WO2012175440A1 - Leitung und verfahren zur konfektionierung einer solchen leitung - Google Patents

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Lisa Draexlmaier GmbH
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    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49174—Assembling terminal to elongated conductor

Definitions

  • the present invention relates to a line, which is designed in particular for use in vehicles, in particular in motor vehicles, and a method for assembling such a line.
  • Cable assembly in this regard is to be understood in particular the production of ready-to-connect cables, cable bundles and entire cable harnesses with plugs, contacts or wire end ferrules.
  • it relates to the contacting of conductors of such cables with a contact element, for. B. a plug, by means of a
  • the cables can be used primarily for the electrical supply of electrical consumers. Likewise, however, the use for the grounding of electrical systems is conceivable.
  • Magnesium to reduce mechanical stresses in the microstructure even at low temperatures as well as due mainly to aluminum alloys on the surface of the
  • an object of the present invention is a conduit and a method for
  • the present invention is based on the idea of the sleeve not only by the Magnetumform processes with the
  • the present invention defines a conduit that is particularly adapted for use in vehicles and preferably motor vehicles. It includes a cable, which is z. B. may be a coaxial cable or a shielded cable or may be a conventional line with a conductor and a surrounding protective sheath (the insulation). Furthermore, a sleeve is provided, which is the
  • the sleeve is made of an electrically conductive material to be used as part of a
  • Magnetic forming is an electrodynamic
  • the semi-finished product here the sleeve, within a coil
  • Magnetic forming a uniform and symmetrical force distribution along the circumference of the sleeve are applied to this, so that one along the circumference
  • a contact element is electrically connected to the strand bundle, that is contacted with this.
  • the contact element has a core, which is preferably arranged substantially centrally between the strands of the strand bundle between the strands of the strand bundle and establishes the connection between the strands and the contact element.
  • the contact is made or connection the core with the strand bundle primarily by a magnetic deformation of the sleeve, as is known from DE 10 2010 003 599.
  • the core acts primarily as an abutment.
  • the contact element may be, for example, a plug or a cable lug or other known contact elements.
  • the contact element in addition to the core also has a
  • the attachment portion is preferably designed rotationally symmetrical. It also advantageously has a mounting surface defined as an outer surface.
  • the outer surface may also be referred to as the lateral surface of the fastening section.
  • According to the invention surrounds the sleeve in addition to the strand bundle with the core introduced at least partially the attachment portion of the contact element and is connected to the outer surface by magnet forming the sleeve to realize a reliable attachment of the sleeve on the contact element and thereby secure the contact element on the cable.
  • This embodiment is special
  • Strand bundle consisting of aluminum strands is connected, since in this case no corrosion in the area between the strand bundle and the sleeve is formed.
  • Fixing portion may be formed of copper, wherein between the sleeve of aluminum and the core and / or mounting portion made of copper a positive, z. B. crimped, but preferably cohesive large-scale connection with minimized risk of corrosion is created. In other words, it is preferable here as well
  • Fastening section continues in the longitudinal direction of the contact element or the cable.
  • Non-ferrous metal by extrusion, turning, forging, etc.
  • a possible connector z. B. plug part and / or cable lug can also be made of non-ferrous metal stamped part by forging, turning, etc. and connect by riveting, welding, pressing, etc. with the mounting portion and the core.
  • Attachment section and the contact element be modular. This means that, for example, the sleeve, the core and the attachment portion for a
  • the attachment portion can be connected to various types of contact elements.
  • the storage can be significantly reduced, as always the same sleeves, cores and mounting portions are used and, if necessary, only the contact element undergoes an adjustment.
  • the core and / or the attachment portion are designed to taper in longitudinal section and tapering away from the cable end in a direction towards the contact element.
  • Attachment section formed frustoconical. This has the advantage that a secure hold of the contact element between the strands or in the sleeve against tensile stress on the contact element or cable is ensured. As a result, in addition to the cohesive connection and a primary positive but also non-positive connection
  • Shape of the core is also independent of that Invention ideas of the attachment portion implementable to improve the grip of the contact element in the longitudinal direction of the cable.
  • Fixing section applies. In this way, it can be ensured that, during manufacture, the end faces of the strands of the strand bundle rest against the end face of the attachment section facing the strand end when the core is inserted, and thus an abutment is automatically created for the production, which introduces the core into the strand bundle limited, without the need for further action.
  • the sleeve extends from the contact element beyond the strand bundle to an outer insulation surrounding the strand bundle and a sealing element is arranged between the sleeve and the outer insulation.
  • the / the sealing element (s) may be received in a recess in the sleeve.
  • the cable generally has a conductor and an inner insulation or a dielectric surrounding the conductor, and a shield is arranged between the inner insulation or the dielectric and the insulation.
  • the sleeve has at least one insulation facing the cutting edge, which projects radially from the inner surface of the generally cylindrical sleeve.
  • the cutting edge is designed tapering in cross-section to allow easy penetration into the
  • the sleeve is by means
  • the cutting edge is at least slightly, d. H. partially penetrate the shield to provide a reliable contact
  • Penetration depth of the cutting edge are set optimally and repeatable, so that damage to the shield itself or underlying layers can be prevented. At the same time, a simple and uncomplicated remains
  • the core with the connector connected thereto may be formed separately from the attachment portion and between
  • Fixing section and core insulation are provided.
  • the present invention also proposes a method for assembling such a line.
  • a sleeve is applied to a cable which is at least partially stripped, so that the strand bundle of a conductive element is exposed at one end of the cable.
  • a core of a sleeve is applied to a cable which is at least partially stripped, so that the strand bundle of a conductive element is exposed at one end of the cable.
  • Contact element between the strands of a strand bundle of a conductive element of the cable introduced or introduced is a central or essentially central
  • the sleeve is pushed over the strand bundle, so that they the strand bundle in
  • Area in which the core has been introduced at the same time preferably completely surrounds a fastening portion of the contact element.
  • the sleeve is at least in the areas where the sleeve, the strand bundle with the introduced core and the
  • the sleeve with the mounting portion on the one hand and at least the core with the strand bundle on the other hand are connected.
  • the core according to the invention serves when loading the sleeve with magnetic field as an abutment with respect to the sleeve or the strand bundle, so that the strands with both the core, with the sleeve and
  • the magnetic deformation of the sleeve takes place simultaneously in the two areas, so that at the same time a connection between the core and
  • the field transducer is corresponding to the areas for
  • contact elements have a housing of non-conductive material to protect the joint.
  • the sleeve and / or the contact element are at least partially in such a housing of non-conductive material
  • Figure 1 shows a longitudinal section through a conduit according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 2 shows a longitudinal section through a conduit according to a second embodiment of the present invention.
  • Figure 3 shows a longitudinal section through a conduit according to a third embodiment of the present invention.
  • Figure 1 shows a cable with a conductor 3, as
  • Litz bundle is designed and composed of a plurality of individual strands 4. This may in particular be an aluminum conductor with strands of aluminum or an aluminum alloy.
  • the ladder 3 is from a
  • a contact element 20 is to be electrically connected.
  • the contact element 20 has a core 21 and a
  • Embodiment are integrally formed. You can z. B. from a non-ferrous metal by extrusion, turning, forging, stamping, etc. be made. For example, as material
  • the core 21 is thereby tapering away from the end of the cable 1, in particular
  • the core 21 is
  • the core 21 and the attachment portion 22 may be made in one or two parts.
  • the attachment portion 22 is also
  • attachment portion 22 is conical in this embodiment. He has one
  • the attachment portion 22 forms an end face 19.
  • end faces 9 are end faces 9 and the ends of the strands 4 of the strand bundle 3 in the mounted state.
  • the front side 19 thus provides a stop when Inserting or inserting the core 21 to the strands 4 of the strand bundle.
  • connection portion 22 With the attachment portion 22 is a connecting element 23 z. B. by riveting, welding, pressing, etc. connected. In the illustration in Figure 1, this is a cable lug.
  • a sleeve 10 is provided.
  • the sleeve 10 is preferably also rotationally symmetrical.
  • the section 30 and the section 31 are connected to each other by a step 32.
  • the portion 31 and the portion 30 are configured according to the taper of the core 21 and the fixing portion 22, i. H. also the sleeve 10 may consist of two tapered sections
  • the sleeve 10 is advantageously also formed of aluminum or an aluminum alloy.
  • a magnetic field is optionally applied to the sleeve 10 with a two-part field transducer adapted to the outer geometry of the sleeve, whereby a force F is applied along the circumference of the sleeve.
  • the sleeve 10 is magnet-formed and in the illustrated embodiment enters into a connection with the outer strands 4. In this case also takes place a contact, preferably a compound of the individual strands 4 with the core 21. Due to the conical configuration of the core 21 is after the connection process, even if no
  • a positive connection is added in the longitudinal direction, wherein the strands are held together by the sleeve.
  • the magnetic deformation of the sleeve 10 is carried out simultaneously in both regions 30 and 31 in order to keep the cycle times low. However, they are also separate forming processes
  • a sealing element z. B. a sealing ring 13 between an inner side 25 of the sleeve 10 and an outer surface 16 of the mounting portion 22 to be arranged.
  • a groove or recess, in particular an annular recess in the outer surface 16 of the mounting portion 22 or the inner surface 25 of the sleeve 10 may be provided to receive the sealing ring 13.
  • the sealing element 13 protrudes beyond the respective inner or outer side 25, 16.
  • sealing element 13 between the surfaces 16, 25 is compressed and thus seals reliably.
  • serve as a sealing element 13 is a pasty mass, which between the sleeve 10 and the
  • Litz bundle 4 is arranged. By magnet forming can the pasty sealant compressed on the strands 4 and / or pressed into the strands 4.
  • the sleeve 10 in its longitudinal direction L so far that it extends in the assembled state to a range in which the conductor 3 is not released from the insulation, d. H. to a region 33 in which it surrounds the protective jacket 5 of the conductor 1. To prevent complete longitudinal water entry into the connecting section, it can be advantageous to extend the sleeve 10 in its longitudinal direction L so far that it extends in the assembled state to a range in which the conductor 3 is not released from the insulation, d. H. to a region 33 in which it surrounds the protective jacket 5 of the conductor 1. To prevent complete longitudinal water entry into the connecting section, it can
  • a sealing element 14 turn on and make a magnetic deformation in this area 33 to compress the sealing element 14 between the inside of the sleeve 10 and the outer surface of the insulation 5.
  • a projection on the inside of the sleeve 10 may be configured at this point, which is in the elastic
  • Insulation 5 presses to achieve a sealing effect. Since the insulation 5 itself will have a certain elasticity, it may be advantageous for the sealing element 14 in this
  • Sealing elements 13, 14 can then be pre-assembled and slipping slipping or losing is prevented.
  • the sleeve 10 advantageously extends beyond the attachment portion 22 and forms at its end facing away from the cable 18, the coaxial outer part 24 of the coaxial connector.
  • the coaxial inner part is the plug or pin 23rd
  • the sleeve 10 extends in such a way that, in a second contacting region 30, it surrounds the strands 4 of the conductor 3, into or between which the core 21 has been introduced.
  • Contacting region 30 plastically deformed (deformed), whereby the strands 4 are pressed against the functioning as abutment core 21 and a contacting of the strands 4 with the core 21 and thus the contact element 20 and the plug 23 takes place.
  • the sleeve 10 also extends over the contact element 20 so that it
  • Surrounding portion 22 surrounds.
  • Fixing portion 22 of the contact element 20 is pressed, that a firm connection of the contact element 20 takes place with the sleeve 10.
  • the sleeve 10 has a substantially cylindrically shaped contacting section 11.
  • Contacting section 11 is a cutting edge 12
  • the cutting edge 12 is preferably formed integrally with the sleeve 10. Further, the cutting edge 12 preferably tapers radially inwardly for improved cutting action. During the magnetic forming in section 11, the cutting edge completely penetrates the outer insulation 7 and contacts the shield 8, ie it comes into contact with the shield 8. It is also conceivable, however, for the cutting edge 12 to be at least
  • the penetration depth should preferably be below 50% of the radial strength of the shield 8, preferably below 30% and most preferably below 15% of the thickness of the shield in FIG
  • the sleeve 10 is for this purpose at least in
  • Shield 8 in contact or partially penetrates into this, as described above.
  • the magnet forming takes place simultaneously in the sections 11, 30 and 31, the contacting of the contacting sleeve 10 with the
  • Shield 8 the contacting of the core 21, d. H. the contact element 20, with the individual wires 4 and the
  • Attachment section 22 of the contact element 20 or conversely done in one process step.
  • Fixing portion 22 may, as explained with reference to Figure 2, a sealing element are arranged (not shown) to realize a longitudinal water-tightness also at the junction between the mounting portion 22 and the inner side 14 of the contacting sleeve 10.
  • a coaxial connector is connected to a coaxial cable in the simplest way.
  • the sleeve can even be preassembled in a housing or integrally formed with the housing and the Magnetummformung through the housing

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Abstract

Leitung insbesondere zur Verwendung in Fahrzeugen, umfassend ein Kabel (1) mit einem frei liegenden leitenden Element in Form eines Litzenbündels (3), eine Hülse (10), die das Litzenbündel (3) bereichsweise umgibt, ein Kontaktelement (20) mit einem Kern (21), der zwischen den Litzen (4) des Litzenbündels (3) angeordnet ist, und zumindest der Kern (21) durch Magnetumformung der Hülse (10) mit dem Litzenbündel (3) kontaktiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (20) einen von der Hülse (10) zumindest bereichsweise umgebenen Befestigungsabschnitt (22) aufweist, mit dessen Außenfläche (16) ein Bereich der Hülse (10) durch Magnetumformung der Hülse (10) verbunden ist. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Konfektionierung einer derartigen Leitung.

Description

LEITUNG UND VERFAHREN ZUR KONFEKTIONIERUNG EINER SOLCHEN
LEITUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Leitung, die insbesondere zur Verwendung in Fahrzeugen, insbesondere in Kraftfahrzeugen ausgestaltet ist sowie ein Verfahren zur Konfektionierung einer solchen Leitung. Unter
Leitungskonfektionierung ist diesbezüglich insbesondere die Produktion von anschlussfertigen Kabeln, Kabelbündeln und gesamten Kabelbäumen mit Steckern, Kontakten oder auch Aderendhülsen zu verstehen. Insbesondere betrifft sie dabei die Kontaktierung von Leitern derartiger Kabel mit einem Kontaktelement, z. B. einem Stecker, mittels eines
Magnetumformverfahrens. Die Kabel können hierbei vor allem zur elektrischen Versorgung von elektrischen Verbrauchern verwendet werden. Ebenso ist jedoch die Verwendung für die Erdung von elektrischen Systemen denkbar.
Vor allem im Kraftfahrzeugbau besteht seit längerem der Wunsch, aus Gründen der Gewichtsersparnis sowie der
Substitution teuerer Metalle mit kostengünstigeren
Alternativen, elektrische Kabel aus Leichtmetall, wie beispielsweise Magnesium oder Aluminium sowie deren
Legierungen, zu fertigen. Bei der elektrischen Kontaktierung dieser Kabel mit einem Kontaktelement, die insbesondere in Kraftfahrzeugen über einen lagen Zeitraum von vielen Jahren einer dynamischen Belastung ausgesetzt sind, treten jedoch insbesondere aufgrund der Kaltfließneigung des Materials, d. h. der Neigung von Leichtmetallen wie Aluminium und
Magnesium, mechanische Spannungen im Gefüge auch bei niedrigen Temperaturen abzubauen sowie aufgrund einer vor allem bei Aluminiumlegierungen auf der Oberfläche der
Aluminiumlegierung vorliegenden Oxidschicht und schließlich aufgrund der Gefahr elektrochemischer Korrosion im
Verbindungsbereich der Leichtmetalllitzen mit den
Kontaktelementen in Abwesenheit von Elektrolyten Probleme hinsichtlich der Aufrechterhaltung der Kontaktierung auf. Zur Lösung dieser Problematik schlägt die DE 10 2010 003 599 A, bei der es sich um einen nachveröffentlichten Stand der Technik handelt, eine Leitung mit einem Kabel mit einem freiliegenden leitenden Element in Form eines Litzenbündels vor, das von einer Kontaktierungshülse bereichsweise umgeben ist und durch Magnetumformen der Kontaktierungshülse einen Kern eines Kontaktelements, der zwischen den Litzen des Litzenbündels angeordnet ist, kontaktiert. Obwohl dieser Ansatz bereits zufriedenstellende Ergebnisse geliefert hat, soll insbesondere die Verbindung zwischen dem Kabel und dem Kontaktelement, insbesondere gegen Zugbelastungen verbessert werden sowie gegebenenfalls eine Abdichtung des freiliegenden leitenden Elements gegenüber Längswasser eintritt, erzielbar sein.
Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin eine Leitung und ein Verfahren zur
Konfektionierung einer Leitung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen die Verbindung zwischen dem
Kontaktelement und dem Kabel im Vergleich zum Stand der Technik verbessert ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Leitung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Der vorliegenden Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde die Hülse nicht nur durch den Magnetumformprozess mit dem
Litzenbündel zu verbinden, sondern vielmehr auch eine
Befestigung der Hülse an dem Kontaktelement selbst
vorzusehen. Somit wird das Kontaktelement einerseits über den zwischen den Litzen und mit den Litzen verbundenen Kern gegebenenfalls durch die Verbindung der Hülse mit dem
Litzenbündel, insbesondere dessen Außenseite, und
andererseits die Verbindung der Hülse mit dem Kontaktelement am Kabel gehalten. Somit wird eine zuverlässige und sichere Befestigung des Kontaktelements an der Leitung realisiert.
Dementsprechend definiert die vorliegende Erfindung eine Leitung bzw. eine konfektionierte Leitung, die insbesondere zur Verwendung in Fahrzeugen und bevorzugt Kraftfahrzeugen ausgestaltet ist. Sie umfasst ein Kabel, bei dem es sich z. B. um ein Koaxialkabel oder eine geschirmte Leitung handeln oder aber um eine herkömmliche Leitung mit einem Leiter und einem umgebenden Schutzmantel (der Isolation) handeln kann. Ferner ist eine Hülse vorgesehen, die das
Litzenbündel in Längsrichtung bereichsweise (vorzugsweise vollständig) umgibt. Die Hülse ist aus einem elektrisch leitfähigen Material gebildet, um im Rahmen eines
Magnetumformverfahrens umgeformt werden zu können. Die
Magnetumformung ist ein elektrodynamisches
Hochenergieumformungsverfahren zur Kaltumformung aus
elektrisch leitfähigen Materialien mittels
elektromagnetischer Pulstechnologie (EMPT) . Dabei wird das Halbzeug, hier die Hülse, innerhalb einer Spule
gegebenenfalls mit zwischengeschaltetem Feldumformer
positioniert und durch die Krafteinwirkung eines gepulsten Magnetfelds von sehr hoher Intensität berührungslos
umgeformt, d. h. anders als beim Crimpen ohne mechanischen Kontakt zum Werkzeug. Dabei kann durch das
Magnetumformverfahren eine gleichmäßige und symmetrische Kraftverteilung entlang des Umfangs der Hülse auf diese aufgebracht werden, so dass eine entlang des Umfangs
gleichmäßige Umformung der Hülse resultiert und die Hülse an ihrer Außenfläche keine mechanischen Beanspruchungen
aufweist. Darüber hinaus ist ein Kontaktelement elektrisch mit dem Litzenbündel verbunden, d. h. mit diesem kontaktiert. Hierfür weist das Kontaktelement einen Kern auf, der zwischen die Litzen des Litzenbündels vorzugsweise im Wesentlichen zentral zwischen den Litzen des Litzenbündels angeordnet ist und die Verbindung zwischen den Litzen und dem Kontaktelement herstellt. Dabei erfolgt die Kontaktierung bzw. Verbindung des Kerns mit dem Litzenbündel primär durch eine Magnetumformung der Hülse, wie es aus der DE 10 2010 003 599 bekannt ist. Hierbei fungiert der Kern primär als Widerlager. Hierbei erfolgt eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen der Hülse und den Litzen, den Litzen untereinander sowie den Litzen und dem Kern. Bei dem Kontaktelement kann es sich beispielsweise um einen Stecker oder einen Kabelschuh oder andere bekannte Kontaktelemente handeln. Erfindungsgemäß weist das Kontaktelement neben dem Kern auch einen
Befestigungsabschnitt auf . Der Befestigungsabschnitt ist vorzugsweise rotationssymmetrisch gestaltet. Er weist darüber hinaus vorteilhafterweise eine Befestigungsfläche, die als Außenfläche definiert ist, auf. Die Außenfläche kann auch als Mantelfläche des Befestigungsabschnitts bezeichnet werden. Erfindungsgemäß umgibt die Hülse neben dem Litzenbündel mit dem eingebrachten Kern auch zumindest abschnittsweise den Befestigungsabschnitt des Kontaktelements und ist mit dessen Außenfläche durch Magnetumformung der Hülse verbunden, um eine zuverlässige Befestigung der Hülse am Kontaktelement zu realisieren und dadurch das Kontaktelement sicher am Kabel festzulegen. Dabei ist diese Ausgestaltung besonders
vorteilhaft, wenn eine Hülse aus Aluminium mit einem
Litzenbündel bestehend aus Aluminiumlitzen verbunden wird, da hierbei keine Korrosion im Bereich zwischen dem Litzenbündel und der Hülse entsteht. Der Kern und/oder der
Befestigungsabschnitt können dabei aus Kupfer gebildet sein, wobei zwischen der Hülse aus Aluminium und dem Kern und/oder Befestigungsabschnitt aus Kupfer eine formschlüssige, z. B. gecrimpte, vorzugsweise jedoch Stoffschlüssige großflächige Verbindung mit minimiertem Korrosionsrisiko geschaffen wird. Mit anderen Worten ist es bevorzugt auch hier eine
stoffschlüssige Verbindung an den Kontaktflächen zwischen Hülseninnenseite und Befestigungsabschnitt zu erzielen. Dies kann ebenfalls durch den erwähnten Magnetumformungsprozess realisiert werden. Um eine möglichst sichere Verbindung vorzusehen, ist es vorteilhaft, dass sich der Kern einstückig von dem
Befestigungsabschnitt in Längsrichtung des Kontaktelements bzw. des Kabels fortsetzt. Dabei können der Kern und der Befestigungsabschnitt und der Kern aus verbindbarem
Buntmetall durch Fließpressen, Drehen, Schmieden, etc.
einstückig hergestellt werden. Ein möglicher Verbinder z. B. Steckerteil und/oder Kabelschuh lässt sich ebenfalls aus Buntmetall als Stanzbiegeteil durch Schmieden, Drehen, etc. herstellen und durch Nieten, Schweißen, Verpressen, etc. mit dem Befestigungsabschnitt und dem Kern verbinden.
Darüber hinaus können die Hülse, der Kern, der
Befestigungsabschnitt sowie das Kontaktelement modular aufgebaut sein. Dies bedeutet, dass beispielsweise die Hülse, der Kern und der Befestigungsabschnitt für einen
entsprechenden Leiterdurchmesser ausgestaltet sind und der Befestigungsabschnitt mit verschiedenartigen Kontaktelementen verbunden werden kann. Dadurch kann die Lagerhaltung deutlich reduziert werden, da stets die gleichen Hülsen, Kerne und Befestigungsabschnitte verwendet werden und nach Bedarf lediglich das Kontaktelement eine Anpassung erfährt.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, dass der Kern und/oder der Befestigungsabschnitt im Längsschnitt verjüngt ausgestaltet sind und sich vom Kabelende ausgehend in eine Richtung zum Kontaktelement hin verjüngen. Gemäß einer besonders
bevorzugten Ausführungsform sind der Kern und/oder der
Befestigungsabschnitt kegelstumpfförmig ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass ein sicherer Halt des Kontaktelements zwischen den Litzen bzw. in der Hülse gegen Zugbelastung an dem Kontaktelement oder Kabel gewährleistet ist. Hierdurch wird neben der Stoffschlüssigen Verbindung auch eine primär formschlüssige aber auch kraftschlüssige Verbindung
geschaffen. Im Bereich des Kerns werden die Litzen dabei durch die Hülse zusammengehalten. Die sich verjüngende
Gestalt des Kerns ist auch unabhängig von dem Erfindungsgedanken des Befestigungsabschnitts umsetzbar, um den Halt des Kontaktelements in Längsrichtung des Kabels zu verbessern.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft die Außendimension des Befestigungsabschnitts in Radialrichtung größer als die des Kerns zu gestalten, was insbesondere für die
Verbindungsstelle zwischen dem Kern und dem
Befestigungsabschnitt gilt. Dadurch kann gewährleistet werden, dass bei der Herstellung die Stirnseiten der Litzen des Litzenbündels beim Einführen des Kerns zwischen die Litzen an der dem Litzenende zugewandten Stirnseite des Befestigungsabschnitts anliegen und somit für die Herstellung automatisch ein Anschlag geschaffen wird, der das Einführen des Kerns in das Litzenbündel begrenzt, ohne dass hierfür weitere Maßnahmen getroffen werden müssen.
Um eine Oberflächenkorrosion und einen Längswassereintritt in den Bereich des Litzenbündels zu verhindern, kann es
vorteilhaft sein, zwischen der Hülse und dem Kabel und/oder der Hülse und dem Befestigungsabschnitt ein oder mehrere Dichtelemente anzuordnen, welche (-s) bei der Magnetumformung der Hülse durch die Hülse in dichtenden Kontakt gegen die Außenfläche des Kabels bzw. des Befestigungsabschnitts gedrückt wird und somit einen Längswassereintritt an den Schnittstellen zwischen Hülse und Außenfläche des Kabels, z. B. der Außenfläche der Isolation, und der Außenfläche des Befestigungsabschnitts verhindert. Dadurch kann auf effektive Weise und ohne zusätzliche Verfahrensschritte ein
zusätzlicher Korrosionsschutz erzielt werden. Hierdurch kann ein hermetisch abgeschlossener Raum im Bereich der
Kontaktierung erzielt werden, der einerseits im Bereich der Stoffschlüssigen Verbindung zwischen Hülse und
Befestigungsabschnitt und andererseits durch die Abdichtung zwischen Hülse und Außenfläche des Kabels erzielt wird.
Dadurch und zusammen mit der Stoffschlüssigen Verbindung der Hülseninnenseite mit den Litzen, den Litzen untereinander sowie der Litzen mit dem Kern wird ferner eine gasdichte Verbindung zwischen Leiter und Kontaktelement realisiert. Hierbei ist es besonders bevorzugt, dass sich die Hülse von dem Kontaktelement über das Litzenbündel hinaus bis zu einer das Litzenbündel umgebenden äußeren Isolation erstreckt und ein Dichtelement zwischen der Hülse und der äußeren Isolation angeordnet ist. Dabei kann/können das/die Dichtelement ( -e) in einer Vertiefung in der Hülse aufgenommen sein.
Darüber hinaus ist es auch denkbar, die vorliegende Erfindung bei der Verbindung eines Koaxialkabels mit einem
Koaxialstecker zu verwenden. Dabei weist das Kabel in der Regel einen Leiter und einen den Leiter umgebende innere Isolierung bzw. ein Dielektrikum auf und eine Abschirmung ist zwischen der inneren Isolierung bzw. dem Dielektrikum und der Isolation angeordnet. Um vorteilhafterweise das Kabel mit einem Koaxialstecker auf einfache Art und Weise und
kostengünstig bei geringen Taktzeiten herstellbar zu
verbinden, ist es bevorzugt, dass die Hülse wenigstens eine der Isolation zugewandte Schneidkante aufweist, die von der Innenfläche der meist zylindrischen Hülse radial vorragt. Vorzugsweise ist die Schneidkante im Querschnitt spitz zulaufend gestaltet, um ein leichtes Eindringen in die
Isolation zu gestatten. Die Hülse ist mittels
Magnetumformung, d. h. kontaktlos, umgeformt und gegen die Isolation gepresst, wobei die Schneidkante die Isolation vollständig durchdringt und mit der Abschirmung, zumindest in Kontakt steht. Vorteilhafterweise wird die Schneidkante zumindest geringfügig, d. h. partiell in die Abschirmung eindringen, um eine zuverlässige Kontaktierung zu
gewährleisten. Dabei kann durch die Magnetumformung auf exakte Weise und entlang des gesamten Umfangs die
Eindringtiefe der Schneidkante optimal und wiederholbar eingestellt werden, so dass eine Beschädigung der Abschirmung selbst oder darunter liegender Schichten verhindert werden kann. Zugleich bleibt ein einfacher und unkomplizierter
Aufbau erhalten. Um einen Kontakt zwischen dem mit dem Leiter verbundenen Teil des Kontaktelements und der Hülse zu verhindern, kann es bevorzugt sein auf der Innenseite der Hülse im Bereich, in dem sie mit dem Litzenbündel in Kontakt steht und/oder mit dem Befestigungsabschnitt in Kontakt steht, eine Isolierung vorzusehen. Alternativ oder zusätzlich kann
selbstverständlich auch auf dem Befestigungsabschnitt eine Isolierung vorgesehen sein. Bei einer weiteren Alternative kann der Kern mit dem damit verbundenen Stecker separat von dem Befestigungsabschnitt ausgebildet sein und zwischen
Befestigungsabschnitt und Kern eine Isolation vorgesehen werden .
Neben der oben beschriebenen Leitung schlägt die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Konfektionierung einer derartigen Leitung vor. Dabei wird eine Hülse auf ein Kabel aufgebracht, das zumindest bereichsweise abisoliert ist, so dass das Litzenbündel eines leitenden Elements an einem Ende des Kabels frei liegt . Ferner wird ein Kern eines
Kontaktelements zwischen die Litzen eines Litzenbündels eines leitenden Elements des Kabels eingebracht bzw. eingeführt. Hier ist ein zentrales oder im Wesentlichen zentrales
Einbringen zwischen die Litzen des Litzenbündels bevorzugt, so dass der Kern im Wesentlichen ein zentrales Widerlager bildet. Nach dem Einbringen des Kerns wird die Hülse über das Litzenbündel geschoben, so dass sie das Litzenbündel im
Bereich, in den der Kern eingebracht wurde, gleichzeitig einen Befestigungsabschnitt des Kontaktelements vorzugsweise vollständig umgibt. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Hülse zumindest in den Bereichen, in denen die Hülse das Litzenbündel mit dem eingebrachten Kern sowie dem
Befestigungsabschnitt umgibt mit einem Magnetfeld
beaufschlagt, um die Hülse umzuformen. Dabei werden die Hülse mit dem Befestigungsabschnitt einerseits und zumindest der Kern mit dem Litzenbündel andererseits verbunden.
Vorteilhafterweise kann zusätzlich auch eine Verbindung zwischen Hülse und der Außenseite des Litzenbündels
realisiert werden. Der Kern gemäß der Erfindung dient beim Beaufschlagen der Hülse mit Magnetfeld als Widerlager hinsichtlich der Hülse bzw. des Litzenbündels, so dass die Litzen sowohl mit dem Kern, mit der Hülse als auch
untereinander formschlüssig, kraftschlüssig und vorzugsweise Stoffschlüssig durch Verschweißen, verbunden werden. Somit kann beispielsweise ein Aluminiumleiter mit einem
Kontaktelement aus Kupfer ohne Korrosionsprobleme verbunden werden.
Dabei ist es besonders bevorzugt, dass die Magnetumformung der Hülse in den beiden Bereichen gleichzeitig erfolgt, so dass gleichzeitig eine Verbindung zwischen Kern und
Litzenbündel sowie Befestigungsabschnitt und Hülse realisiert werden kann, wodurch die Taktzeiten des
Herstellungsverfahrens deutlich reduziert werden können.
Weiter ist es besonders bevorzugt einen in Längsrichtung unterschiedlich gestalteten Feldumformer einzusetzen. Dabei ist der Feldumformer entsprechend auf die Bereiche zur
Verbindung der Hülse mit dem Litzenbündel bzw. dem
Litzenbündel mit dem Kern einerseits und zur Verbindung der Hülse mit dem Befestigungsabschnitt andererseits
ausgestaltet. Weist die Hülse beispielsweise in diesen
Bereichen unterschiedliche Radialdimensionen, d. h. z. B. unterschiedliche Außendurchmesser auf, so kann der geteilte Feldumformer an diese Außendimensionen entsprechend angepasst sein. In der Regel weisen Kontaktelemente ein Gehäuse aus nicht leitfähigem Material auf, um die Verbindungsstelle zu schützen. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Hülse und/oder das Kontaktelement zumindest teilweise in einem solchen Gehäuse aus nicht leitfähigem Material
aufgenommen bzw. vormontiert. Dieses wird vorteilhafterweise zusammen mit der Hülse und/oder dem Kontaktelement auf das Kabel aufgebracht bzw. aufgeschoben. Die MagnetUmformung erfolgt anschließend vorteilhafterweise durch Aufbringen eines Magnetfelds durch das Gehäuse hindurch auf die Hülse. Dadurch wird ein Vormontieren des Steckers ermöglicht. Auch ist es denkbar zusammen mit den oben erwähnten Dichtelementen gleichzeitig eine Abdichtung des Gehäuses in Längsrichtung des Kabels zu erzielen.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung, die alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der obigen Merkmale, insofern sie einander nicht widersprechen, umgesetzt werden können, finden sich in der folgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Diese erfolgt unter Bezugnahme auf die
begleitenden Zeichnungen, in denen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch eine Leitung gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
Figur 2 einen Längsschnitt durch eine Leitung gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; und
Figur 3 einen Längsschnitt durch eine Leitung gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
In den Zeichnungen kennzeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder vergleichbare Elemente. Darüber hinaus wird meist auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente verzichtet. Es versteht sich jedoch, dass die Beschreibung eines Elements einer Ausführungsform gleichfalls auch für die Beschreibung des Elements oder eines vergleichbaren Elements in der anderen Ausführungsform gilt, insofern sich keine
Widersprüche ergeben.
Figur 1 zeigt ein Kabel mit einem Leiter 3, der als
Litzenbündel gestaltet ist und sich aus einer Vielzahl von Einzellitzen 4 zusammensetzt. Dabei kann es sich insbesondere um einen Aluminiumleiter mit Litzen aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung handeln. Der Leiter 3 ist von einem
Schutzmantel 5, einer äußeren Isolation umgeben. An einem Ende des Kabels 1 ist der Schutzmantel 5 entfernt, so dass das Kabel 1 an diesem Ende abisoliert ist.
Mit diesem Ende des Kabels 1 soll ein Kontaktelement 20 elektrisch verbunden werden.
Das Kontaktelement 20 weist einen Kern 21 und einen
Befestigungsabschnitt 22 auf, die bei der dargestellten
Ausführungsform einstückig ausgebildet sind. Sie können z. B. aus einem Buntmetall durch Fließpressen, Drehen, Schmieden, Stanzen, etc. hergestellt sein. Z. B. kann als Material
Kupfer zum Einsatz kommen. Der Kern 21 ist dabei sich von dem Ende des Kabels 1 weg verjüngend, insbesondere
kegelstumpfförmig ausgestaltet. Der Kern 21 ist
rotationssymmetrisch und weist eine Außen- bzw. Mantelfläche 15 auf. Der Kern 21 und der Befestigungsabschnitt 22 können einteilig oder zweiteilig ausgeführt sein.
Der Befestigungsabschnitt 22 ist gleichfalls
rotationssymmetrisch. Er verjüngt sich gleichfalls ausgehend von der Verbindungsstelle mit dem Kern 21 von dem Ende des Kabels 1 weg. Auch der Befestigungsabschnitt 22 ist bei dieser Ausführungsform konisch gestaltet. Er weist eine
Außenfläche bzw. Mantelfläche 16 auf. Der Kern 21 und der Befestigungsabschnitt 22 sind in Längsrichtung L des Kabels hintereinander angeordnet. Der Außendurchmesser des
Befestigungsabschnitts 22 an der Verbindungsstelle 17
zwischen dem Befestigungsabschnitt 22 und dem Kern 21 ist größer als der Außendurchmesser des Kerns 21 an der
Verbindungsstelle 17. Insbesondere ist er auch deutlich größer als der maximale Außendurchmesser des Kerns 21.
Dadurch bildet der Befestigungsabschnitt 22 eine Stirnseite 19. An dieser Stirnseite 19 liegen Stirnseiten 9 bzw. die Enden der Litzen 4 des Litzenbündels 3 im montierten Zustand an. Die Stirnseite 19 bietet somit einen Anschlag beim Einführen bzw. Einbringen des Kerns 21 zu den Litzen 4 des Litzenbündels 3.
Mit dem Befestigungsabschnitt 22 ist ein Verbindungselement 23 z. B. durch Nieten, Schweißen, Verpressen, etc. verbunden. Bei der Darstellung in Figur 1 handelt es sich dabei um einen Kabelschuh.
Darüber hinaus ist eine Hülse 10 vorgesehen. Die Hülse 10 ist vorzugsweise ebenfalls rotationssymmetrisch. Bei der
dargestellten Ausführungsform ist sie in einen ersten
Abschnitt 30 und einen zweiten Abschnitt 31 unterteilt. Der Abschnitt 30 und der Abschnitt 31 sind dabei durch eine Stufe 32 miteinander verbunden. Ferner sind der Abschnitt 31 und der Abschnitt 30 entsprechend der Verjüngung des Kerns 21 und des Befestigungsabschnitts 22 ausgestaltet, d. h. auch die Hülse 10 kann sich aus zwei verjüngenden Abschnitten
zusammensetzen. Die Hülse 10 ist vorteilhafterweise ebenfalls aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildet.
Zur Verbindung wird ein Magnetfeld gegebenenfalls mit einem zweiteiligen Feldumformer, der an die Außengeometrie der Hülse angepasst ist, auf die Hülse 10 aufgebracht, wodurch eine Kraft F entlang des Umfangs der Hülse aufgebracht wird. Dadurch wird die Hülse 10 magnetumgeformt und geht dabei bei der dargestellten Ausführungsform eine Verbindung mit den außen liegenden Litzen 4 ein. Dabei erfolgt ebenfalls eine Kontaktierung, vorzugsweise eine Verbindung der Einzellitzen 4 mit dem Kern 21. Durch die konische Ausgestaltung des Kerns 21 wird nach dem Verbindungsprozess, selbst wenn keine
Verbindung des Kerns 21 mit den Litzen 4 eintritt,
verhindert, dass der Kern 21 aus dem Litzenbündel rutschen kann. Neben der Stoffschlüssigen Verbindung kommt eine formschlüssige Verbindung in Längsrichtung hinzu, wobei die Litzen durch die Hülse zusammengehalten werden. Darüber hinaus erfolgt gleichfalls eine Verbindung der Hülse 10 mit der Außenfläche 16 des Befestigungsabschnitts 22, wodurch die Hülse 10 mit dem Kontaktelement 20 und dem Litzenbündel 4 sicher verbunden ist. Dabei ergibt sich insbesondere eine stoffschlüssige großflächige Verbindung durch Verschweißen mit minimiertem Korrosionsrisiko. Da die Hülse 10 in der Regel eine stoffschlüssige Verbindung mit den Litzen 4 eingehen wird, erfolgt somit eine zuverlässige Festlegung des Kontaktelements 20 am Leiterende. Vorteilhafterweise wird die Magnetumformung der Hülse 10 in beiden Bereichen 30 und 31 gleichzeitig durchgeführt, um die Taktzeiten niedrig zu halten. Es sind jedoch auch getrennte Umformverfahren
denkbar .
Darüber hinaus kann es vorteilhaft sein die Hülse 10 in einem Gehäuse aus nicht leitfähigem Material aufzunehmen und das Magnetfeld durch das Gehäuse hindurch auf die Hülse
aufzubringen, so dass ein vormontierter Stecker kontaktiert werden kann, ohne dass nachfolgende Montageschritte
erforderlich wären.
Um weiteren Oberflächenkorrosionsschutz und insbesondere einen Längswassereintritt in die Verbindungsstelle zu
gewährleisten, kann es vorteilhaft sein, wie in Figur 2 gezeigt, ein Dichtelement z. B. einen Dichtring 13 zwischen einer Innenseite 25 der Hülse 10 und einer Außenfläche 16 des Befestigungsabschnitts 22 anzuordnen. Hierfür kann eine Nut bzw. Vertiefung, insbesondere ein ringförmige Vertiefung in der Außenfläche 16 des Befestigungsabschnitts 22 oder der Innenfläche 25 der Hülse 10 vorgesehen sein, um den Dichtring 13 aufzunehmen. Dabei steht das Dichtelement 13 über die jeweilige Innen- bzw. Außenseite 25, 16 vor. Bei der
Magnetumformung im Bereich 31 wird das Dichtelement 13 zwischen den Flächen 16, 25 verpresst und dichtet damit zuverlässig ab. Alternativ kann als Dichtelement 13 eine pastöse Masse dienen, die zwischen der Hülse 10 und dem
Befestigungsabschnitt 22 und/ oder der Hülse 10 und dem
Litzenbündel 4 angeordnet ist. Durch das Magnetumformen kann die pastöse Dichtmasse auf den Litzen 4 komprimiert und/ oder in die Litzen 4 eingepresst werden.
Darüber hinaus kann es vorteilhafterweise sinnvoll sein die Hülse 10 soweit in ihrer Längsrichtung L zu verlängern, dass sie im montierten Zustand bis zu einem Bereich reicht, in dem der Leiter 3 nicht von der Isolation befreit ist, d. h. zu einen Bereich 33, in dem sie auch den Schutzmantel 5 des Leiters 1 umgibt. Um einen vollständigen Längswassereintritt in den Verbindungsabschnitt zu verhindern, kann es
vorteilhaft sein, auch in diesem Bereich zwischen der
Innenseite der Hülse 10 und der Außenfläche der Isolation 5 ein Dichtelement 14 einzuschalten und eine Magnetumformung auch in diesem Bereich 33 vorzunehmen, um das Dichtelement 14 zwischen der Innenseite der Hülse 10 und der Außenfläche der Isolation 5 zu verpressen. Gegebenenfalls kann an dieser Stelle auch lediglich ein Vorsprung an der Innenseite der Hülse 10 ausgestaltet sein, der sich in die elastische
Isolation 5 drückt, um eine Dichtwirkung zu erzielen. Da die Isolation 5 selbst eine gewisse Elastizität aufweisen wird, kann es vorteilhaft sein das Dichtelement 14 in diesem
Bereich nur zwischen zu legen. Es ist aber gleichfalls denkbar in der Innenseite der Hülse 10 eine Vertiefung vorzusehen, wie es vorher in Bezug auf das Dichtelement 13 beschrieben wurde. Auch ist es selbstverständlich möglich, auf die Vertiefung für das Dichtelement 13 zu verzichten und dieses lediglich zwischen die Flächen einzulegen. Dennoch ist es vorteilhaft, Vertiefungen zu verwenden, da die
Dichtelemente 13 , 14 dann vormontiert werden können und beim Aufschieben ein Verrutschen oder Verlieren verhindert wird.
Ansonsten unterscheidet sich die Ausführungsform in Figur 2 nicht von der in Figur 1, so dass auf die obigen Ausführungen Bezug genommen wird. Schließlich ist die vorliegende Erfindung auch für einen Koaxialstecker einsetzbar, wie es im Folgenden unter
Bezugnahme auf Figur 3 erläutert wird.
Zur Ausbildung eines Koaxialsteckers erstreckt sich die Hülse 10 vorteilhafterweise bis über den Befestigungsabschnitt 22 hinaus und bildet an ihrem dem Kabel abgewandten Ende 18 den koaxial außen liegenden Teil 24 des Koaxialsteckers. Der koaxial innen liegende Teil ist der Stecker bzw. Pin 23.
Vorteilhafterweise erfolgt die Kontaktierung des
Kontaktelements 20 mit dem Leiter 3, indem die Litzen bzw. Einzelleiter 4 des Leiters durch den Kern 21 auseinander geschoben werden. Die Hülse 10 erstreckt sich derart, dass sie in einen zweiten Kontaktierungsbereich 30 die Litzen 4 des Leiters 3, in die bzw. zwischen denen der Kern 21 eingebracht wurde, umgibt. Durch Aufbringen eines
magnetischen Felds direkt auf die Hülse 10 im zweiten
Kontaktierungsbereich 30 oder alternativ durch ein Gehäuse hindurch wird die Kontaktierungshülse 10 auch im
Kontaktierungsbereich 30 plastisch verformt (umgeformt) , wodurch die Litzen 4 gegen den als Widerlager fungierenden Kern 21 gepresst werden und eine Kontaktierung der Litzen 4 mit dem Kern 21 und damit dem Kontaktelement 20 bzw. dem Stecker 23 erfolgt. Zusätzlich erstreckt sich die Hülse 10 auch derart über das Kontaktelement 20, dass sie den
Befestigungsabschnitt 22 umgibt. Hier ist der
Befestigungsabschnitt 31 angeordnet, der bei der
Magnetumformung der Hülse 10 derart gegen den
Befestigungsabschnitt 22 des Kontaktelements 20 gedrückt wird, dass eine feste Verbindung des Kontaktelements 20 mit der Hülse 10 erfolgt.
Ferner weist die Hülse 10 einen im Wesentlichen zylindrisch ausgeformten Kontaktierungsabschnitt 11 auf. In diesem
Kontaktierungsabschnitt 11 ist eine Schneidkante 12
vorgesehen, die sich von der radial innen liegenden Seite 14 der Kontaktierungshülse 10 radial nach innen erstreckt. Die Schneidkante 12 ist vorzugsweise einstückig mit der Hülse 10 ausgebildet. Ferner läuft die Schneidkante 12 für eine verbesserte Schneidwirkung vorzugsweise radial nach innen gerichtet spitz zu. Bei der Magnetumformung im Abschnitt 11 durchdringt die Schneidkante die außen liegende Isolierung 7 vollständig und kontaktiert die Abschirmung 8, d. h. sie kommt in Berührung mit der Abschirmung 8. Es ist gleichfalls jedoch denkbar, dass die Schneidkante 12 zumindest
geringfügig in die Abschirmung 8 eindringt, um eine
zuverlässige Kontaktierung zu gewährleisten. Dabei sollte die Eindringtiefe jedoch vorzugsweise unter 50% der Radialstärke der Abschirmung 8, vorzugsweise unter 30% und am meisten bevorzugt unter 15% der Stärke der Abschirmung in
Radialrichtung liegen.
Die Hülse 10 wird hierfür zumindest im
Kontaktierungsabschnitt 11 durch Magnetumformung so
umgeformt, dass sie plastisch verformt auf die außen liegende Isolierung 7 aufgepresst ist. Dies erfolgt durch ein
Magnetumformverfahren, bei dem durch das
Magnetumformverfahren eine Kraft F zumindest im
Kontaktierungsabschnitt 11 entlang des Umfangs auf die
Kontaktierungshülse 10 ausgeübt, so dass die
Kontaktierungshülse 10 in diesem Bereich plastisch verformt und gegen die Außenfläche der außen liegenden Isolation 7 gepresst wird. Während dieses Vorgangs dringt die
Schneidkante 12 entlang des Umfangs in die außen liegende Isolation 7 ein, durchdringt diese und kommt mit der
Abschirmung 8 in Kontakt oder dringt partiell in diese ein, wie es eingangs beschrieben wurde . Indem das Magnetumformen in den Abschnitten 11, 30 und 31 gleichzeitig erfolgt, kann die Kontaktierung der Kontaktierungshülse 10 mit der
Abschirmung 8, die Kontaktierung des Kerns 21, d. h. des Kontaktelements 20, mit den Einzeldrähten 4 sowie die
Befestigung der Kontaktierungshülse 10 an dem
Befestigungsabschnitt 22 des Kontaktelements 20 bzw. umgekehrt in einem Verfahrensschritt erfolgen. Um eine elektrische Verbindung zwischen dem Kontaktelement 20 und der Kontaktierungshülse 10 zu verhindern, ist vorzugsweise zwischen der Innenseite 14 der Kontaktierungshülse 10 im Bereich der Litzen 4 und/oder des Befestigungsabschnitts 22, vorzugsweise zwischen beiden eine elektrische Isolierung 26 zwischengeschaltet . Auch im Bereich des
Befestigungsabschnitts 22 kann, wie in Bezug auf Figur 2 erläutert sein, ein Dichtelement angeordnet werden (nicht dargestellt) , um eine Längswasserdichtigkeit auch an der Verbindungsstelle zwischen dem Befestigungsabschnitt 22 und der Innenseite 14 der Kontaktierungshülse 10 zu realisieren. Durch diese Ausgestaltung in Figur 3 wird auf einfachste Weise ein Koaxialstecker mit einem Koaxialkabel verbunden. Vorteilhafterweise kann die Hülse gar in einem Gehäuse vormontiert oder mit dem Gehäuse integral ausgebildet sein und die MagnetUmformung durch das Gehäuse hindurch
stattfinden.
Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung anhand der obigen Ausführungsformen nur beispielhaft erläutert wurde und verschiedenartige Abwandlungen und Modifikationen denkbar sind. Auch ist es möglich Einzelaspekte der verschiedenen Ausführungsformen in den Figuren untereinander zu
kombinieren, es sei denn, dass sich die Einzelaspekte
widersprechen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Leitung insbesondere zur Verwendung in Fahrzeugen, umfassend
ein Kabel (1) mit einem frei liegenden leitenden Element in Form eines Litzenbündels (3);
eine Hülse (10) , die das Litzenbündel (3) bereichsweise umgibt ,
ein Kontaktelement (20) mit einem Kern (21) , der
zwischen den Litzen (4) des Litzenbündels (3) angeordnet ist, wobei zumindest der Kern (21) durch Magnetumformung der Hülse (10) mit dem Litzenbündel (3) kontaktiert ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kontaktelement (20) einen von der Hülse (10)
zumindest bereichsweise umgebenen Befestigungsabschnitt (22) aufweist, mit dessen Außenfläche (16) ein Bereich der Hülse (10) durch Magnetumformung der Hülse (10) verbunden ist.
2. Leitung nach Anspruch 1, bei der sich der Kern (21) einstückig von dem Befestigungsabschnitt (22) fortsetzt.
3. Leitung nach Anspruch 1 oder 2, bei der sich der Kern (21) und/oder der Befestigungsabschnitt (22) , insbesondere in einer Richtung ausgehend vom Ende des leitenden Elements (3) zum Kontaktelement (20) hin, verjüngen, insbesondere
kegelstumpfförmig ausgebildet sind.
4. Leitung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die Außendimension des Befestigungsabschnitts (22) in
Radialrichtung größer ist als die des Kerns (21) .
5. Leitung nach Anspruch 4, bei der das Ende (9) des
Litzenbündels (3) an einer dem leitenden Element zugewandeten Stirnseite (19) des Befestigungsabschnitts (22) anliegt.
6. Leitung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der zwischen der Hülse (10) und dem Kabel (1) und/oder der Hülse (10) und dem Befestigungsabschnitt (22) ein Dichtelement (13, 14) angeordnet ist, das bei der Magnetumformung der Hülse
(10) durch die Hülse (10) in dichtenden Kontakt gegen die Außenfläche des Kabels (1) , des Litzenbündels 4 bzw. des Befestigungsabschnitts (22) gedrückt wird.
7. Leitung nach Anspruch 6, bei der sich die Hülse (10) von dem Kontaktelement (20) über das Litzenbündel (3) hinaus bis zu einer das Litzenbündel (3) umgebenden äußeren Isolation (5, 7) erstreckt und ein Dichtelement (14) zwischen der Hülse (10) und der äußeren Isolation (5, 7) angeordnet ist.
8. Leitung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der das Kabel (1) eine das Litzenbündel (3) umgebende innere Isolierung (5) und eine äußere Isolation (8) und eine
zwischen der inneren Isolierung (5) und der äußeren Isolation (8) angeordnete Abschirmschicht (7) umfasst und sich die Hülse (10) von dem Kontaktelement (20) bis zu der äußeren Isolation (8) erstreckt, wobei die Hülse (10) wenigstens eine der äußeren Isolation (8) zugewandte Schneidkante (12) aufweist, die zur Kontaktierung der Abschirmung (7) mit der Hülse (10) die äußere Isolation (8) vollständig durchdringt und die Abschirmung (7) zumindest kontaktiert, vorzugsweise partiell in die Abschirmung (7) eindringt.
9. Leitung nach Anspruch 8, wobei auf der Innenseite der Hülse (10) im Bereich, in dem sie mit dem Litzenbündel (3) in Kontakt steht und/oder mit dem Befestigungsabschnitt (22) in Kontakt steht, eine Isolierung (25, 26) vorgesehen ist.
10. Verfahren zur Leitungskonfektionierung umfassend die Schritte :
Aufbringen einer Hülse (10) auf ein Kabel (1) ;
Einbringen eines Kerns (21) eines Kontaktelements (20) zwischen Litzen (4) eines Litzenbündels (3) eines leitenden Elements des Kabels (1) , Schieben der Hülse (10) über das Litzenbündel (3) , so dass sie das Litzenbündel (3) im Bereich, in den der Kern
(21) eingebracht wurde und gleichzeitig einen
Befestigungsabschnitt (22) des Kontaktelements (20) , umgibt;
Magnetumformen der Hülse (10) zumindest in den
Bereichen, in denen die Hülse (10) das Litzenbündel (3) mit dem eingebrachten Kern (21) sowie den Befestigungsabschnitt
(22) umgibt, um die Hülse (10) mit dem Befestigungsabschnitt (22) zu verbinden und zumindest den Kern (21) mit dem
Litzenbündel (3) zu kontaktieren.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Magnetumformen in dem Bereich, in dem die Hülse (10) das Litzenbündel (3) mit dem eingebrachten Kern (21) umgibt und dem Bereich, in dem die Hülse (10) den Befestigungsabschnitt (22) umgibt, gleichzeitig erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, bei dem die Hülse in einem Gehäuse aus nicht leitfähigem Material aufgenommen ist und die Magnetumformung durch Aufbringen eines Magnetfeldes durch das Gehäuse hindurch auf die Hülse (10) erfolgt.
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