  • free-radically or cationically radiation-curable compositions in the desired color are used.
  • the invention takes advantage of the fact that the radical polymerization is inhibited by oxygen, and the cationic polymerization by moisture, that is, by vapor or gaseous water, is inhibited. It has long been known that radically radiation-curable compositions such as UV varnishes and UV-curable inks should be cured under inert gas to avoid premature chain terminations by formation of peroxide radicals. Similarly, in the canonical polymerization, the irradiation zone should be kept very dry, for example by rinsing with a dried gas.
  • the problem with prior art methods is the creation of an unavoidable toning film which provides the maximum achievable contrast Reduced undesirable in colored microstructures.
  • the invention solves the problem by forming the colored microstructures by means of free-radically radiation-curable colored compositions or cationic radiation-curable colored compositions and targeted exploitation of the inhibition of the polymerization reactions by oxygen or moisture.
  • the carrier material which has an undesired toning film on the surface regions which are raised in relation to the depressions.
  • This toning film has a very small layer thickness compared to the layer thickness of the colored compositions in the microwells.
  • typical layer thicknesses of the colored compositions in the microwells are about 1 ⁇ m to about 20 ⁇ m (approximately corresponding to the maximum structure depth of the depressions), while the toning film has a thickness of about 0.1 ⁇ m.
  • the composition is then irradiated with radiation of a suitable wavelength, curing is inhibited in the areas of high oxygen content, ie the curing takes place slowly.
  • suitable coordination of radiation intensity and time duration there is for each radiation-curable system a period in which, although the surface-distant part of the radiation-curable composition is already hardened in the microwells, the near-surface part of the layer thickness of the toning film, and of course the entire toning film, is hardly hardened. During this period, the uncured composition can still be detached from the support material or in the areas of the microwells from the cured part of the composition.
  • the process according to the invention is preferably carried out inline, i. Curing takes place immediately after filling the microwells, and optionally, doctoring off the excess of the radiation-curable composition.
  • oxygen or moisture in cationic curing systems
  • the time factor between application of the radiation-curable composition and its cure is not critical because of the considerable difference in thickness between the toning film and the thickness of the composition in the microwells.
  • the desired inhibition of the curing according to the invention it is sufficient for the desired inhibition of the curing according to the invention to carry out the curing in normal ambient air.
  • the oxygen content of the Air or the moisture content of the air can be increased specifically to achieve a faster and stronger penetration of the Tonungsfilms with oxygen or water.
  • This can be advantageous, in particular in the case of very high-viscosity systems in which the diffusion rate is slow.
  • the process conditions which are advantageous for a hardening inhibited according to the invention, such as the duration and intensity of the irradiation, and, if appropriate, intensification of the inhibition by increasing the oxygen or moisture content depend on the radiation-curable composition chosen. Advantageous conditions can be determined by a person skilled in the art for each system with the aid of less orienting tests.
  • the radiation-curable compositions suitable for the process according to the invention are not limited in any particular way.
  • all pigmentable compositions which can be cured by radiation such as, for example, UV radiation, X-ray radiation, electron radiation or else IR radiation, are suitable.
  • the compositions should be uncured or only weakly crosslinked! State in water or an organic solvent to be at least to some extent soluble, in the largely crosslinked state but no longer soluble in this solvent.
  • Corresponding paints and printing inks are known to a person skilled in the art.
  • Particularly preferred for the present invention are radically curing UV lacquers, i. UV lacquers with oxygen inhibition.
  • Suitable examples are UV flexographic inks from the series
  • Ebecryl 294/25 HD (Cytec)
  • HDDA hexanediol diacrylate
  • Rad-Color L3 Process Cyan (Kromachem)
  • Lucirin TPO-L BASF
  • such compositions do not contain amine Synergists that are typically used against oxygen inhibition.
  • the choice of the radiator is advantageously matched to the lacquer or the printing ink and the photoinitiator used. While undoped Hg emitters are well suited for surface hardening, doped emitters (e.g., Fe doping or Ga doping) are better for curing in the off-chip part in the microwells and thus more suitable for the process of the present invention.
  • doped emitters e.g., Fe doping or Ga doping
  • a substance which dissolves or at least dissolves the toning film may be, for example, water or an organic solvent or a mixture of organic solvents or else a mixture of water and at least one organic solvent.
  • the release substance may contain conventional auxiliaries, for example surfactants, defoamers, deaerators or thickeners. Also suitable are commercial cleaning agents.
  • the release substance may for example be printed or sprayed on or applied in any other suitable manner.
  • they are allowed to act for a short time, for example about 0.2 seconds to some time. wa 10 seconds. If the entire toning film could not be removed by applying and removing the peeling agent once, the step of applying and removing the peeling substance is repeated once or several times if necessary. If a release substance with excipients, for example a commercial cleaning agent, has been used, it is advisable to wash with a solvent and / or water before further processing.
  • solvent-based paints which dry physically (ie, dry by evaporation of the solvent) or crosslink only very slowly under the process conditions.
  • Such paints can be applied as the abovementioned solvents and solvent mixtures and after a suitable exposure time with the dissolved Tonungsfilm or the dissolved part of the Tonungsfilms be doctored off again or wiped off. The treatment can be repeated.
  • a particularly suitable paint formulation is a two-component polyurethane paint formulation which is preferably thickened with nitrocellulose.
  • high molecular weight types are preferred.
  • for a good cleaning action and a strong attack on the low-cured Tonungsfilm and to avoid side reactions of the isocyanates ester-soluble types are preferred.
  • the solvent of the release varnish formulation should preferably consist mainly of middle boilers and optionally high boilers (for example methyl ethyl ketone (MEK), methyl isobutyl ketone (MIBK), propyl acetate, butyl acetate, methoxypropyl acetate), thus at the time of scrubbing or Wiping off the release lacquer formulation will still provide sufficient solvent to guarantee good removal of the lacquer formulation.
  • Very low-boiling solvents evaporate quickly, so that the release substance is no longer sufficiently fluid after a short time to be removed by mechanical means. Solvent-free paints are preferred.
  • UV lacquers Preferred materials for both the embossed structure material and the colored composition for filling the microwells are UV lacquers. Therefore, for reasons of good compatibility with the paint of the embossed structure and the colored lacquer for filling the microwells, UV lacquers are also preferred as the release substance.
  • the paints may be solvent-based or solvent-free. Solvent-free coatings are preferred in that their composition does not change even with a longer exposure time. In the absence of a solvent, no solvent can evaporate. UV lacquers are used in particular as a release substance if the entire toning film is to be removed in one step, or, in the case of a multi-step removal process, in the last step.
  • the release substances are preferably colorless in order to eliminate the risk of a possible unwanted introduction of additional color.
  • the toning-film-free microstructure support is dried by removal of the solvents or by radiation curing.
  • clearcoats and laminating adhesives are suitable for a stripping process.
  • the clearcoats or laminating adhesives must contain one or more solvents which are able to trigger the toning film.
  • a film is laminated on and the composite of clear coat and film or of laminating adhesive and film is peeled off together with the dissolved part of the toning film.
  • the process can be repeated as many times as necessary. Of course, care must be taken to use a clearcoat or laminating adhesive that does not adhere well to the microstructure support and to the already cured portion of the colored compositions in the microwells to ensure proper stripping. If the clearcoat used forms a sufficiently stable film during drying, it can optionally also be stripped off without a laminated film. If the lamination of a supporting film is required, an additional laminating adhesive can be used to better bond between clearcoat and film. The detachment from the microstructure support can be done for example by separation winding.
  • microstructure support obtainable by the method according to the invention is readily distinguishable from prior art microstructure supports by the absence of a toning film. It can have only one microstructure or else several different microstructures, and optionally contain further embossed structures, for example hologram structures, in microstructure-free surface areas.
  • microoptical representational arrangements are, in particular, microoptical magnification arrangements, such as moire magnification arrangements, magnification arrangements of the moiré type and modulo magnification arrangements, as described in the publications DE 10 2005 062 132,
  • WO 2007/076952, DE 10 2007 029 203, WO 2009/000529, WO 2005/000527 and WO 2009/000528 are described, the relevant disclosure of which is hereby incorporated by reference. All of these micro-optical magnification arrangements contain a motif image with microstructures which, when viewed with a suitably coordinated viewing grid, reconstructs a predetermined target image. As in the above In the process, a multiplicity of visually attractive enlargement and movement effects can be produced, which lead to a high recognition value and a high security against forgery of security elements and value documents equipped therewith.
  • microstructure supports according to the invention can generally provide the micro-motifs to be considered in any desired micro-optical representation arrangements.
  • microstructure carriers and microoptical viewing devices need not necessarily be manufactured separately, but the microstructure carrier may also be integrated into the microoptical viewing device.
  • a carrier material may have microlenses embossed on one surface, while the microstructure carrier according to the invention is formed on the opposite surface.
  • microstructure support according to the invention can also be combined on both sides with microoptical viewing devices, or it is possible to arrange a plurality of microstructure supports in a plurality of planes in a microoptical display arrangement.
  • microstructure supports or micro-optical representational arrangements according to the invention are particularly advantageous for the production of silicon.
  • security elements such as security threads, security strips, or transfer elements.
  • security elements can have further functional layers, ie layers that have any properties that can be detected visually or by machine.
  • the security elements according to the invention can be used to authenticate goods of any kind.
  • they are used to authenticate value documents, for example banknotes, checks or identity cards. They can be arranged on a surface of the value document or partially embedded in the value document. With particular advantage they are used in value documents hole hole hole. In such a case, the security element can be viewed from both sides, whereby possibly different motives can be recognized.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a banknote with security elements in the form of a window security thread and a glued transfer element
  • Fig. 2 is a schematic representation of the structure of a micro-optical
  • DarsteUungsan Aunt, 3 shows an exemplary production method of a neuro-optical representation arrangement, schematically illustrated by sections through a micro-optical viewing device and a microstructure support, wherein
  • Fig. 3c shows a MiloO Modellaki invention
  • FIG. 3d shows a microstructure carrier according to FIG. 3c before removal of the toning film
  • FIG. 4a shows a schematic representation of a method for removing the toning film in a microstructure support according to the invention
  • Fig. 4b is a schematic representation of an alternative method for
  • FIG. 6 is a schematic representation of a microstructure support according to the invention in section.
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a production method of a microstructure support according to the invention using an With reference to the method in Fig. 3 alternative Mikrostrukrur hypohalose- lungsclar.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a banknote 7, which is equipped with two security elements 8 and 9 according to the present invention.
  • the security element 8 is a security thread that emerges in certain window frames 8 'on the surface of the banknote 7, while it is embedded in the intervening areas inside the banknote.
  • the security element 9 is a glued transfer element of any shape. Alternatively, it can also be a security element in the form of a cover film, which is arranged in or above a window area or a through opening of the banknote.
  • the security elements 8 and 9 can each contain micro-optical representation arrangements with a microstructure support produced according to the invention. Such microoptical display arrangements can be designed in particular as a moiré magnification arrangement, as a moiré-type microoptical magnification arrangement or as a modulo magnification arrangement.
  • the micro-optical representation arrangement 6 has a microlens carrier 5 in the form of a transparent plastic film, for example an approximately 20 ⁇ m thick polyethylene terephthalate (PET) film.
  • a main surface of the microlens carrier 5 is provided with a grid-shaped arrangement of microlenses 51, which form a two-dimensional Bravais grid with a preselected symmetry.
  • the Bravais lattice may, for example, have a hexagonal lattice symmetry, but because of the higher security against forgery, a lower symmetry and thus a more general shape are preferred, in particular the symmetry of a parallelogram lattice.
  • the spacing of adjacent microlenses 51 is preferably as small as possible in order to ensure the highest possible area coverage and thus a high-contrast representation.
  • the spherically or aspherically configured microlenses 51 preferably have a diameter of between 5 ⁇ m and 50 ⁇ m, and in particular a diameter of only between 10 ⁇ m and 35 ⁇ m, and are therefore not visible to the naked eye.
  • the micro-optic display assembly 6 may also have other micro-optic viewing elements than microlenses.
  • a motif layer which also contains a grid-like arrangement of identical micromotif elements 11.
  • the arrangement of the micromotiv elements or microstructure elements 11 also forms a two-dimensional Bravais lattice with a preselected symmetry, for example with a hexagonal one
  • the micromotiv layer 3 is formed by a microstructure carrier according to the invention, wherein the microstructure carrier and the microlens carrier can be identical, ie the carrier foil 5 can be provided with microlenses 51 on one surface and microstructure elements 11 on the other surface.
  • the microstructure elements 11 together form the microstructure 1.
  • the orientation of the Bravais lattice of the microstructure elements 11 and / or the size of its lattice parameters differ slightly from the Bravais lattice of the microlenses 51 to produce the desired moire magnification effect.
  • the grating period and the diameter of the microstructure elements 11 are of the same order of magnitude as those of the microlenses 51, ie in the range of 1 ⁇ m to 50 ⁇ m, in particular in the range of 10 ⁇ m to 35 ⁇ m, so that even the microstructure elements 11 are not visible to the naked eye recognize.
  • the optical thickness of the carrier material 5 and the focal length of the microlenses 51 are coordinated so that the microstructure elements 11 are approximately at the distance of the lens focal length, as indicated by the dashed lines.
  • a viewer sees a slightly different subarea of the microstructure elements 11, so that the multiplicity of microlenses 51 overall produces an enlarged image of the microstructure elements 11.
  • the resulting moire magnification depends on the relative difference of the lattice parameters of the Bravais lattice used.
  • microstructure supports produced according to the invention are in any way limited to use in moire magnification arrangements are.
  • microstructure carriers produced according to the invention are generally applicable to microoptical representational arrangements, and with particular advantage in particular also to modulo mapping magnification arrangements, as described in the applications WO 2009/000528 and WO 2009/000527.
  • FIG. 3 illustrates an exemplary manufacturing method for a microoptical display arrangement, schematically illustrated by sections through a microoptical viewing device and a microstructured support, wherein FIG. 3c shows a microstructure support according to the invention, and FIG. 3d shows a microstructure support in the state before removal of the microstructure support Toning film shows.
  • a microlens carrier 5 is first produced by coating a microlens carrier film 52 on a first main surface 53 in a subregion 55 with an embossing lacquer, into which microlenses 51 are embossed.
  • the microlenses 51 can also be imprinted directly into the main surface 53 of the microlens carrier film 52.
  • the subregions 56, 57 of the first main surface 53 there are no microlenses.
  • other embossing structures can be provided here, for example a hologram embossing.
  • the carrier 2 consists of a microstructure carrier foil 21, on which a microstructure embossing lacquer 22 is applied, and has a first main surface 23 and a second main surface 24.
  • a microstructure is impressed in a portion 27, which consists of recesses 26 and elevations 25.
  • the partial regions 28, 29 show in the Example, no microstructure, but may have a different imprint, such as a hologram embossing.
  • a colored radiation-curable composition 12 is applied to the first main surface 23 of the support 2, for example a free-radically curing UV lacquer.
  • the composition 12 fills the recesses 26 of the microstructure and any excess of radiation-curable composition 12 covers the major surface 23 of the support 2 and is removed prior to further processing, for example by means of a gravure doctor blade.
  • the radiation-curable composition is cured in the microwells 26 by irradiation with a suitable wavelength, whereby a microstructure support 3 should be obtained, as shown in Fig. 3c.
  • the microstructure support 3 has a microstructure in a partial area 37 with microstructure elements 11 made of radiation-cured colored composition 12, while the partial areas 38, 39 do not contain a microstructure. As can be seen from FIG. 3c, there is also no radiation-curable composition 12 in the subareas 38, 39 and on the elevations 25, i. the first main surface 23 of the microstructure support 3 is completely free of radiation-curable composition 12.
  • the thickness d1 of the toning film 40 accounts for only about 1/20 to about 1/10 of the thickness d3 of the color fill 12 in the microwells 26, ie, the total layer thickness d2 is hardly different from the thickness d3. Nevertheless, the toning film 40 is perceived by a viewer as disturbing in both the microstructured portion 47 and the non-microstructured portions 48, 49.
  • Tonungsfilme could not be removed with previously used methods and had to be accepted. According to the invention, however, it has been found that such Tonungsfilme are quite removable, namely taking advantage of two conditions: on the one hand the large difference in thickness between Tonungs slaughter and color filling of the microstructures, and on the other hand, the oxygen inhibition of radical polymerizations or the moisture inhibition of cationic polymerizations. According to the invention, therefore, either a colored, free-radically radiation-curable composition or a colored, cationically radiation-curable composition is used as the color filling of the microstructures, and the radiation curing is carried out in the presence of oxygen or in the presence of moisture (water). The oxygen content of the air or the humidity are usually sufficient for a satisfactory inhibition. If necessary, additional oxygen or additional gaseous water can be supplied during the radiation curing.
  • the microstructure carrier 3 and the microlens carrier 5 are adhesively bonded to one another at their main surfaces 23 and 54 by means of a laminating adhesive 15 such that the lenses 51 form a microoptical viewing device for the microstructure elements 11, as shown in FIG. 3f.
  • the microstructure carrier film 21 can finally be removed from the microstructure embossing lacquer 22 or, alternatively, remain on the film composite.
  • the microstructure carrier film 21 is peeled off.
  • the security element 8 has in the subregion 61 a micro-optical representation arrangement 6 with the microstructure support produced according to the invention.
  • the subregions 62, 63 without microoptical representation arrangement 6 can be equipped with further security features.
  • FIGS. 4 and 5 show exemplary variants for the removal according to the invention of the toning film 40 from a microstructure carrier 4 in order to obtain a microstructure carrier 3 according to the invention, as shown in FIG.
  • FIGS. 4 and 5 each show the state after irradiation of the colored radiation-curable composition 12, that is to say the state in which the radiation-curable composition 12 is already substantially hardened in the thickness range d3, but is still substantially uncured in the thickness range d1.
  • a release substance 42 is now applied and to the underlying composition 12th acted to dissolve the region of the layer thickness dl in the release substance 42 or at least to dissolve the uppermost region.
  • the release substance 42 is a substance in which the composition 12 is still at least to a certain extent soluble in the still substantially uncured state, and is preferably readily soluble.
  • the nature of the release substance 42 therefore, in this exemplary embodiment and of course also generally, depends on the radiation-curable composition 12 chosen, as well as the exposure time to the toning film 40.
  • Suitable release substances 42 are, for example, water, organic solvents and solvent mixtures, commercial cleaners, solvent-based paints and solvent-free paints. After the reaction time, the applied release substance 42 together with the dissolved substance 12 is removed by means of mechanical means, for example by doctor blade doctoring or by wiping. If it was not possible to completely remove the clinging film 40, ie the composition 12 could not be dissolved in the area of the total layer thickness d1, the process is repeated and, if necessary, repeated several times until the entire toning film 40 has been removed. Of course, it is preferable to remove the toning film 40 in a peeling step.
  • the release substance 42 Even with the mechanical removal of the release substance 42, a certain minimal residue remains on the microstructure support 4, which can not be removed mechanically. However, since a large excess of peeling substance 42 is used and most of it can be removed mechanically, the proportion of radiation-curable composition 12 which possibly remains on the microstructure support 3 along with remnants of the release substance 42 is extremely small and no longer disturbing.
  • the (wet) application weight of applied with a gravure printing release substance 42 are about 4 g / m 2 to about 20 g / m 2
  • the (uncured or hardly cured) Tonungsfilm 40 has a basis weight in the order of about 0 , 1 g / m 2 .
  • the release substance 42 itself should be colorless, so as not to cause a disturbing contrast reduction by the release substance itself.
  • a clearcoat material for example a UV lacquer which may be solvent-based or solvent-free
  • the clearcoat dissolves the not yet or hardly crosslinked surface area of the composition 12, preferably a range of the layer thickness d1.
  • the dissolved portion of the radiation-curable composition 12 can be removed together with the clearcoat film 42, provided that the clearcoat forms a sufficiently stable film.
  • the radiation-curable composition is stripped throughout the uncured area of the thickness d1, so that the steps of applying the release substance, dissolving the colored composition, and peeling need not be repeated.
  • the microstructure support 3 according to the invention is obtained.
  • the microstructure support 3 consists of the microstructure carrier foil 21, the microstructure embossing lacquer 22 and recesses filled with radiation-hardened colored composition 12 in the microstructure embossing lacquer 22.
  • the filled microwells now form microstructure elements 11 in the color of the radiation-cured composition, the microstructure elements 11 taken together forming the microstructure 1 represent.
  • the microstructure carrier 3 according to the invention has no toning film 40.
  • FIG. 5 A further variant of the method according to the invention for removing the toning film 40 is shown in FIG. 5. In the exemplary embodiment illustrated in FIG.
  • the release substance 42 used is a laminating adhesive which can dissolve the radiation-curable composition 12 in the uncured or hardly cured state.
  • a carrier film 43 is laminated to the laminating adhesive, and then, as shown in FIG. 5b, the toning film 40 together with the laminating adhesive 42 and the carrier film 43 deducted, for example by separation winding.
  • the entire toning film can be peeled off at once.
  • the surface 23 of the microstructure carrier 3 is free of a toning film, even in the region of the elevations 25 of the microstructure.
  • the removal operation is preferably repeated until the entire toning film is removed.
  • the release substance 42 in FIG. 5 may also be a clearcoat as in FIG. 4b, but which does not form a sufficiently stable film in order to be removed intact. Then a lamination of a supporting film 43 is required, wherein between release substance 42 and film 43, an additional laminating adhesive can be provided.
  • different release substances 42 can also be used in the individual steps. This may be indicated in particular when different radiation-curable compositions 12 are also used. Such a case occurs in particular when the microwells 26 to be colored differently. In any case, however, an inventive microstructure support 3 is obtained, as shown schematically in Fig. 6.
  • the method according to the invention for removing a toning film is also applicable when the micro-recesses of the microstructure are only partially filled with a colored radiation-curable composition, for example, if a low-viscosity colored composition is used to produce the microstructure, as in principle in WO 2009/083146 is disclosed.
  • a low-viscosity, free-radically radiation-curable or cationic-radiation-curable composition is used. This case is shown schematically in FIG.
  • the support 2 'of FIG. 7a corresponds to the carrier 2 of FIG. 3b
  • the microstructure support 4' of FIG. 7c corresponds to the microstructure support 4 of FIG. 3d
  • FIG. 7d corresponds to the microstructure support 4 of FIG. and FIG. 7b shows the desired microstructure support 3 ', which corresponds to the microstructure support 3 from FIG. 3c or FIG. 6.
  • the reference numerals used heretofore are used as "primed” reference numerals, corresponding elements being designated by the corresponding "primed” reference numerals (for example, microstructure support 3 'instead of microstructure support 3).
  • the embossed microstructure of a support 2 '( Figure 7a) is filled with a colored, radiation-curable composition 12' to yield a microstructure support 4 ', the microwells 26' of which are substantially filled with the radiation-curable composition 12 ' ( Figure 7c).
  • the colored radiation-curable composition 12 ' is in the embodiment, however, not only in the microwells 26', but also on the elevations 25 'and the rest raised surface areas of the embossing lacquer layer 22 '.
  • This toning film 40 'in has a very small thickness compared to the thickness of the colored radiation-curable composition 12' in the recesses 26 '. It does not necessarily have to be a coherent film.
  • the near-surface portions of the colored, radiation-curable composition 12 ' are cured only slowly because of the oxygen or water diffused through the surface 41'.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen einer Mikrostruktur (1) auf einem Träger (2), aufweisend das Ausbilden einer Prägestruktur mit Erhebungen (25) und Vertiefungen (26) in einer ersten Hauptfläche (23) einer Trägerfolie (21), wobei die Vertiefungen in Form der Mikrostruktur angeordnet sind; das Beschichten der ersten Hauptfläche (23) mit einer farbigen strahlenhärtbaren Zusammensetzung (12), so dass eine farbige Beschichtung entsteht, die in den Vertiefungen (26) eine größere Schichtdicke aufweist als in den nicht vertieften Bereichen (23, 25); optional ein Abrakeln oder Abwischen der strahlenhärtbaren Zusammensetzung (12) von den nicht vertieften Bereichen (23, 25), so dass auf den nicht vertieften Bereichen (23, 25) lediglich ein Tonungsfilm (40) verbleibt; ein Bestrahlen der strahlenhärtbaren Zusammensetzung mit Strahlung einer geeigneten Wellenlänge in Gegenwart von Sauerstoff oder Feuchtigkeit, wobei der Tonungsfilm (40) im Wesentlichen ungehärtet bleibt; und das Entfernen des Tonungsfilms (40) durch Beschichten mit einer Ablösesubstanz (42), in der die strahlenhärtbare Zusammensetzung vor der Härtung löslich ist, und Ablösen des Tonungsfilms (40) gemeinsam mit der Ablösesubstanz (42). Die Erfindung betrifft auch einen nach dem Verfahren erhältlichen Mikrostrukturträger (3), eine mikrooptische Darstellungsanordnung (6) mit dem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger, und einen Gegenstand, der einen erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger (3) oder eine rnikrooptische Darstellungsanordnung (6) mit dem Mikrostrukturträger (3) aufweist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Mikrostrukturträgers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen einer Mikrostruktur auf einem Träger, einen nach dem Verfahren erhältlichen Mikrostrukturträger, mikrooptische Darstellungsanordnungen, die den erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger aufweisen, sowie Gegenstände, die einen erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger oder eine erfindungsgemäße mikrooptische Darstellungsanordnung aufweisen.
Datenträger, wie Wert- oder Ausweisdokumente, und andere Gegenstände wie beispielsweise Markenartikel, werden zur Absicherung oft mit Sicherheitselementen ausgestattet, die eine Überprüfung der Echtheit des Datenträgers gestatten und die zugleich als Schutz vor unerlaubter Reproduktion dienen. Die Sicherheitselemente können beispielsweise in Form eines in eine Banknote eingebetteten Sicherheitsfadens, einer Abdeckfolie für eine Banknote mit Loch, eines aufgebrachten Sicherheitsstreifens oder eines selbsttragenden Transferelements ausgebildet sein, das nach seiner Herstellung auf ein Wertdokument aufgebracht wird.
Eine besondere Rolle spielen dabei Sicherheitselemente mit optisch variablen Elementen, die dem Betrachter unter unterschiedlichen Betrachtungswinkeln einen unterschiedlichen Bildeindruck vermitteln, da derartige optisch variable Elemente selbst mit sehr hochwertigen Farbkopiergeräten nicht reproduziert werden können. Die Sicherheitselemente können dazu mit Sicherheitsmerkmalen in Form beugungsoptisch wirksamer Mikrostrukturen oder Na- nostrukturen ausgestattet werden, beispielsweise mit konventionellen Prägehologrammen oder anderen hologrammähnlichen Beugungsstrukturen. In jüngerer Zeit werden auch sogenannte mikrooptische Darstellungsanordnungen als Sicherheitsmerkmale eingesetzt. Eine typische und seit längerem bekannte mikrooptische Darstellungsanordnung ist beispielsweise eine Moire-Vergrößerungsanordnung. Die prinzipielle Funktionsweise derartiger Moire- Vergrößerungsanordnungen ist in dem Artikel "The moire magnifier", M.C. Hutley, R. Hunt, R. F. Stevens und P. Savander, Pure Appl. Opt. 3 (1994), pp. 133-142, beschrieben. Die sogenannte Μοϊτέ- Vergrößerung ist ein Phänomen, das bei der Betrachtung eines Rasters aus identischen Bildobjekten durch ein Linsenraster mit annähernd demselben Rastermaß auftritt. Wie bei jedem Paar ähnlicher Raster ergibt sich dabei ein Moir -Muster, das aus einer periodischen Anordnung vergrößerter und gegebenenfalls gedrehter Bilder der Elemente des Bildrasters besteht.
Die Gitterperiode und der Durchmesser der Bildobjekte liegen dabei in der- selben Größenordnung wie die der Mikrolinsen des Linsenrasters. Mit bloßem Auge sollten die Bildobjekte nicht erkennbar sein. Je kleiner die Strukturen ausgebildet werden, desto größer ist die Fälschungssicherheit.
Bedingt durch die geringe Größe der Strukturen sind alle Verfahren zur Er- zeugung der Bildobjekte (Mikromotivelemente), bei denen Auftragungsverfahren wie Druckverfahren eine maßgebliche Rolle für die erzielbaren Abmessungen spielen, wenig geeignet, da die erzielbare Minimalgröße der Mikromotivelemente durch das Auflösungsvermögen des Auftragungsverfahrens begrenzt ist. Mikrostrukturen bzw. Mikromotivelemente werden daher bevorzugt unter Verwendung von Prägestrukturen hergestellt. Prägungen können in sehr hoher Auflösung erzeugt werden.
Besonders auffällig, einprägsam und fälschungssicher sind mikrooptische Darstellungsanordnungen mit kontrastreichen farbigen Mikrostrukturen. Die Mikrostrukturelemente von Mikrostrukturträgern werden daher bevorzugt eingefärbt. Zur Einfärbung geprägter Mikrostrukturen sind mehrere Verfahren bekannt. Die WO 2009/ 083146 offenbart ein Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur, bei dem eine Prägestruktur erzeugt wird und entweder nur die Erhebungen oder nur die Vertiefungen der Prägestruktur mit einem Auf druck- stoff bedeckt bzw. mit einem Auf druckstoff gefüllt werden. Der Auf druck- stoff muss entsprechend hochviskos gewählt werden, um nur auf den Erhe- bungen der Prägestruktur zu haften, oder entsprechend niedrigviskos gewählt werden, um nur die Vertiefungen der Prägestruktur zu füllen. Um die gewünschte selektive Auftragung zu erzielen, müssen die Viskosität des Aufdruckstoffs und die Übertragungsbedingungen genau aufeinander abgestimmt werden, was kompliziert ist. Häufig gelingt die Auftragung nicht so selektiv wie erwünscht, was den erzielbaren Kontrast unter Umständen begrenzt.
Aus der WO 2009/121578 ist ein Verfahren zum Erzeugen einer mikrooptischen Darstellungsanordnung bekannt, bei dem in einem Träger eine Präge- struktur erzeugt und die Prägevertiefungen mit Farbe gefüllt werden. Die Farbe in den Vertiefungen bildet die Mikromotivelemente, während der Ü- berschuss an Farbe abgerakelt wird. Das Abrakeln als rein mechanisches Verfahren ermöglicht es jedoch nicht, die Farbe außerhalb der Vertiefungen absolut vollständig zu entfernen. Es bleibt ein Tonungsfilm, das heißt ein sehr geringer, aber in der Regel wahrnehmbarer Rest an Farbe, zurück, der den maximal erreichbaren Kontrast begrenzt.
In der WO 2011/057739 wird ein Verfahren offenbart, das ein Zurückbleiben eines derartigen Tonungsfilms vermeiden soll. Bei dem Verfahren wird auf die Oberfläche des Mikrostrukturträgers eine Schutzschicht aufgetragen, die den mit Mikrovertiefungen ausgestatteten Oberflächenbereich nicht abdeckt, dann eine Farbe aufgetragen, die sowohl die Mikrovertiefungen füllt als auch eine Schicht auf der Schutzschicht bildet, und schließlich die Schutzschicht zusammen mit der unerwünschten Farbschicht entfernt. Diese Variante des Verfahrens entfernt jedoch nicht die unerwünschte Farbe auf den Erhebungen zwischen den einzelnen Mikrovertiefungen.
Für den Fall, dass zur Erzielung eines möglichst optimalen Kontrasts auch der Tonungsfilm auf den Erhebungen zwischen den einzelnen Mikrovertiefungen entfernt werden soll, schlägt die WO 2011 / 057739 eine vielschrittige Vorgehensweise vor. Zunächst müssen die Mikrovertiefungen mit einer Trennschicht gefüllt werden, dann wird vollflächig eine Schutzschicht aufgetragen, die Schutzschicht zusammen mit der Trennschicht in den Mikrover- tiefungen entfernt, schließlich eine Farbschicht aufgetragen, die Farbschicht in den unerwünschten Bereichen soweit wie möglich abgerakelt, und abschließend die Schutzschicht zusammen mit den unerwünschten Bereichen der Farbschicht entfernt. Ein einfaches Verfahren zur Erzeugung farbiger Mikrostrukturen, bei denen sich Farbe ausschließlich in den Vertiefungen der Prägestruktur befindet, während alle Bereiche außerhalb der Vertiefungen frei von Farbe sind, ist bisher nicht bekannt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Nachteile des Stands der Technik zu vermeiden und ein einfaches zuverlässiges Verfahren zur Erzeugung kontrastreicher farbiger Mikrostrukturen, die für mikrooptische Darstellungsanordnungen geeignet sind, bereitzustellen. Zur Erzielung des hohen Kontrasts soll Farbe ausschließlich im Bereich der Mikrostrukturele- mente, d.h. im Bereich der Prägevertiefungen, vorhanden sein, während ein Tonungsfilm in allen anderen Bereichen vermieden wird.
Die Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren zum Erzeugen einer Mikro- struktur auf einem Träger mit den Merkmalen, wie sie im Anspruch 1 angegeben sind. Weitere Gegenstände der vorliegenden Erfindung sind ein Mik- rostruk urträger, eine mikrooptische Darstellungsanordnung, sowie Gegenstände mit dem Mikrostrukturträger bzw. der mikrooptischen Darstellungsanordnung, jeweils mit den Merkmalen, wie sie in den übrigen unabhängi- gen Ansprüchen angegeben sind. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben.
Bei dem erfindungsgemäJßen Verfahren zum Erzeugen einer Mikrostruktur auf einem Träger wird zunächst in an sich bekannter Weise eine Prägestruk- tur mit Erhebungen und Vertiefungen mindestens in einem Teilbereich einer Trägerfolie ausgebildet, wobei die Vertiefungen in Form der Mikrostruktur angeordnet sind, und dann werden die Vertiefungen mit einer Zusammensetzung in der gewünschten Farbe gefüllt. Dabei kann vorgegangen werden wie beispielsweise in den Druckschriften WO 2009/121578 und
WO 2009 / 083146 offenbart. Bei dem in letzterer Druckschrift offenbarten Verfahren werden die Vertiefungen typischerweise nicht vollständig gefüllt, und auf den Erhebungen der Mikrostruktur liegt nur ein dünner Tonungsfilm vor, während bei dem Verfahren gemäß WO 2009/121578 die Vertiefungen vollständig gefüllt werden und auf den Erhebungen eine relativ di- cke Farbschicht vorliegt, die noch entfernt werden muss. Typischerweise wird der Farbüberschuss abgerakelt, wobei nach dem Abrakeln noch ein Tonungsfilm zurückbleibt. Tonungsfilme sind durch mechanische Mittel wie Abrakeln nicht oder zumindest nicht vollständig entfernbar. Der Begriff "Farbe" ist im weitesten Sinne zu verstehen. Auch Weiß, Schwarz und Grau sind Farben im Sinne der vorliegenden Erfindung. Farbige Zusammensetzungen können auch transparent bzw. transluzent sein. Wesentlich ist, dass die Materialien für einen Betrachter visuell unterscheidbar sind.
Als Träger wird vorzugsweise eine transparente Kunststofffolie verwendet, insbesondere eine PET-Folie, wobei Schichtdicken zwischen etwa 6 μπι und 60 μπι bevorzugt sind. Die Mikrostrukturen werden bevorzugt mit einer Strukturtiefe zwischen etwa 1 μπι und etwa 20 μπι, besonders bevorzugt zwischen etwa 1 μπι und etwa 10 μιη, ausgebildet. Die Mikromotivelemente werden vorzugsweise mit einer lateralen Abmessung zwischen etwa 5 um und etwa 50 μπι, besonders bevorzugt zwischen etwa 10 um und etwa 35 μπι, erzeugt. Zum Füllen der Mikrostrukturen, d.h. der Vertiefungen der Mikrostruktur, um die farbigen Mikromotivelemente auszubilden, werden radikalisch oder kationisch strahlenhärtbare Zusammensetzungen in der gewünschten Farbe verwendet. Die Erfindung macht sich die Tatsache zu Nutze, dass die radikalische Polymerisation durch Sauerstoff gehemmt wird, und die kationische Polymerisation durch Feuchtigkeit, das heißt durch dampfförmiges bzw. gasförmiges Wasser, gehemmt wird. Es ist seit langem bekannt, dass radikalisch strahlenhärtbare Zusammensetzungen wie UV-Lacke und UV-härtbare Druckfarben unter Inertgas gehärtet werden sollten, um vorzeitige Kettenabbrüche durch Bildung von Peroxidradikalen zu vermeiden. Analog sollte bei der kanonischen Polymerisation die Bestrahlungszone sehr trocken gehalten werden, beispielsweise durch Spülung mit einem getrockneten Gas.
Das Problem bei Verfahren des Stands der Technik besteht in der Erzeugung eines unvermeidbaren Tonungsfilms, der den maximal erzielbaren Kontrast bei farbigen Mikrostrukturen in unerwünschter Weise verringert. Die Erfindung löst das Problem durch Ausbilden der farbigen Mikrostrukturen mittels radikalisch strahlenhärtbarer farbiger Zusammensetzungen oder kationische strahlenhärtbarer farbiger Zusammensetzungen und gezielter Ausnut- zung der Hemmung der Polymerisationsreaktionen durch Sauerstoff bzw. Feuchtigkeit.
Wie vorstehend mehrfach erwähnt, liegt nach dem Füllen der geprägten Mikrostrukturvertiefungen mit einer farbigen Zusammensetzung, gegebe- nenfalls nach Abrakeln von Überschüssen der Zusammensetzung, ein Trägermaterial vor, das auf den gegenüber den Vertiefungen erhabenen Oberflächenbereichen einen unerwünschten Tonungsfilm aufweist. Dieser Tonungsfilm hat eine sehr geringe Schichtdicke im Vergleich zur Schichtdicke der farbigen Zusammensetzungen in den Mikrovertiefungen. Zum Ver- gleich: typische Schichtdicken der farbigen Zusammensetzungen in den Mikrovertiefungen sind etwa 1 um bis etwa 20 μπι (etwa entsprechend der maximalen Strukturtiefe der Vertiefungen), während der Tonungsfilm eine Dicke von etwa 0,1 μπι aufweist. Sauerstoff diffundiert über die Oberfläche in die Beschichtung hinein, wobei die Diffusionsgeschwindigkeit natürlich im Bereich der Mikrovertiefungen und im Bereich außerhalb der Mikrovertiefungen dieselbe ist. Zu einem Zeitpunkt, zu dem sich bereits Sauerstoff in der gesamten Schichtdicke des Tonungsfilms befindet, befindet sich in den Mikrovertiefungen der Sauerstoff nur in einer entsprechenden Schichtdicke der Zusammensetzung, d.h. nur in einem dünnen Oberflächenbereich.
Wird die Zusammensetzung nun mit Strahlung einer geeigneten Wellenlänge bestrahlt, so ist die Härtung in den Bereichen mit hohem Sauerstoffgehalt gehemmt, d.h. die Härtung erfolgt langsam. Bei geeigneter Abstimmung von Strahlungsintensität und Zeitdauer gibt es für jedes strahlenhärtbare System einen Zeitraum, in dem zwar bereits der oberflächenferne Teil der strahlenhärtbaren Zusammensetzung in den Mikrovertiefungen gehärtet ist, der oberflächennahe Teil von der Schichtdicke des Tonungsfilms, und natürlich der gesamte Tonungsfilm, kaum gehärtet ist. In diesem Zeitraum kann die ungehärtete Zusammensetzung noch von dem Trägermaterial bzw. in den Bereichen der Mikrovertiefungen von dem gehärteten Teil der Zusammensetzung abgelöst werden.
Das erfindungsgemäJße Verfahren wird bevorzugt inline durchgeführt, d.h. die Härtung erfolgt unmittelbar nach dem Füllen der Mikrovertiefungen, und gegebenenfalls Abrakeln der Überschüsse der strahlenhärtbaren Zusammensetzung. Bei einer sehr langen Zeitdauer zwischen dem Auftragen der strahlenhärtbaren Zusammensetzung und ihrer Härtung kann Sauerstoff (bzw. Feuchtigkeit bei kationisch härtenden Systemen) zu weit in die Tiefe der Zusammensetzung in den Mikrovertiefungen eindringen. Sollte eine Zwischenlagerung vor der Härtung gewünscht oder erforderlich sein, ist es daher empfehlenswert, unter Sauerstoffausschluss bzw. Feuchtigkeitsaus- schluss zwischenzulagern. Ansonsten ist jedoch der Zeitfaktor zwischen Auftragen der strahlenhärtbaren Zusammensetzung und ihrer Härtung wegen des beträchtlichen Dickenunterschieds zwischen Tonungsfilm und Dicke der Zusammensetzung in den Mikrovertiefungen unkritisch.
Das vorstehend für Sauerstoff und radikalisch härtende Zusammensetzungen Ausgeführte gilt natürlich völlig analog für Feuchtigkeit und kationisch härtende Zusammensetzungen.
In der Regel ist es für die erfindungsgemäß gewünschte Hemmung der Härtung ausreichend, die Härtung in normaler Umgebungsluft durchzuführen. Zur Verstärkung des Effekts kann natürlich auch der Sauerstoff gehalt der Luft bzw. der Feuchtigkeitsgehalt der Luft gezielt erhöht werden, um ein schnelleres und stärkeres Durchdringen des Tonungsfilms mit Sauerstoff bzw. Wasser zu erreichen. Dies kann insbesondere bei sehr hochviskosen Systemen, in denen die Diffusionsgeschwindigkeit langsam ist, vorteilhaft sein. Die für eine erfindungsgemäß gehemmte Härtung vorteilhaften Verfahrensbedingungen, wie Dauer und Intensität der Bestrahlung, und gegebenenfalls Verstärkung der Inhibierung durch Erhöhung des Sauerstoff- bzw. Feuchtegehalts, sind von der gewählten strahlungshärtbaren Zusammensetzung abhängig. Vorteilhafte Bedingungen können von einem Fachmann für jedes System mit Hilfe weniger orientierender Versuche ermittelt werden.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten strahlenhärtbaren Zusammensetzungen sind nicht in bestimmter Weise eingeschränkt. Geeignet sind grundsätzlich alle pigmentierbaren Zusammensetzungen, die radika- lisch oder kationisch durch Strahlung wie beispielsweise UV-Strahlung, Röntgenstrahlung, Elektronenstrahlung oder auch IR-Strahlung gehärtet werden können. Die Zusammensetzungen sollten im ungehärteten Zustand oder nur schwach vernetzten! Zustand in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel zumindest in gewissem Umfang löslich sein, im weitgehend vernetzten Zustand aber in diesem Lösungsmittel nicht mehr löslich sein. Entsprechende Lacke und Druckfarben sind einem Fachmann bekannt. Besonders bevorzugt für die vorliegende Erfindung sind radikalisch härtende UV-Lacke, d.h. UV-Lacke mit Sauerstoffinhibierung.
Geeignet sind beispielsweise UV-Flexodruckfarben aus der Reihe
UVAFLEX Y (Zeller + Gmelin) sowie Zusammensetzungen aus 40 Gew.-% Ebecryl 294/25 HD (Cytec), 38 Gew.-% HDDA (= Hexandioldiacrylat), 15 Gew.-% Rad-Color L3 Process Cyan (Kromachem) , 7-Gew.-% Lucirin TPO-L (BASF) . Zweckmäßig enthalten derartige Zusammensetzungen keine Amin- Synergisten, die typischerweise gegen Sauerstoffinhibierung eingesetzt werden.
Bei der Bestrahlung mit UV-Strahlung ist die Wahl des Strahlers mit Vorteil auf den Lack bzw. die Druckfarbe und den eingesetzten Photoinitiator abgestimmt. Während sich undotierte Hg-Strahler gut für die Oberflächenhärtung eignen, sind dotierte Strahler (z.B. Fe-Dotierung oder Ga-Dotierung) besser für die Durchhärtung bzw. die Härtung im oberflächenfernen Teil in den Mikrovertiefungen und damit besser für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet.
Zur Entfernung des unerwünschten Tonungsfilms, d.h. der nicht oder nur geringfügig gehärteten strahlenhärtbaren Zusammensetzung, stehen erfindungsgemäß mehrere Möglichkeiten zur Verfügung:
Eine Möglichkeit besteht darin, eine Substanz aufzubringen, die den Tonungsfilm löst oder zumindest anlöst, und den gelösten Tonungsfilm bzw. den gelösten Teil des Tonungsfilms dann gemeinsam mit der Ablösesubstanz mittels mechanischer Mittel wie Abrakeln oder Abwischen zu entfernen. Je nach Art der strahlenhärtbaren Zusammensetzung kann eine derartige Ablösesubstanz beispielsweise Wasser oder ein organisches Lösungsmittel oder ein Gemisch organischer Lösungsmittel oder auch ein Gemisch aus Wasser und mindestens einem organischen Lösungsmittel sein. Die Ablösesubstanz kann übliche Hilfsstoffe, beispielsweise Tenside, Entschäumer, Entlüfter oder Verdicker enthalten. Geeignet sind auch kommerzielle Reinigungsmittel.
Die Ablösesubstanz kann beispielsweise aufgedruckt oder aufgesprüht oder in einer sonstigen geeigneten Weise aufgetragen werden. Vorteilhafterweise lässt man sie kurze Zeit einwirken, beispielsweise etwa 0,2 Sekunden bis et- wa 10 Sekunden. Wenn durch einmaliges Auftragen und wieder Entfernen der Ablösesubstanz nicht der gesamte Tonungsfilm entfernt werden konnte, wird der Schritt des Auftragens und Entfernens der Ablösesubstanz einmal oder erforderlichenfalls auch mehrmals wiederholt. Wenn eine Ablösesub- stanz mit Hilfsstoffen, beispielsweise ein kommerzielles Reinigungsmittel, verwendet wurde, ist es empfehlenswert, vor der Weiterverarbeitung mit einem Lösungsmittel und/ oder Wasser nachzuwaschen.
Weitere geeignete Ablösesubstanzen sind Lacke auf Lösungsmittelbasis, die physikalisch trocknen (das heißt durch Verdunsten des Lösungsmittels trocknen), oder unter den Verfahrensbedingungen nur sehr langsam vernetzen. Derartige Lacke können wie die oben genannten Lösungsmittel und Lösungsmittelgemische aufgetragen und nach einer geeigneten Einwirkzeit mit dem gelösten Tonungsfilm oder dem gelösten Teil des Tonungsfilms wieder abgerakelt oder abgewischt werden. Die Behandlung kann wiederholt werden.
Eine besonders geeignete Lackformulierung ist eine Zweikomponenten- Polyurethan-Lackformulierung, die bevorzugt mit Nitrocellulose verdickt ist. Um bei einem niedrigen Festkörperanteil eine relativ hohe Viskosität zu erzielen, sind hochmolekulare Typen bevorzugt. Außerdem sind für eine gute Reinigungswirkung und einen starken Angriff auf den wenig gehärteten Tonungsfilm und zur Vermeidung von Nebenreaktionen der Isocyanate esterlösliche Typen bevorzugt.
Das Lösungsmittel der Ablöse-Lackformulierung sollte bevorzugt vor allem aus Mittelsiedern und gegebenenfalls Hochsiedern bestehen (beispielsweise Methylethylketon (MEK), Methylisobutylketon (MIBK), Propylacetat, Butyl- acetat, Methoxypropylacetat), damit zum Zeitpunkt des Abrakelns oder Abwischens der Ablöse-Lackformulierung noch ausreichend Lösungsmittel vorhanden ist, um ein gutes Entfernen der Lackformulierung zu garantieren. Sehr tief siedende Lösungsmittel verdunsten rasch, so dass die Ablösesubstanz schon nach kurzer Zeit nicht mehr ausreichend fluid ist, um noch mit- tels mechanischer Mittel entfernt werden zu können. Lösungsmittelfreie Lacke sind bevorzugt.
Bevorzugte Materialien sowohl für das Prägestrukturmaterial als auch für die farbige Zusammensetzung zum Füllen der Mikrovertiefungen sind UV- Lacke. Deshalb sind aus Gründen der guten Kompatibilität mit dem Lack der Prägestruktur und dem farbigen Lack zur Auffüllung der Mikrovertiefungen auch als Ablösesubstanz UV-Lacke bevorzugt. Die Lacke können lösungsmit- telhaltig oder lösungsmittelfrei sein. Lösungsmittelfreie Lacke sind insofern bevorzugt, als sich ihre Zusammensetzung auch bei einer längeren Einwirk- zeit nicht ändert. In Ermangelung eines Lösungsmittels kann auch kein Lösungsmittel verdunsten. UV-Lacke werden insbesondere dann als Ablösesubstanz verwendet, wenn der gesamte Tonungsfilm in einem Schritt entfernt werden soll, oder, bei einem mehrschrittigen Entfernungsprozess, im letzten Schritt.
Die Ablösesubstanzen sind bevorzugt farblos, um die Gefahr einer eventuellen unerwünschten Einschleppung zusätzlicher Farbe auszuschließen.
Nach dem einstufigen oder mehrstufigen "Abwaschen" des Tonungsfilms wird der nun tonungsfilmfreie Mikrostrukturträger, je nach verwendetem System, durch Entfernen der Lösungsmittel oder durch Strahlenhärtung getrocknet. Zusätzlich oder alternativ zum "Abwaschen" des Tonungsfilms kann auch ein Verfahren zum "Abziehen" des Tonungsfilms eingesetzt werden. Für ein Abzieh- Verfahren geeignet sind beispielsweise Klarlacke und Kaschierklebstoffe. Die Klarlacke oder Kaschierklebstoffe müssen ein Lösungsmittel oder mehrere Lösungsmittel enthalten, die in der Lage sind, den Tonungsfilm an- zulösen. Nach einer geeigneten Einwirkzeit wird eine Folie aufkaschiert und der Verbund aus Klarlack und Folie bzw. aus Kaschierkleber und Folie zusammen mit dem gelösten Teil des Tonungsfilms abgezogen. Der Vorgang kann so oft wie nötig wiederholt werden. Natürlich muss darauf geachtet werden, einen Klarlack bzw. Kaschierkleber zu verwenden, der nicht zu gut auf dem Mikrostrukturträger und auf dem bereits ausgehärteten Teil der farbigen Zusammensetzungen in den Mikrovertiefungen haftet, um ein einwandfreies Abziehen zu gewährleisten. Wenn der verwendete Klarlack bei der Trocknung einen ausreichend stabilen Film bildet, kann er gegebenenfalls auch ohne aufkaschierte Folie abgezogen werden. Ist das Aufkaschieren einer stützenden Folie erforderlich, kann ein zusätzlicher Kaschierklebstoff zur besseren Verbindung zwischen Klarlack und Folie verwendet werden. Die Ablösung von dem Mikrostrukturträger kann beispielsweise durch Trennwicklung erfolgen.
Natürlich ist es auch möglich, unterschiedliche Verfahren zur Entfernung des Tonungsfilms zu kombinieren, beispielsweise zuerst einen Teil des Tonungsfilms mit einem kommerziellen Reinigungsmittel abzuwaschen und an- schließend den verbleibenden Rest des Tonungsfilms mit Hilfe eines Klarlacks abzuziehen.
Bei den oben genannten Ablöseverfahren wird natürlich nicht nur der Tonungsfilm entfernt, sondern auch ein Teil der farbigen Zusammensetzung in den Mikrovertiefungen, nämlich ein Oberflächenbereich, der in etwa der Schichtdicke des Tonungsfilms entspricht. Aufgrund des beträchtlichen Dickenunterschieds zwischen Tonungsfilm und Mikrostrukturelementen ist dies jedoch ohne wesentliche Auswirkung auf das Erscheinungsbild der Mikrostrukturelemente. Nach dem Entfernen des Tonungsfilms ist es bevorzugt, eine Nachhärtung der Mikrostrukturelemente, d.h. der farbigen Zusammensetzung in den Mikrovertiefungen, vorzunehmen.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Mikrostrukturträ- ger ist von Mikrostrukturträgern des Stands der Technik ohne weiteres durch das Fehlen eines Tonungsfilms unterscheidbar. Er kann nur eine Mikrostruktur oder auch mehrere verschiedene Mikrostrukturen aufweisen, und in mikrostrukturfreien Oberflächenbereichen gegebenenfalls weitere Prägestrukturen, beispielsweise Hologrammstrukturen, enthalten.
Die nach dem erfindungsgemäjßen Verfahren erhaltenen Mikrostrukturträger können mit einer mikrooptischen Betiachtungseinrichtung zu einer mikrooptischen Darstellungsanordnung kombiniert werden. Der Mikrostrukturträger bildet dann die Mikromotivschicht der mikrooptischen Darstellungsanord- nung. Mikrooptische Darstellungsanordnungen sind insbesondere mikrooptische Vergrößerungsanordnungen wie Moire- Vergrößerungsanordnungen, Vergrößerungsanordnungen vom Moire-Typ und Modulo- Vergrößerungsanordnungen, wie sie in den Druckschriften DE 10 2005 062 132,
WO 2007/076952, DE 10 2007 029 203, WO 2009/000529, WO 2005/000527 und WO 2009 / 000528 beschrieben sind, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit durch Bezugnahme aufgenommen wird. Alle diese mikrooptischen Vergrößerungsanordnungen enthalten ein Motivbild mit Mikrostrukturen, das bei Betrachtung mit einem geeignet abgestimmten Betrachtungsraster ein vorgegebenes Sollbild rekonstruiert. Wie in den oben ge- nannten Druckschriften genauer erläutert, lassen sich dabei eine Vielzahl visuell attraktiver Vergrößerungs- und Bewegungseffekte erzeugen, die zu einem hohen Wiedererkennungswert und einer hohen Fälschungssicherheit von damit ausgestatteten Sicherheitselementen und Wertdokumenten füh- ren. Als Betrachtungseinrichtungen dienen beispielsweise Anordnungen von sphärischen oder asphärischen Mikrolinsen, von Mikrohohlspiegeln, oder Loch- oder Schlitzmasken. Die erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger können allgemein die zu betrachtenden Mikromotive in beliebigen mikrooptischen Darstellungsanordnungen bereitstellen.
Die Herstellung einer mikrooptischen Darstellungsanordnung ist beispielsweise beschrieben in der Druckschrift WO 2009/121578, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit durch Bezugnahme aufgenommen wird. Natürlich sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch andere, einem Fachmann grundsätzlich bekannte Herstellungsweisen möglich. Beispielsweise müssen nicht notwendigerweise Mikrostrukturträger und mikrooptische Betrachtungseinrichtung separat hergestellt werden, sondern der Mikrostrukturträger kann auch in die mikrooptische Betrachtungseinrichtung integriert sein. Beispielsweise kann ein Trägermaterial an einer Oberfläche eingeprägte Mikrolinsen aufweisen, während an der entgegengesetzten Oberfläche der erfindungsgemäße Mikrostrukturträger ausgebildet wird.
Ferner kann der erfindungsgemäße Mikrostrukturträger auch beidseitig mit mikrooptischen Betrachtungseinrichtungen kombiniert werden, oder es kön- nen in einer mikrooptischen Darstellungsanordnung mehrere Mikrostrukturträger in mehreren Ebenen angeordnet werden.
Die erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger bzw. mikrooptischen Darstellungsanordnungen sind insbesondere vorteilhaft zur Herstellung von Si- cherheitselementen wie Sicherheitsfäden, Sicherheitsstreifen, oder Transferelementen. Derartige Sicherheitselemente können weitere Funktionsschichten aufweisen, also Schichten, die irgendwelche Eigenschaften aufweisen, die visuell oder maschinell nachgewiesen werden können.
Die erfindungsgemäßen Sicherheitselemente können zur Echtheitssicherung von Waren beliebiger Art verwendet werden. Bevorzugt werden sie zur Echtheitssicherung von Wertdokumenten eingesetzt, beispielsweise bei Banknoten, Schecks oder Ausweiskarten. Dabei können sie auf einer Oberflä- che des Wertdokuments angeordnet werden oder teilweise in das Wertdokument eingebettet werden. Mit besonderem Vorteil werden sie bei Wertdokumenten mit Loch zur Lochabdeckung benutzt. In einem solchen Fall kann das Sicherheitselement von beiden Seiten betrachtet werden, wobei gegebenenfalls unterschiedliche Motive zu erkennen sein können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren noch weiter veranschaulicht. Es wird darauf hingewiesen, dass die Figuren nicht maßstabsgetreu und nicht proportionsgetreu sind. Außerdem sind jeweils nur die zum Verständnis des geschilderten Verfahrens wesentlichen Merkmale bzw.
Schichten dargestellt. Es versteht sich, dass zusätzliche Merkmale bzw.
Schichten vorhanden sein können. Gleiche Bezugsziffern bezeichnen gleiche oder entsprechende Elemente. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Banknote mit Sicherheitsele- menten in Form eines Fenstersicherheitsfadens und eines aufgeklebten Transferelements,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Aufbaus einer mikrooptischen
DarsteUungsanordnung, Fig. 3 ein beispielhaftes Herstellungsverfahren einer rnikrooptischen Darstellungsanordnung, schematisch dargestellt anhand von Schnitten durch eine mikrooptische Betrachtungseinrichtung und einen Mikrostrukturträger, wobei
Fig. 3c einen erfindungsgemäßen MiloOstrukturträger zeigt, und
Fig. 3d einen Mikrostrukturträger gemäß Fig. 3c vor Entfernung des Tonungsfilms zeigt,
Fig. 4a eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Entfernung des Tonungsfilms bei einem erfindungsgemäJßen Mikrostrukturträger,
Fig. 4b eine schematische Darstellung eines alternativen Verfahrens zur
Entfernung des Tonungsfilms bei einem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger,
Fig. 5a, b eine schematische Darstellung eines weiteren alternativen Verfahrens zur Entfernung des Tonungsfilms bei einem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger,
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Mikro- strukturträgers im Schnitt, und
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Herstellungsverfahrens eines erfindungsgemäßen Mikrostrukturträgers unter Verwendung ei- nes zu dem Verfahren in Fig. 3 alternativen Mikrostrukrurfül- lungsverfahrens.
Es wird betont, dass die folgenden Ausführungen lediglich beispielhaft und nicht beschränkend zu verstehen sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Banknote 7, die mit zwei Sicherheitselementen 8 und 9 gemäß der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist. Das Sicherheitselement 8 ist ein Sicherheitsfaden, der in bestimmten Fens- terber eichen 8' an der Oberfläche der Banknote 7 hervortritt, während er in den dazwischen liegenden Bereichen im Inneren der Banknote eingebettet ist. Das Sicherheitselement 9 ist ein aufgeklebtes Transferelement beliebiger Form. Es kann sich alternativ auch um ein Sicherheitselement in Form einer Abdeckfolie handeln, die in oder über einem Fensterbereich oder einer durchgehenden Öffnung der Banknote angeordnet ist. Die Sicherheitselemente 8 und 9 können jeweils mikrooptische Darstellungsanordnungen mit einem erfindungsgemäß hergestellten Mikrostrukturträger enthalten. Derartige mikrooptische Darstellungsanordnungen können insbesondere als Moire-Vergrößerungsanordnung, als mikrooptische Vergrößerungsanordnung vom Moire-Typ oder als Modulo- Vergrößerungsanordnung ausgebildet sein.
Fig. 2 zeigt schematisch den Aufbau einer mikrooptischen Darstellungsanordnung 6, beispielsweise für die Sicherheitselemente 8 oder 9 in Fig. 1. Dargestellt sind hier wie auch in allen übrigen Figuren nur die für die Erläute- rung des Funktionsprinzips erforderlichen Teile des Aufbaus. Die mikrooptische Darstellungsanordnung 6 besitzt einen Mikrolinsenrräger 5 in Form einer transparenten Kunststofffolie, beispielsweise einer etwa 20 um dicken Polyethylenterephthalat(PET)-Folie. Eine Hauptfläche des Mikrolinsenträ- gers 5 ist mit einer rasterf örmigen Anordnung von Mikrolinsen 51 versehen, die ein zweidimensionales Bravais-Gitter mit einer vorgewählten Symmetrie bilden. Das Bravais-Gitter kann beispielsweise eine hexagonale Gittersymmetrie aufweisen, bevorzugt ist wegen der höheren Fälschungssicherheit jedoch eine niedrigere Symmetrie und damit eine allgemeinere Form, insbe- sondere die Symmetrie eines Parallelogramm-Gitters.
Der Abstand benachbarter Mikrolinsen 51 ist vorzugsweise so gering wie möglich, um eine möglichst hohe Flächendeckung und damit eine kontrastreiche Darstellung zu gewährleisten. Die sphärisch oder asphärisch ausge- stalteten Mikrolinsen 51 weisen vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 5 um und 50 μπι, und insbesondere einen Durchmesser zwischen nur 10 um und 35 um auf, und sind daher mit bloßem Auge nicht zu erkennen. Natürlich kann die mikrooptische Darstellungsanordnung 6 auch andere mikrooptische Betrachtungselemente als Mikrolinsen aufweisen.
Auf der Unterseite des transparenten Mikrolinsenträgers 5 befindet sich eine Motivschicht, die eine ebenfalls rasterförmige Anordnung von identischen Mikromotivelementen 11 enthält. Auch die Anordnung der Mikromotivele- mente bzw. Mikrostrukturelemente 11 bildet ein zweidimensionales Bravais- Gitter mit einer vorgewählten Symmetrie, beispielsweise mit hexagonaler
Gittersymmetrie oder der Symmetrie eines Parallelogramm-Gitters. Die Mik- romotivschicht 3 wird von einem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger gebildet, wobei der Mikrostrukturträger und der Mikrolinsenträger identisch sein können, d.h. die Trägerfolie 5 kann an einer Oberfläche mit Mikrolinsen 51 und an der anderen Oberfläche mit Mikrostrukturelementen 11 ausgestattet sein. Die Mikrostrukturelemente 11 bilden gemeinsam die Mikrostruktur 1. Wie in Fig. 2 durch den leichten Versatz der Mikromotivelemente bzw. Mikrostrukturelemente 11 gegenüber den Mikrolinsen 51 angedeutet ist, unterscheidet sich das Bravais-Gitter der Mikrostrukturelemente 11 in seiner Ausrichtung und/ oder in der Größe seiner Gitterparameter geringfügig von dem Bravais-Gitter der Mikrolinsen 51, um den gewünschten Moire- Vergrößerungseffekt zu erzeugen. Die Gitterperiode und der Durchmesser der Mikrostrukturelemente 11 liegen dabei in derselben Größenordnung wie die der Mikrolinsen 51, also im Bereich von 1 um bis 50 um, insbesondere im Bereich von 10 um bis 35 um, so dass auch die Mikrostrukturelemente 11 mit bloßem Auge nicht zu erkennen sind.
Die optische Dicke des Trägermaterials 5 und die Brennweite der Mikrolinsen 51 sind so aufeinander abgestimmt, dass sich die Mikrostrukturelemente 11 etwa im Abstand der Linsenbrennweite befinden, wie durch die gestri- chelten Linien angedeutet ist. Bei Betrachtung von oben durch die Mikrolinsen 51 hindurch sieht ein Betrachter jeweils einen etwas anderen Teilbereich der Mikrostrukturelemente 11, so dass die Vielzahl der Mikrolinsen 51 insgesamt ein vergrößertes Bild der Mikrostrukturelemente 11 erzeugt. Die sich ergebende Moire- Vergrößerung hängt dabei von dem relativen Unterschied der Gitterparameter der verwendeten Bravais-Gitter ab. Für eine ausführlichere Darstellung der Funktionsweise und für vorteilhafte Anordnungen der Motivraster und der Mikrolinsenraster (oder anderer Mikrobetrachtungs- elemente) wird auf die Druckschriften DE 10 2005 062 132 und
WO 2007/076952 verwiesen, deren Offenbarungsgehalt insoweit in die Of- fenbarung der vorliegenden Erfindung aufgenommen wird.
Die vorstehenden Ausführungen sollen jedoch nicht so verstanden werden, dass die erfindungsgemäß hergestellten Mikrostrukturträger in irgendeiner Weise auf die Anwendung in Moire- Vergrößerungsanordnungen beschränkt sind. Die erfindungsgemäß hergestellten Mikrostnikturträger sind vielmehr generell für mikrooptische Darstellungsanordnungen anwendbar, und mit besonderem Vorteil insbesondere auch auf Modulo-Mapping- Vergrößerungsanordnungen, wie sie in den Anmeldungen WO 2009/000528 und WO 2009/000527 beschrieben sind.
Fig. 3 veranschaulicht ein beispielhaftes Herstellungsverfahren für eine mikrooptische Darstellungsanordnung, schematisch dargestellt anhand von Schnitten durch eine mikrooptische Betrachtungseinrichtung und einen Mik- rostrukturträger, wobei Fig. 3c einen erfindungsgemäßen Mikrostrukturträ- ger zeigt, und Fig. 3d einen Mikrostrukturträger im Zustand vor der Entfernung des Tonungsfilms zeigt.
Wie aus Fig. 3a ersichtlich, wird zunächst ein Mikrolinsenträger 5 hergestellt, indem eine Mikrolinsenträgerfolie 52 an einer ersten Hauptfläche 53 in einem Teilbereich 55 mit einem Prägelack beschichtet wird, in den Mikrolinsen 51 eingeprägt werden. Alternativ können die Mikrolinsen 51 auch unmittelbar in die Hauptfläche 53 der Mikrolinsenträgerfolie 52 eingeprägt werden. In den Teilbereichen 56, 57 der ersten Hauptfläche 53 befinden sich keine Mikrolinsen. Hier können jedoch andere Prägestrukturen vorgesehen werden, beispielsweise eine Hologrammprägung.
Fig. 3b zeigt einen Vorläufer 2 eines erfindungsgemäßen Mikrostrukturträ- gers 3. Der Träger 2 besteht aus einer Mikrostruktur-Trägerfolie 21, auf die ein Mikrostrukrur-Prägelack 22 aufgetragen ist, und weist eine erste Hauptfläche 23 und eine zweite Hauptfläche 24 auf. In die erste Hauptfläche 23 ist in einem Teilbereich 27 eine Mikrostruktur eingeprägt, die aus Vertiefungen 26 und Erhebungen 25 besteht. Die Teilbereiche 28, 29 weisen in dem Aus- führungsbeispiel keine Mikrostruktur auf, können jedoch eine andere Prägung aufweisen, beispielsweise eine Hologrammprägung.
Zur Herstellung eines erfindungsgemäJßen Mikrostrukturträgers 3 wird auf die erste Hauptfläche 23 des Trägers 2 eine farbige strahlenhärtbare Zusammensetzung 12 aufgetragen, beispielsweise ein radikalisch härtender UV- Lack. Die Zusammensetzung 12 füllt die Vertiefungen 26 der Mikrostruktur, und ein etwa vorhandener Überschuss an strahlenhärtbarer Zusammensetzung 12 bedeckt die Hauptfläche 23 des Trägers 2 und wird vor der Weiterverarbeitung entfernt, beispielsweise mit Hilfe einer Tiefdruckrakel. Anschließend wird die strahlenhärtbare Zusammensetzung in den Mikrovertie- fungen 26 durch Bestrahlung mit einer geeigneten Wellenlänge gehärtet, wobei ein Mikrostrukturträger 3 erhalten werden sollte, wie er in Fig. 3c gezeigt ist. Der Mikrostrukturträger 3 weist in einem Teilbereich 37 eine Mikrostruktur mit Mikrostrukturelementen 11 aus strahlengehärteter farbiger Zusammensetzung 12 auf, während die Teilbereiche 38, 39 keine Mikrostruktur enthalten. In den Teilbereichen 38, 39 sowie auf den Erhebungen 25 befindet sich, wie aus Fig. 3c ersichtlich ist, auch keine strahlenhärtbare Zusammensetzung 12, d.h. die erste Hauptfläche 23 des Mikrostrukturträgers 3 ist völlig frei von strahlenhärtbarer Zusammensetzung 12.
Dieser angestrebte und in Fig. 3c dargestellte Zustand ist jedoch durch die oben angegebene Verfahrensweise nicht erreichbar. Die oben angegebene Verfahrensweise, d.h. Füllen der iVlikrovertiefungen 26 durch Auftragen einer Zusammensetzung 12 und Abrakeln des Überschusses, führt vielmehr zu einem Mikrostrukturträger 4, wie er in Fig. 3d dargestellt ist. Es ist nämlich nicht möglich, den Überschuss an farbiger strahlenhärtbarer Zusammensetzung 12, der sich auf der Hauptfläche 23 befindet, mittels mechanischer Mittel wie Abrakeln oder Abwischen vollständig zu entfernen. Vielmehr ver- bleibt in der Praxis auf der gesamten Oberfläche ein sehr dünner Film 40, ein sogenannter Tonungsfilm, der den erzielbaren Kontrast einer mikrooptischen Darstellung verringert. Der Tonungsfilm 40 ist in Fig. 3d stark überhöht dargestellt. Die Dicke dl des Tonungsfilms 40 macht nur etwa 1/20 bis etwa 1/10 der Dicke d3 der Farbfüllung 12 in den Mikrovertiefungen 26 aus, d.h. die Gesamtschichtdicke d2 unterscheidet sich kaum von der Dicke d3. Dennoch ist der Tonungsfilm 40 sowohl in dem Teilbereich 47 mit Mikrostruktur als auch in den Teilbereichen 48, 49 ohne Mikrostruktur von einem Betrachter als störend wahrnehmbar.
Derartige Tonungsfilme konnten mit bisher verwendeten Verfahren nicht entfernt werden und mussten hingenommen werden. Erfindungsgemäß wurde jedoch herausgefunden, dass derartige Tonungsfilme durchaus entfernbar sind, und zwar unter Ausnutzung zweier Gegebenheiten: einerseits dem großen Dickenunterschied zwischen Tonungsschicht und Farbfüllung der Mikrostrukturen, und andererseits der Sauerstoffinhibierung radikalischer Polymerisationen bzw. der Feuchtigkeitsinhibierung kationischer Polymerisationen. Erfindungsgemäß wird daher als Farbfüllung der Mikrostrukturen entweder eine farbige, radikalisch strahlenhärtbare Zusammen- Setzung oder eine farbige, kationisch strahlenhärtbare Zusammensetzung verwendet, und die Strahlenhärtung in Gegenwart von Sauerstoff bzw. in Gegenwart von Feuchtigkeit (Wasser) durchgeführt. Der Sauerstoff gehalt der Luft bzw. die Luftfeuchtigkeit sind üblicherweise ausreichend für eine zufriedenstellende Inhibierung. Erforderlichenfalls kann zusätzlicher Sauerstoff bzw. zusätzliches gasförmiges Wasser während der Strahlenhärtung zugeführt werden.
Sauerstoffmoleküle und Wassermoleküle dringen durch die Oberfläche 41 in die strahlenhärtbare Zusammensetzung 12 ein, wobei in der Zusammenset- zung 12 ein Konzentrationsgradient an Sauerstoffmolekülen bzw. Wassermolekülen entsteht. Die Bereiche der Zusammensetzung 12, die sich nahe an der Oberfläche 41 befinden, weisen sehr schnell einen hohen Gehalt an Sau- erstoffmolekülen bzw. Wassermolekülen auf, während der Gehalt an Sauer- Stoffmolekülen bzw. Wassermolekülen in den oberflächenferneren Bereichen nur langsam ansteigt. Aufgrund der extrem geringen Schichtdicke dl des Tonungsfilms 40 kann praktisch der gesamte Tonungsfilm 40 als "oberflä- chennah" bezeichnet werden, während die übrigen Bereiche der Zusammensetzung 12, d.h. die Bereiche der Dicke d3 in den Vertiefungen 26 oberflä- chenferner sind.
Wenn Sauerstoff (oder Feuchtigkeit) von der Oberfläche 41 her in die Zusammensetzung 12 hineindiffundiert, wie in Fig. 3d durch die Pfeile angedeutet, gibt es einen Zeitpunkt, an dem die diffundierenden Moleküle die Schichtdicke dl durchdrungen haben, aber noch kaum in den Bereich d3 eindiffundiert sind. Zu diesem Zeitpunkt wird erfindungsgemäß die Strahlenhärtung durchgeführt (in Fig. 3d angedeutet durch die Bestrahlungspfeile h x v). Wenn ein strahlungsdurchlässiges Trägermaterial verwendet wird, ist es dabei unerheblich, ob von der Hauptfläche 23 her oder von der Hauptflä- che 24 her bestrahlt wird. In dem Bereich der Schichtdicke dl ist die Strahlenhärtung gehemmt und verläuft langsam, während sie im Bereich der Schichtdicke d3 wesentlich schneller verläuft. Daher ist, wenn die Strahlenhärtung im Bereich d3 bereits im Wesentlichen abgeschlossen ist, der Bereich dl noch kaum gehärtet, weshalb die Zusammensetzung 12 im Bereich dl noch abgelöst werden kann. Erfindungsgemäß wird dieser Bereich der Zusammensetzung 12 entfernt, wie im Zusammenhang mit den Figuren 4, 5 und 6 beschrieben werden wird. Nach der Entfernung des Tonungsfilms 40 wird der erhaltene erfindungsgemäße Mikrostruktiirträger 3 mit einem Mikrolinsenträger 5 zu einem Sicherheitselement 8 kombiniert, wie es in den Figuren 3e bis 3g dargestellt ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden der Mikrostrukturträger 3 und der Mikrolinsenträger 5 mit Hilfe eines Kaschierklebstoffs 15 an ihren Hauptflächen 23 bzw. 54 dergestalt miteinander verklebt, dass die Linsen 51 eine mikrooptische Betrachtungseinrichtung für die Mikrostrukturelemente 11 bilden, wie in Fig. 3f dargestellt. Die Mikrostruktur-Trägerfolie 21 kann abschließend von dem Mikrostruktur-Prägelack 22 abgezogen werden oder alternativ auch auf dem Folienverbund verbleiben.
Bei dem in Fig. 3g dargestellten Sicherheitselement 8 ist die Mikrostruktur- trägerfolie 21 abgezogen. Das Sicherheitselement 8 weist in dem Teilbereich 61 eine mikrooptische Darstellungsanordnung 6 mit dem erfindungsgemäß hergestellten Mikrostrukturträger auf. Die Teilbereiche 62, 63 ohne mikrooptische Darstellungsanordnung 6 können mit weiteren Sicherheitsmerkmalen ausgestattet werden.
Die Figuren 4 und 5 zeigen beispielhafte Varianten zur erfindungsgemäßen Entfernung des Tonungsfilms 40 von einem Mikrostrukturträger 4, um einen erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger 3 zu erhalten, wie er in Fig. 6 dargestellt ist. In den Figuren 4 und 5 ist jeweils der Zustand nach Bestrahlung der farbigen strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12 dargestellt, also der Zustand, in dem die strahlenhärtbare Zusammensetzung 12 im Dickenbe- reich d3 bereits im Wesentlichen gehärtet ist, im Dickenbereich dl aber noch im Wesentlichen ungehärtet ist.
Auf die Oberfläche 41 wird nun, wie in Fig. 4a dargestellt, eine Ablösesubstanz 42 aufgetragen und auf die darunter liegende Zusammensetzung 12 einwirken gelassen, um den Bereich der Schichtdicke dl in der Ablösesubstanz 42 zu lösen oder zumindest den obersten Bereich anzulösen. Bei der Ablösesubstanz 42 handelt es sich um eine Substanz, in der die Zusammensetzung 12 im noch im Wesentlichen ungehärteten Zustand zumindest in einem gewissen Umfang löslich ist, und bevorzugt gut löslich ist. Die Art der Ablösesubstanz 42 hängt daher, in diesem Ausführungsbeispiel sowie selbstverständlich auch generell, von der gewählten strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12 ab, ebenso wie die Einwirkungszeit auf den Tonungsfilm 40.
Geeignete Ablösesubstanzen 42 sind beispielsweise Wasser, organische Lösungsmittel und Lösungsmittelgemische, kommerzielle Reinigungsmittel, Lacke auf Lösungsmittelbasis sowie lösungsmittelfreie Lacke. Nach der Einwirkzeit wird die aufgetragene Ablösesubstanz 42 zusammen mit der gelös- ten Substanz 12 mittels mechanischer Mittel entfernt, beispielsweise durch Abrakeln mit einer Tief druckrakel oder durch Abwischen. Wenn der To- nungsfilm 40 dabei nicht vollständig entfernt werden konnte, also die Zusammensetzung 12 nicht im Bereich der gesamten Schichtdicke dl gelöst werden konnte, wird der Vorgang wiederholt, und erforderlichenfalls mehrmals wiederholt, bis der gesamte Tonungsfilm 40 entfernt ist. Natürlich ist es bevorzugt, den Tonungsfilm 40 in einem Ablöseschritt zu entfernen.
Auch beim mechanischen Entfernen der Ablösesubstanz 42 bleibt ein gewisser minimaler Rest auf dem Mikrostrukturträger 4 zurück, der mechanisch nicht entfernt werden kann. Da jedoch ein großer Überschuss an Ablösesubstanz 42 verwendet wird und der größte Teil davon mechanisch entfernt werden kann, ist der Anteil an strahlenhärtbarer Zusammensetzung 12, die möglicherweise zusammen mit Resten der Ablösesubstanz 42 auf dem Mikrostrukturträger 3 verbleibt, äußerst gering und nicht mehr störend. Bei- spiels weise kann das (Nass-) Auftragsgewicht der mit einem Tiefdruckwerk aufgetragenen Ablösesubstanz 42 bei etwa 4 g/ m2 bis etwa 20 g/m2 liegen, während der (ungehärtete oder kaum gehärtete) Tonungsfilm 40 ein Flächengewicht in der Größenordnung von etwa 0,1 g/ m2 aufweist. Natürlich sollte die Ablösesubstanz 42 selbst farblos sein, um nicht durch die Ablösesubstanz selbst eine störende Kontrastverringerung herbeizuführen.
Fig. 4b zeigt eine alternative Verfahrensvariante, bei der ein Klarlack, beispielsweise ein UV-Lack, der lösungsmittelhaltig oder lösungsmittelfrei sein kann, als Ablösesubstanz 42 verwendet wird. Der Klarlack löst den noch nicht oder kaum vernetzten Oberflächenbereich der Zusammensetzung 12 an, bevorzugt einen Bereich der Schichtdicke dl. Nach dem Trocknen des Klarlacks kann der gelöste Anteil der strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12 zusammen mit dem Klarlackfilm 42 abgezogen werden, sofern der Klar- lack einen ausreichend stabilen Film bildet. In dem Ausführungsbeispiel wird die strahlenhärtbare Zusammensetzung im gesamten ungehärteten Bereich der Dicke dl abgezogen, so dass die Schritte des Auftragens der Ablösesubstanz, des Anlösens der farbigen Zusammensetzung und des Abziehens nicht wiederholt werden müssen.
Man erhält den erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger 3, wie er in Fig. 6 dargestellt ist. In dem Ausführungsbeispiel besteht der Mikrostnikturträger 3 aus der Mikrostrukrurträgerfolie 21, dem Mikrostrukturprägelack 22 und mit strahlengehärteter farbiger Zusammensetzung 12 gefüllten Vertiefungen in dem Mikrostrukturprägelack 22. Die gefüllten Mikrovertiefungen bilden nun Mikrostrukturelemente 11 in der Farbe der strahlengehärteten Zusammensetzung, wobei die Milcrostrukturelemente 11 zusammengenommen die Mikrostruktur 1 darstellen. Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, weist der erfindungsgemäße Mikrostrukturträger 3 keinen Tonungsfilm 40 auf. Eine weitere erfindungsgemäße Verfahrensvariante zur Entfernung des Tonungsfilms 40 ist in Fig. 5 dargestellt. Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel wird als Ablösesubstanz 42 ein Kaschierklebstoff verwendet, der die strahlenhärtbare Zusammensetzung 12 im ungehärteten oder kaum gehärteten Zustand anlösen kann. Nach dem Lösen des Tonungsfilms 40 o- der zumindest eines Teils des Tonungsfilms 40 in dem Kaschierklebstoff 42 wird auf den Kaschierklebstoff eine Trägerfolie 43 aufkaschiert, und dann wie in Fig. 5b dargestellt der Tonungsfilm 40 zusammen mit dem Kaschier- klebstoff 42 und der Trägerfolie 43 abgezogen, beispielsweise durch Trennwicklung. In dem Ausführungsbeispiel kann der gesamte Tonungsfilm auf einmal abgezogen werden. Wie aus Fig. 5b ersichtlich ist, ist die Oberfläche 23 des Mikrostrukrurträgers 3 frei von einem Tonungsfilm, auch im Bereich der Erhebungen 25 der Mikrostruktur. Auch hier gilt jedoch, dass, falls beim ersten Auftragen der Ablösesubstanz 42 nur ein Teil des Tonungsfilms 40 gelöst und abgezogen werden kann, der Vorgang des Entfernens bevorzugt so lange wiederholt wird, bis der gesamte Tonungsfilm entfernt ist.
Bei der Ablösesubstanz 42 in Fig. 5 kann es sich auch um einen Klarlack wie in Fig. 4b handeln, der jedoch keinen ausreichend stabilen Film bildet, um unversehrt abgezogen werden zu können. Dann ist ein Aufkaschieren einer stützenden Folie 43 erforderlich, wobei zwischen Ablösesubstanz 42 und Folie 43 ein zusätzlicher Kaschierkleber vorgesehen werden kann. Bei einem Entfernen des Tonungsfilms 40 in mehreren Schritten können in den einzelnen Schritten auch verschiedene Ablösesubstanzen 42 verwendet werden. Dies kann insbesondere dann angezeigt sein, wenn auch verschiedene strahlenhärtbare Zusammensetzungen 12 verwendet werden. Ein solcher Fall tritt insbesondere dann auf, wenn die Mikrovertiefungen 26 unter- schiedlich gefärbt werden sollen. In jedem Fall wird jedoch ein erfindungsgemäßer Mikrostrukturträger 3 erhalten, wie er schematisch in Fig. 6 dargestellt ist. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Entfernen eines Tonungsfilms ist auch dann anwendbar, wenn die Mikrovertiefungen der Mikrostruktur nur teilweise mit einer farbigen strahlenhärtbaren Zusammensetzung gefüllt sind, beispielsweise, wenn zur Herstellung der Mikrostruktur eine niedrigviskose farbige Zusammensetzung verwendet wird, wie es prinzipiell in der WO 2009/083146 offenbart ist. Bei der vorliegenden Erfindung wird natürlich eine niedrigviskose radikalisch strahlenhärtbare oder kationisch strahlenhärtbare Zusammensetzung verwendet. Dieser Fall ist schematisch in Fig. 7 dargestellt. Dabei entspricht der Träger 2' von Fig. 7a dem Träger 2 von Fig. 3b, der Mikrostmkturträger 4' von Fig. 7c dem Mikrostrukturträger 4 von Fig. 3d, der Mikrostrukturträger 4' von Fig. 7d dem Mikrostrukturträger 4 von Fig. 4a, und Fig. 7b zeigt den angestrebten Mikrostrukturträger 3', der dem Mikrostrukturträger 3 von Fig. 3c bzw. Fig. 6 entspricht. In Fig. 7 werden die bisher verwendeten Bezugsziffern als "gestrichene" Bezugsziffern weiter verwendet, wobei einander entsprechende Elemente mit den entspre- chenden "gestrichenen" Bezugsziffern bezeichnet werden (beispielsweise Mikrostrukturträger 3' anstelle von Mikrostrukturträger 3).
Bei dem analogen Verfahren wird die eingeprägte Mikrostruktur eines Trägers 2' (Fig. 7a) mit einer farbigen strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12' gefüllt, wobei ein Mikrostrukturträger 4' erhalten wird, dessen Mikrovertiefungen 26' zu einem wesentlichen Teil mit der strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12' gefüllt sind (Fig. 7c). Die farbige strahlenhärtbare Zusammensetzung 12' befindet sich im Ausführungsbeispiel jedoch nicht nur in den Mikrovertiefungen 26', sondern auch auf den Erhebungen 25' und den übrigen erhabenen Oberflächenbereichen der Prägelackschicht 22'. Dieser Tonungsfilm 40' weist wiederum eine sehr geringe Dicke im Vergleich zur Dicke der farbigen strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12' in den Vertiefungen 26' auf. Es muss sich dabei nicht notwendigerweise um einen zusammenhän- genden Film handeln. Bei Bestrahlung der strahlenhärtbaren Zusammensetzung in Anwesenheit von Sauerstoff (radikalisch härtende strahlenhärtbare Zusammensetzung) oder Feuchtigkeit (kationisch härtbare strahlenhärtende Zusammensetzung) werden wiederum die oberflächennahen Bereiche der farbigen strahlenhärtbaren Zusammensetzung 12' wegen des durch die Oberfläche 41' eindiffundierten Sauerstoffs bzw. Wassers nur langsam gehärtet.
Wird auf die oberflächlich im Wesentlichen ungehärtete strahlenhärtbare Zusammensetzung 12' eine Ablösesubstanz 42 aufgetragen (Fig. 7d), so können die oberflächennahen Bereiche, d.h. im Wesentlichen der Tonungsfilm 40', entfernt werden wie es im Zusammenhang mit den Figuren 4 und 5 beschrieben wurde. Man erhält dann den Mikrostrukturträger 3', der die farbige strahlengehärtete Zusammensetzung 12' lediglich in den Vertiefungen der Mikrostruktur enthält (Fig. 7b).

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Verfahren zum Erzeugen einer Mikrostruktur auf einem Träger, aufweisend
(a) Ausbilden einer Prägestruktur mit Erhebungen und Vertiefungen mindestens in einem Teilbereich einer ersten Hauptfläche einer Trägerfolie, wobei die Vertiefungen in Form der Mikrostruktur angeordnet sind, (b) Beschichten der ersten Hauptfläche mindestens in dem Teilbereich mit der Prägestruktur mit einer farbigen, radikalisch oder kationisch strahlenhärtbaren Zusammensetzung, so dass eine farbige Beschichtung entsteht, die in den Vertiefungen eine größere Schichtdicke aufweist, als in den nicht vertieften Bereichen,
(c) wenn erforderlich, Verringern der Schichtdicke der strahlenhärtbaren
Zusammensetzung durch mechanische Mittel, wobei die strahlenhärtbare Zusammensetzung in den nicht vertieften Bereichen bis auf einen mechanisch nicht entfernbaren Tonungsfilm entfernt wird,
(d) Bestrahlen der strahlenhärtbaren Zusammensetzung mit Strahlung einer geeigneten Wellenlänge in Gegenwart von Sauerstoff oder Feuchtigkeit für eine Zeitdauer, die nicht ausreichend ist, um den Sauerstoff oder Feuchtigkeit ausgesetzten Tonungsfilm zu härten, aber ausreichend ist, um zumindest den größten Teil der strahlenhärtbaren Zusammensetzung in den Vertiefungen zu härten,
(e) Entfernen des Tonungsfilms durch
(el) Beschichten der Trägerfolie mindestens in dem mit der strahlenhärtbaren Zusammensetzung beschichteten Bereich mit einer Ablösesubstanz, in der die strahlenhärtbare Zusammensetzung vor ihrer Härtung löslich ist,
(e2) Ablösen des Tonungsfilms oder eines Teils des Tonungsfilms gemeinsam mit der Ablösesubstanz, und
(e3) erforderlichenfalls wiederholen der Schritte (el) und (e2) mit der gleichen oder einer anderen Ablösesubstanz bis zur vollständigen Entfernung des Tonungsfilms.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- in Schritt (el) als Ablösesubstanz ein organisches Lösungsmittel oder ein Gemisch organischer Lösungsmittel oder Wasser oder ein Gemisch aus Wasser und mindestens einem organischen Lösungsmittel verwendet wird, das optional übliche Hilfsstoffe wie Tenside und/ oder Entschäumer und/ oder Entlüfter und/ oder Verdicker enthalten kann, und
- in Schritt (e2) der Tonungsfilm oder der gelöste Teil des Tonungsfilms gemeinsam mit der Ablösesubstanz durch mechanische Mittel abgelöst wird, wobei
- wenn die Ablösesubstanz Hilfsstoffe enthält, die Schritte (el) und (e2) bevorzugt mit einer Ablösesubstanz ohne Hilfsstoffe wiederholt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- in Schritt (el) als Ablösesubstanz ein Lack auf Lösungsmittelbasis verwendet wird, und
- in Schritt (e2) der Tonungsfilm oder der gelöste Teil des Tonungsfilms gemeinsam mit dem Lack auf Lösungsmittelbasis durch mechanische Mittel abgelöst wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- in Schritt (el) als Ablösesubstanz ein lösungsmittelshaltiger oder lösungsmittelfreier UV-Lack verwendet wird, und - in Schritt (e2) der Tonungsfilm oder der gelöste Teil des Tonungsfilms gemeinsam mit dem UV-Lack durch mechanische Mittel abgelöst wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- in Schritt (el) als Ablösesubstanz ein physikalisch trocknender Klar lack auf Lösungsmittelbasis verwendet wird, und
- in Schritt (e2) der Tonungsfilm oder ein Teil des Tonungsfilms nach dem Trocknen des Klarlacks gemeinsam mit dem Klarlackfilm abgezogen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- in Schritt (el) als Ablösesubstanz ein Kaschierklebstoff verwendet wird,
- auf den Kaschierklebstoff eine Folie aufkaschiert wird, und
- in Schritt (e2) der Tonungsfilm oder ein Teil des Tonungsfilms gemeinsam mit dem Kaschierklebstoff und der Folie abgezogen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
- als farbige strahlenhärtbare Zusammensetzung ein radikalisch härtender UV-Lack verwendet wird und zur Härtung mit UV-Licht in Gegenwart von Sauerstoff bestrahlt wird,
oder
- als farbige strahlenhärtbare Zusammensetzung ein kationisch härtender UV-Lack verwendet wird und zur Härtung mit UV-Licht in Gegenwart von Feuchtigkeit bestrahlt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (d) der Gehalt an Sauerstoff oder an gasförmigem Wasser der umgebenden Atmosphäre erhöht wird, um die Inhibierung der Härtung der strahlenhärtbaren Zusammensetzung gezielt zu verstärken.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Entfernen des Tonungsfilms der gebildete Mikrostrukturträger durch Entfernen von Restlösungsmittel getrocknet oder durch Bestrahlung nachgehärtet wird.
Mikrostrukturträger aufweisend
eine Trägerfolie mit Erhebungen und Vertiefungen mindestens in einem Teilbereich einer ersten Hauptfläche der Trägerfolie, wobei die Vertiefungen in Form einer Mikrostruktur angeordnet sind und eine farbige strahlengehärtete Zusammensetzung enthalten,
dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrostruktur nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 erhältlich ist.
Mikrostrukturträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Mikrostrukturträger außer der Mikrostruktur mindestens eine weitere Prägestruktur aufweist, die optional ebenfalls eine Mikrostruktur bildet.
Mikrooptische Darstellungsanordnung zur Darstellung eines Motivs, das von einer Mehrzahl von Mikromotivelementen gebildet wird, aufweisend
- einen Träger mit einer Mikrostruktur in Form von in den Träger eingeprägten Vertiefungen, die eine farbige strahlengehärtete Zusammensetzung enthalten und die Mikromotivelemente bilden, und
- eine mikrooptische Betrachtungseinrichtung für das Motiv, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger mit der Mikrostruktur ein nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 erhältlicher Mikro- strukturträger oder ein Mikrostrukturträger nach Anspruch 10 oder 11 ist.
13. Mikrooptische Darstellungsanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die mikrooptische Darstellungsanordnung eine Moire- Vergrößerungsanordnung, eine Vergrößerungsanordnung vom Moi- τέ-Typ oder eine Modulo- Vergrößerungsanordnung ist.
14. Gegenstand aufweisend einen Mikrostrukturträger nach Anspruch 10 oder 11 oder einen nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 erhältlichen Mikrostrukturträger und/ oder eine mikrooptische Darstellungsanordnung nach Anspruch 12 oder 13.
15. Gegenstand nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstand ein Sicherheitselement oder ein Datenträger ist.
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