WO2012160681A1 - 電池 - Google Patents

Abstract

　電池（１００）は、第１，第２ケース部材（１１３，１１１）を接合した電池ケース（１１０）と、電極体（１２０）と、通電端子部材（１５０，１６０）と、通電端子部材（１５０,１６０）を第１ケース部材（１１３）に絶縁及びシールをしつつ固定する絶縁樹脂部材（１７０）とを備える。このうち通電端子部材（１５０,１６０）は、電池ケース（１１０）の内部で電極体（１２０）に接続し、電池ケース（１１０）の外部に延出する内外通電部材（１５１）と、この内外通電部材（１５１）とは別部材とされ、電池ケース（１１０）の外部に配置された外部通電部材（１５３）とを有する。そして、絶縁樹脂部材（１７０）は、第１ケース部材（１１３）及び内外通電部材（１５１）と一体成形されてなる。

Description

電池

　本発明は、電池ケースと、これに収容された電極体と、電池ケースの内部で電極体に接続する一方、電池ケースを貫通して電池ケースの外部に延出する通電端子部材と、この通電端子部材及び電池ケースと一体に成形され、通電端子部材と電池ケースとの間を絶縁しつつシールする絶縁樹脂部材とを備える電池に関する。

　従来より、電池ケースと、これに収容された電極体と、電池ケースの内部で電極体に接続する一方、電池ケースを貫通して電池ケースの外部に延出する通電端子部材とを有する他、通電端子部材と電池ケースとの間に別途成形した絶縁樹脂部材を介在させて、これらの間を絶縁しつつシールする電池が知られている。更に、通電端子部材を１つの金属部材で形成すると共に、絶縁樹脂部材を電池ケースのケース蓋部材と通電端子部材とを用いた射出成形により一体に成形した電池が知られている。例えば特許文献１に、このような電池が開示されている（特許文献１の特許請求の範囲及び図１，図２等を参照）。このような電池は、部品点数が少なく、工数も少なくできる利点がある。

特開２００９－１０４７９３号公報

　ところで、通電端子部材とこれに一体化した絶縁樹脂部材との間のシール性を高くするため、通電端子部材において絶縁樹脂部材と接触する面積を大きく取ろうとすると、通電端子部材が複雑な形状になりがちである。また、通電端子部材に電池外の接続端子である電池外接続端子(バスバーやケーブルの先端に取り付けた圧着端子など)を接続し易くしたり、通電端子部材と電池外接続端子との接触抵抗を低くできるようにすると、通電端子部材が複雑な形状になりがちである。

　しかしながら、通電端子部材が複雑な形状になると、前述のように通電端子部材を単一の金属部材から形成する場合には、通電端子部材自体が作り難くなることがある。また、絶縁樹脂部材を射出成形するに先立ち、通電端子部材をケース蓋部材に設けた端子挿通孔に挿入する際に、その挿入性が悪くなり、生産性が悪くなることがある。このため、単一部材からなる通電端子部材を用い、絶縁樹脂部材を射出成形する従来の電池において、通電端子部材と絶縁樹脂部材とのシール性を高くすると共に、通電端子部材を電池外接続端子との接続に適した形態とすることは困難であった。

　本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、通電端子部材と絶縁樹脂部材とのシール性を高くできると共に、通電端子部材を電池外接続端子との接続に適した形態とすることができる電池を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するための本発明の一態様は、第１ケース部材と第２ケース部材とを接合してなる電池ケースと、前記電池ケース内に収容された電極体と、前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第１ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出してなり、電池外の接続端子である電池外接続端子に接続して、前記電極体と前記電池外接続端子との間の導通経路を構成する通電端子部材と、樹脂からなり、前記通電端子部材と前記第１ケース部材との間を絶縁しつつシールすると共に、前記通電端子部材を前記第１ケース部材に固定してなる絶縁樹脂部材と、を備える電池であって、前記通電端子部材は、前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第１ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出する内外通電部材と、前記内外通電部材とは別部材とされ、前記電池ケースの外部に配置されてなり、前記内外通電部材に接続する基部、及び、前記電池外接続端子が締結される外部接続部を含む外部通電部材と、を有し、前記絶縁樹脂部材は、前記第１ケース部材及び前記内外通電部材と一体成形されてなる電池である。

　この電池では、通電端子部材（その内外通電部材）と絶縁樹脂部材とのシール性を高くできると共に、内外通電部材の形状や内外通電部材と絶縁樹脂部材とのシール性とは別個に、通電端子部材（その外部通電部材）を電池外接続端子との接続に適した形態とすることができる。

　更に、上記の電池であって、前記内外通電部材は、その表面に前記樹脂との密着性を高める化学的な表面処理が施されてなり、前記絶縁樹脂部材は、前記表面処理が施された前記内外通電部材と一体成形されてなり、前記外部通電部材は、その前記外部接続部のうち、少なくとも前記電池外接続端子が当接する当接面にメッキ層が形成されてなる電池とすると良い。

　更に、上記の電池であって、前記内外通電部材は、その前記表面に、前記表面処理により形成され、前記内外通電部材をなす金属と化学結合すると共に、前記絶縁樹脂部材をなす前記樹脂とも化学結合する皮膜を有する電池とすると良い。

　更に、上記の電池であって、前記皮膜は、１，３，５－トリアジンを含む電池とすると良い。

　更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記内外通電部材と前記外部通電部材の前記基部とは、溶接により互いに接続されてなる電池とすると良い。

　更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記電池ケースの外部に配置され、前記電池外接続端子を前記外部接続部に締結するボルトを備え、前記外部接続部には、ネジ挿通孔が形成されてなり、前記ボルトは、前記ネジ挿通孔に挿通され、外周に雄ネジが形成された雄ネジ部と、前記雄ネジ部よりも径大で、前記外部接続部に係合する頭部と、を有し、前記絶縁樹脂部材は、前記ボルトの前記頭部をその軸線回りに回転不能に保持してなる電池とすると良い。

　更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記外部通電部材は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形して、前記基部と前記外部接続部とこれらの間を結ぶ立上部とがクランク状に配置されてなり、前記基部が、前記第１ケース部材のうち、前記内外通電部材が貫通する貫通面に沿って延び、立上部が、前記基部の端部から屈曲して前記第１ケース部材から離れる方向に立ち上がり、前記外部接続部が、前記立上部の端部から屈曲して、前記基部と平行に延びる形態に配置されてなる電池とすると良い。

実施形態１に係るリチウムイオン二次電池を示す縦断面図である。 実施形態１に係り、電極体を示す斜視図である。 実施形態１に係り、正極板及び負極板をセパレータを介して互いに重ねた状態を示す部分平面図である。 実施形態１に係り、ケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を示す部分縦断面図である。 実施形態１に係り、図４の上方からケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態１に係り、外部通電部材を示す縦断面図である。 実施形態１に係り、外部通電部材を図６の上方から見た平面図である。 実施形態１に係り、内外通電部材を示す縦断面図である。 実施形態１に係り、内外通電部材を図８の上方から見た平面図である。 実施形態１に係り、ケース蓋部材の端子挿通孔近傍を上方から見た部分平面図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、樹脂を射出して絶縁樹脂部材を一体成形し、ケース蓋部材及び内外通電部材を一体化させた様子を示す縦断面図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、図１１の上方からケース蓋部材、通電端子部材及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態２に係り、ケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を示す部分縦断面図である。 実施形態２に係り、図１３の上方からケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態２に係り、内外通電部材を示す縦断面図である。 実施形態２に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、樹脂を射出して絶縁樹脂部材を一体成形し、ケース蓋部材及び内外通電部材を一体化させた様子を示す縦断面図である。 実施形態２に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、図１６の上方からケース蓋部材、通電端子部材及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態３に係り、ケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を示す部分縦断面図である。 実施形態３に係り、図１８の上方からケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態３に係り、外部通電部材を示す縦断面図である。 実施形態３に係り、外部通電部材を図２０の上方から見た平面図である。 実施形態３に係り、内外通電部材を示す縦断面図である。 実施形態３に係り、内外通電部材を図２２の上方から見た平面図である。 実施形態３に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、樹脂を射出して絶縁樹脂部材を一体成形し、ケース蓋部材及び内外通電部材を一体化させた様子を示す縦断面図である。 実施形態３に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、図２４の上方からケース蓋部材、通電端子部材及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態４に係り、ケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を示す部分縦断面図である。 実施形態４に係り、図２６の上方からケース蓋部材、通電端子部材、ボルト及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態４に係り、外部通電部材を示す縦断面図である。 実施形態４に係り、外部通電部材を図２８の上方から見た平面図である。 実施形態４に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、樹脂を射出して絶縁樹脂部材を一体成形し、ケース蓋部材及び内外通電部材を一体化させた様子を示す縦断面図である。 実施形態４に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、図３０の上方からケース蓋部材、通電端子部材及び絶縁樹脂部材を見た平面図である。 実施形態５に係る車両を示す説明図である。 実施形態６に係るハンマードリルを示す説明図である。

１００，２００，３００，４００　リチウムイオン二次電池（電池）
１１０　電池ケース
１１１　ケース本体部材（第２ケース部材）
１１３　ケース蓋部材（第１ケース部材）
１１３ｃ　（ケース蓋部材の）表面
１１３ｃａ　（ケース蓋部材の）上面（貫通面）
１１３ｃｂ　（ケース蓋部材の）下面（貫通面）
１１３ｈ　端子挿通孔
１１４　皮膜
１２０　電極体
１５０，２５０，３５０，４５０　正極通電端子部材（通電端子部材）
１６０，２６０，３６０，４６０　負極通電端子部材（通電端子部材）
１５１，２５１，３５１　内外通電部材
１５１ｃ，２５１ｃ，３５１ｃ　（内外通電部材の）表面
１５１ｇｙ　溶接部
２５１ｆｙ，３５１ｆｙ　溶接部
１５２，３５２　皮膜
１５３，３５３　外部通電部材
１５３ｅ，３５３ｅ　基部
１５３ｅｈ，３５３ｅｈ　固定孔
１５３ｆ，３５３ｆ　立上部
１５３ｇ，３５３ｇ　外部接続部
１５３ｇｈ，３５３ｇｈ　ネジ挿通孔
１５３ｇｃ，３５３ｇｃ　当接面
１５４，３５４　メッキ層
１５５　ボルト
１５５ｅ　雄ネジ部
１５５ｆ　頭部
１７０，３７０　絶縁樹脂部材
７００　ハイブリッド自動車（車両）
８００　ハンマードリル（電池使用機器）
ＢＸ　（ボルトの）軸線
ＧＴ　バスバー（電池外接続端子）

（実施形態１）
　以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に、本実施形態１に係るリチウムイオン二次電池（電池）１００（以下、単に電池１００とも言う）を示す。また、図２及び図３に、この電池１００を構成する捲回型の電極体１２０及びこれを展開した状態を示す。また、図４及び図５に、ケース蓋部材１１３、通電端子部材１５０，１６０、ボルト１５５及び絶縁樹脂部材１７０の詳細を示す。また、図６及び図７に外部通電部材１５３を示し、図８及び図９に内外通電部材１５１を示し、図１０にケース蓋部材１１３の端子挿通孔１１３ｈの近傍を示す。なお、図１及び図４における上方を電池１００の上側、下方を電池１００の下側として説明する。

　この電池１００は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型電池である。この電池１００は、角型の電池ケース１１０、この電池ケース１１０内に収容された捲回型の電極体１２０、電池ケース１１０に支持された通電端子部材（正極通電端子部材１５０及び負極通電端子部材１６０）、電池ケース１１０と通電端子部材１５０，１６０との間を絶縁しつつシールする絶縁樹脂部材１７０，１７０等から構成されている。更に、この電池１００は、通電端子部材１５０，１６０に、図４中に破線で示すバスバーＧＴや、ケーブルの先端に取り付けた圧着端子などの電池外接続端子を締結するためのボルト１５５，１５５を備える。また、電池ケース１１０内には、非水系の電解液１１７が保持されている。

　このうち電池ケース１１０は、金属（本実施形態１ではアルミニウム）により形成されている。この電池ケース１１０は、上側のみが開口した箱状のケース本体部材（第２ケース部材）１１１と、このケース本体部材１１１の開口１１１ｈを閉塞する形態で接合（具体的には溶接）された矩形板状のケース蓋部材（第１ケース部材）１１３とから構成されている（図１及び図１０参照）。

　このうちケース蓋部材１１３には、電池ケース１１０の内圧が所定圧力に達した際に破断する安全弁１１３ｊが設けられている（図１参照）。また、このケース蓋部材１１３には、注液孔１１３ｅが設けられ、封止部材１１２で気密に封止されている。また、ケース蓋部材１１３のうち、その長手方向（図１、図４及び図１０中、左右方向）の両端近傍の所定位置には、このケース蓋部材１１３を貫通する（上面１１３ｃａ及び下面１１３ｃｂを貫通する）平面視矩形状の端子挿通孔１１３ｈ，１１３ｈがそれぞれ形成されている。一方の端子挿通孔１１３ｈ（図１中、左側）には、後述する正極通電端子部材１５０が挿通され、他方の端子挿通孔１１３ｈ（図１中、右側）には、後述する負極通電端子部材１６０が挿通されている。

　また、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃの全面には、後述する絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド））との密着性を高める化学的な表面処理が施されている。具体的には、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃには、後述するＴＲＩ処理により皮膜１１４が形成されている。この皮膜１１４は、アルミナを主成分とし、１，３，５－トリアジンを含む酸化皮膜であり、ケース蓋部材１１３をなす金属（本実施形態１ではアルミニウム）と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材１７０との接触部分(接合部分)においては絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂とも化学結合している。このため、ケース蓋部材１１３と絶縁樹脂部材１７０との接触部分での密着性が高く、これらの間のシール性が高くなっている。

　次に、電極体１２０について説明する。この電極体１２０は、絶縁フィルムを上側のみが開口した袋状に形成した絶縁フィルム包囲体１１５内に収容され、横倒しにした状態で電池ケース１１０内に収容されている（図１参照）。この電極体１２０は、帯状の正極板１２１と帯状の負極板１３１とを、帯状のセパレータ１４１を介して互いに重ねて（図３参照）、軸線ＡＸ周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである（図２参照）。

　正極板１２１は、芯材として、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔１２２を有する。この正極集電箔１２２の両主面のうち、幅方向の一部でかつ長手方向に延びる領域上には、それぞれ正極活物質層１２３，１２３が長手方向（図３中、左右方向）に帯状に設けられている。これらの正極活物質層１２３，１２３は、正極活物質、導電剤及び結着剤から形成されている。

　正極板１２１のうち、自身の厚み方向に正極集電箔１２２及び正極活物質層１２３，１２３が存在する帯状の部位が、正極部１２１ｗである。この正極部１２１ｗは、電極体１２０を構成した状態において、その全域がセパレータ１４１を介して負極板１３１の後述する負極部１３１ｗと対向している（図３参照）。また、正極板１２１に正極部１２１ｗを設けたことに伴い、正極集電箔１２２のうち、幅方向の片方の端部（図３中、上方）は、長手方向に帯状に延び、自身の厚み方向に正極活物質層１２３が存在しない正極集電部１２１ｍとなっている。この正極集電部１２１ｍの幅方向の一部は、セパレータ１４１から軸線ＡＸ方向の一方側ＳＡに渦巻き状をなして突出しており、後述する正極通電端子部材１５０と接続している（図１参照）。

　また、負極板１３１は、芯材として、帯状の銅箔からなる負極集電箔１３２を有する。この負極集電箔１３２の両主面のうち、幅方向の一部でかつ長手方向に延びる領域上には、それぞれ負極活物質層１３３，１３３が長手方向（図３中、左右方向）に帯状に設けられている。これらの負極活物質層１３３，１３３は、負極活物質、結着剤及び増粘剤から形成されている。

　負極板１３１のうち、自身の厚み方向に負極集電箔１３２及び負極活物質層１３３，１３３が存在する帯状の部位が、負極部１３１ｗである。この負極部１３１ｗは、電極体１２０を構成した状態において、その全域がセパレータ１４１と対向している。また、負極板１３１に負極部１３１ｗを設けたことに伴い、負極集電箔１３２のうち、幅方向の片方の端部（図３中、下方）は、長手方向に帯状に延び、自身の厚み方向に負極活物質層１３３が存在しない負極集電部１３１ｍとなっている。この負極集電部１３１ｍの幅方向の一部は、セパレータ１４１から軸線ＡＸ方向の他方側ＳＢに渦巻き状をなして突出しており、後述する負極通電端子部材１６０と接続している（図１参照）。

　また、セパレータ１４１は、樹脂、具体的にはポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）からなる多孔質膜であり、帯状をなす。

　次に、通電端子部材（正極通電端子部材１５０及び負極通電端子部材１６０）について説明する（図１，図４～図９を参照）。正極通電端子部材１５０と負極通電端子部材１６０は、基本的に同様な構成であるので、これらを構成する各部材には、正極通電端子部材１５０と負極通電端子部材１６０とで同一の符号を付して説明する。

　通電端子部材１５０，１６０は、電極体１２０と、電池１００に接続される電池外接続端子（バスバーＧＴ等）との間を結び、これらの間に電流を流す電流経路を構成するものである。具体的には、正極通電端子部材１５０は、前述のように電池ケース１１０内において電極体１２０の正極集電部１２１ｍに接続する一方、電池ケース１１０（ケース蓋部材１１３）を貫通して（端子挿通孔１１３ｈを通じて）、電池ケース１１０の外部（ケース蓋部材１１３上）に延出している。また、負極通電端子部材１６０は、前述のように電池ケース１１０内において電極体１２０の負極集電部１３１ｍに接続する一方、電池ケース１１０（ケース蓋部材１１３）を貫通して（端子挿通孔１１３ｈを通じて）、電池ケース１１０の外部（ケース蓋部材１１３上）に延出している。

　これらの通電端子部材１５０，１６０は、互いに別部材とされた内外通電部材１５１と外部通電部材１５３とから構成されている。内外通電部材１５１は、電極体１２０と外部通電部材１５３との間を結び、これらの間に電流を流す電流経路を構成する。また、外部通電部材１５３は、内外通電部材１５１と電池外接続端子（バスバーＧＴ等）との間を結び、これらの間に電流を流す電流経路を構成する。なお、正極通電端子部材１５０（正極用の内外通電部材１５１及び外部通電部材１５３）は、電極体１２０の正極集電箔１２２（アルミニウム箔）との溶接を考慮して、アルミニウムにより形成されている。一方、負極通電端子部材１６０（負極用の内外通電部材１５１及び外部通電部材１５３）は、電極体１２０の負極集電箔１３２（銅箔）との溶接を考慮して、銅により形成されている。

　内外通電部材１５１は、本体部１５１ｅと挿通部１５１ｆと加締部１５１ｇとからなる。本体部１５１ｅは、電池ケース１１０の内部に配置されて、電極体１２０（その正極集電部１２１ｍまたは負極集電部１３１ｍ）に接続（溶接）される一方、後述する絶縁樹脂部材１７０を貫通し、端子挿通孔１１３ｈを通じて、ケース蓋部材１１３上に延出している

　また、挿通部１５１ｆは、円柱状をなし、本体部１５１ｅと加締部１５１ｇとの間に位置して、これらに連なっている。この挿通部１５１ｆは、後述する外部通電部材１５３の基部１５３ｅの固定孔１５３ｅｈに挿通されている。

　また、加締部１５１ｇは、加締められ拡径されて傘状をなし、後述する外部通電部材１５３の基部１５３ｅにその上側から当接すると共に、周方向の４カ所に形成された溶接部１５１ｇｙ，１５１ｇｙ，…により基部１５３ｅに接続されている。なお、図８及び図９に示す内外通電部材１５１では、加締部１５１ｇを形成する前の状態の加工前挿通部１５１ｆｘを記載してある。

　この内外通電部材１５１は、その表面１５１ｃの全面に、後述する絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ）との密着性を高める化学的な表面処理が施されている。具体的には、内外通電部材１５１の表面１５１ｃには、後述するＴＲＩ処理により皮膜１５２が形成されている。アルミニウムからなる正極用の内外通電部材１５１では、この皮膜１５２はアルミナを主成分とし、１，３，５－トリアジンを含む皮膜であり、内外通電部材１５１をなす金属（アルミニウム）と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材１７０との接触部分(接合部分)においては絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂とも化学結合している。また、銅からなる負極用の内外通電部材１５１では、この皮膜１５２は１，３，５－トリアジンを含む皮膜であり、内外通電部材１５１をなす金属（銅）と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材１７０との接触部分(接合部分)においては絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂とも化学結合している。このため、正極及び負極のいずれにおいても、内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０との接触部分での密着性が高く、これらの間のシール性が高くなっている。

　外部通電部材１５３は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形したものであり、基部１５３ｅと立上部１５３ｆと外部接続部１５３ｇとを含んでクランク状（Ｚ字状）をなす。この外部通電部材１５３は、電池ケース１１０の外部（ケース蓋部材１１３上）に配置されている。このうち基部１５３ｅは、矩形板状をなし、ケース蓋部材１１３に沿って延び、後述する絶縁樹脂部材１７０を介してケース蓋部材１１３に固定されている。この基部１５３ｅには、自身を貫通する円孔の固定孔１５３ｅｈが設けられ、前述のように内外通電部材１５１の挿通部１５１ｆが挿通されている。また、この基部１５３ｅには、前述のように内外通電部材１５１の加締部１５１ｇが溶接部１５１ｇｙ，１５１ｇｙ，…により接合されている。

　立上部１５３ｆは、矩形板状をなし、基部１５３ｅの端部から屈曲して立ち上がり、ケース蓋部材１１３から離れる方向に延びている。

　外部接続部１５３ｇは、板状をなし、立上部１５３ｆの端部から屈曲して、基部１５３ｅと平行に延びている。この外部接続部１５３ｇには、後述するボルト１５５の雄ネジ部１５５ｅが貫通するネジ挿通孔１５３ｇｈが設けられており、後述するボルト１５５の頭部１５５ｆが係合する。また、この外部接続部１５３ｇには、バスバーＧＴ等の電池外接続端子が接続される（図４参照）。

　外部接続部１５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子が当接する当接面１５３ｇｃには、厚み４μｍのメッキ層１５４が形成されている。このメッキ層１５４は、外部接続部１５３ｇをなす金属（本実施形態１ではアルミニウムまたは銅）よりも耐酸化性が高い（良好な）金属、具体的には、スズメッキからなる。このため、外部接続部１５３ｇの当接面１５３ｇｃは、酸化され難い。加えて、スズは比較的柔らかい金属であるので、メッキ層１５４とバスバーＧＴ等の電池外接続端子との接続（接触）が良好となる。従って、外部接続部１５３ｇとバスバーＧＴ等の電池外接続端子との接触抵抗を低くできる。

　次に、ボルト１５５について説明する（図１，図４及び図５を参照）。このボルト１５５は、前述のように、通電端子部材１５０，１６０に電池外接続端子（バスバーＧＴ等）を締結するための締結部材である。このボルト１５５は、通電端子部材１５０，１６０の外部通電部材１５３のうち外部接続部１５３ｇにバスバーＧＴ等の電池外接続端子をナット等で締結する際、外部接続部１５３ｇに接続可能（当接可能）に、ケース蓋部材１１３上に配置されている。このボルト１５５は、自身の外周に雄ネジが形成された雄ネジ部１５５ｅと、これよりも径大な頭部１５５ｆとからなる。

　このうち雄ネジ部１５５ｅは、外部接続部１５３ｇのネジ挿通孔１５３ｇｈに挿通されており、ケース蓋部材１１３に直交する方向（上下方向）に延びている。また、頭部１５５ｆは、六角柱状をなし、外部接続部１５３ｇよりもケース蓋部材１１３側（下側）に配置されており、後述する絶縁樹脂部材１７０（その頭部用凹部１７０ｆｎ）に嵌合して、絶縁樹脂部材１７０に保持されている。

　次に、絶縁樹脂部材１７０，１７０について説明する（図１，図４及び図５を参照）。この絶縁樹脂部材１７０は、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）からなり、後述するように射出成形により、ケース蓋部材１１３及び内外通電部材１５１と一体成形されている。この絶縁樹脂部材１７０は、電池ケース１１０の外部（ケース蓋部材１１３上）、ケース蓋部材１１３の端子挿通孔１１３ｈ内、及び、電池ケース１１０の内部に配置されており、通電端子部材１５０，１６０とケース蓋部材１１３との間を絶縁すると共に、これらの間をシールしつつ、通電端子部材１５０，１６０をケース蓋部材１１３に固定している。

　前述のように、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃには、後述するＴＲＩ処理により皮膜１１４が形成されている。また、内外通電部材１５１の表面１５１ｃにも、ＴＲＩ処理により皮膜１５２が形成されている。これらの皮膜１１４，１５２は、ケース蓋部材１１３または内外通電部材１５１をなす金属（本実施形態１ではアルミニウムまたは銅）に化学結合すると共に、この絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ）にも化学結合している。このため、ケース蓋部材１１３と絶縁樹脂部材１７０との接触部分(接合部分)及び内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０との接触部分(接合部分)での密着性がそれぞれ高く、これらの間のシール性が高くなっている。

　また、絶縁樹脂部材１７０は、ボルト１５５の頭部１５５ｆとケース蓋部材１１３との間を絶縁しつつ、ボルト１５５の頭部１５５ｆを保持している。具体的には、ボルト１５５の頭部１５５ｆが、絶縁樹脂部材１７０に設けられた平面視六角形状の頭部用凹部１７０ｆｎに若干の隙間を介して嵌合（遊嵌）しており、これにより、ボルト１５５の頭部１５５ｆを絶縁樹脂部材１７０に保持させている。これにより、ボルト１５５が、その軸線ＢＸ方向に移動可能であると共に、軸線ＢＸ周りに回転不能な状態となっている。従って、通電端子部材１５０，１６０の外部接続部１５３ｇにバスバーＧＴをナット等で締結したときには、ボルト１５５が軸線ＢＸ方向の先端側(上側)に移動して、その頭部１５５ｆが外部接続部１５３ｇに当接する。

　以上説明したように、本実施形態１に係る電池１００は、第１ケース部材（ケース蓋部材）１１３と第２ケース部材（ケース本体部材）１１１とを接合してなる電池ケース１１０と、電池ケース１１０内に収容された電極体１２０と、電池ケース１１０の内部で電極体１２０に接続する一方、第１ケース部材１１３を貫通して電池ケース１１０の外部に延出してなり、電池外の接続端子である電池外接続端子ＧＴに接続して、電極体１２０と電池外接続端子ＧＴとの間の導通経路を構成する通電端子部材１５０，１６０とを備える。また、この電池１００は、樹脂からなり、通電端子部材１５０，１６０と第１ケース部材１１３との間を絶縁しつつシールすると共に、通電端子部材１５０，１６０を第１ケース部材１１３に固定してなる絶縁樹脂部材１７０，１７０を備える。

　このうち通電端子部材１５０，１６０は、電池ケース１１０の内部で電極体１２０に接続する一方、第１ケース部材１１３を貫通して電池ケース１１０の外部に延出する内外通電部材１５１と、この内外通電部材１５１とは別部材とされ、電池ケース１１０の外部に配置されてなり、内外通電部材１５１に接続する基部１５３ｅ、及び、電池外接続端子（バスバーＧＴ）が締結される外部接続部１５３ｇを含む外部通電部材１５３とを有する。そして、絶縁樹脂部材１７０は、第１ケース部材１１３及び内外通電部材１５１と一体成形されている。

　この電池１００の通電端子部材１５０，１６０は、互いに別部材とされた内外通電部材１５１と外部通電部材１５３とを有し、このうち内外通電部材１５１のみが、絶縁樹脂部材１７０等と一体成形されている。このため、通電端子部材１５０，１６０（その内外通電部材１５１）と絶縁樹脂部材１７０との接触面積を大きくするなど、内外通電部材１５１にシール性向上のための形態を採用しても、後述するように電池１００の生産性を損ねることがなく、通電端子部材１５０，１６０（その内外通電部材１５１）と絶縁樹脂部材１７０との間のシール性を高くできる。また、内外通電部材１５１の形状や内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０とのシール性とは別個に、外部通電部材１５３の形態を決められるので、通電端子部材１５０，１６０（その外部通電部材１５３）を電池外接続端子(バスバーＧＴ等）との接続に適した形態とすることができる。

　更に本実施形態１では、内外通電部材１５１は、その表面１５１ｃに絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂との密着性を高める化学的な表面処理が施されている。また、絶縁樹脂部材１７０は、この表面処理が施された内外通電部材１５１と一体成形されている。また、外部通電部材１５３は、その外部接続部１５３ｇのうち、少なくとも電池外接続端子（バスバーＧＴ）が当接する当接面１５３ｇｃにメッキ層１５４が形成されている。

　この電池１００では、通電端子部材１５０，１６０のうち、内外通電部材１５１の表面１５１ｃに、化学的な表面処理を施してあり、この表面処理された内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０を一体成形している。このため、通電端子部材１５０，１６０(内外通電部材１５１)と絶縁樹脂部材１７０との接触部分（接合部分）での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材１５３の外部接続部１５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子との当接面１５３ｇｃには、酸化防止のためのメッキ層１５４を形成してあるので、バスバーＧＴ等の電池外接続端子との接触抵抗を低くできる。

　しかも、外部通電部材１５３は内外通電部材１５１とは別部材であり、後述するように外部通電部材１５３に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層１５４の形成後に表面処理を行うことでメッキ層１５４が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層１５４の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層１５４を形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部１５３ｇの当接面１５３ｇｃの抵抗が大きくなるのを防止できる。従って、この電池１００では、通電端子部材１５０，１６０と絶縁樹脂部材１７０とのシール性を特に高めることができると共に、通電端子部材１５０，１６０とバスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。

　更に本実施形態１では、内外通電部材１５１は、その表面１５１ｃに、前記表面処理により形成され、内外通電部材１５１をなす金属と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂とも化学結合する皮膜１５２を有する。このような皮膜１５２を内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０との間に介在させることで、内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０との密着性を特に高くでき、これらの間のシール性を特に高くできる。

　更に本実施形態１では、皮膜１５２は、１，３，５－トリアジンを含む。この１，３，５－トリアジンは、直接または官能基等を介して間接的に、内外通電部材１５１をなす金属と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂とも化学結合している。このため、内外通電部材１５１と絶縁樹脂部材１７０との密着性を特に高くでき、これらの間のシール性を特に高くできる。

　更に本実施形態１では、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３の基部１５３ｅとは、溶接により互いに接続されている。このため、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３との接続部分の抵抗を小さくできる。また、外部通電部材１５３の外部接続部１５３ｇにバスバーＧＴ等をナット等で締結する際など、外部通電部材１５３に大きな外力が掛かったときでも、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３との接続部分が破断し難く、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３との接続信頼性を高くできる。

　更に本実施形態１に係る電池１００は、電池ケース１１０の外部に配置され、電池外接続端子（バスバーＧＴ）を外部接続部１５３ｇに締結するボルト１５５を備える。また、外部接続部１５３ｇには、ネジ挿通孔１５３ｇｈが形成されている。また、ボルト１５５は、ネジ挿通孔１５３ｇｈに挿通され、外周に雄ネジが形成された雄ネジ部１５５ｅと、雄ネジ部１５５ｅよりも径大で、外部接続部１５３ｇに係合する頭部１５５ｆとを有する。そして、絶縁樹脂部材１７０は、ボルト１５５の頭部１５５ｆをその軸線ＢＸ回りに回転不能に保持している。

　このように電池１００にボルト１５５を備えることで、バスバーＧＴ等の電池外接続端子をナット等を用いて外部接続部１５３ｇに容易に締結できる。しかも、その締結の際に、ボルト１５５の軸線ＢＸ回りの回転を規制できるので、バスバーＧＴ等を外部接続部１５３ｇに確実に接続できる。また、樹脂絶縁部材１７０によりボルト１５５の軸線ＢＸ回りの回転を規定しているので、構造が簡単で部品点数が少なくて済む。本実施形態１では、ボルト１５５が軸線ＢＸ方向に移動可能であるので、バスバーＧＴ等を外部接続部１５３ｇに確実に接続（締結）できる。

　更に本実施形態１では、外部通電部材１５３は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形して、基部１５３ｅと外部接続部１５３ｇとこれらの間を結ぶ立上部１５３ｆとがクランク状に配置されている。そして、基部１５３ｅが、第１ケース部材１１３のうち、内外通電部材１５１が貫通する貫通面（上面及び下面）１１３ｃａ、１１３ｃｂに沿って延び、立上部１５３ｆが、基部１５３ｅの端部から屈曲して第１ケース部材１１３から離れる方向に立ち上がり、外部接続部が１５３ｇ、立上部１５３ｆの端部から屈曲して、基部１５３ｅと平行に延びる形態に配置されている。

　外部通電部材１５３をこのような形態とすることにより、外部接続部１５３ｇがケース蓋部材１１３の上面１１３ｃａ及び下面１１３ｃｂと平行で、しかも、ケース蓋部材１１３から離れた位置に配置されるので、バスバーＧＴ等の電池外接続端子を外部接続部１５３ｇに接続するのが容易となる。

　次いで、上記電池１００の製造方法について説明する。まず、別途形成した帯状の正極板１２１及び負極板１３１を、帯状のセパレータ１４１を介して互いに重ね（図３参照）、巻き芯を用いて軸線ＡＸ周りに捲回する。その後、これを扁平状に圧縮して電極体１２０を形成する（図２参照）。

　また、ケース蓋部材１１３と内外通電部材１５１とを用意する（図８～図１０参照）。本実施形態１では、前述のように、通電端子部材１５０，１６０を、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３の２部材に分けているので、内外通電部材１５１を容易に形成（加工）できる。そして、これらケース蓋部材１１３及び内外通電部材１５１に、それぞれ、絶縁樹脂部材１７０を形成する樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ）との密着性を高める化学的な表面処理（本実施形態１ではＴＲＩ処理）を行う。

　具体的には、アルミニウムからなるケース蓋部材１１３及び正極用の内外通電部材１５１については、例えば特開２００９-１４４１９８号公報に開示されているように、まず、これらの部材１１３，１５１を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液中に浸漬し、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃ及び内外通電部材１５１の表面１５１ｃをアルカリエッチングする。その後、これらの部材１１３，１５１を硫酸等の酸水溶液中に浸漬して酸処理(中和処理)を行う。

　その後、これらの部材１１３，１５１を、トリアジン化合物（本実施形態１では１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオール・モノナトリウム）を含有し、硫酸を含む電解質水溶液中に浸漬する。また、この電解質水溶液中に白金板を浸漬する。そして、部材１１３，１５１を陽極、白金板を陰極とし、両極間に電圧を印加して電着工程を行う。

　これにより、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃに、アルミナを主成分とし、１，３，５－トリアジンを含有する皮膜１１４が形成される。この皮膜１１４は、ケース蓋部材１１３をなすアルミニウムと化学結合している。同様に、内外通電部材１５１の表面１５１ｃに、アルミナを主成分とし、１，３，５－トリアジンを含有する皮膜１５２が形成される。この皮膜１５２は、内外通電部材１５１をなすアルミニウムと化学結合している。その後、これらの部材１１３，１５１を水洗する。

　また、銅からなる負極用の内外通電部材１５１については、例えば特許３８２３１８９号公報に開示されているように、まず、内外通電部材１５１を洗浄する。その後、これをトリアジン化合物（本実施形態１では１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオール・モノナトリウム）を含有する溶液中に浸漬する。これにより、内外通電部材１５１の表面１５１ｃに、１，３，５－トリアジンを含有する皮膜が形成される。この皮膜は、内外通電部材１５１をなす銅と化学結合している。

　更にその後、この銅からなる内外通電部材１５１を、例えば１，１０－ジアミノデカンのエタノール溶液に浸漬して、上述の皮膜に１，１０－ジアミノデカンを反応（または吸着）させ、皮膜の反応性を長期間維持できるようにする。このようにして、内外通電部材１５１の表面１５１ｃに、１，３，５－トリアジンを含み、内外通電部材１５１をなす銅と化学結合した皮膜１５２が形成される。

　次に、ケース蓋部材１１３と正極及び負極用の内外通電部材１５１，１５１とを射出成形用の金型にセットする。その際、本実施形態１では、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３とが互いに別部材とされており、このうち内外通電部材１５１のみを射出成形に用いるので、内外通電部材１５１をケース蓋部材１１３の端子挿通孔１１３ｈに容易に挿入できる。

　その後、樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ）を射出し絶縁樹脂部材１７０，１７０を一体成形して、ケース蓋部材１１３と内外通電部材１５１，１５１とを一体化させる（図１１及び図１２参照）。その際、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃに形成された皮膜１１４は、絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂に化学結合する。また、正極用の内外通電部材１５１の表面１５１ｃに形成された皮膜１５２、及び、負極用の内外通電部材１５１の表面１５１ｃに形成された皮膜１５２も、それぞれ絶縁樹脂部材１７０をなす樹脂に化学結合する。

　次に、一体成形されたケース蓋部材１１３、内外通電部材１５１，１５１及び絶縁樹脂部材１７０，１７０のうち、正極用の内外通電部材１５１を電極体１２０の正極集電部１２１ｍに溶接すると共に、負極用の内外通電部材１５１を電極体１２０の負極集電部１３１ｍに溶接する。その後、ケース本体部材１１１及び絶縁フィルム包囲体１１５を用意し、ケース本体部材１１１内に絶縁フィルム包囲体１１５を介して電極体１２０を収容すると共に、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈをケース蓋部材１１３で塞ぐ。そして、レーザ溶接により、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とを溶接して、電池ケース１１０を形成する。

　また別途、外部通電部材１５３を用意する。本実施形態１では、前述のように、通電端子部材１５０，１６０を、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３の２部材に分けているので、この外部通電部材１５３も容易に形成（加工）できる。そして、この外部通電部材１５３の外部接続部１５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子が当接する当接面１５３ｇｃに、メッキ層１５４を形成する。具体的には、電解メッキにより、当接面１５３ｇｃにスズメッキからなるメッキ層１５４を形成する（図６及び図７参照）。

　次に、ボルト１５５を用意し、絶縁樹脂部材１７０の頭部用凹部１７０ｆｎに、ボルト１５５の頭部１５５ｆを嵌合させる（図４参照）。その後、メッキ層１５４が形成された外部通電部材１５３を、ケース蓋部材１１３上（絶縁樹脂部材１７０上）に配置し、基部１５３ｅの固定孔１５３ｅｈに内外通電部材１５１の加工前挿通部１５１ｆｘを挿通すると共に、外部接続部１５３ｇのネジ挿通孔１５３ｇｈにボルト１５５の雄ネジ部１５５ｅを挿通する。

　その後、内外通電部材１５１の加工前挿通部１５１ｆｘを加締めて加締部１５１ｇを形成し、内外通電部材１５１と外部通電部材１５３とを互いに接続する。更に、加締部１５１ｇの周方向の４カ所にレーザ溶接（スポット溶接）を行って溶接部１５１ｇｙ，１５１ｇｙ，…を形成して、加締部１５１ｇと基部１５３ｅとを互いに接合する。次に、注液孔１１３ｅから電池ケース１１０内に電解液１１７を注液し、その後、封止部材１１２で注液孔１１３ｅを気密に封止する。かくして、電池１００が完成する。

　なお、本実施形態１では、前述のように、一体成形されたケース蓋部材１１３、内外通電部材１５１及び絶縁樹脂部材１７０のうち内外通電部材１５１に、電極体１２０を接続し、この電極体１２０をケース本体部材１１１に収容して、更にケース蓋部材１１３をケース本体部材１１１に溶接する。その後、絶縁樹脂部材１７０にボルト１５５を配置して、更に内外通電部材１５１に外部通電部材１５３を接続しているが、この順序に限られない。例えば、一体成形されたケース蓋部材１１３、内外通電部材１５１及び絶縁樹脂部材１７０のうち絶縁樹脂部材１７０に、先に、ボルト１５５を配置して、更に内外通電部材１５１に外部通電部材１５３を接続する。その後、内外通電部材１５１に電極体１２０を接続し、この電極体１２０をケース本体部材１１１に収容して、ケース蓋部材１１３をケース本体部材１１１に溶接してもよい。

（実施形態２）
　次いで、第２の実施の形態について説明する。本実施形態２に係るリチウムイオン二次電池（電池）２００では、通電端子部材２５０，２６０のうち内外通電部材２５１の形態が、上記実施形態１に係る内外部１５１の形態と異なる（図１３～図１７参照）。それ以外は、上記実施形態１と同様であるので、上記実施形態１と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。

　本実施形態２に係る内外通電部材２５１は、本体部２５１ｅと挿通部２５１ｆとからなり、加締部を有しない。これら本体部２５１ｅ及び挿通部２５１ｆは、それぞれ上記実施形態１に係る内外通電部材１５１の本体部１５１ｅ及び挿通部２５１ｆと同様な形態を有する。また、内外通電部材２５１の表面２５１ｃの全面には、上記実施形態１と同様に皮膜２５２が形成されている。但し、本実施形態２では、挿通部２５１ｆと外部通電部材２５３の基部２５３ｅとの間に、挿通部２５１ｆの全周にわたり平面視円環状の溶接部２５１ｆｙが形成されており、この溶接部２５１ｆｙにより内外通電部材２５１（その挿通部２５１ｆ）と外部通電部材１５３（その基部１５３ｅ）とが互いに接合されている。

　本実施形態２に係る電池２００も、通電端子部材２５０，２６０が、互いに別部材とされた内外通電部材２５１と外部通電部材１５３とを有し、このうち内外通電部材２５１のみが、絶縁樹脂部材１７０等と一体成形されている。このため、通電端子部材２５０，２６０（その内外通電部材２５１）と絶縁樹脂部材１７０とのシール性を高めることができると共に、これら内外通電部材２５１及び絶縁樹脂部材１７０の形態とは別個に、通電端子部材２５０，２６０（その外部通電部材１５３）を電池外接続端子(バスバーＧＴ等）との接続に適した形態とすることができる。

　また、本実施形態２でも、内外通電部材２５１の表面２５１ｃに、化学的な表面処理であるＴＲＩ処理が施されており、その皮膜２５２には、１，３，５－トリアジンが含まれている。そして、この表面処理された内外通電部材２５１と絶縁樹脂部材１７０を一体成形しているので、通電端子部材２５０，２６０(内外通電部材２５１)と絶縁樹脂部材１７０との接触部分（接合部分）での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材１５３の外部接続部１５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子との当接面１５３ｇｃには、酸化防止のためのメッキ層１５４を形成してあるので、バスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。

　しかも、外部通電部材１５３は内外通電部材２５１とは別部材であり、外部通電部材１５３に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層１５４の形成後に表面処理を行うことでメッキ層１５４が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層１５４の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層１５４が形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部１５３ｇの当接面１５３ｇｃの抵抗が大きくなるのを防止できる。従って、この電池２００も、通電端子部材２５０，２６０と絶縁樹脂部材１７０とのシール性を高めることができると共に、通電端子部材２５０，２６０とバスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。その他、上記実施形態１と同様な部分は、上記実施形態１と同様な作用効果を奏する。

　なお、本実施形態２に係る電池２００の製造方法は、以下の通りである。即ち、ケース蓋部材１１３と内外通電部材２５１とを用意する。そして、これらケース蓋部材１１３及び内外通電部材２５１について、前述した実施形態１と同様にして、絶縁樹脂部材１７０を形成する樹脂との密着性を高める化学的な表面処理（具体的にはＴＲＩ処理）を行う。これにより、ケース蓋部材１１３の表面１１３ｃに皮膜１１４が形成される。また、正極及び負極用の内外通電部材２５１，２５１の表面２５１ｃ，２５１ｃにそれぞれ皮膜２５２，２５２が形成される。

　次に、これらケース蓋部材１１３及び内外通電部材２５１，２５１を射出成形用の金型にセットし、樹脂を射出し絶縁樹脂部材１７０，１７０を一体成形して、ケース蓋部材１１３と内外通電部材２５１，２５１とを一体化させる（図１６及び図１７参照）。次に、正極用の内外通電部材２５１を電極体１２０の正極集電部１２１ｍに溶接すると共に、負極用の内外通電部材２５１を電極体１２０の負極集電部１３１ｍに溶接する。その後、ケース本体部材１１１内に絶縁フィルム包囲体１１５を介して電極体１２０を収容すると共に、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈをケース蓋部材１１３で塞ぐ。そして、レーザ溶接により、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とを溶接する。

　また、上記実施形態１と同様の外部通電部材１５３を用意し、上記実施形態１と同様にして、外部接続部１５３ｇの当接面１５３ｇｃにメッキ層１５４を形成する（図６及び図７参照）。次に、上記実施形態１と同様のボルト１５５を用意し、絶縁樹脂部材１７０の頭部用凹部１７０ｆｎに、ボルト１５５の頭部１５５ｆを嵌合させる（図１３参照）。

　その後、メッキ層１５４が形成された外部通電部材１５３を、ケース蓋部材１１３上（絶縁樹脂部材１７０上）に配置し、基部１５３ｅの固定孔１５３ｅｈに内外通電部材２５１の挿通部２５１ｆを挿通すると共に、外部接続部１５３ｇのネジ挿通孔１５３ｇｈにボルト１５５の雄ネジ部１５５ｅを挿通する。その後、挿通部２５１ｆの周方向に全周にわたってレーザ溶接を行い、挿通部２５１ｆと基部１５３ｅとの間に溶接部２５１ｆｙを形成して、挿通部２５１ｆと基部１５３ｅとを互いに接合する。その後は、上記実施形態１と同様にして、電池２００を完成させる。

　なお、本実施形態２では、前述のように、一体成形されたケース蓋部材１１３、内外通電部材２５１及び絶縁樹脂部材１７０のうち内外通電部材２５１に、電極体１２０を接続し、この電極体１２０をケース本体部材１１１に収容して、更にケース蓋部材１１３をケース本体部材１１１に溶接する。その後、絶縁樹脂部材１７０にボルト１５５を配置して、更に内外通電部材２５１に外部通電部材１５３を接続しているが、この順序に限られない。例えば、一体成形されたケース蓋部材１１３、内外通電部材２５１及び絶縁樹脂部材１７０のうち絶縁樹脂部材１７０に、先に、ボルト１５５を配置して、更に内外通電部材２５１に外部通電部材１５３を接続する。その後、内外通電部材２５１に電極体１２０を接続し、この電極体１２０をケース本体部材１１１に収容して、ケース蓋部材１１３をケース本体部材１１１に溶接してもよい。

（実施形態３）
　次いで、第３の実施の形態について説明する。本実施形態３に係るリチウムイオン二次電池（電池）３００では、通電端子部材３５０，３６０（内外通電部材３５１及び外部通電部材３５３）及び絶縁樹脂部材３７０の形態が、上記実施形態１に係る通電端子部材１５０，１６０（内外通電部材１５１及び外部通電部材１５３）及び絶縁樹脂部材１７０の形態と異なる（図１８～図２５参照）。それ以外は、上記実施形態１と同様であるので、上記実施形態１と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。

　本実施形態３に係る通電端子部材３５０，３６０のうち内外通電部材３５１は、本体部３５１ｅと挿通部３５１ｆとからなり、加締部を有しない。このうち本体部３５１ｅは、板状をなし、電池ケース１１０の内部に配置されて、電極体１２０に接続（溶接）されると共に、端子挿通孔１１３ｈを通じてケース蓋部材１１３上に延出している。また、挿通部３５１ｆは、矩形板状をなし、後述する外部通電部材３５３の基部３５３ｅの固定孔３５３ｅｈに挿通されている。そして、挿通部３５１ｆの長手方向（図１８及び図１９中、左右方向）の両端において、基部３５３ｅとの間に溶接部３５１ｆｙ，３５１ｆｙが形成されており、これらの溶接部３５１ｆｙ，３５１ｆｙにより内外通電部材３５１（その挿通部３５１ｆ）と外部通電部材３５３（その基部３５３ｅ）とが互いに接合されている。また、内外通電部材３５１の表面３５１ｃの全面には、上記実施形態１と同様な皮膜３５２が形成されている。

　外部通電部材３５３は、上記実施形態１と同様に、基部３５３ｅと立上部３５３ｆと外部接続部３５３ｇとを含んでクランク状（Ｚ字状）をなす。また、上記実施形態１と同様に、外部接続部３５３ｇには、ネジ挿通孔３５３ｇｈが設けられ、外部接続部３５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子が当接する当接面３５３ｇｃには、メッキ層３５４が形成されている。

　但し、基部３５３ｅには、固定孔３５３ｅｈが設けられているが、この固定孔３５３ｅｈは、内外通電部材３５１の挿通部３５１ｆが本実施形態３では矩形板状であるのに対応して、平面視矩形状とされている。また、絶縁樹脂部材３７０は、内外通電部材３５１の本体部３５１ｅが本実施形態３では矩形板状であるため、これに対応した形状とされている。

　本実施形態３に係る電池３００も、通電端子部材３５０，３６０が、互いに別部材とされた内外通電部材３５１と外部通電部材３５３とを有し、このうち内外通電部材３５１のみが、絶縁樹脂部材３７０等と一体成形されている。このため、通電端子部材３５０，３６０（その内外通電部材３５１）と絶縁樹脂部材３７０とのシール性を高めることができると共に、これら内外通電部材３５１及び絶縁樹脂部材３７０の形態とは別個に、通電端子部材３５０，３６０（その外部通電部材３５３）を電池外接続端子(バスバーＧＴ等）との接続に適した形態とすることができる。

　また、本実施形態３でも、内外通電部材３５１の表面３５１ｃに、化学的な表面処理であるＴＲＩ処理が施されており、その皮膜３５２には、１，３，５－トリアジンが含まれている。そして、この表面処理された内外通電部材３５１と絶縁樹脂部材３７０を一体成形しているので、通電端子部材３５０，３６０(内外通電部材３５１)と絶縁樹脂部材３７０との接触部分（接合部分）での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材３５３の外部接続部３５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子との当接面３５３ｇｃには、酸化防止のためのメッキ層３５４を形成してあるので、バスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。

　しかも、外部通電部材３５３は内外通電部材３５１とは別部材であり、外部通電部材３５３に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層３５４の形成後に表面処理を行うことでメッキ層３５４が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層３５４の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層３５４が形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部３５３ｇの当接面３５３ｇｃの抵抗が大きくなるのを防止できる。

　従って、この電池３００も、通電端子部材３５０，３６０と絶縁樹脂部材３７０とのシール性を高めることができると共に、通電端子部材３５０，３６０とバスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。その他、上記実施形態１と同様な部分は、上記実施形態１と同様な作用効果を奏する。なお、本実施形態３に係る電池３００は、上記実施形態２に係る電池２００の製造方法に準じて製造すればよい。

（実施形態４）
　次いで、第４の実施の形態について説明する。本実施形態４に係るリチウムイオン二次電池（電池）４００では、通電端子部材４５０，４６０（内外通電部材３５１及び外部通電部材４５３）、絶縁樹脂部材４７０及びボルト４５５の形態が、上記実施形態１に係る通電端子部材１５０，１６０（内外通電部材１５１及び外部通電部材１５３）、絶縁樹脂部材１７０及びボルト１５５の形態と異なる（図２６～図３１参照）。それ以外は、上記実施形態１と同様であるので、上記実施形態１と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。

　本実施形態４に係る通電端子部材４５０，４６０のうち内外通電部材３５１は、上記実施形態３に係る内外通電部材３５１と同じである。一方、外部通電部材４５３は、クランク状をなす上記実施形態１～３の外部通電部材１５３，３５３とは異なり、矩形板状をなす。この外部通電部材４５３をその長手方向の中央で２つに分けると、一方が基部４５３ｅ、他方が外部接続部４５３ｇとなる。

　このうち基部４５３ｅには、平面視矩形状の固定孔４５３ｅｈが設けられ、内外通電部材３５１の挿通部３５１ｆが挿通されている。そして、挿通部３５１ｆの長手方向（図２６及び図２７中、左右方向）の両端において、基部４５３ｅとの間に溶接部４５１ｆｙ，４５１ｆｙが形成されており、これらの溶接部４５１ｆｙ，４５１ｆｙにより内外通電部材３５１（その挿通部３５１ｆ）と外部通電部材４５３（その基部４５３ｅ）とが互いに接合されている。また、外部接続部４５３ｇには、ネジ挿通孔４５３ｇｈが設けられ、また、外部接続部４５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子が当接する当接面４５３ｇｃには、上記実施形態１と同様なメッキ層４５４が形成されている。

　また、本実施形態４に係るボルト４５５は、雄ネジ部４５５ｅと頭部４５５ｆを有する。このうち雄ネジ部４５５ｅは、上記実施形態１のボルト１５５と同じであるが、頭部４５５ｆは、外部通電部材４５３及び絶縁樹脂部材４７０の形態に合わせて、その高さ（軸線ＢＸ方向の長さ）が上記実施形態１のボルト１５５よりも小さくなっている。また、本実施形態４に係る絶縁樹脂部材４７０は、内外通電部材３５１及び外部通電部材４５３等の形態に対応した形状とされている。

　本実施形態４に係る電池４００も、通電端子部材４５０，４６０が、互いに別部材とされた内外通電部材３５１と外部通電部材４５３とを有し、このうち内外通電部材３５１のみが、絶縁樹脂部材４７０等と一体成形されている。このため、通電端子部材４５０，４６０（その内外通電部材３５１）と絶縁樹脂部材４７０とのシール性を高めることができると共に、これら内外通電部材３５１及び絶縁樹脂部材４７０の形態とは別個に、通電端子部材４５０，４６０（その外部通電部材４５３）を電池外接続端子(バスバーＧＴ等）との接続に適した形態とすることができる。

　また、本実施形態４でも、内外通電部材３５１の表面３５１ｃに、化学的な表面処理であるＴＲＩ処理が施されており、その皮膜３５２には、１，３，５－トリアジンが含まれている。そして、この表面処理された内外通電部材３５１と絶縁樹脂部材４７０を一体成形しているので、通電端子部材４５０，４６０(内外通電部材３５１)と絶縁樹脂部材４７０との接触部分（接合部分）での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材４５３の外部接続部４５３ｇのうち、バスバーＧＴ等の電池外接続端子との当接面４５３ｇｃには、酸化防止のためのメッキ層４５４を形成してあるので、バスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。

　しかも、外部通電部材４５３は内外通電部材３５１とは別部材であり、外部通電部材４５３に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層４５４の形成後に表面処理を行うことでメッキ層４５４が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層４５４の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層４５４を形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部４５３ｇの当接面４５３ｇｃの抵抗が大きくなるのを防止できる。

　従って、この電池４００も、通電端子部材４５０，４６０と絶縁樹脂部材４７０とのシール性を高めることができると共に、通電端子部材４５０，４６０とバスバーＧＴ等との接触抵抗を低くできる。その他、上記実施形態１と同様な部分は、上記実施形態１と同様な作用効果を奏する。なお、本実施形態４に係る電池４００は、上記実施形態２，３に係る電池２００，３００の製造方法に準じて製造すればよい。

（実施例）
　次いで、本発明の効果を検証するために行った種々の試験の結果について説明する。本発明の実施例１として、上記実施形態１に係る電池１００を、実施例２として、上記実施形態２に係る電池２００を用意した。また、比較例として、正極及び負極用の端子延出部材がそれぞれ１つの部材からなる電池（実施形態１の電池１００において、外部通電部材１５３と内外通電部材１５１を１つの金属部材で形成した電池）を用意した。外部接続部にメッキ層を形成した通電端子部材に、上記実施形態１等で説明した表面処理（ＴＲＩ処理）を行うと、メッキ層が剥がれる不具合が生じる。従って、この比較例に係る電池では、表面処理（ＴＲＩ処理）のみ行い、メッキ層は形成していない。

　次に、これら実施例１，２及び比較例に係る各電池について、それぞれ、バスバーＧＴを介して２つの電池を直列に接続した。そして、一方の電池の正極通電端子部材とバスバーＧＴとの間の接触抵抗(初期の接触抵抗）をそれぞれ測定した。具体的には、正極通電端子部材の一箇所とバスバーＧＴの一箇所に４端子型のプローブを当接させる。そして、抵抗計（ミリオームテスタ）を用いて、周波数１ｋＨｚでの抵抗を測定した。

　次に、各々直列に接続された実施例１，２及び比較例に係る各電池を常温環境下において、電流値２ＣでＳＯＣ０％(電池電圧３．０Ｖ)からＳＯＣ１００％(電池電圧４．１Ｖ)まで電池を充電し、その後引き続き、電流値２ＣでＳＯＣ１００％からＳＯＣ０％まで電池を放電させた。この充放電を１サイクルとし、これを１００サイクル繰り返した。その後、再び正極通電端子部材とバスバーＧＴとの間の接触抵抗(１００サイクル後の接触抵抗）をそれぞれ測定した。また更に、上記の充放電サイクルを１００回繰り返し、再び正極通電端子部材とバスバーＧＴとの間の接触抵抗(２００サイクル後の接触抵抗）をそれぞれ測定した。これらの結果を表１に示す。

　表１より、実施例１，２に係る電池は、初期の接触抵抗も１００サイクル後の接触抵抗も２００サイクル後の接触抵抗も低い値（０．０２ｍΩ）を維持し続けていた。これらに対し、比較例に係る電池は、初期の接触抵抗が実施例１，２に係る電池よりも高かった（０．２０ｍΩ）。その上、充放電サイクルを１００サイクル行うと、接触抵抗が更に増加し（０．５７ｍΩ）、充放電サイクルを２００サイクル行うと、接触抵抗が更に増加した（０．７７ｍΩ）。

　比較例１に係る電池は、通電端子部材が１部材からなるため、通電端子部材に施した表面処理により外部接続部の表面（当接面）にも、上記実施形態１等の皮膜１５２等と同様な皮膜が形成されている。前述のように、アルミニウムからなる正極用の通電端子部材に形成した皮膜は、アルミナを多く含み抵抗が高いので、比較例１に係る電池は、正極通電端子部材とバスバーＧＴとの間の初期の接触抵抗が実施例１，２に係る電池よりも高くなると考えられる。また、この比較例１に係る電池は、外部接続部の表面（当接面）にメッキ層が形成されていないため、充放電サイクルを繰り返す行ううちに、外部接続部の表面（当接面）で酸化が進行して(アルミニウムが酸化してアルミナとなり）、正極通電端子部材とバスバーＧＴとの間の接触抵抗が増加すると考えられる。

　これらの結果から、通電端子部材の外部接続部の当接面には、特に通電端子部材が酸化され易い金属からなる場合には、樹脂との密着性を高める化学的な表面処理を施すことなく、メッキ層を形成するのが良いことが判る。そしてそのためには、通電端子部材を互いに別部材である内外通電部材と外部通電部材とから構成し、内外通電部材に前述の表面処理を施す一方、外部通電部材の外部接続部の当接面にメッキ層を形成するのが良いことが判る。

（実施形態５）
　次いで、第５の実施の形態について説明する。本実施形態５に係るハイブリッド自動車（車両）７００（以下、単に自動車７００とも言う）は、上記実施形態１に係る電池１００を搭載し、この電池１００に蓄えた電気エネルギを、駆動源の駆動エネルギの全部または一部として使用するものである（図３２参照）。

　この自動車７００は、電池１００を複数組み合わせた組電池７１０を搭載し、エンジン７４０、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。具体的には、この自動車７００は、その車体７９０に、エンジン７４０と、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０と、組電池７１０（電池１００）と、ケーブル７５０と、インバータ７６０とを搭載する。そして、この自動車７００は、組電池７１０（電池１００）に蓄えられた電気エネルギを用いて、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０を駆動できるように構成されている。

　前述のように、電池１００は、通電端子部材１５０，１６０と絶縁樹脂部材１７０とのシール性を高くできると共に、通電端子部材１５０，１６０と電池外接続端子（バスバーＧＴなど）との接触抵抗を低くできる。従って、これを搭載した自動車７００の性能や信頼性を向上させることができる。なお、上記実施形態１に係る電池１００に代えて、上記実施形態２～４の電池２００，３００，４００を搭載してもよい。

（実施形態６）
　次いで、第６の実施の形態について説明する。本実施形態６のハンマードリル８００は、上記実施形態１に係る電池１００を搭載した電池使用機器である（図３３参照）。このハンマードリル８００は、本体８２０の底部８２１に、電池１００を含むバッテリパック８１０が収容されており、このバッテリパック８１０を、ドリルを駆動するためのエネルギー源として利用している。

　前述のように、電池１００は、通電端子部材１５０，１６０と絶縁樹脂部材１７０とのシール性を高くできると共に、通電端子部材１５０，１６０と電池外接続端子（バスバーＧＴなど）との接触抵抗を低くできる。従って、これを搭載したハンマードリル８００の性能や信頼性を向上させることができる。なお、上記実施形態１に係る電池１００に代えて、上記実施形態２～４の電池２００，３００，４００を搭載してもよい。

　以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態１～６に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。

　例えば、上記実施形態１～４では、「電池ケース」として、角型の電池ケース１１０を例示したが、これに限られない。電池ケースは、例えば円筒型としてもよい。また、上記実施形態１～４では、開口１１１ｈを有する箱状のケース本体部材（第２ケース部材）１１１と、この開口１１１ｈを閉塞するケース蓋部材（第１ケース部材）１１３とからなる電池ケース１１０のうち、ケース蓋部材１１３に、通電端子部材１５０，１６０等を固設した電池１００等を例示したが、これに限られない。通電端子部材１５０，１６０等は、例えばケース本体部材１１１の底面や側面に固設してもよい。この場合、ケース本体部材が前述の「第１ケース部材」に、ケース蓋部材が前述の「第２ケース部材」に相当する。

　また、上記実施形態１～４では、「電極体」として、各々帯状をなす正極板１２１及び負極板１３１をセパレータ１４１を介して重ねて捲回してなる捲回型の電極体１２０を例示したが、これに限られない。例えば、電極体を、各々所定形状（例えば矩形状など）をなす正極板及び負極板をセパレータを介して複数積層してなる積層型としてもよい。

　また、上記実施形態１～４では、「通電端子部材」として、正極通電端子部材１５０等と負極通電端子部材１６０等とが同形状であるものと例示したが、互いに異なる形状とすることもできる。

　また、上記実施形態１～４では、「絶縁樹脂部材」をなす「樹脂」として、ＰＰＳを例示したが、これに限られない。樹脂としては、例えば、ＰＥ（ポリエチレン）やＰＰ（ポリプロピレン）、エポキシ、フェノール、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）などの樹脂や、複数種の樹脂からなる樹脂を用いることができる。

　また、上記実施形態１～４では、内外通電部材１５１等の表面１５１ｃ等に施す、樹脂との密着性を高める化学的な「表面処理」として、ＴＲＩ処理を例示したが、これに限られない。この表面処理としては、例えば、特許３９５４３７９号公報に開示されているように、内外通電部材をアルカリ水溶液中に浸漬してアルカリエッチングを行った後、中和処理を行い、その後、アミン系化合物を含む溶液に浸漬する表面処理が挙げられる。これにより形成される皮膜も、内外通電部材をなす金属と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材をなす樹脂とも化学結合する。

　また、上記実施形態１～４では、ＴＲＩ処理に用いるトリアジン化合物として、１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオール・モノナトリウムを例示したが、これに限られない。ＴＲＩ処理に用いるトリアジン化合物としては、１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオン、１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオンのモノ、ジ或いはトリアルカリ金属塩、１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオンのモノ、ジ或いはアミン塩などが挙げられる。

　また、上記実施形態１～４では、「メッキ層」として、外部接続部１５３ｇ等のうち、電池外接続端子(バスバーＧＴ等）が当接する当接面１５３ｇｃ等にのみに形成したメッキ層１５４等を例示したが、これに限られない。メッキ層は、少なくとも当接面に形成すればよく、例えば、外部接続部の表面の全面に形成してもよい。また、上記実施形態１～４では、「メッキ層」として、スズメッキからなるメッキ層１５４等を例示したが、これに限られない。メッキ層は、例えば、ニッケルメッキや金メッキなどにより形成してもよい。

　また、上記実施形態５では、本発明に係る電池１００を搭載する車両として、ハイブリッド自動車７００を例示したが、これに限られない。本発明に係る電池を搭載する車両としては、例えば、電気自動車、プラグインハイブリッド自動車、ハイブリッド鉄道車両、フォークリフト、電気車いす、電動アシスト自転車、電動スクータなどが挙げられる。

　また、上記実施形態６では、本発明に係る電池１００を搭載する電池使用機器して、ハンマードリル８００を例示したが、これに限られない。本発明に係る電池を搭載する電池使用機器としては、例えば、パーソナルコンピュータ、携帯電話、電池駆動の電動工具、無停電電源装置など、電池で駆動される各種の家電製品、オフィス機器、産業機器などが挙げられる。

Claims (7)

1. 　第１ケース部材と第２ケース部材とを接合してなる電池ケースと、
   　前記電池ケース内に収容された電極体と、
   　前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第１ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出してなり、電池外の接続端子である電池外接続端子に接続して、前記電極体と前記電池外接続端子との間の導通経路を構成する通電端子部材と、
   　樹脂からなり、前記通電端子部材と前記第１ケース部材との間を絶縁しつつシールすると共に、前記通電端子部材を前記第１ケース部材に固定してなる絶縁樹脂部材と、を備える
   電池であって、
   　前記通電端子部材は、
   　　前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第１ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出する内外通電部材と、
   　　前記内外通電部材とは別部材とされ、前記電池ケースの外部に配置されてなり、前記内外通電部材に接続する基部、及び、前記電池外接続端子が締結される外部接続部を含む外部通電部材と、を有し、
   　前記絶縁樹脂部材は、前記第１ケース部材及び前記内外通電部材と一体成形されてなる
   電池。
2. 請求項１に記載の電池であって、
   　前記内外通電部材は、その表面に前記樹脂との密着性を高める化学的な表面処理が施されてなり、
   　前記絶縁樹脂部材は、前記表面処理が施された前記内外通電部材と一体成形されてなり、
   　前記外部通電部材は、その前記外部接続部のうち、少なくとも前記電池外接続端子が当接する当接面にメッキ層が形成されてなる
   電池。
3. 請求項２に記載の電池であって、
   　前記内外通電部材は、その前記表面に、前記表面処理により形成され、前記内外通電部材をなす金属と化学結合すると共に、前記絶縁樹脂部材をなす前記樹脂とも化学結合する皮膜を有する
   電池。
4. 請求項３に記載の電池であって、
   　前記皮膜は、１，３，５－トリアジンを含む
   電池。
5. 請求項１～請求項４のいずれか一項に記載の電池であって、
   　前記内外通電部材と前記外部通電部材の前記基部とは、溶接により互いに接続されてなる
   電池。
6. 請求項１～請求項５のいずれか一項に記載の電池であって、
   　前記電池ケースの外部に配置され、前記電池外接続端子を前記外部接続部に締結するボルトを備え、
   　前記外部接続部には、ネジ挿通孔が形成されてなり、
   　前記ボルトは、
   　　前記ネジ挿通孔に挿通され、外周に雄ネジが形成された雄ネジ部と、
   　　前記雄ネジ部よりも径大で、前記外部接続部に係合する頭部と、を有し、
   　前記絶縁樹脂部材は、
   　　前記ボルトの前記頭部をその軸線回りに回転不能に保持してなる
   電池。
7. 請求項１～請求項６のいずれか一項に記載の電池であって、
   　前記外部通電部材は、
   　　金属板材をその厚み方向に屈曲成形して、前記基部と前記外部接続部とこれらの間を結ぶ立上部とがクランク状に配置されてなり、
   　　前記基部が、前記第１ケース部材のうち、前記内外通電部材が貫通する貫通面に沿って延び、
   　　前記立上部が、前記基部の端部から屈曲して前記第１ケース部材から離れる方向に立ち上がり、
   　　前記外部接続部が、前記立上部の端部から屈曲して、前記基部と平行に延びる形態に配置されてなる
   電池。

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